정수기 필터 병/필터 컵 10/12/34개 톱니 일체형 직접 음용수 정수기 10인치 필터 카트리지 정수기 멤브레인 하우징 필터 엘리먼트 외피
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하드웨어 인프라 기반
세계 최고 수준의 제조 역량을 통해 고객 신뢰 구축
~에 앤식스 기술적으로 모든 장비는 단 하나의 목표, 즉 기술적 우수성을 고객에게 실질적인 이점으로 전환하기 위해 선정되고 운영됩니다. 아래는 당사의 인프라가 고객 문제를 직접적으로 해결하는 방법입니다.
금형 가공 장비 – 2차 비용 절감을 위한 정밀도
5축 고속 가공 센터: 복잡한 곡면에서 ±0.002mm의 가공 정밀도를 구현합니다. 정수기 필터 부품의 경우, 이는 플래시 발생 제로, 매끄러운 분할선, 수동 디버링 작업의 완전한 제거로 이어져 고객은 2차 가공 비용을 약 15~20% 절감할 수 있습니다. 또한, 매끄러운 표면 마감은 지속적인 정수압 하에서도 탁월한 밀봉 성능을 보장하여 값비싼 현장 고장 및 보증 청구를 방지합니다. [9†L18-L25]
저속 방전 가공(Slow Wire EDM): 0.03mm의 미세 기공과 좁은 슬롯을 탁월한 정밀도로 가공할 수 있습니다. 필터 카트리지 부품의 내부 리브, 통풍 채널 또는 다면체 형상을 제조할 때 저속 방전 가공은 깨끗하고 버(burr)가 없는 정밀도를 보장하여 얇은 벽의 변형을 방지합니다. 고객 가치: 성형 후 재작업 감소 및 불량품 감소. [9†L25-L30]
정밀 전극 제조 설비를 갖춘 EDM(전기 방전 가공): 전용 전극 가공 설비를 통해 외부 업체에 위탁하지 않고도 현장에서 금형 수리 및 정밀 캐비티 가공 작업을 수행할 수 있습니다. 외부 업체에서 일반적으로 2~3주가 소요되는 금형 수정 작업을 사내에서 24~48시간 내에 완료할 수 있어 생산 중단 시간과 긴급 금형 제작 비용을 획기적으로 절감할 수 있습니다.
사출 성형기 제품군 – 재료 및 재작업을 절감하는 일관된 품질
장비 용량 범위: 30톤 ~ 2,800톤: 이 범위는 모든 종류의 정수 필터 부품 크기와 형상을 포괄하여 여러 공급업체와의 조율 및 물류 부담을 줄여줍니다.
완전 서보 모터 구동식 인쇄기(Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Engel, Arburg, Haitian, Victor Taichung): ±0.1%의 반복 정밀도를 달성하여 모든 인쇄 작업이 정확하게 이루어지도록 보장합니다. 성형 부품 첫 번째 샷부터 백만 번째 샷까지 치수가 동일합니다. 정수기 필터 부품의 경우, 이러한 반복성은 배치 간 치수 편차를 제거하여 유압 프레스 작업에 비해 불량률을 약 30~40% 감소시킵니다. 서보 전기 구동 장치는 동등한 유압 기계보다 에너지를 40~70% 적게 소비합니다. 이러한 에너지 절감은 부품당 가격 인하를 통해 고객에게 직접 전달됩니다. [9†L37-L51]
퀵 체인지 셀: 표준화된 기계 인터페이스와 퀵 체인지 툴링 시스템을 통해 프레스 크기 간 금형 교체를 15분 이내에 완료할 수 있습니다. 기존 장비에서 일반적으로 8시간의 가동 중지 시간이 소요되는 전환 작업이 90분으로 단축되어 유효 생산 능력이 최대 30%까지 향상되고, Ansix Tech는 값비싼 초과 근무 수당 없이도 촉박한 납기 기한을 준수할 수 있습니다. [9†L51-L56]
품질 검사 및 계측 장비 – 위험을 제거하는 데이터
CMM(좌표 측정기) 및 광학 이미징 시스템: 모든 금형은 출고 전에 전체 치수 검사를 거칩니다. 각 금형에 대해 전체 크기 비교 보고서가 생성되며, 주요 치수는 CPK ≥ 1.33에서 검증됩니다. 고객 가치: 생산 시작 전에 품질에 대한 문서화된 증거를 확보하여 예상치 못한 문제를 방지하고 숨겨진 변형 없이 규정 준수를 보장합니다. [14†L30-L35]
품질 인증: ISO9001, IATF16949, ISO13485, ISO14001, BSCI ISO 8 클린룸 및 GMP 규정 준수. 모든 프로젝트에는 자동차 등급의 엄격한 기준이 적용됩니다. 여기에는 관리 계획, PFMEA, MSA, SPC 및 완벽한 추적성이 포함됩니다. [12†L4-L6][13†L5-L6][13†L42-L44]
제2부 - 금형 제조의 핵심 역량
모든 고객에게 중요한 구체적인 지표
고객은 수명, 정밀도, 납품 속도 및 유지 관리 비용이라는 네 가지 핵심 요소를 중요하게 생각합니다. 앤식스 테크는 구체적이고 검증 가능한 지표를 통해 이러한 네 가지 요소를 모두 충족합니다.
차원 1 – 금형 수명
당사는 생산 요구사항 및 재료 특성을 고려하여 금형강을 선정합니다. 당사의 강재 포트폴리오는 다음과 같습니다.
P20: 사전 경화 처리되어 가공성이 우수하며, 중형 금형의 경우 50만 회 이하 사출이 가능합니다.
NAK80: 뛰어난 거울처럼 광택을 낼 수 있으며, 사전 경화 처리되어 고광택/고질감 부품에 이상적입니다.
S136 / S136H / S136ESR: 스테인리스강으로 내식성과 연마성이 우수하여 투명 부품, 의료기기 및 식품 접촉 용도에 필수적입니다.
2344 / 8407 / H13: 높은 인성, 열피로 저항성 - 고온 엔지니어링 플라스틱에 적합합니다.
SKD11 / DC53: 높은 내마모성 - 연마재가 함유된 재료에 이상적입니다.
M340 / 4Cr13 / 9Cr18 / 2343: 특수 용도에 적합한 추가적인 내식성 및 내마모성 등급입니다.
[14†L46-L53]
유리섬유 강화 소재의 경우 50만 회 이상, 일반 플라스틱의 경우 100만 회 이상의 금형 사출을 보장합니다. 모든 금형은 재질 인증서와 열처리 곡선과 함께 제공됩니다. 모든 프로젝트에 대해 납품 전 2,000회 사출 노후화 테스트를 실시하고, 종합적인 마모 보고서를 제공하며, 3년 금형 구조 보증(소모성 부품의 정상적인 마모 제외)을 제공합니다.
차원 2 – 달성 가능한 허용 오차
표준 구조 부품: ±0.05mm.
정밀 밀봉 인터페이스/나사산 부품: 요구 사항에 따라 ±0.005mm의 정밀도 달성 가능.
O링 밀봉 홈이나 스냅핏 기능이 필요한 필터 카트리지 부품의 경우, 이러한 범위 내에서 공차를 유지하면 후가공 없이 누출 방지 조립이 보장됩니다.
3차원 – 금형 유형 및 기능
핫 러너 시스템: 스프루 폐기물을 최소화하고, 사이클 시간을 단축하며, 충전 균형을 개선합니다.
다중 캐비티/패밀리 금형: 정수기 필터 카트리지(300g 용기) 프로젝트의 경우, 1×4 캐비티 레이아웃을 적용하여 사이클당 4배의 생산량을 달성했습니다. [9†L13-L14]
적층형 금형: 대량 생산 시 효율성을 두 배로 높여줍니다.
이중 사출/다중 소재 금형: 경질-연질 일체형 부품용.
고광택 거울 몰드: 표면 조도 Ra
4차원 – 게이트 및 러너 최적화
Moldex3D 소프트웨어를 사용한 Moldflow 분석을 통해 강철을 절단하기 전 용융 플라스틱의 흐름을 시뮬레이션합니다. 원통형 필터 하우징의 경우, 특히 다음 사항을 중점적으로 다룹니다.
용접선: 예측 후 밀봉면이나 구조적 하중 경로에서 멀리 떨어진 중요하지 않은 영역으로 재배치되었습니다.
수축 자국: 벽 두께에 대한 리브 두께의 균형을 맞춰 표면의 눈에 띄는 결함을 제거합니다.
공기 유입 방지 장치: 불완전한 충전이나 그을음 자국을 방지하기 위해 통풍구 위치를 최적화했습니다.
[15†L18-L21]
5차원 – 납기
금형 복잡성 표준 리드 타임 신속 리드 타임
단순 금형(구성 요소 10개 이하) 10일 해당 없음(검증에 지장 없음)
중난이도 금형(필터 하우징, 캡) 25~35일, 가속 검증 시 20일
고난이도 금형(다중 캐비티 핫 러너) 35~45일 25~30일
제3부 — 사출 성형 공정 제어
모든 고객이 가진 네 가지 두려움을 없애기
고객들은 수축, 플래시, 치수 불안정성, 배치별 색상 편차라는 네 가지 생산상의 문제점을 두려워합니다. 앤식스 테크(Ansix Tech)는 이러한 문제들을 어떻게 해결하는지 자세히 알아보겠습니다.
프로세스 표준화
당사에서 사용하는 모든 사출 성형기는 MES(제조 실행 시스템)에 네트워크로 연결되어 있습니다. 온도, 압력, 속도 및 시간 매개변수는 시스템 내에 고정되어 있으며, 승인된 엔지니어만 조정할 수 있습니다. 각 배치(batch)는 최초 생산품 및 최종 생산품 검사를 거치며, 모든 매개변수에 대한 추적성을 확보하고 있습니다. [1†L21-L23]
차원 안정성 제어
당사는 구역별 온도 제어 기능을 갖춘 금형 온도 컨트롤러를 사용하여 코어-캐비티 온도 차이를 2°C 이하로 유지함으로써 뒤틀림과 변형을 최소화합니다. 일반적인 필터 하우징 프로젝트의 경우, 3개 배치에 걸친 연속 생산 결과, 홀 간 간격 편차가 0.02mm 이하로 나타났습니다.
표면 품질 등급
표면 유형 달성 가능 사양 적용 분야
투명 부품, 기포 및 유량 흔적 없음, PPSU 초미세여과 컵, 시창
고광택 부품, 표면 조도 Ra ≤ 0.2 μm, 미려한 외관을 위한 하우징 및 소비자에게 노출되는 부품
무광/질감 있는 부분, 균일한 나뭇결, 광택 변화 없음, 미끄럼 방지 그립, 산업용 하우징
특수 소재 역량
Ansix Tech는 다음과 같은 엔지니어링 등급 및 고성능 열가소성 수지 성형에 대한 풍부한 실무 경험을 보유하고 있습니다.
PP(폴리프로필렌) — 내화학성이 우수하고, 가볍고, 치수 안정성이 좋습니다. [9†L13]
PC(폴리카보네이트) — 높은 충격 강도, 투명성, 130°C까지의 내열성. [4†L24-L26]
ABS — 견고하고 충격에 강하며 표면 마감과 가공성이 우수합니다. [4†L12-L15]
PC/ABS 블렌드 — PC의 미관과 강도에 ABS의 유동성을 결합한 소재입니다.
PPSU(폴리페닐술폰) — 탁월한 가수분해 안정성, 최대 180°C의 내열성, 반복적인 오토클레이브 멸균에 적합합니다. [10†L11-L12]
PPS + 40% GF — 극한 조건에서도 높은 강성과 열 안정성을 제공합니다.
PEEK — 까다로운 응용 분야를 위한 초고성능 소재입니다. [4†L33]
PTFE/PFA — 탁월한 화학적 불활성을 지닌 불소수지 소재.
PA6 + GF30(나일론) — 높은 강도, 내마모성, 우수한 피로 특성.
PBT, PEI, PPS, LCP — 고온 엔지니어링 열가소성 수지.
LSR(액상 실리콘 고무) — 부드러운 촉감의 씰, 개스킷 및 오버몰딩 부품용. [13†L14]
물과 접촉하는 용도에는 FDA 승인을 받은 식품 등급 재료만을 사용하며, 이는 NSF/ANSI 61 표준을 충족하여 물질 용출이나 맛/냄새 전이를 방지합니다.
제4부 — 엔드 투 엔드 서비스 가치 사슬
총 고객 관리 비용 절감
- 초기 참여: 제조 용이성 설계(DFM) 보고서
철근을 절단하기 전에 다음과 같은 내용을 포함하는 종합적인 DFM 보고서를 제공합니다.
배출 손상 방지를 위한 드래프트 각도 권장 사항.
벽 두께 최적화를 통해 유량 균형을 맞추고 수축 자국을 방지합니다.
용접선과 공기 유입을 최소화하기 위한 게이트 위치 및 공급 시스템 설계.
이젝터 핀 자국 위치 허용 범위 — 자국이 기능적으로 허용되는 정확한 위치.
부품의 균일한 냉각을 위한 냉각 채널 배치.
DFM 프로세스는 금형 제작이 시작되기 전에 제조 가능성 문제를 식별하여 금형이 부분적으로 완성된 후에야 설계가 생산될 수 없다는 사실을 발견하는 일반적인 업계 시나리오를 방지합니다. [11†L33-L35][7†L11-L15]
- 가상 프로토타이핑: 금형 유동 분석
Moldex3D 및 Autodesk Moldflow 시뮬레이션 도구를 사용하여 다음을 분석합니다.
유동 전면 진행 및 충전 시간.
공동 전체에 걸친 압력 강하 분포.
충전 및 포장 중 온도 변화.
용접선 및 공기 포집 위치.
부품의 뒤틀림 및 수축 보정.
[6†L7-L10][6†L30-L32]
이러한 시뮬레이션 기능을 통해 가상으로 결함을 예측하고 해결할 수 있으므로 비용과 시간이 많이 소요되는 물리적 시행착오 과정을 없앨 수 있습니다.
- 샘플 검증: T0부터 T3까지의 반복
당사는 T0(초기 생산)부터 T3까지의 시험 샘플을 제공하며, 각 단계 후에는 상세한 개선 보고서를 함께 제공합니다. 빠른 교체형 인서트를 통해 완전히 새로운 금형을 제작하지 않고도 다양한 설계를 검증할 수 있어 시간과 자본 투자를 모두 절감할 수 있습니다.
- 사전 생산 검증
본격적인 대량 생산 승인 전에 100~500회 분량의 사전 제작 테스트를 제공합니다. 이 단계에서 다음과 같은 작업을 진행합니다.
수확률을 통계적으로 검증하십시오.
모든 주요 치수에 대한 CPK 값을 계산하고 확인합니다.
대량 생산에 착수하기 전에 공정 안정성을 검증하십시오.
제작팀에 인계할 모든 매개변수를 문서화하십시오.
- 대량 생산 품질 보증
입고 자재 검사: 모든 원자재 배치에 대해 용융 흐름 지수(MFI), 수분 함량 및 기계적 특성 적합성 검사를 실시합니다.
공정 모니터링: MES를 통한 실시간 매개변수 기록 및 공정 편차 발생 시 자동 알림 기능 제공.
100% 중요 치수 검사: 핵심 밀봉 치수 및 계면 공차는 가능한 경우 자동화된 비전 시스템을 사용하여 모든 생산 과정에서 측정됩니다.
배치 추적성: 각 생산 배치는 원자재 로트, 기계 설정, 작업자 및 검사 기록에 이르기까지 완벽하게 추적 가능합니다.
- 유지보수 및 예비 부품
각 금형에는 예비 마모 부품 세트(이젝터 핀, 코어 인서트)가 모두 포함되어 제공됩니다.
최적의 성능을 보장하기 위해 20만 회 사격마다 정기적인 유지 보수를 실시합니다.
마모 관련 문제에 대해서는 평생 동안 원가로 수리 서비스를 제공합니다.
- 포장 및 물류
운송 중 파손을 방지하고 배송 부피를 줄이기 위한 맞춤형 포장 디자인.
효율적인 글로벌 배송을 위한 파트너십 기반 물류 네트워크.
모든 배송 문의에 대해 24시간 이내에 답변드립니다. [12†L14]
제5부 — 직접적인 경쟁적 노력을 통한 차별화
업계 전반의 불만을 보장으로 전환하기
일반적인 고객 불만 사항에 대한 Ansix Tech의 전문적인 대응 및 고객 가치 요약
잦은 금형 수리로 인한 생산 지연 문제 해결: "저희는 모든 금형에 2,000회 사출 노후화 테스트 및 마모 보고서를 제공합니다. 금형 구조 보증 기간은 3년입니다(소모성 부품의 정상적인 마모는 제외)." 예측 가능한 유지보수 일정으로 갑작스러운 가동 중단 없이 생산이 가능합니다.
과도한 플래시로 인해 비용이 많이 드는 수동 디플래싱 작업이 필요했습니다. "당사는 분할면을 ±0.005mm의 정밀도로 가공하고 자체 잠금 클램프력 보정 시스템을 사용합니다. 플래시는 배치당 ≤0.03mm로 제어됩니다." 디버링 작업이 없어지고 2차 가공 비용이 15~20% 절감됩니다.
배치별 치수 불일치 문제 해결: "모든 프레스에는 초음파 벽 두께 센서와 MES로 고정된 공정 매개변수가 장착되어 있습니다. 실시간 피드백과 폐루프 압력 보정을 통해 매번 동일한 부품 생산을 보장합니다." 불량률 30~40% 감소; 불량품 발생 또는 긴급 재작업 없음.
금형 수정 소요 시간 최소화: “당사는 사내 전극 가공 및 EDM 작업장을 운영하고 있습니다. 금형 수리는 시설 외부로 나가지 않습니다. 표준 수리 및 인서트 교체는 24시간 이내에 완료됩니다.” 생산 중단 시간 최소화, 긴급 금형 비용 절감.
총 소유 비용을 알 수 없음. "완전한 투명성: 모든 금형 및 생산 배치에 재료 인증서, 열처리 곡선, CPK 보고서, 치수 검사 보고서가 제공됩니다." 숨겨진 비용 없음; 품질 결정 요인에 대한 완벽한 가시성.
우리의 핵심 철학
"저희에게 금형은 단순한 강철 덩어리가 아닙니다. 고객사의 수익을 창출하는 원동력입니다. 금형을 설계할 때 용융물의 유동성, 배출 경로, 열 균형까지 동시에 고려하여 생산 라인에 투입될 때 바로 사용 가능하고, 플래시 발생량이 적으며, 수명이 긴 제품을 만들 수 있도록 합니다."
제6부 — 프로젝트 사례 연구: 정수기 필터 카트리지 (300g 용기)
5대 핵심 역량의 전면적인 배포
프로젝트 시작
28년 이상의 제조 전문성을 보유한 전문 제조업체인 안식스 테크는 기술 전문성을 고객 가치로 직접 전환하여 비용을 절감하고 위험을 완화하며 시장 출시 기간을 단축하기 위해 종합적인 정수기 필터 카트리지(300g 용기) 프로젝트를 수행했습니다. [9†L6-L12]
제품 및 금형 사양
매개변수 사양
제품 소재: PP(폴리프로필렌) — 식품 등급, 내화학성, 경량
금형 재질 S136ESR (스테인리스, 내식성)
캐비티 개수 1 × 4 (사출 주기당 4개 부품)
접착제 공급 방식: 핫러너 시스템 - 최소한의 스프루 폐기물 발생, 균형 잡힌 충전
냉각 방식: 수냉식 — 균일한 온도 분포
성형 주기 32.5초
제조 실행
1단계 — DFM 및 금형 유동 분석: 강철을 절단하기 전에 고객의 3D CAD 모델을 Moldex3D를 사용하여 금형 유동 분석(Moldflow analysis)했습니다. 시뮬레이션 결과 원래 설계에서 세 가지 주요 문제점이 확인되었습니다. 1) O링 밀봉 홈과 교차하는 용접선, 2) 원통형 하우징 하단 모서리의 공기 포집, 3) 벽 두께의 불균일성으로 인해 보이는 표면에 예상되는 수축 자국 발생. DFM 보고서에서는 게이트 위치를 바닥면 중앙으로 이동하고, 공기 포집 위치에 통풍 채널을 추가하며, 두 개의 내부 리브 두께를 3.0mm에서 2.2mm로 조정할 것을 제안했습니다. 고객은 금형 제작 시작 전에 모든 수정 사항을 승인했습니다. [15†L17-L21]
2단계 - 고정밀 금형 제작: 5축 고속 가공 센터(정밀도 ±0.002mm)와 저속 와이어 방전 가공(0.03mm 형상 구현 가능)을 이용하여 1×4 핫러너 금형을 32일 만에 제작하였다. 금형의 캐비티와 코어에는 S136ESR 스테인리스강을 사용하여 대용량 물 접촉 응용 분야에 적합한 우수한 내식성과 필터 카트리지 하우징에 요구되는 A급 표면 마감을 위한 탁월한 연마성을 제공하였다. 분할면은 ±0.005mm의 정밀도로 가공하여 플래시 없는 성형을 보장하였다. [9†L18-L35]
3단계 — 공정 개발 및 검증: 초기 성형 시험(T0 및 T1)은 250톤급 전서보 사출 프레스에서 수행되었습니다. MES 시스템은 모든 매개변수를 기록하고 고정했습니다. 용융 온도 210~230°C, 금형 온도 40~60°C, 사출 압력 80~120MPa, 패킹 압력은 사출 압력의 60%, 냉각 시간 18초. T1 샘플에서 잔류 용접선이 나타나 용접 접합점에서의 유속을 높이기 위해 2차 게이트 직경을 2mm 줄였습니다. T2 샘플은 모든 기준을 통과했습니다. [9†L37-L50]
4단계 — 사전 생산 검증(100회 사출): 작업자 개입 없이 100회 연속 사출을 진행했습니다. 주요 치수(외경, 나사산 피치 직경, O링 홈 깊이, 벽 두께)를 측정하고 통계적으로 분석했습니다. 모든 주요 치수에서 CPK ≥ 1.33을 달성했습니다. 금형을 양산에 투입했습니다.
5단계 - 대량 생산: 6개월 이상 연속 생산을 통해 1×4 금형으로 50만 개의 필터 카트리지 하우징을 생산했습니다. 플래시는 일관되게 0.03mm 이하로 측정되어 수동 디플래싱 작업이 필요 없었습니다. 전체 생산 기간 동안 고객 측 치수 불량은 단 한 건도 발생하지 않았습니다. 기존 공급업체(수동 품질 검사를 포함한 기존 유압 프레스 방식)와 비교했을 때, Ansix Tech는 다음과 같은 성과를 달성했습니다.
부품당 비용 20% 절감 (서보 전기 구동 장치로 인한 에너지 절감 + 불량품 감소 + 2차 가공 제거).
납품 소요 시간 30% 단축 (빠른 교체 셀을 통해 교체 시간 단축).
0차원 불량품 (MES로 고정된 공정 매개변수 + 자동화된 공정 중 모니터링).
제7장 - 결론
기술 용어를 고객 가치로 전환하기
이 문서 전체에서 모든 기술 사양은 추상적인 기능이 아닌 특정 고객 문제에 대한 직접적이고 측정 가능한 솔루션으로 제시되었습니다. 다음은 그 매핑입니다.
기술 용어 고객 문제 해결 정량화 가능한 고객 가치
0.002mm의 5축 가공 정밀도로 플래시, 버, 수동 디버링 필요성을 줄여 2차 가공 비용을 15~20% 절감합니다.
저속 와이어 방전가공(0.03mm 형상)으로 얇은 벽의 변형 및 불량한 밀봉 문제를 해결하고 성형 후 재작업을 없앴습니다.
모든 서보 시스템의 반복 정밀도 ±0.1%, 배치별 치수 편차 30~40%, 불량률 감소
MES로 고정된 공정 매개변수, 작업자에 의한 공정 변동, "의심스러운 배치" 없음
3년 곰팡이 구조 보증, 예상치 못한 곰팡이 수리 및 가동 중단 시간 감소, 예측 가능한 유지 보수 비용
플래시 ≤0.03mm 수동 디플래싱 작업으로 부품당 취급 비용 절감
DFM + Moldflow 시뮬레이션을 통한 용접선, 기포, 수축 자국 제거, 강재 절단 후 금형 재작업 제로화
CPK ≥ 1.33 차원 검증 숨겨진 변이, 규정 준수 실패 생산 전 문서화된 품질 증명
고객 여러분께 드리는 마지막 초대
고객님께, Ansix Tech에서 금형은 단순한 강철 덩어리가 아니라 고객님의 사업 운영을 위한 수익 창출 엔진입니다. 당사는 용융 유동성, 통풍 경로, 열 균형을 동시에 고려하여 모든 금형을 설계하므로, 생산 라인에 투입되는 즉시 사용 가능하고, 플래시 발생이 적으며, 수명이 깁니다. 편하신 시간에 기존 제품을 예시로 사용하여 전체 공정 DFM 보고서를 제공해 드릴 수 있습니다. 이 보고서를 통해 용접선, 기포, 수축 자국 등이 생산 문제로 이어지기 전에 어떻게 제거할 수 있는지 정확하게 보여드리겠습니다.
Ansix Tech 회사 프로필
설립: 홍콩, 1998년
직원 수: 1,200명 이상
시설: 중국과 베트남에 걸쳐 4개의 생산 기지, 총 면적 20만 제곱미터 이상
사출 성형기: 260대, 30톤~2,800톤 (Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel, Arburg, Haitian, Victor Taichung)
제작된 금형 수: 현재까지 30,000개 이상
인증: ISO9001, IATF16949, ISO13485, ISO14001, BSCI, ISO 8 클린룸, GMP, FDA 510(k) 준수
문의: info@ansixtech.com — 24시간 이내 팀 답변 드리겠습니다.
이 포괄적인 제조 솔루션은 재료 선정 → DFM 분석 → 금형 유동 시뮬레이션 → 정밀 금형 제작 → 공정 검증 → 대량 생산 → 품질 보증 → 포장 → 신속 배송에 이르기까지 전체 수명 주기를 포괄하며, 모든 단계는 기술적 복잡성을 고객 신뢰로 전환하도록 설계되었습니다.
앤식스 테크 주식회사
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