밥솥 하우징용 무도장 금형
밥솥 하우징용 무도장 금형
표면 마감 혁명: 그 방법 앤식스 이 기술의 무도색 금형이 밥솥의 디자인과 수익성을 재정의하고 있습니다.
경쟁이 치열한 소형 가전 시장에서 제품이 불티나게 팔리느냐, 아니면 재고로 쌓여 있느냐의 차이는 대개 두 가지 요소, 즉 디자인과 가격에 달려 있습니다. 수십 년 동안 아시아 가정의 90% 이상에서 필수품이며 서구 가정에서도 점점 인기를 얻고 있는 밥솥 제조업체들은 비용이 많이 들고 노동 집약적이며 환경 문제까지 야기하는 마지막 공정인 도색에 의존해 왔습니다.
페인트칠은 시간과 비용을 증가시키고, 오렌지 껍질처럼 울퉁불퉁해지거나 색이 바래고 접착 불량과 같은 결함 발생 위험을 높였습니다. 하지만 지난 5년간 이러한 패러다임의 변화가 가속화되고 있습니다. 업계는 사출 성형기에서 바로 고급스러운 고광택 또는 질감 있는 마감을 구현하는 무페인팅 솔루션으로 나아가고 있습니다. 이러한 변화를 주도하는 기업은 28년 이상의 업계 경력을 보유한 전문 제조업체인 안식스 테크(Ansix Tech)입니다. 안식스 테크는 무페인팅 밥솥 하우징을 기술적 난제에서 확장 가능하고 비용 효율적인 현실로 탈바꿈시켰습니다.
이 기사에서는 Ansix Tech가 유럽의 주요 가전 브랜드와 함께 시작한 최신 프로젝트를 자세히 살펴보고, 휘발성 유기 화합물(VOC) 제거부터 연간 생산 비용 수백만 달러 절감에 이르기까지 특정 문제를 해결하기 위해 회사가 설계, 개발 및 제조 역량을 어떻게 활용하는지 알아봅니다.
전략적 필수 과제: 페인트칠 없는 마감이 더 이상 선택 사항이 아닌 이유
앤식스 테크가 최근 고객으로 맞이한 최고급 브랜드처럼 연간 수백만 대를 판매하는 기업의 경우, 기존 도장 하우징의 비용 구조가 더 이상 지속 가능하지 않았습니다. 기존 공정은 폴리프로필렌(PP) 또는 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS) 하우징을 성형하고, 도장 시설로 운송하여 프라이밍, 베이스 코팅, 클리어 코팅 및 경화 과정을 거치는 것이었습니다. 각 단계마다 3~5%의 불량률이 발생했으며, 물류 과정에서 발생하는 탄소 배출량 또한 무시할 수 없었습니다.
고객은 앤식스 테크에 고급 페인트 마감의 깊고 금속적인 광택을 모방하면서도 후처리 과정 없이 단 한 번의 공정으로 제작 가능한 밥솥 하우징을 개발해 달라는 요청을 했습니다.
도전 과제는 엄청났습니다. 밥솥 본체는 단순한 평면 패널이 아닙니다. 조리실의 열 순환을 견딜 수 있는 높은 구조적 강도, 일상적인 취급에 따른 충격에 대한 높은 저항력, 그리고 곡면의 반사 표면에서 요구되는 완벽한 외관까지 모두 갖춰야 하는 복잡한 기하학적 구조입니다. 용접선, 분사 자국, 수축 자국과 같은 작은 결함이라도 최종 소비자에게 즉시 눈에 띄게 됩니다.
앤식스 테크는 단순히 금형을 제작하는 데 그치지 않고, 재료, 열역학, 기계적 정밀도를 아우르는 완벽한 생태계를 설계하는 것으로 대응했습니다.
재료 과학: 완벽한 마감의 기초
도장 없는 제품을 향한 여정은 강철이 아닌 폴리머에서 시작되었습니다. 특히 이번 프로젝트에서 안식스 테크의 엔지니어링 팀은 고객의 엄격한 제품 요구 사항을 충족하기 위해 철저한 소재 선정 작업을 진행했습니다. 표준목표는 90을 초과하는 특정 광택 단위(GU)를 갖춘 A급 표면 마감을 달성하는 동시에 주방 환경에 적합한 열 변형 온도(HDT)를 충족하는 것이었습니다.
엄격한 테스트를 거쳐, 해당 팀은 우수한 유동성과 내스크래치성을 갖춘 PMMA/ABS 합금과 특정 구조 부품에 사용되는 특수 고광택 내열성 폴리프로필렌(PP) 등급을 선택했습니다.
결정적인 돌파구는 눈에 보이는 외부 하우징의 소재 구성에 있었습니다. Ansix Tech는 10% 유리 섬유로 강화된 PBT(폴리부틸렌 테레프탈레이트) 등급에 1차 공급업체(구체적으로 Sabic의 Valox 시리즈)의 자체 개발 컬러 마스터배치를 혼합한 소재를 지정했습니다. PBT는 일반 ABS보다 우수한 내화학성 때문에 선택되었습니다. 밥솥은 필연적으로 기름이 튀거나 감귤류 기반 세척제로 세척해야 하므로 내화학성은 매우 중요하며, PBT는 고온에서도 광택을 유지하는 능력이 뛰어납니다.
실제 페인트를 사용하지 않고 "금속성" 무도색 외관을 구현하기 위해, 연구팀은 사출 성형용으로 개발된 진주광택 및 알루미늄 안료 마스터배치를 활용했습니다. 고광택 마감에 금속성 안료를 사용할 때 어려운 점은 안료의 배향으로 인해 반사 균일성이 저하되는 "유동선"과 "용접선"이 발생하는 것입니다. 앤식스 테크의 소재 전문가들은 안료 공급업체와 협력하여 입자 크기 분포를 조정함으로써, 캐비티 형상에 관계없이 플레이트가 균일하게 정렬되도록 했습니다.
컨셉부터 캐비티까지: DFM 및 금형 유동 분석
Ansix Tech는 강철을 절단하기 전에 200시간 이상의 엔지니어링 시간을 금형 유동 분석(MFA)에 투자했습니다. 이 단계는 이론과 실제가 만나는 지점이며, 도장이 필요 없는 제품의 경우 위험을 최소화하는 데 있어 가장 중요한 단계입니다.
도장된 하우징에서는 표면의 미세한 결함이 프라이머와 상도층 아래에 가려집니다. 하지만 도장이 없는 하우징에서는 금형 표면이 최종 제품이 되므로 모든 미세한 결함이 그대로 드러납니다.
Ansix Tech 팀은 Autodesk Moldflow 소프트웨어를 사용하여 시뮬레이션을 수행했습니다. 인젝션 프로수천 가지 잠재적 조건에서 밥솥 하우징에 대한 공정성을 분석했습니다. 분석은 세 가지 핵심 영역에 중점을 두었습니다.
충전 패턴: 도색이 필요 없는 하우징의 경우, 용융 전선이 균일하게 전진해야 합니다. 용융 전선이 멈추거나 너무 빨리 진행되면 표면에 흐림 현상이나 광택 변화가 발생할 수 있습니다. MFA 분석 결과, 고객사의 산업 디자인 팀이 제안했던 기존 게이트 위치는 하우징 전면 중앙에 눈에 띄는 용접선을 만들어 미관을 해치는 것으로 나타났습니다. Ansix Tech 팀은 게이트를 하단 후면 가장자리의 최적화된 위치로 옮기고, 순차 밸브 게이팅 시스템을 사용하여 용융 전선을 제어하고 용접선을 핸들 인터페이스 아래의 보이지 않는 영역으로 밀어냈습니다.
공기 포집 및 통풍: 도장되지 않은 표면은 연소 자국이나 공기 포집을 허용하지 않습니다. MFA는 하우징 상단 가장자리를 따라 공기 포집이 발생하기 쉬운 세 가지 주요 영역을 확인했습니다. 이를 해결하기 위해 Ansix Tech는 0.02mm에서 0.05mm까지 깊이가 변하는 동적 통풍 시스템을 설계하여 고속 충전 중에도 폴리머 플래시를 발생시키지 않고 공기가 빠져나갈 수 있도록 했습니다.
온도 제어: 도장되지 않은 표면의 광택도는 금형 표면 온도에 직접적인 영향을 받습니다. 금형강의 온도가 캐비티 전체에 걸쳐 ±2°C 이상 변동하면 광택이 고르지 않게 됩니다. MFA(금형 특성 분석)는 열 균일성을 보장하는 적합 냉각 전략 설계에 지침을 제공했습니다.
고성능 무도장 금형의 구조
시뮬레이션 데이터의 검증이 완료됨에 따라 Ansix Tech는 금형 제작 단계로 넘어갔습니다. 무도장 밥솥 하우징의 경우, 금형은 단순한 도구가 아니라 정밀 광학 장비와 같습니다. 회사의 28년 경험이 냉각, 게이팅, 이젝션, 강재 선정이라는 네 가지 핵심 시스템 설계에 집약되었습니다.
- 냉각 시스템 및 물 통로
대량 생산(복잡한 하우징의 경우 사이클 타임 45초 미만 목표)에서 냉각은 사이클 타임의 약 70%를 차지합니다. 도장 없는 미관을 위해서는 냉각이 고르지 않으면 수축률이 달라져 리브와 돌출부의 반대쪽에 수축 자국이 생깁니다.
Ansix Tech는 코어와 캐비티에 3D 프린팅 인서트를 사용하는 컨포멀 냉각 전략을 구현했습니다. 기존의 직선형 급수관과는 달리, 컨포멀 냉각 채널은 밥솥 본체의 복잡한 곡면을 따라 이어집니다. 이를 통해 냉각 시간을 기존 방식의 38초에서 24초로 단축했습니다. 또한 균일한 열 분포를 유지함으로써, 일반적으로 발생하는 열팽창 차이로 인한 "고스팅"(내부 리브의 희미한 윤곽이 외부 표면에 드러나는 현상)을 방지했습니다.
- 러너 및 게이팅 시스템
높은 충격 강도가 요구되는 부품에 무도장 마감을 구현하려면 게이트 자국이 보이지 않아야 합니다. 일반적인 콜드 스프루나 설계가 잘못된 핫 드롭 방식은 눈에 띄는 흠집을 남길 수 있습니다.
Ansix Tech는 제어식 순차 밸브 게이트가 장착된 핫 러너 시스템을 사용했습니다. 이 시스템은 유압 매니폴드로 제어되는 5점식 밸브 게이트 작동 방식을 채택했습니다. 이를 통해 금형은 안료 변질을 방지할 만큼 낮은 전단 속도로 크고 얇은 하우징(평균 벽 두께 2.2mm)을 채우면서도 고광택 강철 표면을 재현할 수 있을 만큼 충분한 압력을 유지할 수 있습니다. 게이트는 하단 가장자리에 위치하여 최종 조립 시 게이트 흔적이 보이지 않도록 했습니다.
- 배출 메커니즘
무도장 사출 성형에서 흔히 발생하는 결함 중 하나는 "이젝터 핀 자국"입니다. 이는 이젝터 핀이 금형에서 부품을 밀어낼 때 생기는 작은 움푹 패인 자국이나 광택이 나는 반점입니다. 하우징 표면이 고광택의 반사 재질이기 때문에 이러한 자국은 허용되지 않습니다.
Ansix Tech는 기존의 노출면 이젝터 핀을 없애는 이젝션 시스템을 설계했습니다. 이 시스템은 에어 포펫과 스트리퍼 플레이트를 결합하여 사용합니다. 스트리퍼 플레이트는 부품을 코어에서 전체 둘레에 걸쳐 고르게 밀어내어 힘을 분산시키고 변형을 방지합니다. 에어 포펫은 고광택 표면과 코어 사이에 생성된 진공을 깨뜨려 흠집 없이 깨끗하게 부품을 배출하도록 도와줍니다.
- 금형 재료 및 강재 선택
금형강 자체는 매우 중요한 구성 요소입니다. 거울처럼 매끄러운 마감을 얻으려면 캐비티 표면을 SPI(플라스틱 산업 협회) A-1 다이아몬드 등급으로 연마해야 합니다. 그러나 유리 섬유 강화 PBT는 마모성이 매우 높습니다.
광학적 마감과 내구성의 균형을 맞추기 위해 Ansix Tech는 캐비티 인서트에 Böhler N350(고경도 스테인리스강)을, 코어에는 H13 공구강을 선택했습니다. N350은 52-54 HRC로 경화 처리되었고, CVD(화학 기상 증착) 다이아몬드 유사 탄소(DLC) 코팅이 적용되었습니다. 이 코팅은 마찰을 줄여 유리 섬유 강화 소재가 고광택 강철 표면에 흠집을 내지 않고 부드럽게 흐르도록 하여 금형이 재연마 없이 150만 회 이상의 사이클을 견딜 수 있도록 합니다.
제조 워크플로우: 중요한 부분에 정밀성 집중
금형 설계가 완료됨에 따라 Ansix Tech의 자체 제조 시설은 정밀 가공 공정에 착수했습니다. 회사의 수직 통합은 핵심적인 가치 창출 요소입니다. 강철 절단부터 최종 조립에 이르기까지 전체 제조 공정을 관리함으로써 Ansix Tech는 추적성을 확보하고 아웃소싱으로 인한 지연을 방지합니다.
이 프로젝트의 워크플로는 다음과 같습니다.
고속 CNC 가공: 코어 및 캐비티 부분에는 5축 CNC 기계를 사용하여 ±0.005mm의 정밀도를 달성했습니다.
와이어 방전 가공(Wire EDM): 날카로운 내부 모서리와 복잡한 형상의 냉각 채널 플러그 가공에 사용됩니다.
광학 연마: 숙련된 연마 전문가들이 40시간에 걸쳐 캐비티 인서트를 수작업으로 연마하여 거울처럼 매끄러운 표면을 만들었습니다. 도색이 필요 없는 하우징의 경우, 금형에 미세한 흠집 하나만 생겨도 하우징 불량으로 이어집니다. 모든 표면은 10배 확대경으로 검사되었습니다.
조립 및 정렬: JIS(일본 산업 표준) 규격에 따라 제작된 금형 베이스는 정밀 정렬 핀을 사용하여 조립되어 캐비티와 코어가 오차 없이 완벽하게 밀착되도록 합니다. 도장되지 않은 부품에서 0.01mm의 오차만 발생해도 파팅 라인에 눈에 띄는 단차가 생깁니다.
사출 성형 공정: 효율성과 비용 최적화
금형 제작은 전체 과정의 절반에 불과합니다. 안식스 테크는 고객에게 가치를 제공하기 위해 사출 성형 공정이 고품질 부품을 생산할 수 있을 뿐만 아니라 고객의 기존 도장 솔루션보다 비용 효율적인 구조를 갖추도록 해야 했습니다.
이 회사는 150톤에서 1,200톤에 이르는 클램핑력을 갖춘 전용 사출 성형 설비를 운영하고 있습니다. 이번 밥솥 하우징 프로젝트에는 650톤급 전기식 사출 성형기가 사용되었습니다. 전기식 사출 성형기는 스크류 위치 및 사출 속도의 정밀도가 높아 금속 안료 배향의 일관성을 유지하는 데 매우 중요하기 때문에 유압식보다 우수한 성능을 발휘하여 선택되었습니다.
주요 프로세스 최적화 사항은 다음과 같습니다.
고속 사출: 고광택 마감을 구현하기 위해 사출 속도를 충전량의 처음 95% 동안 180mm/sec로 설정했습니다. 이러한 빠른 충전은 폴리머 용융물이 표면에서 조기에 냉각되는 것을 방지하여 광택 처리된 강철 표면을 완벽하게 재현할 수 있도록 합니다.
압축 단계: 포장 압력의 마지막 단계에 작은 압축 단계를 도입하여 부피 수축을 보상했습니다.これにより 내부 부착 돌출부 위의 수축 자국이 사라졌습니다.
폐쇄 루프 공정 제어: 모든 사이클은 중앙 컴퓨터에 연결된 캐비티 압력 센서를 사용하여 모니터링되었습니다. 사이클이 설정된 압력 곡선에서 벗어나는 경우(점도 변화를 나타냄) 기계는 자동으로 부품을 불량으로 처리하여 사이클 일관성을 유지하는 부품만 고객에게 전달되도록 했습니다.
품질 검증: 금형 시험부터 대량 생산까지
금형 제조에서 대량 생산으로의 전환에는 엄격한 검증 과정이 필요했습니다. Ansix Tech의 품질 보증 프로토콜은 3단계 검증 모델을 중심으로 구성되어 있습니다.
1단계: 곰팡이 시험(T0)
금형 제작이 완료된 후, 초기 시험을 통해 충진 패턴과 사출 상태를 테스트했습니다. 첫 번째 생산품에서 최종 충진 지점 부근에 약간의 흐림 현상이 나타나는 사소한 문제가 발견되었습니다. 금형 유동 분석 결과 추가적인 통풍구가 필요하다고 예측되었던 것입니다. 이에 따라 Ansix Tech의 금형 제작팀은 48시간 이내에 해당 부위의 통풍구 세 곳에 0.01mm의 깊이를 추가했습니다. 그 결과, T1 시험 생산품은 육안으로 확인 가능한 품질 기준(AQL)을 충족했습니다.
2단계: 공정능력(Cpk) 연구
고객에게 있어 일관성은 무엇보다 중요합니다. 표준 조건에서 하우징 300개를 생산했습니다. 키엔스 레이저 현미경을 사용하여 각 하우징의 미리 지정된 12개 지점에서 표면 광택을 측정했습니다. 그 결과, 광택 균일도에 대한 Cpk 값이 1.33을 초과하여 통계적으로 우수한 공정임을 나타냈습니다. 치수 안정성은 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 검증했으며, 하우징이 내부 전기 부품 및 뚜껑 조립체와 0.1mm 이내의 공차로 정확하게 결합됨을 확인했습니다.
3단계: 가속 수명 시험
밥솥 본체였기 때문에 검증은 미적인 측면을 넘어 더욱 심도 있게 진행되었습니다. Ansix Tech는 수년간의 사용을 시뮬레이션하기 위해 자체적으로 엄격한 테스트를 실시했습니다.
열 순환 시험: 하우징은 도장되지 않은 표면이 갈라지거나 박리되지 않도록 -20°C에서 110°C까지 500회 열 순환 시험을 거쳤습니다.
긁힘 방지: 타버 마모 시험을 통해 표면 경도가 2H 연필 경도를 초과하는 것으로 확인되어 일상적인 세척에도 마감이 깨끗하게 유지됨을 보장합니다.
내화학성: 하우징을 식초, 간장, 식용유에 72시간 동안 노출시킨 결과, PBT 소재는 얼룩이나 광택 저하 없이 테스트를 통과했습니다.
비용 절감 전략 및 생산 능력
고객의 궁극적인 목표는 단순히 보기 좋은 제품이 아니라 수익성이 더 높은 제품이었습니다. Ansix Tech는 비용 절감을 위해 자재, 제조 공정, 운영 효율성이라는 세 가지 전략적 요소를 통해 제품의 직접 비용을 절감하는 체계적인 접근 방식을 취합니다.
- 재료비 최적화:
고객은 무도장 솔루션을 도입함으로써 페인트 비용(개당 평균 1.20달러), 마스킹 및 스프레이 작업에 드는 인건비, 도장 하청업체로의 운송 비용 등을 절감할 수 있었습니다. 그러나 금속 안료가 함유된 PBT 컴파운드는 일반 ABS보다 기본 원가가 높았습니다. 이에 Ansix Tech는 가치 공학(VE) 분석을 통해 벽 두께를 초기 2.5mm에서 2.2mm로 최적화했습니다. 금형 유동 시험을 통해 검증된 이 12%의 재료 사용량 감소는 구조적 무결성을 손상시키지 않으면서 개당 약 0.30달러의 비용 절감 효과를 가져왔습니다.
- 제조 공정 최적화:
컨포멀 냉각 시스템 덕분에 기존 도장 부품 생산 주기 58초에서 무도장 부품 생산 주기 42초로 단축되었습니다. 이러한 27%의 주기 단축은 성형 셀의 이론적인 생산 능력을 27% 향상시키는 효과를 가져왔습니다. 연간 200만 개 생산량을 기준으로 할 때, 이는 상당한 기계 가동 시간을 확보하여 새로운 성형 기계에 대한 추가 투자 필요성을 늦추는 결과를 가져왔습니다.
- 운영 효율성(수율):
기존 고객사의 도장 공정 수율은 도장 불량, 분진 오염, 물류 손상 등을 고려했을 때 88%였습니다. 새로운 무도장 사출 성형 공정을 도입한 후 양산 첫 달 만에 최초 합격률(FPY)이 97.5%까지 향상되었습니다. Ansix Tech는 불량률을 12%에서 2.5%로 줄임으로써 고객사의 원자재 비용을 연간 19만 개 이상 절감했습니다.
조립 검증 및 포장 솔루션
Ansix Tech의 책임은 성형 공정에서 끝나지 않았습니다. 이 회사는 도색되지 않은 하우징이 고객의 내부 부품과 완벽하게 통합되도록 조립 검증 서비스를 제공합니다.
맞춤 설계된 합격/불합격 게이지를 사용하여 조립 라인은 내부 용기, 뚜껑 경첩 및 제어판 인터페이스의 적합성을 검증합니다. 하우징은 도색되지 않아 조립 중 도색된 표면에 흠집이 생길 위험이 없으므로 고객의 최종 조립 워크플로가 간소화됩니다.
포장 측면에서 Ansix Tech는 ESD(정전기 방지) 기능이 있는 적층형 펠트 안감 트레이 시스템을 설계했습니다. 도장된 부품의 경우 표면 손상을 방지하기 위해 개별 비닐봉투나 폼 랩으로 포장해야 합니다. 도장이 없는 PBT 표면의 내구성 덕분에 더욱 고밀도 포장이 가능해져 컨테이너당 운송 부피를 20%까지 줄일 수 있었습니다. 이러한 물류 비용 절감은 고객의 최종 도착 비용을 직접적으로 개선했습니다.
Ansix Tech의 장점: 28년간의 신뢰성
이번 무도장 밥솥 하우징 프로젝트의 성공적인 출시는 단지 우연한 사건이 아니라 안식스 테크의 핵심 역량을 보여주는 결과입니다. 28년 이상 밥솥 분야에 특화된 경험을 바탕으로, 안식스 테크는 조리 환경에서 폴리머의 변형 패턴, 수축률, 장기적인 거동에 관한 독보적인 데이터를 보유하고 있습니다.
이러한 경험은 실질적인 가치로 이어집니다.
위험 완화: Ansix Tech의 엔지니어는 최초 CAD 모델이 완성되기 전에 부품 형상을 기반으로 잠재적인 성형 결함을 예측할 수 있어 수개월에 걸친 재작업을 줄일 수 있습니다.
공급망 복원력: Ansix Tech는 시제품 설계, 제조, 검증부터 대량 생산에 이르기까지 전체 라이프사이클을 관리함으로써 단일 책임 주체를 제공합니다. 회사는 핵심 금형 부품 및 원자재의 전략적 재고를 유지하여 글로벌 공급망 변동에도 불구하고 정시 납품을 최우선으로 보장합니다.
신속한 납품: 당사의 통합 워크플로우 덕분에 납기를 단축할 수 있었습니다. 이 프로젝트의 경우, 프로젝트 착수부터 양산 제품의 첫 출하까지 총 소요 기간은 14주였으며, 이는 고객의 기존 공급업체가 도장 솔루션에 대해 달성할 수 있었던 기간보다 6주 빠른 결과입니다.
결론
전 세계 시장이 지속 가능하고 고품질이며 비용 효율적인 소비재에 대한 요구를 확대함에 따라 무도장 솔루션으로의 전환이 가속화되고 있습니다. 안식스 테크(Ansix Tech)가 최근 착수한 고급 밥솥 하우징 프로젝트는 이러한 기술이 틈새 시장을 넘어 주류 제조 전략으로 자리 잡았음을 보여줍니다.
Ansix Tech는 PBT 및 PMMA/ABS 합금과 같은 고급 소재의 복잡한 상호 작용을 완벽하게 제어하고, 결함 방지를 위한 첨단 금형 유동 분석(Mold Flow Analysis)을 활용하며, 컨포멀 쿨링 및 스트리퍼 플레이트 배출 시스템을 설계하고, 45초 미만의 사이클을 위한 사출 성형 공정을 최적화함으로써 무도장 제품이 타협이 아닌 업그레이드임을 입증했습니다.
고객에게 제공된 가치는 다방면에 걸쳐 있었습니다. 작업 시간 27% 단축, 자재 사용량 12% 절감, 97.5%의 1차 작업 성공률 달성, 그리고 단위당 1.20달러에 달했던 도색 비용의 완전한 절감 등이 그 예입니다. 무엇보다 중요한 것은 최종 제품이 흠잡을 데 없이 완벽하고 내구성이 뛰어난 고광택 마감으로, 기존 도색 제품보다 심미적으로 훨씬 우수했다는 점입니다.
제품의 매력을 높이면서 수익성을 지키고자 하는 제조업체들에게 전하는 메시지는 분명합니다. 밥솥 하우징의 미래는 도장 공정에 있는 것이 아니라, 금형의 정밀함, 공정의 과학, 그리고 앤식스 테크(Ansix Tech)와 같은 파트너의 경험에 달려 있습니다. 앤식스 테크는 거의 30년 동안 금형에서 바로 완벽한 제품을 만들어내는 기술을 연마해 온 기업입니다.
앤식스 테크 주식회사
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