제설기 하우징 금형

제설기 하우징 금형

 

압박 속에서의 정확성: 그 방법 앤식스 Tech는 엔지니어링 우수성과 전략적 비용 절감을 통해 제설기 하우징 금형 산업을 재정의하고 있습니다.

 

치열한 경쟁이 벌어지는 산업 제조 환경에서 제설기 하우징만큼 높은 수준의 엔지니어링 정밀도를 요구하는 부품은 드뭅니다. 고속으로 회전하는 오거를 보호하고, 무거운 눈과 얼음 혼합물을 배출하며, 영하의 온도 변화에도 견뎌야 하는 하우징은 단순한 덮개가 아니라 기계의 구조적 핵심입니다. 옥외 전력 장비 분야의 OEM(주문자 생산 방식) 업체에게 있어 이 부품의 오차 범위는 단 0입니다. 폭설 속에서 제품이 고장 나면 단순한 보증 청구를 넘어 기업의 명성에 심각한 타격을 줄 수 있기 때문입니다.

 

앤식스 테크(Ansix Tech)는 28년 이상의 풍부한 경험을 바탕으로 제설기 하우징 금형 설계 및 제조 분야에서 전문성을 쌓아온 기업입니다. 다양한 금형 제작 업체들이 범용성을 내세우는 반면, 앤식스 테크는 제설 산업에 특화된 파트너로서 시제품 설계 및 금형 유동 분석부터 대량 생산 및 조립 검증에 이르기까지 전 과정을 아우르는 수직 통합 모델을 전략적으로 구축해 왔습니다. 공급망 안정성과 비용 예측 가능성이 무엇보다 중요한 시대에, 앤식스 테크는 단순한 금형 제작을 넘어 내구성, 제조 용이성, 그리고 실질적인 비용 절감이라는 복잡한 요소들을 모두 아우르는 가치를 제공합니다.

 

이 기사에서는 Ansix Tech가 제설기 하우징 금형 프로젝트를 시작하는 기술적 세부 사항, 업계의 고질적인 문제를 해결하기 위해 사용하는 정교한 방법론, 그리고 금형과 그 금형으로 생산된 부품이 지구상에서 가장 혹독한 겨울을 견딜 수 있도록 보장하는 엄격한 검증 프로토콜에 대해 자세히 살펴봅니다.

 

제설기 하우징용 금형 제작 프로젝트 착수

앤식스 테크(Ansix Tech)에서 제설기 하우징 금형 제작은 강철이 아닌 데이터에서 시작됩니다. 이 회사의 접근 방식은 제설기 하우징이 매우 까다로운 형상이라는 점에 대한 이해를 바탕으로 합니다. 제설기 하우징은 일반적으로 눈을 튕겨내는 크고 완만한 곡선, 임펠러를 수용하기 위한 깊은 홈, 엔진과 오거 기어박스를 위한 복잡한 장착부, 그리고 극한의 온도 변화 속에서도 변형을 방지하기 위한 엄격한 벽 두께 균일성 요구 사항을 특징으로 합니다.

 

고객이 앤식스 테크에 문의할 때, 초기 단계는 긴밀한 협력으로 진행됩니다. 고객이 최종 설계를 제공하는 일반적인 사출 성형 프로젝트와 달리, 앤식스 테크의 엔지니어들은 개념 설계 단계부터 참여합니다. 28년간 축적된 제조 전문 지식을 활용하여 제품의 예상 수명 주기, 제품이 직면하게 될 특정 기후 조건(예: 해안 지역의 습설 vs. 건조한 평원 지역의 분설), 그리고 고객의 목표 생산량을 평가합니다.

 

설계 개시 과정은 금형 유동 분석과 제조 용이성 설계(DFM)라는 두 가지 핵심 요소에 기반을 두고 있습니다.

 

제설기 하우징처럼 크고 구조적으로 중요한 부품에는 금형 유동 분석(Mold Flow Analysis)이 필수적입니다. 앤식스 테크(Ansix Tech)의 엔지니어들은 첨단 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 용융된 폴리머(일반적으로 유리섬유 강화 폴리프로필렌 또는 충격 보강 나일론)가 제안된 금형에 주입되는 과정을 모델링합니다. 이 시뮬레이션은 용접선(잠재적 파손 지점), 기포 발생 지점, 그리고 가장 중요한 유리섬유의 배향을 예측합니다. 제설기 하우징에서 유리섬유의 배향은 충격 저항에 직접적인 영향을 미칩니다. 게이트 위치가 잘못 설계되면 섬유가 응력 지점과 평행하게 배열되어 균열 발생 지점이 생길 수 있습니다. 앤식스 테크는 금형 유동 분석을 활용하여 게이트 위치를 최적화하고, 섬유가 오거 하우징과 슈트 접합면에서 강도를 극대화할 수 있도록 배향되도록 합니다.

 

동시에 DFM(설계 제조성 검토) 프로세스는 부품의 모든 특징을 면밀히 검토합니다. Ansix Tech 팀은 금형의 수명이나 부품 품질을 저해할 수 있는 설계 요소를 찾아냅니다. 여기에는 드래프트 각도 분석(딥 드로잉 하우징의 경우 사출 시 긁힘 방지에 매우 중요함), 수축 자국 방지를 위한 리브 및 보스 형상 평가, 유동 지연이나 변형 방지를 위한 균일한 벽 두께 확보 등이 포함됩니다. Ansix Tech는 이러한 문제를 디지털 영역에서, 즉 강철을 절삭하기 전에 해결함으로써 고객의 수개월 지연과 수십만 달러에 달하는 재작업 비용을 절감해 드립니다.

 

전략적 소재 선택을 통한 문제 해결

원자재 선정 금형 부품 금형 자체도 성형되는 플라스틱만큼이나 중요합니다. 제설기 하우징 금형은 막대한 투자가 필요한 제품으로, 무게가 수 톤에 달하는 경우도 많습니다. 이 금형은 높은 클램핑 톤으로 수백만 번의 사출 사이클을 견뎌야 하며, 금형 표면은 마모성이 강한 유리 섬유 강화 수지에 반복적으로 노출됩니다.

 

앤식스 테크(Ansix Tech)는 금형 부품의 소재 선정 전략을 마모 영역의 계층 구조에 따라 결정합니다. 하우징을 구성하는 주요 표면인 코어와 캐비티에는 일반적으로 고경도, 내식성 공구강을 사용합니다.

 

마모가 심한 용도: 당사는 보흘러 W302 또는 이와 동등한 AISI H13(크롬 열간 가공강)을 자주 사용합니다. H13은 탁월한 인성, 높은 경도(열처리 후 일반적으로 48~52 HRC), 그리고 우수한 열피로 저항성으로 인해 대량 생산에 있어 업계 표준으로 자리 잡았습니다. 제설기 하우징은 사이클 시간을 최소화하기 위해 급속 냉각 사이클이 필요하므로 금형은 지속적인 열팽창 및 수축을 겪습니다. H13의 열 균열(크레이징) 저항성은 금형 표면이 수백만 사이클 동안 매끄럽거나 질감 있는 마감을 유지하도록 보장합니다.

 

내식성 측면에서, 고객이 부식성이 강한 재료(예: 특정 등급의 강화 나일론)를 사용하거나 금형이 부식성이 강한 냉각제에 노출될 경우, Ansix Tech는 S136(마르텐사이트계 스테인리스 크롬강)과 같은 스테인리스강을 선택합니다. S136은 탁월한 내식성과 높은 연마성을 제공하여 금형 수명 동안 하우징 표면이 흠집 없이 매끄럽게 유지되고 제품이 쉽게 분리되도록 합니다.

 

슬라이드, 리프터, 마모판과 같은 중요 마모 부품의 경우, Ansix Tech는 마모 방지를 위해 청동 합금 또는 질화 처리된 P20 강을 마모판에 사용합니다. 이젝터 핀과 같은 이젝션 시스템 구성 요소는 고속강(HSS) 또는 고급 분말 금속(PM) 재질로 제작되어 딥 드로잉 부품을 코어에서 밀어내는 반복적인 하중에도 휘거나 부러지지 않고 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

 

주요 고려 사항 금형 설계냉각, 게이팅 및 배출

제설기 하우징 금형의 구조는 기계 공학의 경이로움을 보여줍니다. 단순한 2판 금형으로 제작되는 경우는 드뭅니다. 장착 지점을 위한 언더컷, 깊은 측벽, 그리고 배출 슈트를 위한 보조 하우징 등 복잡한 형상 때문에 Ansix Tech는 종종 3판 금형 또는 스트리퍼 플레이트 금형을 설계합니다.

 

Ansix Tech 엔지니어들이 세심하게 개선하는 세 가지 핵심 시스템은 냉각 시스템, 러너/게이팅 시스템 및 사출 시스템입니다.

 

냉각 시스템 및 물 통로:

사이클 타임은 생산 비용을 좌우하는 주요 요인입니다. 제설기 하우징과 같은 대형 부품(폭이 24인치 이상인 경우가 많음)의 경우, 냉각에 소요되는 시간이 전체 사이클 타임의 60~70%를 차지하는 것이 일반적입니다. Ansix Tech는 가능한 한 형상에 맞춘 냉각 전략을 적용합니다. 첨단 가공 기술을 사용하여 직선으로 구멍을 뚫는 방식이 아닌, 부품의 윤곽을 따라 냉각 채널을 형성합니다.

 

임펠러가 위치하는 하우징의 두꺼운 부분에는 열이 집중되는 경향이 있습니다. Ansix Tech는 열을 균일하게 제거하기 위해 배플과 버블러(난류 냉각 장치)를 코어에 통합했습니다. 워터 채널 설계는 층류가 아닌 난류(레이놀즈 수 > 10,000)를 유도하여 열 전달 효율을 극대화하도록 계산되었습니다. 이러한 적극적인 냉각 전략은 하우징의 가장 두꺼운 부분까지 균일하게 냉각시켜 내부 응력을 최소화하고, 사출 후 부품 중앙에 열이 축적되는 현상(크록포팅)을 방지하여 금형 후 변형을 예방합니다.

 

러너 및 게이팅 시스템:

제설기 하우징의 곰팡이 방지 게이트 전략은 곰팡이 발생 성공 여부를 결정짓는 중요한 요소입니다. 하우징은 외관상 중요한 부분인 동시에 구조적인 구성 요소이므로, 게이트 위치는 미관과 구조적 안정성 사이의 균형을 잘 맞춰야 합니다.

 

Ansix Tech는 밸브 게이트가 있는 핫 러너 시스템을 자주 사용합니다. 대형 하우징의 경우, 순차식 밸브 게이팅 시스템이 주로 사용됩니다. 금형이 채워짐에 따라 밸브가 순차적으로 열리고 닫히면서, 재료가 복잡한 코어 주변으로 흐르게 되어 중요한 응력 지점에 용접선이 생기는 것을 방지합니다. 이는 특히 오거 샤프트가 회전하는 베어링 포켓과 장착 플랜지 주변에서 매우 중요합니다. 베어링 포켓에 용접선이 발생하면 오거의 진동으로 인해 치명적인 고장이 발생할 수 있습니다. Ansix Tech는 밸브 게이트를 사용하여 이러한 취약점을 제거합니다.

 

또는 비용에 민감하고 생산량이 적은 프로젝트의 경우, 3플레이트 콜드 러너를 설계합니다. 이 방식은 스크랩 발생량은 더 많지만(일반적으로 재분쇄됨), 금형 개방 시 자동으로 게이트가 해제되는 정밀한 게이팅이 가능하여 2차 트리밍 작업을 줄일 수 있습니다.

 

배출 시스템:

제설기 하우징을 사출하는 것은 특별한 어려움을 수반합니다. 이 부품은 두껍고 얇은 벽으로 이루어져 있어 코어에 강한 진공 흡착력을 발생시킵니다. 일반적인 이젝터 핀만 사용하면 변형이 발생하거나 외부에 "핀 자국"이 남을 수 있습니다. Ansix Tech는 스트리퍼 플레이트 사출 시스템을 사용하여 이러한 문제를 해결합니다. 스트리퍼 플레이트가 코어를 감싸고 부품의 전체 둘레를 균일하게 밀어 사출력을 하우징의 플랜지 가장자리에 고르게 분산시킵니다. 이는 부품 손상을 방지할 뿐만 아니라 핀과 코어에 가해지는 불균일한 응력을 줄여 금형의 수명을 연장합니다.

 

제조 및 기계 가공의 기술

복잡한 금형 설계를 실제 제품으로 구현하려면 정밀도, 규모 및 복잡성을 모두 충족할 수 있는 설비를 갖춘 기계 공장이 필요합니다. Ansix Tech의 제조 시설은 대형 금형 제작에 따른 특수한 과제들을 해결하도록 설계되었습니다.

 

제설기 하우징 금형을 가공하는 데에는 상당한 기술적 어려움이 있습니다.

 

심부 가공: 제설기 하우징의 핵심부는 종종 20~30인치의 깊이를 가지고 있습니다. 이처럼 깊은 곳에서 마이크론 수준의 정밀도를 달성하려면 고강성 5축 CNC 가공 센터가 필요합니다. Ansix Tech는 이러한 센터를 활용하여 "경질 밀링"을 수행합니다. 경질 밀링은 48~52 HRC로 열처리된 강철을 가공하는 공정입니다. 경질 밀링은 많은 부분에서 기존의 방전가공(EDM) 방식이 필요 없도록 해주어 전극 마모 위험 없이 우수한 표면 조도와 기하학적 정밀도를 제공합니다.

 

표면 마감: 제설기 하우징 내부(겉으로 보이는 부분)는 유선을 가리고 균일한 외관을 제공하기 위해 특정 질감(VDI 3400 또는 SPI 표준)이 요구되는 경우가 많습니다. 그러나 눈과 직접 접촉하는 내부 표면은 눈이 쉽게 떨어져 나갈 수 있도록 충분히 매끄러워야 하지만, 얼음과의 마찰로 인한 마모를 견딜 수 있을 만큼 내구성이 있어야 합니다. Ansix Tech는 고속 밀링 후 정밀 연마 또는 스토닝 공정을 통해 이러한 조건을 충족합니다. 질감 처리가 필요한 표면의 경우, 인증된 질감 처리 전문 업체와 협력하지만, 마스킹 및 에칭 공정에 대한 엄격한 품질 관리를 통해 여러 부분에 걸쳐 일관성을 유지합니다.

 

슬라이드 및 리프터 구조: 제설기 하우징의 언더컷 부분(예: 배출구 크랭크 포켓 및 스키드 슈 부착 지점)에는 복잡한 슬라이드 시스템이 필요합니다. Ansix Tech는 내마모성 소재를 사용하여 이러한 슬라이드를 제작하고, 사출 성형 단계가 시작되기 전에 슬라이드가 완전히 장착되도록 마이크로 스위치(위치 센서)를 통합합니다. 슬라이드가 0.1mm라도 제대로 닫히지 않으면 과도한 플라스틱 잔여물(플래시)이 발생하여 비용이 많이 드는 수동 트리밍 작업이 필요할 수 있습니다.

 

검증: 테스트의 관문

Ansix Tech에서는 검증이 완료된 금형을 출고하지 않습니다. 제설기 하우징 금형의 검증 단계는 철저하며 실제 생산 환경을 그대로 반영합니다.

 

이 과정은 고객사의 생산 현장 사양에 맞는 사출 성형기에서 시운전을 실시하는 것으로 시작됩니다. 이 시운전 동안 Ansix Tech의 공정 엔지니어들은 단순히 양호한 부품을 찾는 데 그치지 않고, "공정 범위" 연구를 진행합니다.

 

금형 제작자들은 용융 온도, 사출 속도, 유지 압력, 냉각 시간 등의 매개변수를 체계적으로 변화시켜 금형이 허용 가능한 부품을 생산하는 범위를 결정합니다. 견고한 금형은 넓은 공정 범위를 가져야 합니다. 만약 금형이 특정 온도 설정에서만 양호한 부품을 생산한다면, 불량품이 발생하고 생산 현장에서 가동 중단 시간이 늘어날 수밖에 없습니다.

 

주요 검증 지표는 다음과 같습니다.

 

Cpk(공정 능력 지수): Ansix Tech는 공정의 통계적 적합성(Cpk > 1.33)을 보장하기 위해 주요 치수(장착 구멍 위치, 플랜지 평탄도, 베어링 포켓 동심도)를 측정합니다.

 

치수 안정성: 부품은 성형 직후와 24시간 후에 측정하여 수축률과 변형률을 평가합니다.

 

충격 시험: 검증을 위해 샘플 부품은 저온 상자 시험을 거칩니다. 이 시험에서는 부품을 -20°F(-29°C)로 냉각한 후 무게추가 달린 진자로 충격을 가하거나, 얼어붙은 파편과의 충격을 시뮬레이션하기 위해 낙하 시험을 실시합니다.

 

사출 성형 공정 최적화

Ansix Tech는 금형 자체를 넘어 사출 성형 공정 최적화를 통해 고객에게 막대한 가치를 제공합니다. 28년간 축적된 전문성을 바탕으로 금형은 전체 과정의 절반에 불과하며, 수익성은 공정 최적화를 통해 실현된다는 점을 잘 알고 있습니다.

 

Ansix Tech는 제설기 하우징 생산에 있어 두 가지 주요 방법을 통해 효율성 향상과 비용 절감에 집중합니다.

 

생산 주기 단축: Ansix Tech는 첨단 냉각 설계와 정밀한 공정 제어를 통해 생산 주기를 지속적으로 단축합니다. 많은 프로젝트에서 유사 부품에 대한 업계 표준 벤치마크보다 15~25% 빠른 생산 주기를 달성합니다. 대량 생산의 경우, 90초 생산 주기에서 10초를 단축하면 매주 수천 개의 부품을 추가로 생산할 수 있습니다.

 

캐비테이션 전략: Ansix Tech는 고객에게 최적의 캐비테이션(사이클당 부품 수)에 대한 조언을 제공합니다. 대형 하우징에는 1+1(2캐비티) 금형이 일반적이지만, 동일한 기본 금형을 사용하여 다양한 하우징 변형(예: 단일 단계 블로어 대 이중 단계 블로어)을 생산할 수 있도록 교체 가능한 인서트가 있는 금형을 설계하여 초기 투자 비용을 절감하는 경우가 많습니다.

 

품질 관리, 품질 보증 및 포장

Ansix Tech는 ISO 9001 표준에 부합하는 엄격한 품질 관리 시스템을 운영하며, 이는 옥외 전력 장비 산업의 특수한 위험 요소에 맞춰 설계되었습니다.

 

공정 중 품질 관리:

금형 제작 과정 전반에 걸쳐 모든 가공 작업이 기록됩니다. 금형 베이스, 코어 및 캐비티의 주요 치수는 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 측정합니다. Ansix Tech는 최초 생산품 검사(FAI) 프로세스를 통해 금형에서 생산된 첫 번째 부품에 대한 완벽한 치수 검사를 실시합니다. 모든 특징을 측정하고 CAD 모델과 비교하여 고객에게 보고합니다.

 

포장 솔루션:

금형이 출하 준비를 마치거나 부품 생산에 들어가면 Ansix Tech는 물류를 고려합니다. 금형의 경우 부식 방지제가 포함된 맞춤형 운송 상자를 제공합니다. 플라스틱 하우징 자체의 경우, 크고 곡선형 부품에서 흔히 발생하는 겹침 및 긁힘을 방지하는 포장 솔루션을 설계합니다. 또한 해외 운송 시 컨테이너 활용도를 극대화하고 고객의 물류 비용을 절감할 수 있도록 맞춤형 완충재 또는 접이식 랙을 추천하기도 합니다.

 

생산 능력 증대 및 정시 납품 보장

현재 산업 환경에서 정시 납품은 매우 중요한 요소입니다. Ansix Tech는 수직적 통합과 전략적 생산능력 계획을 통해 납기 준수를 보장할 수 있습니다.

 

이 회사는 모듈식 제조 워크플로우를 유지하고 있습니다. 설계, 철강 조달, 가공, 열처리 및 조립을 한 곳에서 처리함으로써 외부 협력업체로 인한 지연을 없앴습니다. 또한, 금형 수정이 필요한 경우에도 몇 주가 아닌 몇 시간 내에 사내에서 수정할 수 있습니다.

 

또한, Ansix Tech는 대량 생산 프로젝트에 "탠덤 제조" 방식을 채택하고 있습니다. 주요 금형을 제작하는 동안 예비 마모 부품(여분의 슬라이드, 교체 코어, 스트리퍼 플레이트)을 동시에 생산합니다. 이를 통해 금형이 대량 생산에 들어가더라도 유지 보수 주기로 인해 고객의 생산 라인이 중단되는 것을 방지할 수 있습니다. 또한, 핵심 금형 베이스와 표준화된 부품의 재고를 유지하여 긴급 프로젝트의 경우 일반적인 16~20주인 리드 타임을 10~12주로 단축할 수 있습니다.

 

직접적인 비용 절감: Ansix 기술의 장점

Ansix Tech의 가치 제안에서 가장 설득력 있는 부분은 고객의 직접 비용을 절감해 주는 능력을 입증했다는 점일 것입니다. 여기서 "직접 비용"이란 플라스틱 하우징과 관련된 직접적인 재료비 및 제조비를 의미합니다.

 

Ansix Tech는 어떻게 이를 달성합니까?

 

소재 최적화: Ansix Tech는 DFM(설계 제조성 분석) 및 금형 유동 분석을 통해 구조적 무결성을 손상시키지 않으면서 하우징의 공칭 벽 두께를 10~15% 줄일 수 있도록 지원합니다. 대형 하우징의 벽 두께를 0.5mm 줄이면 단위당 원자재 중량이 5~7% 감소합니다. 10만 개 생산 시 이는 상당한 비용 절감 효과를 가져옵니다.

 

공정 효율성: Ansix Tech는 금형 설계를 통해 냉각을 최적화하고 게이트 제거 공정을 자동화함으로써 2차 가공(트리밍, 드릴링)을 줄입니다. 또한, 금형을 설계하여 프레스에서 바로 조립 가능한 부품을 생산할 수 있도록 합니다.

 

내구성: Ansix Tech는 우수한 공구강을 선택하고 견고한 냉각 및 배출 시스템을 설계하여 수백만 회의 사이클에도 견딜 수 있는 금형을 제작합니다. 이를 통해 금형 비용을 훨씬 더 긴 생산 수명 주기에 걸쳐 분산시켜 고객의 부품당 금형 비용을 절감할 수 있습니다.

 

결론: 계절 산업에서 28년간의 신뢰성

제설기 산업은 계절성에 크게 좌우됩니다. OEM 업체들은 첫눈이 내리기 전에 유통업체에 제품을 납품할 수 있느냐에 따라 성패가 결정됩니다. 금형 제작이 지연되면 전체 제품 출시가 무산되어 시장 점유율 손실로 이어질 수 있습니다.

 

앤식스 테크는 28년간의 제조 전문성을 통해 신뢰성이 최고의 서비스라는 것을 깨달았습니다. 코어 소재로 H13 강철을 선정하는 것부터 용접선을 없애는 순차식 밸브 게이트 설계에 이르기까지 제설기 하우징 금형의 세부적인 부분에 특화함으로써 단순한 공급업체를 넘어 전략적 파트너로 자리매김했습니다.

 

Ansix Tech는 시제품 설계 및 검증부터 대량 생산 및 조립 검증에 이르기까지 전 과정을 아우르는 포괄적인 접근 방식을 통해 고객에게 단순한 금형이 아닌 완벽하게 검증된 생산 솔루션을 제공합니다. 첨단 금형 유동 분석, 등각 냉각, 엄격한 품질 검증, 그리고 직접 비용 절감을 위한 전략을 통합함으로써, Ansix Tech는 고객이 품질과 가격 경쟁력을 확보할 수 있도록 지원합니다.

 

복잡한 아웃도어 전력 장비 제조 공정을 헤쳐나가려는 OEM 업체들에게 앤식스 테크(Ansix Tech)는 전문성 집중의 힘을 보여주는 대표적인 사례입니다. 혹독한 겨울 날씨를 견뎌야 하는 제품 생산에 있어, 앤식스 테크는 핵심 부품인 하우징을 엔지니어링 우수성과 흔들림 없는 신뢰성을 기반으로 제작합니다. 전략적 혁신과 제조 효율성 향상에 대한 끊임없는 노력을 통해, 앤식스 테크는 단순히 금형을 만드는 데 그치지 않고, 고객사 브랜드의 차세대 내구성과 수익성을 구축합니다.

 

 

 

앤식스 테크 주식회사

제설기 하우징 금형 관련 계획이 있으시면 언제든지 저희에게 연락하십시오. 저희는 귀하의 아이디어를 현실로 만들어 드리고, 꿈을 실현하며, 시장에서 대량 주문을 확보할 수 있도록 도와드립니다. 연락처는 info@ansixtech.com입니다. 또는 CTO인 stephen@ansixtech.com으로 문의하실 수도 있습니다.

 

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