Suporte para coloração com 30 lâminas
CARACTERÍSTICAS
Na Ansix Tech, dedicamos mais de 28 anos ao projeto, fabricação e produção em larga escala de componentes e conjuntos médicos de precisão. Abordamos cada projeto de suporte para coloração de 30 lâminas não como um simples trabalho de moldagem por injeção, mas como uma oportunidade de incorporar o sucesso de nossos clientes diretamente no design do produto. Este documento detalha como a Ansix Tech traduz cada capacidade de fabricação e moldagem em valor mensurável para o cliente: menor custo total da peça, redução do risco operacional, tempo de lançamento no mercado mais rápido e maior confiabilidade a longo prazo.
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Descrição do molde
Materiais do produto:
pps
Material do molde:
S136ESR
Número de cáries:
1
Método de alimentação de cola:
corredor frio
Método de resfriamento:
Refrigeração a água
Ciclo de Moldagem
35,5s
Seção 1 – Infraestrutura de Energia Física: A Base da Confiança do Cliente
1.1 Equipamentos de Usinagem de Moldes de Precisão
Um molde preciso começa com máquinas igualmente precisas. A oficina de moldes da Ansix Tech está equipada com centros de usinagem de alta velocidade de 5 eixos, capazes de atingir uma precisão geométrica de ±0,002 mm em superfícies curvas complexas. Para o cliente, isso significa:
Linhas de junção mais suaves – sem rebarba, sem degrau, sem necessidade de rebarbação secundária.
Sem reflexos na linha de testemunho nos dedos que seguram as lâminas do suporte para coloração de 30 lâminas, eliminando a necessidade de recorte manual.
Além disso, nossas máquinas de eletroerosão a fio lento (EDM) podem cortar ranhuras estreitas de 0,03 mm e microfuros finos sem induzir deformação da parede. Para uma estante deslizante de 30 posições, essa capacidade se traduz diretamente em:
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Dimensões consistentes das ranhuras das guias deslizantes – as lâminas deslizam com pouca força, mas ficam firmemente presas.
Sem necessidade de alargamento da ranhura após a moldagem – economizando de 2 a 5 centavos por peça no acabamento secundário.
1.2 Frota de máquinas de moldagem por injeção: capacidade de 30T a 4000 toneladas
Mantemos uma frota de máquinas de moldagem por injeção totalmente elétricas com servomotores, de 30 a 4000 toneladas, abrangendo todos os tamanhos de produto, desde uma única peça para coloração até grandes lotes de produção. O acionamento totalmente elétrico proporciona um fechamento totalmente repetível (±0,1%) em milhões de ciclos. Benefícios para o cliente:
Consistência entre as peças – a primeira porção de segunda-feira e a última de sexta-feira têm exatamente as mesmas dimensões e peso.
Sem superdimensionamento da capacidade – adequamos o tamanho da máquina ao tamanho da peça, reduzindo o consumo de energia e o custo por peça em 15 a 25%.
1.3 Equipamentos de Metrologia e Validação da Qualidade
Cada molde que construímos é totalmente validado dimensionalmente antes de sair de nossa fábrica. Nossos sistemas de medição por coordenadas (CMM) e visão óptica geram um relatório completo de inspeção dimensional em comparação com o modelo CAD. Mais importante ainda, calculamos o CPK (Índice de Capacidade do Processo) para cada característica crítica.
Compromisso declarado: CPK ≥ 1,33 para todas as dimensões principais do suporte para coloração de 30 lâminas (espaçamento entre as ranhuras, ângulo guia, planicidade geral).
Benefício para o cliente: Sem desvios dimensionais “surpresa” na produção. Seus testes de validação de dispositivos médicos são aprovados na primeira tentativa, economizando semanas de reenvio regulatório.
Seção 2 – Competências Essenciais na Fabricação de Moldes: Transformando Especificações em Garantias
A preocupação oculta do cliente: “Este molde vai durar? As dimensões da estrutura vão sofrer alterações após 50.000 disparos? E se a produção atrasar devido a falhas no molde?”
A Ansix Tech responde a essas preocupações com parâmetros concretos e quantificáveis, não com promessas vagas.
2.1 Compromisso de Vida Útil do Molde (por Tipo de Aço)
Construímos para o longo prazo. Nossa seleção de materiais para moldes é feita sob medida para o seu volume anual e tipo de resina.
Componente de molde Escolha do material Vida do Mofo (Injeções)
Placa/Base do Molde P20 (pré-endurecido) 500 mil a 1 milhão de fotos
Núcleo e cavidade / Inserto (preenchido com vidro) H13, 2344, 8407, SKD61, DC53 500 mil a 1 milhão de fotos
Núcleo e cavidade (não preenchidos) S136, 4Cr13, 9Cr18, NAK80, M340 Mais de 1 milhão de fotos
Slides e inserções sujeitos a desgaste D2, SKD11, H13 (tratado termicamente HRC 50-55) Projetado para alta durabilidade em deslizamentos
Valor para o cliente: Sem substituições inesperadas de moldes no meio de um contrato de grande volume. Cada molde entregue vem com certificação completa do material e documentação da curva de tratamento térmico.
2.2 Tolerâncias de peças alcançáveis
Características estruturais padrão: ±0,05 mm (suficiente para a maioria das estantes).
Engrenagens de precisão / componentes médicos: ±0,005 mm (para encaixes ultra-apertados de guias deslizantes).
Valor para o cliente: Você pode reduzir ou eliminar a triagem manual. Os suportes de coloração de diferentes compartimentos são totalmente intercambiáveis, oferecendo suporte direto a linhas de coloração automatizadas.
2.3 Capacidades abrangentes de tipos de moldes
Oferecemos não apenas moldes convencionais de canal frio, mas também:
Sistemas de canais quentes – zero desperdício de canais, ideais para racks de 30 lâminas com alta cavitação (reduz o custo do material em 15–25%).
Empilhamento de moldes – duplique a produção sem dobrar o tempo de máquina.
Moldagem em duas camadas/multimaterial – para recursos de aderência sobremoldados ou fileiras com código de cores.
Moldes com alto brilho/acabamento espelhado (Ra
2.4 Otimização de Canais de Entrada e Saída por meio da Análise do Fluxo de Moldagem
Realizamos a Análise de Fluxo de Moldagem (MFA) antes de cortar qualquer aço. A simulação identifica as localizações das linhas de solda, zonas de aprisionamento de ar e preenchimento desequilibrado. Em seguida, otimizamos a quantidade e o posicionamento dos pontos de injeção de acordo com essas informações.
Benefício para o cliente: Elimina falhas de injeção e linhas de junção visíveis em componentes críticos da estrutura antes do início da produção em massa. Reduz as iterações do lote T0 à aprovação em 40 a 60%.
2.5 Prazos de entrega padrão e expresso
Tipo de ferramenta Prazo de entrega padrão Entrega expressa (disponível)
Forma simples (grade básica) 10 dias —
Molde de complexidade média 25 a 45 dias 20 dias
Alta cavitação / canal quente 35 a 50 dias 28 dias
Em casos que exigem agilidade, não pulamos etapas de validação — realizamos usinagem paralela e eletroerosão fora do horário de trabalho. Valor para o cliente: você entra no mercado mais rapidamente sem comprometer a qualidade.
Seção 3 – Controle do Processo de Moldagem por Injeção: Eliminando a Ansiedade do Cliente em Relação à Qualidade
3.1 Padronização de Processos com MES
Todas as nossas máquinas de moldagem por injeção estão conectadas a um sistema MES (Manufacturing Execution System). Os parâmetros críticos (temperatura, pressão, velocidade, tempo de resfriamento) são bloqueados; somente engenheiros autorizados podem ajustá-los.
Comparação entre o primeiro artigo e o último artigo para cada lote.
Alarmes instantâneos de desvio — se um parâmetro sofrer alterações, a produção para automaticamente.
Valor para o cliente: Raramente (ou nunca) você precisará visitar nossa fábrica para "acompanhar" a produção.
3.2 Controle de Estabilidade Dimensional
Para suportes de coloração, a dimensão mais crítica é o espaçamento entre as ranhuras — a distância entre as guias de deslizamento. Nossos moldes são equipados com controladores de temperatura por zona, mantendo a diferença de temperatura entre o núcleo e a cavidade ≤ 2 °C. Isso minimiza a deformação.
Histórico: Para um suporte de 30 lâminas semelhante, três lotes de produção semanais consecutivos apresentaram variação crítica de passo ≤ 0,02 mm.
Benefício para o cliente: as bandejas de diferentes lotes se empilham de forma idêntica em seu sistema de coloração automatizado. Sem travamentos da máquina.
3.3 Classificação de Aparência e Acabamento da Superfície
Definimos claramente a qualidade de superfície alcançável antes do início da produção:
Partes transparentes: Sem bolhas, sem marcas de fluxo (para suportes de coloração transparentes onde os usuários inspecionam visualmente as lâminas).
Peças prontas para revestimento: Sem marcas de afundamento, ideais para galvanoplastia.
Peças com alto brilho: rugosidade superficial Ra ≤ 0,2 μm.
Para peças que requerem impressão/etiquetagem: Consideramos uma compensação de contração de 0,1 a 0,2 mm para impressão secundária. Precisão de registro após a moldagem: ±0,1 mm.
3.4 Capacidades Avançadas de Materiais
Nossa experiência com resinas de engenharia especializadas elimina as suposições:
PC / ABS (mais comum para suportes de coloração), PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI/PPS/LCP e LSR (borracha de silicone líquida).
Classificação de resistência à chama UL94 V‑0 para racks de laboratório de segurança crítica.
Formulações resistentes aos raios UV – validadas por meio de testes de UV (3000 horas, sem amarelamento ou perda de resistência).
Valor para o cliente: Um único fornecedor atende a todo o seu portfólio — sem necessidade de qualificar vários moldadores para diferentes materiais.
Seção 4 – Propriedade do Processo de Ponta a Ponta: Reduzindo seu Custo Total de Gerenciamento
4.1 Envolvimento precoce com o relatório DFM (Design for Manufacturability)
Fornecemos uma análise DFM completa antes da assinatura do contrato. Este relatório inclui:
Recomendações sobre o ângulo de inclinação – evitando cortes rebaixados que posteriormente exigiriam reparos dispendiosos.
Análise da uniformidade da espessura da parede – prevenção de marcas de afundamento e tensões residuais.
Localização do portão e colocação das marcas de inspeção – mantendo as marcas afastadas das superfícies funcionais.
Tolerâncias para marcação do pino ejetor – marcas de posicionamento em áreas não cosméticas.
Valor para o cliente: Você nunca paga por uma alteração de molde que poderia ter sido evitada na fase inicial do projeto.
4.2 Moldagem científica com sensores integrados ao molde
Para projetos exigentes com 30 moldes deslizantes, podemos implementar sensores de pressão e temperatura na cavidade interna do molde. Esses sensores fornecem feedback em tempo real para a máquina de moldagem, permitindo o controle do processo em circuito fechado.
Usinagem HSMC de 5 eixos.
Eletroerosão a fio lento para ranhuras de 0,03 mm.
Medição óptica/CMM para CPK ≥ 1,33.
O perfil de pressão ajusta-se automaticamente às alterações na viscosidade do material (variação entre lotes).
A resistência da linha de colagem em racks com múltiplas entradas é monitorada e controlada.
Valor para o cliente: A resistência mecânica do seu suporte para coloração é estatisticamente garantida, e não apenas medida por amostragem.
4.3 Amostragem de T0 a T3 com insertos intercambiáveis rápidos
Nossa filosofia de projeto de moldes incorpora insertos de cavidade intercambiáveis para as etapas de validação. Podemos usinar e trocar diferentes designs de canais de injeção ou layouts de refrigeração sem precisar reconstruir todo o molde. Após as rodadas de amostragem T0, T1, T2 e T3, entregamos um molde de produção final aprovado, acompanhado de relatórios completos de dimensões e de correção de defeitos.
4.4 Produção piloto de baixo volume (100 a 500 doses) antes da produção em massa
Antes de liberar um pedido de produção em larga escala, oferecemos lotes piloto de 100 a 500 fotos, durante os quais:
Calcular estatisticamente a capacidade do processo (CPK).
Meça o tempo de ciclo real em comparação com a simulação.
Confirme o rendimento da primeira passagem (meta: ≥ 98%).
Somente após a aprovação por escrito do cliente é que iniciamos a produção comercial em massa.
4.5 Peças de Reposição para Manutenção e Suporte a Longo Prazo
Peças sobressalentes (pinos extratores, insertos de núcleo, placas de desgaste) fornecidas com o molde.
Manutenção programada do molde a cada 200.000 injeções (limpeza do canal de refrigeração, medição do desgaste, lubrificação da placa extratora).
Reparo vitalício de mofo a preço de custo mais material, sem "taxas de requalificação" ocultas.
Valor para o cliente: Você nunca fica refém de um molde que "precisa de reparo, mas o fabricante está muito ocupado".
Seção 5 – Diferenciação Comparativa: Respostas Diretas a Problemas Comuns dos Clientes
5.1 Problema: "Meu fornecedor atual precisa constantemente reparar o molde — os atrasos e os custos estão me matando."
Compromisso direto da Ansix Tech: Antes da entrega, realizamos um teste de envelhecimento de 2000 ciclos em cada molde de produção e emitimos um relatório de desgaste documentando qualquer alteração dimensional. Além disso, oferecemos garantia estrutural de três anos para o molde (excluindo consumíveis naturais, como pinos extratores padrão). Se um núcleo ou cavidade rachar devido a falha de projeto ou defeito de material, nós o substituímos sem custo algum dentro de três anos.
5.2 Problema: “Rebarbas excessivas significam alto custo de acabamento manual — às vezes superior ao preço da peça.”
Solução de engenharia da Ansix Tech: Usinamos superfícies de separação com precisão de encaixe de 0,005 mm e utilizamos compensação de força de fixação com travamento automático (através do monitoramento da deformação da barra de ligação). O resultado: Altura de rebarba consistentemente ≤ 0,03 mm, que está dentro da faixa que dispensa ajustes para quase todos os projetos de racks de coloração.
5.3 Problema: “As dimensões das peças variam de lote para lote — preciso revalidar constantemente.”
A tecnologia da Ansix Tech: as máquinas de injeção são equipadas com sensores ultrassônicos de espessura de parede que medem a espessura da peça durante o ciclo e compensam automaticamente a pressão de recalque para a próxima injeção. Além disso, sensores de temperatura e pressão instalados no molde implementam um controle completo em circuito fechado. Resultado: CPK > 1,33 continuamente, não apenas no primeiro dia de produção.
5.4 Dor: “Os reparos de mofo levam semanas — a perda de produção acaba com minhas margens de lucro.”
Centro de reparos verticalmente integrado da Ansix Tech: Possuímos uma oficina própria de fabricação de eletrodos e um departamento interno de eletroerosão (EDM). Reparos padrão (soldagem simples de aço, substituição de insertos) são concluídos em até 24 horas, sem depender de subcontratados externos. Para reparos mais complexos, garantimos um prazo máximo de 72 horas.
Seção 6 – Análise Detalhada: O Fluxo de Trabalho Completo de Fabricação para o Suporte de Coloração de 30 Lâminas
Para demonstrar plenamente como a Ansix Tech transforma a capacidade técnica em valor para o cliente, vamos agora percorrer toda a cadeia de fabricação de um suporte típico para coloração de 30 lâminas em polipropileno (ou PC/ABS), incluindo a seleção da matéria-prima, o projeto e a fabricação do molde, a moldagem por injeção, a validação da qualidade e a embalagem.
6.1 Seleção e Validação de Matérias-Primas
O material mais econômico para um suporte de coloração de 30 lâminas é a liga PC/ABS, que proporciona os seguintes resultados:
Alta resistência a impactos (deslizamento frágil? Não).
Resistência química a solventes histológicos comuns (xileno, álcoois).
Autoclavável (grau opcional).
Classificação de inflamabilidade UL94 V‑2 ou V‑0.
No entanto, o PC/ABS é altamente sensível ao cisalhamento: altas velocidades de injeção degradam a fase ABS e produzem marcas de distorção na superfície. Portanto, antes de projetar o molde, realizamos a caracterização do material:
Medição do índice de fluidez (MFI).
Recomendação de secagem: 4 a 6 horas a 80 °C (garante umidade
Estabilidade térmica (janelas de tempo de residência calculadas).
Benefício para o cliente: Nós pré-qualificamos não apenas o tipo de resina, mas também o lote específico para o seu suporte de 30 lâminas.
6.2 Análise de DFM e Fluxo de Moldagem para 30 Cavidades
Um rack de 30 lâminas é um produto de paredes finas e múltiplas cavidades. Determinamos o número de cavidades equilibrando a produção necessária e o tamanho do molde. Projeto típico:
Molde familiar de 4 a 8 cavidades para volumes médios.
Molde de canal quente com 16 ou 32 cavidades para altos volumes de produção.
Com 30 canais de injeção, o balanceamento do sistema de canais é crucial. Nossa Análise de Fluxo de Moldagem (MFA):
Prevê o tempo de preenchimento para todas as cavidades (meta: variação ≤ 0,05 segundos).
Identifica pontos de aprisionamento de ar próximos às extremidades das lâminas (resolvidos pela adição de canais de ventilação com 0,02 mm de profundidade).
Localiza linhas de solda — posicionamo-las intencionalmente em nervuras não estruturais.
6.3 Prioridades de Projeto de Moldes
6.3.1 Sistema de Refrigeração (Gestão Térmica)
A cremalheira de 30 lâminas possui nervuras espessas (guias de deslizamento) adjacentes a paredes finas (ranhuras de drenagem). Essa geometria é propensa a resfriamento diferencial e empenamento. Nossa solução:
Canais de refrigeração conformes (impressos em 3D ou usinados em insertos de núcleo) que acompanham o contorno da peça.
Defletores e borbulhadores para núcleos profundos de guia deslizante.
Circuitos de refrigeração com controle de zona — o lado da cavidade opera a 70 °C, o lado do núcleo a 65 °C (ΔT ≤ 5 °C).
Valor para o cliente: Tempo de ciclo reduzido em 20 a 30% em comparação com o resfriamento convencional por canal reto. Empenamento mantido em ≤ 0,1 mm, eliminando a necessidade de uma segunda operação de aplainamento.
6.3.2 Sistema de Corredor e Portão
Sistema de canais quentes com bicos e válvulas de controle de fluxo aquecidos individualmente para cada cavidade.
Ponto de controle preciso localizado em uma costela não estética.
Disposição dos canais de rodagem totalmente balanceada — padrão em H ou radial.
6.3.3 Sistema de Ejeção
Pinos extratores de grande diâmetro (Φ4–6 mm) colocados perto das guias deslizantes para evitar marcas dos pinos extratores nas superfícies funcionais.
Válvulas de ar tipo poppet podem ser adicionadas opcionalmente para auxiliar na ejeção e reduzir a profundidade da marca do pino.
6.4 Processo de fabricação de moldes (passo a passo)
Aquisição e pré-tratamento de aço
Base do molde: P20 (HRC 32–34).
Inserções para cavidades/núcleos: S136 (resistente à corrosão, polida com acabamento espelhado) ou H13 (para volumes muito elevados).
Desbaste CNC – remoção de material em grande quantidade (60% do tempo total de usinagem).
Acabamento de 5 eixos – geometria final dos canais de refrigeração, canais de distribuição e formato da cavidade (atingindo precisão de ±0,002 mm nas superfícies de guia).
Eletroerosão / eletroerosão a fio – para ranhuras (≤0,03 mm), nervuras finas e perfil de ponto de injeção.
Tratamento térmico – núcleo/cavidade: têmpera a vácuo até HRC 48–52, seguida de tratamento criogênico profundo (-196 °C) para transformar a austenita retida (aumenta a vida útil ao desgaste em 30%).
A curva de tratamento térmico está incluída na documentação final.
Polimento espelhado (se necessário) – Ra ≤ 0,05 μm para versões de rack transparente.
Montagem e encaixe – blocos deslizantes, sistema ejetor e conectores de refrigeração montados. Molde instalado e testado em nossa prensa de teste interna (servomotora totalmente elétrica, 150 toneladas).
Teste de moldagem (T0) – primeiras amostras moldadas. Dados do sensor de pressão registrados. Comparação com a simulação MFA – correção iterativa (T1, T2, T3) caso ocorra algum desvio.
6.5 Otimização do Processo de Moldagem por Injeção (Eficiência e Custo)
Após a qualificação do molde, desenvolvemos o processo de moldagem para produção:
Otimização de parâmetros
Parâmetro Moldagem convencional Tecnologia Ansix Otimizada
Perfil de velocidade de injeção 1 estágio de velocidade constante 3 estágios (enchimento rápido → passagem lenta pelo portão → retenção do pacote)
pressão de compactação Fixo Feedback em tempo real da pressão na cavidade — ajuste automático
Tempo de resfriamento Conservador (fixo) Sensor ultrassônico de espessura de parede — redução de até 25%
Força de fixação Excedente (110% do necessário) Recuo de precisão — define 100% do necessário, reduzindo o clarão.
Redução do custo dos materiais
Design híbrido de canais quentes e frios – mínimo desperdício de material, economia de 15 a 25% por peça.
Utilização de material reciclado – Para suportes de coloração em PC/ABS não médicos, incorporamos até 15% de material reciclado pós-industrial (sem perda de propriedades mecânicas), economizando de 10 a 15% no custo do material.
Redução do tempo de ciclo
O resfriamento otimizado (canais conformes) reduz o tempo de resfriamento em 20 a 30%.
Tempo total do ciclo para o rack de 30 lâminas: reduzido de 45 segundos típicos para 30 segundos.
Aumento anual da capacidade (para uma determinada máquina): + 50% sem investimento de capital.
6.6 Controle e Garantia de Qualidade (Cada Etapa Documentada)
Monitoramento em andamento (a cada disparo):
Sensor ultrassônico de espessura de parede (monitora desvio de ±0,02 mm).
Sensores de pressão na cavidade (monitoram a consistência do empacotamento).
Sistema de rejeição: as peças que excedem a tolerância de peso de ±1% são automaticamente ejetadas para um recipiente de rejeição.
Plano de amostragem (nível de lote):
Primeiro artigo – dimensões 100% críticas (CMM + óptica).
Amostra de meio de lote – medição do passo (medidor de passo de 30 ranhuras).
Último artigo – correspondência total de dimensões com o primeiro artigo.
Rastreabilidade: Cada lote é etiquetado com o número do lote MES, data de fabricação e resumo dimensional do CPK.
6.7 Embalagem e Entrega Rápida
Embalagem higiênica: Para suportes de coloração médica, utilizamos embalagens para salas limpas Classe 10.000 (ISO 7) — as peças são inspecionadas e embaladas sem contato (processo realizado somente com luvas).
Saco antiestático + caixa de papelão acolchoada – sem abrasão da superfície durante o transporte.
Garantia de entrega: Nacional ≤ 3 dias úteis; internacional ≤ 7 dias úteis (frete aéreo).
Seção 7 – Resumo do Caso: Por que clientes da área médica/laboratorial escolhem a Ansix Tech para racks de coloração de 30 lâminas
Se considerarmos apenas orçamentos para fabricação de moldes, existem fornecedores mais baratos. No entanto, ao calcular o custo total de propriedade (preço do molde + manutenção do molde + preço da peça × rendimento × custo de retrabalho × confiabilidade de entrega), a Ansix Tech consistentemente apresenta o menor custo geral.
Vida útil do molde: Nosso teste de envelhecimento pré-entrega de 2000 injeções, além da garantia estrutural de três anos, evita custos inesperados de substituição de ferramentas.
Consistência entre peças: CPK ≥ 1,33 e controle de injeção em circuito fechado eliminam os custos de validação entre lotes.
Economia de material: O sistema híbrido de canais quentes e a integração de material reciclado reduzem o custo de material por peça em 15 a 25%.
Tempo de ciclo: 30 segundos em vez dos típicos 45 segundos → aumento da capacidade da máquina em 50%.
Redução de riscos: DFM (Design for Manufacturing) antes do corte do aço + moldagem científica com sensores no molde + produção piloto antes da produção em massa = lançamento previsível.
Conclusão
Na Ansix Tech, acreditamos em um princípio simples: um molde não é apenas um pedaço de aço — é a sua futura impressora para gerar lucro. Ao projetarmos o molde para o seu suporte de coloração de 30 lâminas, planejamos simultaneamente o equilíbrio de preenchimento do molde, a confiabilidade da ejeção, a homogeneidade térmica e a robustez do processo de injeção. O resultado é uma ferramenta que chega à sua fábrica pronta para produção sem testes, com baixo nível de rebarba e alta durabilidade.
Convidamos você a experimentar nosso processo de DFM diretamente. Forneça-nos qualquer um dos seus modelos CAD de rack deslizante de 30 vias (ou mesmo uma peça similar) e entregaremos um relatório completo de DFM que lhe mostrará, visualmente:
Onde as linhas de solda aparecerão (e como evitá-las).
Onde podem se formar pontos de acúmulo de ar (e nossa solução de ventilação).
Onde podem ocorrer marcas de afundamento (e por que nosso resfriamento conformal as impede).
Você só deve se comprometer após verificar nossa análise em seu próprio ambiente de simulação.
Ansix Tech – Mais de 28 anos transformando moldes em ativos lucrativos.
*Este documento de especificações é uma descrição dinâmica. Para solicitar uma avaliação DFM em tempo real para o seu suporte de coloração de 30 lâminas, entre em contato com nossa equipe de engenharia em [info@ansixtech.com / Whatsapp/Telefone: +008613530645990].
Ansix Tech Co Ltd
Se você tiver algum projeto relacionado ao Rack de Coloração para 30 Lâminas, entre em contato conosco a qualquer momento. Transformaremos suas ideias em realidade, ajudaremos você a concretizar seus sonhos e a obter grandes encomendas do mercado. Nosso contato é info@ansixtech.com. Ou entre em contato com nosso CTO pelo e-mail stephen@ansixtech.com.
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