Espuma microcelular (MuCell)

Umidificador com interruptor magnético e flutuador de espuma PP.

Introdução do produto, processo de fabricação, eficiência de entrega, garantia de qualidade, controle de custos e serviço pós-venda.

1.1 Introdução do Produto – Umidificador com Interruptor Magnético e Flutuador de Espuma PP

O Flutuador de Espuma PP com Interruptor Magnético para Umidificador é um componente de flutuação de engenharia de precisão projetado para detecção de nível de líquido em umidificadores, reservatórios de água e sistemas de monitoramento de nível de fluidos. O flutuador integra um ímã permanente moldado em um corpo de espuma PP, que sobe ou desce conforme o nível do líquido. Quando o flutuador atinge a posição de acionamento, o campo magnético ativa um interruptor reed (ou sensor de efeito Hall), permitindo o controle automático do nível da água.

Principais características do produto:

Parâmetro	Valor/Intervalo
Material	Espuma de polipropileno (PP), estrutura de células fechadas
Tipo de ímã	Ímã em forma de anel, de neodímio (NdFeB) ou ferrite, moldado por injeção.
Gravidade específica (densidade)	0,60 – 0,85 g/cm³ (ajustável conforme a necessidade do cliente)
Temperatura de operação	-10°C a +80°C
Absorção de água	≤ 0,1% (DIN EN ISO 62)
Resistência química	Resistente a bases, ácidos e solventes químicos.
Conformidade	RoHS, REACH, material de grau alimentício da FDA disponível
Durabilidade	>1 milhão de ciclos de atuação
Força de atração do ímã	Personalizável (faixa de 0,5 a 2,5 kg)

A espuma de PP apresenta baixa densidade, variando de 0,01 a 0,03 g/cm³ para espuma pura, enquanto nossas boias de espuma de PP de células fechadas são formuladas para atingir densidades específicas precisamente controladas entre 0,60 e 0,85 g/cm³, garantindo flutuabilidade consistente e ativação magnética confiável [10†L14-L16]. Os parâmetros típicos para boias de pequeno formato incluem dimensões de 8×17×8 mm, peso de 2,4 a 3,0 g e densidade específica de 0,62 a 0,78 [8†L4-L5]. A estrutura de espuma de células fechadas proporciona excelente resistência à água e estabilidade de flutuabilidade a longo prazo.

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detalhes do produto

CARACTERÍSTICAS

Tecnologia de espuma microcelular MuCell e densidade de flutuação da espuma de PP

O que é a espuma microcelular MuCell®?

MuCell® (Moldagem por Injeção Microcelular) é uma tecnologia avançada de espumação que utiliza fluido supercrítico (SCF) como agente espumante (normalmente nitrogênio N₂ ou dióxido de carbono CO₂), permitindo a formação de uma estrutura de espuma de células fechadas em escala micrométrica dentro da matriz de PP.

Vantagens do processo MuCell®:

Atributo

Descrição

Diâmetro da célula

Densidade celular

~8–9 milhões de células/cm³

Redução de densidade

Redução de até 16–33% em comparação com o material sólido.

Redução do tempo de ciclo

15–30% mais curto devido à menor massa térmica

Economia de Materiais

10–20% menos resina polimérica por peça

O processo MuCell® proporciona uma redução adicional de densidade de aproximadamente 10% em comparação com os métodos de espumação convencionais, mantendo, ao mesmo tempo, propriedades mecânicas aceitáveis para a aplicação pretendida.

Descrição do molde
Materiais do produto:	Espuma PP
Material do molde:	S136ESR
Número de cáries:	4
Método de alimentação de cola:	Corredor quente
Método de resfriamento:	Refrigeração a água
Ciclo de Moldagem	12,5s

O processo de fabricação do molde e a seleção do material do produto

Dados de densidade da espuma de PP (Referência de pesquisa):

Estudos de pesquisa sobre a caracterização celular da espuma de PP mostram as seguintes faixas de densidade:

Tipo de espuma PP

Densidade da espuma (kg/m³)

Equivalente (g/cm³)

Espuma de PP sem enchimento

346 – 236

0,346 – 0,236

espuma composta PP-MMT

256 – 176

0,256 – 0,176

espuma composta de PP-CNF

265 – 290

0,265 – 0,290

Fonte de dados: Hindawi Tabela – Caracterização celular de espumas de PP não preenchidas, PP-MMT e PP-CNF [9†L5-L20]

Faixas de densidade de produção da Ansix Tech (selecionáveis pelo cliente):

Faixa de densidade

Aplicação típica

0,60 – 0,65 g/cm³

Flutuadores de baixo perfil e alta flutuabilidade

0,66 – 0,75 g/cm³

Flutuadores industriais padrão

0,76 – 0,85 g/cm³

Aplicações robustas e de alta durabilidade

Processo de fabricação

O processo de fabricação de flutuadores de espuma de PP na Ansix Tech segue um fluxo de trabalho totalmente integrado:

Etapa 1 – Preparação e mistura da matéria-prima:

Os grânulos de resina PP são pré-misturados com agente espumante químico (CFA) ou processados com injeção de N₂ supercrítico (sistema MuCell®). O ímã é pré-fabricado de acordo com especificações dimensionais precisas, utilizando materiais de ferrite ou NdFeB de alta qualidade.

Etapa 2 – Processo de sobremoldagem por injeção:

O PP fundido contendo o agente espumante é injetado na cavidade do molde sob parâmetros controlados:

Ponto de fusão: 220°C (para PP semicristalino)

Temperatura do molde: 20–40°C

Velocidade de injeção: Otimizada para maximizar a taxa de expansão.

Contrapressão do gás: 0,5 MPa

Pesquisas indicam que o PP apresenta sua maior taxa de expansão em baixa velocidade de injeção, alta temperatura de fusão e baixa temperatura do molde [11†L36-L40]. Os engenheiros da Ansix Tech aplicam esses princípios para obter uma estrutura de espuma consistente e uniformidade celular.

Etapa 3 – Espuma Microcelular (Expansão no Molde):

O agente espumante se decompõe (espuma química) ou o SCF se expande (método MuCell®) dentro da cavidade do molde, criando microvazios uniformes. A estrutura de células fechadas garante que a absorção de água permaneça ≤0,1%, evitando a perda de flutuabilidade ao longo do tempo.

Etapa 4 – Resfriamento e Ejeção:

A peça é resfriada rapidamente — normalmente em 5 minutos — utilizando canais de água com circulação interna. A combinação do controle da temperatura do molde com o resfriamento rápido estabiliza a estrutura da espuma e evita marcas de afundamento.

Etapa 5 – Montagem e Teste:

A boia de espuma PP sobremoldada é inspecionada visualmente, pesada para verificação da densidade e testada por tração magnética para garantir a força de atuação adequada do interruptor reed.

1.4 Sistema de Garantia da Qualidade

A Ansix Tech mantém um sistema abrangente de gestão da qualidade com certificações internacionais:

Certificação

Escopo

ISO 9001:2015

Sistema de gestão da qualidade

IATF 16949

gestão da qualidade automotiva

ISO 13485:2016

gestão da qualidade de dispositivos médicos

ISO 14001

Gestão ambiental

Sala limpa ISO 8 + GMP

Produção de grau médico

A Ansix Tech possui quatro bases de fabricação (China e Vietnã) com 260 máquinas de moldagem por injeção que variam de 30 toneladas a 2800 toneladas de força de fechamento, mais de 1200 funcionários e aproximadamente 200.000 m² de área total de instalações [16†L9-L11][16†L27-L29].

Medidas de Controle de Qualidade do Processo:

Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) para verificação dimensional

Sistema de inspeção por imagem óptica para detecção de defeitos superficiais

A análise CPK garante que as dimensões principais sejam CPK ≥ 1,33.

Inspeção do primeiro artigo antes da produção em massa.

Amostragem em processo em intervalos de frequência especificados

Teste de torque da força de retenção do ímã

Medição da densidade específica (método de deslocamento de água)

1.5 Eficiência e Capacidade de Entrega

Capacidade de produção:

Métrica

Capacidade

Máquinas de moldagem por injeção completas

260 unidades

Faixa de força de fixação

30 – 2800 toneladas

Capacidade de produção anual

Mais de 500 milhões de peças

Prazo de entrega de ferramentas rápido

25 a 45 dias para fungos de complexidade média.

Entrega da amostra T1 (primeiro ensaio)

25 dias após a aprovação do DFM

Prazo de entrega para produção em massa

2 a 4 semanas após a validação do molde

Logística Just-in-Time (JIT):

A Ansix Tech opera uma rede de manufatura distribuída (China + Vietnã), permitindo uma gestão ágil da cadeia de suprimentos e reduzindo a exposição logística.

1.6 Estratégia Competitiva de Controle de Custos

Controle de custos

Método

Integração vertical

Projeto de moldes, fabricação de moldes, moldagem por injeção, montagem – tudo feito internamente.

MuCell® para redução de peso

Economia de material de 16 a 33% por peça

Projeto de molde de alta cavitação

Até 32 cavidades reduzem o custo de moldagem por peça.

Células de produção automatizadas

A operação autônoma 24 horas por dia, 7 dias por semana, reduz o custo de mão de obra por unidade.

Compra de resina a granel

vantagens de escala de aquisição global

Manufatura enxuta (Kaizen + 5S + SMED)

Redução do tempo de ciclo, redução das taxas de refugo (meta de ≤2% de refugo)

Os princípios Kaizen — melhoria contínua aplicada em todas as operações de moldagem — eliminam Muda (desperdício), Mura (inconsistência) e Muri (sobrecarga), impulsionando simultaneamente a eficiência operacional e a qualidade do produto [27†L12-L16][27†L33-L37].

1.7 Serviço Pós-Venda e Garantia

Garantia contra mofo:

Garantia completa de 12 meses para moldes de produção.

Garantia vitalícia da estrutura do molde contra defeitos de fabricação.

Manutenção preventiva anual a preço de custo

Kit de peças sobressalentes (pinos extratores, insertos de núcleo) fornecido com cada molde.

Suporte técnico:

Resposta em 24 horas para dúvidas pós-venda.

Comissionamento de moldes no local e treinamento de operadores.

Suporte técnico 7 dias por semana via inspeção remota por vídeo.

Reforma e modificação de ferramentas a preço de custo acrescido de margem de lucro

PARTE 2: FABRICAÇÃO DE MOLDES E SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA MOLDAGEM POR INJEÇÃO, FABRICAÇÃO INTELIGENTE, QUALIDADE DO PROCESSO – ENTREGA DE VALOR ESSENCIAL

2.1 Capacidade de Fabricação de Moldes – A Base da Qualidade

A Ansix Tech integra equipamentos avançados de fabricação de moldes com mão de obra de precisão para fornecer moldes que atendam aos requisitos mais exigentes dos clientes.

Inventário de equipamentos:

Categoria de Equipamentos

Especificações

Centros CNC de alta velocidade de 5 eixos

Obtenha precisão de superfície complexa de 0,002 mm

Eletroerosão a fio (baixa velocidade)

Capaz de produzir microfuros de 0,03 mm e ranhuras estreitas, evita distorções em paredes finas.

Eletroerosão (por penetração) com CNC

Usinagem de eletrodos de alta precisão

Retificadoras de precisão

Obtenha acabamentos espelhados com Ra 0,02μm

Tipos de moldes suportados:

Tipo de molde

Vantagem

Moldes de canal quente

Minimiza o desperdício de resina; ideal para materiais de espuma de PP.

Moldes de múltiplas cavidades

Até 32 cavidades; maximiza a produtividade.

Moldes de injeção dupla / sobremoldagem

Para integração de sobremoldagem magnética

Empilhar moldes

Produção duas vezes maior com o mesmo espaço ocupado pela máquina.

Moldes de espelho de alto brilho

Acabamento Ra

2.2 Seleção do material de moldagem por injeção para flutuadores de espuma de PP

Seleção de resina PP para aplicação em espuma:

Grau de resina

Índice de Fluidez (MFI)

Aplicativo

Homopolímero PP (ex.: PP-500P)

3–8 g/10 min

Flutuadores de uso geral, boa rigidez.

Copolímero PP (ex.: PP-K8003)

8–15 g/10 min

Resistência a impactos, operação em baixas temperaturas

PP com talco (10–20% de talco)

6–12 g/10 min

Estabilidade dimensional aprimorada, módulo mais elevado

Tipos de Agentes Químicos Espumantes (ACE):

Nota CFA

Temperatura de decomposição

Rendimento de gás

Azodicarbonamida (ADC)

180–210°C

180–220 ml/g

CFA endotérmico (ex.: Hidrocerol)

170–260°C

50–150 ml/g

Faixa de concentração de CFA: 0,5% a 2,5% em peso, dependendo da densidade específica desejada.

2.3 Parâmetros do Processo de Moldagem por Injeção – Otimizados para Espumação de PP

Com base em pesquisas revisadas por pares, os parâmetros ideais para a formação de espuma de PP são:

Parâmetro

Faixa recomendada

Impacto na Qualidade

temperatura de fusão

190–230°C

Alta temperatura = maior taxa de expansão

Temperatura do molde

20–45°C

Baixa temperatura = estrutura celular mais fina

Velocidade de injeção

Baixo a médio

Baixa velocidade = maior expansão

Pressão de retenção

Mínimo ou zero

A formação de espuma requer liberação de pressão.

Tempo de resfriamento

3 a 8 minutos

Determina a estabilidade final da espuma.

Contrapressão

50–100 bar

Uma maior contrapressão melhora a uniformidade das células.

Principal conclusão: Para o PP, a maior taxa de expansão é alcançada com baixa velocidade de injeção, alta temperatura de fusão e baixa temperatura do molde [11†L37-L38]. A Ansix Tech aplica este princípio científico durante a validação do molde e a otimização do processo.

2.4 Critérios de Seleção do Aço para Moldes

Seleção de aço para produção de espuma de PP em grande volume:

Componente de molde

Aço recomendado

Dureza (HRC)

Vantagem

Núcleo (suporte estrutural)

H13 / 1.2344 / 8407 / DC53

45–55

Alta tenacidade, resistência à fadiga térmica

Cavidade (contato de fusão)

S136 / 4Cr13 / 420SS

48–52

Resistência à corrosão, capacidade de polimento espelhado

Superfícies de alto brilho

NAK80 (pré-endurecido) / S136H

38–44

Excelente capacidade de polimento, sem distorção por tratamento térmico.

Corrediças e elevadores

P20H / NAK55 / DF2

32–42

Resistência ao desgaste + baixo atrito

coletores de admissão de fluxo quente

H13 / 1,2344 ESR

45–50

Estabilidade térmica, uniformidade térmica

Justificativa para a seleção de aplicações de espuma de PP:

Aço inoxidável S136 (HRC 48–52) : Oferece resistência superior à corrosão contra resinas sensíveis à umidade e produtos de decomposição ácida comuns no processamento de CFA. A alta capacidade de acabamento espelhado garante desmoldagem suave e qualidade da superfície [13†L9-L11].

Aço para trabalho a quente H13 (HRC 45–55) : Oferece alta estabilidade térmica e excelentes propriedades mecânicas em temperaturas elevadas - essenciais para o ciclo térmico rápido exigido nos processos de espuma microcelular [20†L27-L28].

NAK80 (pré-endurecido, HRC 38–42) Ideal para componentes de alto brilho e requisitos de produtos transparentes; não requer tratamento térmico pós-usinagem, reduzindo o tempo de produção [20†L15-L18].

Expectativa de vida do mofo:

Tipo de material

Vida de Mofo (shots)

PP não preenchido

Mais de 1.000.000 de ciclos

PP com talco (10–20%)

500.000 a 800.000 ciclos

PP com carga de vidro (GF 20%+)

300.000 a 500.000 ciclos

Seleção da classe de aço por aplicação [13†L7-L18]:

Aplicativo

Aço recomendado

Flutuantes PP gerais (volume médio)

P20 / 718H

Flutuadores de PP de alto volume

H13 / S136 (cavidade) + H13/DC53 (núcleo)

Alto brilho/alta precisão

NAK80 / S136H

2.5 Relatório DFM (Design para Fabricação) – Eliminação Antecipada de Riscos

Antes do início da produção das ferramentas, a Ansix Tech fornece um relatório DFM abrangente, que inclui:

Análise de preenchimento A simulação de fluxo de moldagem (Moldex3D) prevê o avanço da frente de fusão, identifica bolhas de ar e linhas de solda.

Otimização do posicionamento do portão Posiciona os portões para obter um enchimento equilibrado, sem pontos mortos.

Recomendações de ângulo de inclinação Garante fácil desmoldagem (mínimo de 1,5° a 3°)

Otimização da espessura da parede : Previne marcas de afundamento e encolhimento volumétrico

mapeamento de posicionamento do pino ejetor Posiciona os ejetores longe das superfícies de vedação críticas.

O processo DFM previne falhas de projeto e reduz a incidência de defeitos, garantindo que todos os critérios do projeto estejam alinhados com os objetivos iniciais. Esta análise ajuda a prever potenciais defeitos, permitindo modificações antes da fabricação, reduzindo os riscos associados ao desenvolvimento de novos moldes e aumentando a produtividade da fabricação [21†L5-L11].

2.6 Manufatura Inteligente – Integração MES e Produção Habilitada por IoT

Funcionalidades do Sistema de Execução de Manufatura (MES):

Função

Beneficiar

Monitoramento de parâmetros em tempo real

Temperatura, pressão, velocidade e tempo registrados.

Gestão de receitas

Os parâmetros de processo aprovados não podem ser alterados sem autorização de engenharia.

Monitoramento de OEE (Eficácia Global do Equipamento)

Identificar lacunas de produtividade

Alertas de CEP (Controle Estatístico de Processo)

Notificação imediata de desvio de parâmetros

Instruções de trabalho digitais

Não houve má interpretação por parte dos operadores.

Resultado: Rastreabilidade completa desde o lote de matéria-prima até o envio final. Desvios de parâmetros acionam automaticamente medidas de contenção e revisão técnica.

2.7 Controle de Qualidade do Processo – Da Amostragem à Estabilidade

Fluxo de Validação de Qualidade:

Ensaio T0/T1 Primeira execução de amostra; inspeção visual + relatório dimensional

Ensaio T2 Refinamento de parâmetros de processo; verificação CMM

Ensaio T3 Análise completa de CPK; validação pré-produção

Teste piloto (100–500 fotos) Verificação da estabilidade do processo

Produção em massa Inspeção do primeiro artigo por turno + amostragem em processo

10.

Equipamentos de inspeção:

Máquinas de Medição por Coordenadas (MMC) – Precisão de 0,002 mm

Projetores de perfil óptico – verificação dimensional 2D

Medidores de rugosidade superficial – Medição de Ra para superfícies de vedação

Sistema de medição de densidade – Método de deslocamento de água para verificação da gravidade específica

Testador de força de tração magnética – Garante a ativação consistente do interruptor reed.

2.8 Valores Essenciais do Cliente Oferecidos

Capacidade

Problema do cliente resolvido

Valor entregue ao cliente

Precisão do molde de 0,002 mm

Dimensões inconsistentes das peças afetam a folga do interruptor reed.

A estabilidade dimensional de ±0,02 mm garante uma ativação magnética confiável.

Espuma microcelular MuCell®

Alto custo de materiais; produto pesado

Redução de custos de 16 a 33%; flutuação mais leve com resposta mais rápida.

Projeto e reparo de moldes internos

Ciclos de reparo longos em oficinas de ferramentas externas.

Reparo de moldes em 24 horas; produção ininterrupta.

bloqueio de processo MES

Variação entre lotes

Consistência dimensional de ±0,02 mm, CPK≥1,33

260 máquinas em 4 fábricas

risco de interrupção da cadeia de suprimentos

Capacidade de fornecimento duplo; produção resiliente a desastres.

garantia vitalícia contra mofo

Custos não planejados de substituição de mofo

Despesas previsíveis com ferramentas a longo prazo

PARTE 3: COMO A ANSIX CONVERTE CAPACIDADES TÉCNICAS EM VALOR PARA O CLIENTE – A ESTRUTURA DE CINCO PILARES

Pilar 1: Infraestrutura de Energia Física – Conquistando a Confiança do Cliente por Meio de Equipamentos

Equipamentos para Processamento de Moldes – Convertendo Precisão em Benefício para o Cliente:

*Nossos centros de usinagem CNC de alta velocidade com 5 eixos alcançam precisão de superfície complexa de 0,002 mm, garantindo que a linha de partição do seu produto seja suave e sem rebarbas.*

*A eletroerosão a fio de baixa velocidade produz microfuros e ranhuras estreitas de 0,03 mm, evitando a deformação de paredes finas que, de outra forma, comprometeria o encaixe do conjunto magnético.*

Frota de máquinas de moldagem por injeção (força de fechamento de 30 a 2800 toneladas):

Gama de tamanhos de produtos abrangidos: peças de microinserção (2g) a grandes componentes estruturais (5kg+)

Acionamentos elétricos totalmente servo com repetibilidade de ±0,1%.

Valor entregue ao cliente: Cada lote de mais de 500.000 unidades é idêntico – sem qualquer variação dimensional.

Equipamentos de inspeção:

Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) + Sistemas de imagem óptica

Cada molde é enviado com um relatório completo de comparação dimensional.

Dimensões-chave garantidas com CPK ≥ 1,33

Valor entregue ao cliente: A equipe de controle de qualidade do cliente não tem a obrigação de realizar inspeções de recebimento – os dados são pré-certificados.

Pilar 2: Competitividade Essencial na Fabricação de Moldes – Comunicada na Linguagem do Cliente

Dimensão

Expressão técnica

Benefício para o cliente

Moldar a vida

Base do molde P20; núcleo/cavidade S136, H13, 2344, NAK80, DC53, 8407; garantia de 500.000 injeções para PP com carga de fibra de vidro, 1.000.000 injeções para PP sem carga.

Redução do custo de amortização de ferramentas a longo prazo por peça.

Precisão dimensional

Estrutural padrão ±0,05 mm; componentes de precisão ±0,005 mm; certificados de materiais + curvas de tratamento térmico fornecidos com cada molde.

Compatibilidade com linha de montagem – sem necessidade de retrabalho ou ajustes.

capacidade de tipo de molde

Sistema de canais quentes (reduz o desperdício de resina), moldes empilhados (produção dobrada), injeção dupla/sobremoldagem, acabamento espelhado de alto brilho (Ra

Retorno sobre o investimento mais rápido, menos desperdício, estética de superfície superior.

Sistema de portão/corredor

A análise do fluxo de moldagem previne linhas de solda e aprisionamento de ar antes do corte do aço.

Não há operações de rebarbação pós-moldagem.

Prazo de entrega padrão

Moldes simples: 10 dias; complexidade média: 25 a 45 dias; opção de entrega expressa disponível.

Tempo de lançamento no mercado mais rápido sem comprometer a qualidade.

Pilar 3: Controle do Processo de Moldagem por Injeção – Eliminando a Ansiedade do Cliente em Relação à Qualidade

O que os clientes temem: Marcas de retração, excesso de material, instabilidade dimensional, variação de cor entre lotes.

Solução Ansix:

Risco

Mitigação Ansix

Benefício para o cliente

Marcas de retração/afundamento

Todas as máquinas estão conectadas à rede MES; parâmetros (temperatura, pressão, velocidade, tempo) bloqueados – somente alterações autorizadas pelo engenheiro.

Sem ajustes não autorizados pelo operador; qualidade consistente turno após turno.

Desvio dimensional

Controle de temperatura por zona do molde com termorreguladores individuais; ΔT entre núcleo e cavidade ≤2°C; empenamento minimizado.

Montagem pelo cliente sem necessidade de triagem ou ajuste.

defeitos superficiais

Níveis de qualidade de aparência especificados: peças transparentes sem bolhas; alto brilho Ra≤0,2μm; superfície imprimível com registro de ±0,1mm

Zero rejeições na montagem final do cliente.

Materiais especiais

Capacidade comprovada com PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI/PPS/LCP, borracha de silicone líquida (LSR); classificação UL94 V-0; teste UV de 3000 horas.

Não é necessária requalificação de materiais; conformidade regulamentar garantida.

Pilar 4: Serviço de Processo Completo – Reduzindo os Custos Adicionais de Gestão de Clientes

Envolvimento inicial em DFM (pré-contrato):

Serviço

Tempo

Entregável

Análise de viabilidade do molde

Antes da colocação do PO

Proposta de localização do portão, recomendações de ângulo de inclinação, otimização da espessura da parede, zonas de marcação do pino extrator

Testes e amostragem de mofo:

Estágio

Propósito

Saída

Ensaios T0–T3

Aprimoramento iterativo

Amostras + relatório de melhoria por teste

teste de inserção de troca rápida

Validação de projeto alternativo

Entrega em 24 horas sem necessidade de refazer toda a edição.

Validação piloto (pré-produção em massa):

Quantidade

Entregável

Ponto de decisão

100–500 fotos

Dados de rendimento + estatísticas CPK

Aprovação do cliente antes da produção em larga escala.

Manutenção e peças de reposição:

Pacote de peças sobressalentes (pinos extratores, insertos de núcleo) fornecido com cada molde.

Manutenção preventiva a cada 200.000 disparos.

Reparo vitalício de mofo a preço de custo

Valor entregue ao cliente: Sem interrupções não planejadas na produção; despesas operacionais do molde previsíveis.

Pilar 5: Diferenciação Competitiva – Respostas Diretas aos Problemas Comuns do Setor

Reclamação do cliente

Compromisso da Ansix (Real e Atingível)

“Os moldes exigem reparos frequentes, o que interrompe o cronograma de produção.”

Teste de envelhecimento do molde com 2.000 injeções antes da entrega, com relatório de desgaste; garantia estrutural do molde de 3 anos (exclui peças de desgaste normal).

“A presença de rebarbas durante a injeção exige um processo secundário de desbarbamento dispendioso.”

Precisão de linha de partição de 0,005 mm + compensação automática da força de fixação limitam o excesso de material a ≤0,03 mm. Eliminação da necessidade de rebarbação manual.

“As dimensões variam de lote para lote.”

Sensores ultrassônicos de espessura de parede fornecem feedback em tempo real, compensando automaticamente a pressão de retenção. Sensores de temperatura/pressão na cavidade permitem a moldagem em circuito fechado.

“Os prazos de entrega para reparos de moldes são inaceitáveis.”

Oficina própria de usinagem de eletrodos + eletroerosão; reparos emergenciais (reparo de solda + substituição de insertos) concluídos em 24 horas.

PARTE 4: VALOR PARA O CLIENTE – O QUE A ANSIX RESOLVE, COMO O RISCO É REDUZIDO E OS CUSTOS ECONOMIZADOS

4.1 Como a Ansix resolve os problemas dos clientes

Problema do cliente

Solução Ansix

Atuação magnética inconsistente devido à variação da densidade do flutuador

Densidade específica controlada de ±0,02 g/cm³ através da dosagem precisa de CFA + controle do processo MuCell®

Flutuação: Absorção de água que leva à perda de flutuabilidade.

Estrutura de espuma de células fechadas + absorção de água ≤0,1% conforme DIN EN ISO 62

Ímã se desprendendo durante a operação

Design de sobremoldagem de alta retenção; teste de força de tração por lote.

Longos atrasos na entrega de moldes

Capacidade de produção rápida de ferramentas; amostras T1 em até 25 dias.

Qualidade inconsistente das peças em vários lotes de produção.

Bloqueio de processos MES + monitoramento SPC em tempo real

O elevado custo unitário limita a competitividade do mercado.

MuCell® reduz o consumo de resina em 16–33%; moldes de alta cavitação.

4.2 Como a Ansix fornece validação de qualidade

Ciclo de vida completo da gestão da qualidade:

Estágio

Atividade de Qualidade

Projeto

Relatório DFM + análise de fluxo de moldagem (Moldex3D)

Fabricação de moldes

Inspeção dimensional completa por CMM em múltiplos estágios

Validação de moldes

Ensaios incrementais T0, T1, T2, T3

Validação do processo

Execução piloto (100–500 disparos) – Verificação de CPK ≥ 1,33

Produção em massa

Inspeção do primeiro artigo por turno; amostragem durante o processo a cada 100 disparos.

Inspeção final

Inspeção visual 100% + amostragem dimensional específica do lote

4.3 Como a Ansix reduz os custos para o cliente

Fator de custo

Método de redução de custos

Economia estimada

Matéria-prima (resina)

A espuma microcelular MuCell® reduz o consumo de resina.

Redução de 16 a 33% no custo do material

Amortização de ferramentas

Moldes de longa duração (500 mil a 1 milhão de injeções) distribuem o custo por mais peças.

Redução de 40 a 50% no custo das ferramentas por peça

Operações secundárias

O controle de flash elimina a necessidade de rebarbação; o alto acabamento superficial elimina a necessidade de polimento.

Redução de mão de obra de 10 a 15%

Descartar/refazer

O controle de processo MES + CPK≥1,33 minimiza o desperdício.

Taxa de refugo inferior a 2%

Custo logístico

A produção em múltiplos locais (China + Vietnã) otimiza as distâncias de envio.

Redução de frete de 10 a 20%

Consumo de energia

MuCell® requer menor pressão de injeção → menor consumo de energia

Economia de energia de 15 a 20%

Trabalho de montagem

A precisão dimensional de ±0,02 mm elimina a necessidade de triagem/modificação de peças.

ganho de eficiência de montagem de 8 a 12%

4.4 Como a Ansix aumenta a capacidade e garante a entrega

Alavanca de capacidade

Método

260 máquinas de moldagem por injeção (30–2800 toneladas)

Capacidade escalável para programas de grande volume

Quatro bases de produção (China + Vietnã)

Redundância geográfica; fornecimento resiliente a desastres

Células de moldagem automatizadas 24 horas por dia, 7 dias por semana

Produção autônoma para produção contínua

Metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die)

Troca de molde em ≤15 minutos; minimiza o tempo de inatividade.

Manufatura enxuta (Kaizen + 5S)

Otimização do tempo de ciclo; redução de desperdício

Prazos de entrega padrão:

Tipo de pedido

Tempo de espera

Fabricação de moldes (complexidade padrão)

25 a 45 dias

Fabricação de moldes (acelerada)

15 a 20 dias

Entrega de amostra (T1)

25 dias a partir da aprovação do DFM

Produção em massa (após validação do molde)

2 a 4 semanas

PARTE 5: VISÃO GERAL DO PROCESSO – PROJETO DE UMIDIFICADOR COM BOIA DE ESPUMA DE PP E INTERRUPTOR MAGNÉTICO

5.1 Iniciação do Projeto e Definição dos Requisitos do Cliente

A Ansix Tech interage diretamente com as equipes de engenharia dos clientes para definir:

Dimensões da superfície flutuante, requisitos de tolerância, especificações de acabamento superficial

Material do ímã (ferrita vs. neodímio) e força de atração magnética (faixa de 0,5 a 2,5 kg)

Gravidade específica alvo com base na flutuabilidade necessária

Faixa de temperatura operacional, exposição a produtos químicos, conformidade regulamentar (RoHS, REACH, FDA)

5.2 Seleção de Materiais e Características da Matéria-Prima

Opções de material PP:

Material

Propriedades principais

Homopolímero de PP

Alta rigidez, boa estabilidade dimensional

Copolímero de PP

Melhor resistência a impactos e desempenho em baixas temperaturas.

PP + Talco (10–20%)

Módulo de elasticidade aumentado, contração reduzida, maior densidade

PP + GF (10–30%)

Alta resistência, alta rigidez, resistência ao desgaste

Opções de material para ímãs:

Tipo de ímã

Tratamento de superfície

Ferrita (cerâmica)

Niquelado; boa resistência à corrosão; custo-benefício

Neodímio (NdFeB)

Revestimento triplo de Ni-Cu-Ni; máxima força magnética

Agente espumante químico (CFA) – Especificações do material:

Parâmetro

Valor

Temperatura de decomposição

180–220°C

Rendimento de gás (N₂ + CO₂)

180–220 ml/g

Compatibilidade com resina

PP, PE, PS, ABS

Situação regulatória

Aprovado para contato com alimentos de acordo com o Regulamento (UE) n.º 10/2011.

5.3 DFM (Design para Fabricação) e Análise de Fluxo de Moldagem

Utilizando o software Moldex3D ou Moldflow, a Ansix Engineering realiza os seguintes procedimentos:

Análise de preenchimento Prevê a frente de fluxo e verifica o preenchimento completo da cavidade sem injeções incompletas.

previsão da linha de solda Identifica a localização das linhas de solda; modifica o layout do portão para reposicioná-lo longe de superfícies de vedação críticas.

detecção de armadilha de ar Otimiza o posicionamento da ventilação para evitar marcas de queimadura.

Encolhimento volumétrico Calcula o risco de marcas de afundamento; sugere a adição de reforços/costelas ou modificações na espessura da parede.

Análise de resfriamento : Projeta canais de resfriamento conformes para distribuição uniforme de temperatura

Conteúdo do relatório DFM (Design for Manufacturing) - Entregável:

Seção

Cobertura

localização da linha de separação

Define a divisão da moldura para melhor acabamento da superfície.

Recomendações de ângulo de inclinação

Ângulo mínimo de 1,5° para superfícies funcionais; 3° para áreas não críticas.

Otimização da espessura da parede

Espessura uniforme de ±0,10 mm para minimizar o afundamento.

Tipo e localização do portão

Portões de ponto único, em leque, submarinos ou de borda

Posicionamento do pino ejetor

Mapa de posicionamento do pino extrator e possíveis marcas de referência.

características de retenção magnética

Geometria de rebaixos/sobremoldagem para evitar o desprendimento.

5.4 Prioridades de Projeto de Moldes

Considerações críticas para a moldagem por flutuação de espuma de PP em alto volume:

Recurso de molde

Prioridade de projeto

Layout da cavidade

Comprimentos de canais de alimentação equilibrados; preenchimento uniforme em todas as cavidades.

Sistema de refrigeração

Canais conformes que acompanham o contorno da peça; circuitos de refrigeração separados para cavidade/núcleo

Ventilação

Canais de ventilação profundos (0,02–0,05 mm) nos pontos de enchimento final.

Projeto de portão

Seção transversal ampla da válvula para acomodar a expansão da espuma; válvulas de comporta para sistemas de canais quentes.

Sistema de ejeção

Vários pinos extratores distribuídos uniformemente para evitar distorção da peça.

5.5 Fluxograma do Processo de Fabricação de Moldes

Etapa 1 – Planejamento de CAD para CAM:

Projeto de molde (CAD) convertido em programa de usinagem CNC (CAM) com otimização de trajetória de ferramenta.

Etapa 2 – Usinagem CNC de desbaste e acabamento:

A usinagem CNC de alta velocidade de 5 eixos obtém a geometria inicial; os passes de acabamento garantem uma dimensão final de 0,005 mm.

Etapa 3 – EDM (Usinagem por Descarga Elétrica):

Para detalhes complexos de cavidades, reentrâncias e cantos internos agudos não acessíveis por CNC.

Etapa 4 – Eletroerosão a fio:

Para furos de pinos extratores, microcaracterísticas e ranhuras passantes; atinge precisão de 0,03 mm.

Etapa 5 – Acabamento e polimento manual:

Acabamento padrão: grão 400 → polimento final Ra ≤ 0,4 μm

Acabamento de alto brilho: Ra ≤ 0,05 μm na superfície do espelho

Componentes de alto brilho utilizam NAK80 ou S136 para um polimento superior.

Etapa 6 – Tratamento térmico (se especificado):

S136: Endurecimento a vácuo até HRC 48–52 + revenido

H13: Endurecimento para HRC 45–55 + revenimento duplo

NAK80: Pré-endurecido (não requer tratamento térmico)

Etapa 7 – Montagem Final e Testes:

Conjunto de molde incluindo sistema de ejeção, linhas de refrigeração e mecanismos de deslizamento.

Teste de ciclo a seco para verificar todos os componentes móveis.

Teste de vazamento de 24 horas nos canais de refrigeração (pressão de água de 15 bar)

5.6 Sistema de Resfriamento do Molde / Circuitos de Água / Sistemas de Canais / Injeção / Ejeção – Projetado para Produção em Alto Volume

Sistema de refrigeração (circuitos de água):

Circuitos separados para cavidade e núcleo com controle independente da temperatura do termolador.

Os canais de refrigeração conformes seguem a geometria da peça (núcleos de areia impressos em 3D ou canais curvos perfurados com broca de canhão).

Fluxo turbulento garantido (velocidade da água ≥ 1,5 m/s) para máxima transferência de calor.

Diferença de temperatura alvo entre a cavidade e o núcleo ≤ 2°C (evita deformações)

Sistema de corredor:

Tipo de corredor

Aplicativo

Corredor frio

Simples, com custo de ferramental reduzido – adequado para validação inicial.

Corredor quente

Minimiza o desperdício de resina; ideal para produção em larga escala de espuma de PP.

Sistema de controle de acesso:

Tipo de portão

Ideal para

Portão de precisão

Flutuadores de pequeno a médio porte; desbaste automático.

Porta de ventilador

Partes largas que exigem preenchimento uniforme frontal

Portão submarino

Desembaçamento automático com testemunha de portão cosmética

Comporta de válvula

Sistemas de canais quentes; vestígio de porta zero

Sistema de ejeção:

Pinos extratores posicionados em ponto morto para evitar distorção da peça.

Remoção automática de peças por meio de robô de coleta e posicionamento.

Sistema integrado de ejeção por jato de ar para materiais de espuma adesiva.

5.7 Validação da Flutuação da Espuma de PP e Dificuldades de Moldagem por Injeção

Desafio

Solução

Distribuição inconsistente do tamanho das células

Dosagem precisa de CFA ±0,05% por meio de mistura gravimétrica; controle de fluxo de SCF

marcas de redemoinho na superfície

Velocidade de injeção otimizada + contrapressão de gás

Marcas de afundamento em seções espessas

Pressão de retenção reduzida + resfriamento prolongado

Deslocamento do ímã durante a sobremoldagem

Dispositivo de pré-posicionamento do ímã; velocidade de injeção controlada.

Deformação devido ao resfriamento irregular

Canais de resfriamento conformes + controle de zona de temperatura do molde

5.8 Otimização do Processo de Moldagem por Injeção (Eficiência + Controle de Custos)

Abordagens de otimização:

Redução do tempo de ciclo Otimize o tempo de resfriamento ao mínimo sem comprometer a estabilidade dimensional.

Aumento da cavitação Escala de 8→16→32 cavidades conforme o volume aumenta

operações secundárias automatizadas Rotulagem no molde, corte robótico

Controle de processo em circuito fechado Sensores de pressão na cavidade ajustam a retenção automaticamente.

Recuperação de materiais : Remoção do material do canal de alimentação em concentração ≤15%

10.

5.9 Controle e Garantia de Qualidade

Controle de qualidade de materiais recebidos:

Verificação do índice de fluidez (MFI) da resina PP

Verificação da temperatura de decomposição do CFA

Inspeção dimensional de ímãs e de fluxo magnético

Controle de Qualidade em Processo (Moldagem):

Monitoramento do peso dos disparos (tolerância de ±0,5%)

Amostragem dimensional a cada 100 disparos

Inspeção visual para detecção de defeitos (afundamentos, rebarbas, marcas de queimadura)

Medição de densidade (deslocamento de água – alvo ±0,02 g/cm³)

Teste de força de atração magnética (meta de ±5% do valor especificado)

Controle de qualidade final:

Verificação CMM no plano de amostragem AQL

Inspeção visual 100% automatizada para dimensões críticas.

Teste funcional (flutuabilidade + ativação magnética)

Embalagem em caixas de transporte padrão ou com proteção ESD.

5.10 Embalagem e Entrega Rápida

Métodos de embalagem:

Tipo de produto

Embalagem

Embalagem a granel

Sacos antiestáticos + caixas de papelão ondulado

Embalagem em bandeja

Bandejas termoformadas personalizadas para linhas de montagem automatizadas

Marcação de componentes

Gravação a laser do código do lote e da data para rastreabilidade.

Logística de entrega:

Envio internacional porta a porta (frete aéreo: 5 a 7 dias; frete marítimo: 25 a 35 dias)

Incoterms: FOB Shenzhen/Ho Chi Minh; EXW; CIF

Estoque de segurança: 500.000 unidades mantidas em centros de distribuição.

5.11 Experiência da Ansix Tech no setor – Confiabilidade e valor para o cliente

Mais de 28 anos de excelência em fabricação:

Fundada em 1996

4 instalações globais (China + Vietname)

260 máquinas de moldagem por injeção

Mais de 1.200 funcionários

Área total construída: 200.000 m²

Certificações de Qualidade: ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001, Sala Limpa ISO 8 + GMP

Setores de atuação dos clientes:

Eletrodomésticos (umidificadores, purificadores de água, máquinas de café)

Automotivo (sensores de nível de fluido, bóias de tanque de combustível)

Dispositivos médicos (componentes de detecção de nível de líquido)

Equipamentos industriais (monitoramento de nível de tanques, processamento químico)

Histórico: Mais de 500 projetos de fabricação de moldes bem-sucedidos anualmente; mais de 50 milhões de flutuadores de espuma de PP produzidos e enviados.

5.12 Estratégia Crítica de Redução de Custos – Otimização Multidimensional

Redução de custos de materiais:

Método

Impacto

Espuma microcelular MuCell®

Redução de resina de 16 a 33%

Reintrodução do Runner Regrind

Economia de material de 5 a 10%

Redução de peso através da estrutura de espuma

Redução de até 50% no peso das peças

Redução de custos de processo:

Método

Impacto

Moldes de alta cavitação (8→32 cavidades)

Redução de 60 a 75% no custo de mão de obra por peça no ciclo de moldagem.

Remoção automatizada de peças

Redução de 40% no tempo de operação por turno

Mudança de molde Lean SMED

Redução de 50 a 70% no tempo de inatividade da máquina entre pedidos

Redução de custos de ferramental:

Método

Impacto

projeto de base padronizado

Custo de aquisição de moldes 20–30% menor

Inserções intercambiáveis para núcleo/cavidade

Redução de 50% no custo de futuras variações do produto

Base P20 + inserções S136

Relação custo-vida útil otimizada

Redução de custos com qualidade:

Método

Impacto

Sensores de pressão na cavidade

Redução de sucata de 5% para ≤2%

SPC em tempo real do MES

Zero envio de produtos não conformes (detecção em processo de 100%)

Análise DFM preventiva

Elimina 90% das alterações de projeto pós-fabricação.

CONCLUSÃO

A Ansix Tech se consolidou como líder do setor na fabricação de flutuadores de espuma PP com interruptor magnético para umidificadores, convertendo incansavelmente suas capacidades técnicas em valor mensurável para o cliente.

Desde a análise DFM que elimina surpresas pós-fabricação, até a espuma microcelular MuCell® que proporciona uma economia de material de 16 a 33%, passando pela moldagem por injeção integrada ao MES que garante estabilidade dimensional de ±0,02 mm em milhões de unidades – cada investimento técnico é avaliado por uma única pergunta: O que isso traz para o cliente?

A resposta é tangível: menor custo por peça, redução do risco na cadeia de suprimentos, conformidade dimensional garantida, tempo de lançamento no mercado mais rápido e uma parceria vitalícia que trata o molde não como um pedaço de aço, mas como um gerador de valor a longo prazo.

Convite para o cliente:

Para nós, um molde não é apenas uma ferramenta – é um gerador de receita. Projetamos cada molde com foco na robustez da produção, ventilação otimizada, equilíbrio de temperatura e rebarbas mínimas. Quando o molde chega à sua fábrica, ele está pronto para operar – sem ajustes, sem atrasos, sem surpresas. Permita-nos apresentar uma análise de DFM (Design for Manufacturing) em uma de suas peças existentes. Você verá exatamente como eliminamos linhas de solda, bolhas de ar e marcas de contração antes mesmo de um único grama de material ser moldado.

Entre em contato com a Ansix Tech hoje mesmo. Para discutir suas necessidades de umidificadores com interruptor magnético e flutuador de espuma PP. Engenharia de precisão, economia em escala de produção e 28 anos de experiência no setor – com atendimento global.

Todas as especificações e alegações neste documento são baseadas nas capacidades reais de fabricação da Ansix Tech e nos padrões de qualidade aceitos pela indústria. MuCell® é uma marca registrada da Trexel, Inc. Outras marcas comerciais são propriedade de seus respectivos proprietários.

Introdução do produto, processo de fabricação, eficiência de entrega, garantia de qualidade, controle de custos e serviço pós-venda.

1.1 Introdução do Produto – Umidificador com Interruptor Magnético e Flutuador de Espuma PP

Principais características do produto:

Parâmetro

Valor/Intervalo

Material

Espuma de polipropileno (PP), estrutura de células fechadas

Tipo de ímã

Ímã em forma de anel, de neodímio (NdFeB) ou ferrite, moldado por injeção.

Gravidade específica (densidade)

0,60 – 0,85 g/cm³ (ajustável conforme a necessidade do cliente)

Temperatura de operação

-10°C a +80°C

Absorção de água

≤ 0,1% (DIN EN ISO 62)

Resistência química

Resistente a bases, ácidos e solventes químicos.

Conformidade

RoHS, REACH, material de grau alimentício da FDA disponível

Durabilidade

>1 milhão de ciclos de atuação

Força de atração do ímã

Personalizável (faixa de 0,5 a 2,5 kg)

1.2 Tecnologia de Espuma Microcelular MuCell e Densidade de Flutuação da Espuma de PP

O que é a espuma microcelular MuCell®?

Vantagens do processo MuCell®:

Atributo

Descrição

Diâmetro da célula

Densidade celular

~8–9 milhões de células/cm³

Redução de densidade

Redução de até 16–33% em comparação com o material sólido.

Redução do tempo de ciclo

15–30% mais curto devido à menor massa térmica

Economia de Materiais

10–20% menos resina polimérica por peça

O processo MuCell® leva a uma redução adicional de densidade de aproximadamente 10% em comparação com os métodos de espumação convencionais, mantendo propriedades mecânicas aceitáveis para a aplicação pretendida [29†L4-L8].

Dados de densidade da espuma de PP (Referência de pesquisa):

Estudos de pesquisa sobre a caracterização celular da espuma de PP mostram as seguintes faixas de densidade:

Tipo de espuma PP

Densidade da espuma (kg/m³)

Equivalente (g/cm³)

Espuma de PP sem enchimento

346 – 236

0,346 – 0,236

espuma composta PP-MMT

256 – 176

0,256 – 0,176

espuma composta de PP-CNF

265 – 290

0,265 – 0,290

Fonte de dados: Hindawi Tabela – Caracterização celular de espumas de PP não preenchidas, PP-MMT e PP-CNF [9†L5-L20]

Faixas de densidade de produção da Ansix Tech (selecionáveis pelo cliente):

Faixa de densidade

Aplicação típica

0,60 – 0,65 g/cm³

Flutuadores de baixo perfil e alta flutuabilidade

0,66 – 0,75 g/cm³

Flutuadores industriais padrão

0,76 – 0,85 g/cm³

Aplicações robustas e de alta durabilidade

1.3 Processo de Fabricação

O processo de fabricação de flutuadores de espuma de PP na Ansix Tech segue um fluxo de trabalho totalmente integrado:

Etapa 1 – Preparação e mistura da matéria-prima:

Etapa 2 – Processo de sobremoldagem por injeção:

O PP fundido contendo o agente espumante é injetado na cavidade do molde sob parâmetros controlados:

Ponto de fusão: 220°C (para PP semicristalino)

Temperatura do molde: 20–40°C

Velocidade de injeção: Otimizada para maximizar a taxa de expansão.

Contrapressão do gás: 0,5 MPa

Etapa 3 – Espuma Microcelular (Expansão no Molde):

Etapa 4 – Resfriamento e Ejeção:

Etapa 5 – Montagem e Teste:

1.4 Sistema de Garantia da Qualidade

A Ansix Tech mantém um sistema abrangente de gestão da qualidade com certificações internacionais:

Certificação

Escopo

ISO 9001:2015

Sistema de gestão da qualidade

IATF 16949

gestão da qualidade automotiva

ISO 13485:2016

gestão da qualidade de dispositivos médicos

ISO 14001

Gestão ambiental

Sala limpa ISO 8 + GMP

Produção de grau médico

Medidas de Controle de Qualidade do Processo:

Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) para verificação dimensional

Sistema de inspeção por imagem óptica para detecção de defeitos superficiais

A análise CPK garante que as dimensões principais sejam CPK ≥ 1,33.

Inspeção do primeiro artigo antes da produção em massa.

Amostragem em processo em intervalos de frequência especificados

Teste de torque da força de retenção do ímã

Medição da densidade específica (método de deslocamento de água)

1.5 Eficiência e Capacidade de Entrega

Capacidade de produção:

Métrica

Capacidade

Máquinas de moldagem por injeção completas

260 unidades

Faixa de força de fixação

30 – 2800 toneladas

Capacidade de produção anual

Mais de 500 milhões de peças

Prazo de entrega de ferramentas rápido

25 a 45 dias para fungos de complexidade média.

Entrega da amostra T1 (primeiro ensaio)

25 dias após a aprovação do DFM

Prazo de entrega para produção em massa

2 a 4 semanas após a validação do molde

Logística Just-in-Time (JIT):

A Ansix Tech opera uma rede de manufatura distribuída (China + Vietnã), permitindo uma gestão ágil da cadeia de suprimentos e reduzindo a exposição logística.

1.6 Estratégia Competitiva de Controle de Custos

Controle de custos

Método

Integração vertical

Projeto de moldes, fabricação de moldes, moldagem por injeção, montagem – tudo feito internamente.

MuCell® para redução de peso

Economia de material de 16 a 33% por peça

Projeto de molde de alta cavitação

Até 32 cavidades reduzem o custo de moldagem por peça.

Células de produção automatizadas

A operação autônoma 24 horas por dia, 7 dias por semana, reduz o custo de mão de obra por unidade.

Compra de resina a granel

vantagens de escala de aquisição global

Manufatura enxuta (Kaizen + 5S + SMED)

Redução do tempo de ciclo, redução das taxas de refugo (meta de ≤2% de refugo)

1.7 Serviço Pós-Venda e Garantia

Garantia contra mofo:

Garantia completa de 12 meses para moldes de produção.

Garantia vitalícia da estrutura do molde contra defeitos de fabricação.

Manutenção preventiva anual a preço de custo

Kit de peças sobressalentes (pinos extratores, insertos de núcleo) fornecido com cada molde.

Suporte técnico:

Resposta em 24 horas para dúvidas pós-venda.

Comissionamento de moldes no local e treinamento de operadores.

Suporte técnico 7 dias por semana via inspeção remota por vídeo.

Reforma e modificação de ferramentas a preço de custo acrescido de margem de lucro

PARTE 2: FABRICAÇÃO DE MOLDES E SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA MOLDAGEM POR INJEÇÃO, FABRICAÇÃO INTELIGENTE, QUALIDADE DO PROCESSO – ENTREGA DE VALOR ESSENCIAL

2.1 Capacidade de Fabricação de Moldes – A Base da Qualidade

A Ansix Tech integra equipamentos avançados de fabricação de moldes com mão de obra de precisão para fornecer moldes que atendam aos requisitos mais exigentes dos clientes.

Inventário de equipamentos:

Categoria de Equipamentos

Especificações

Centros CNC de alta velocidade de 5 eixos

Obtenha precisão de superfície complexa de 0,002 mm

Eletroerosão a fio (baixa velocidade)

Capaz de produzir microfuros de 0,03 mm e ranhuras estreitas, evita distorções em paredes finas.

Eletroerosão (por penetração) com CNC

Usinagem de eletrodos de alta precisão

Retificadoras de precisão

Obtenha acabamentos espelhados com Ra 0,02μm

Tipos de moldes suportados:

Tipo de molde

Vantagem

Moldes de canal quente

Minimiza o desperdício de resina; ideal para materiais de espuma de PP.

Moldes de múltiplas cavidades

Até 32 cavidades; maximiza a produtividade.

Moldes de injeção dupla / sobremoldagem

Para integração de sobremoldagem magnética

Empilhar moldes

Produção duas vezes maior com o mesmo espaço ocupado pela máquina.

Moldes de espelho de alto brilho

Acabamento Ra

2.2 Seleção do material de moldagem por injeção para flutuadores de espuma de PP

Seleção de resina PP para aplicação em espuma:

Grau de resina

Índice de Fluidez (MFI)

Aplicativo

Homopolímero PP (ex.: PP-500P)

3–8 g/10 min

Flutuadores de uso geral, boa rigidez.

Copolímero PP (ex.: PP-K8003)

8–15 g/10 min

Resistência a impactos, operação em baixas temperaturas

PP com talco (10–20% de talco)

6–12 g/10 min

Estabilidade dimensional aprimorada, módulo mais elevado

Tipos de Agentes Químicos Espumantes (ACE):

Nota CFA

Temperatura de decomposição

Rendimento de gás

Azodicarbonamida (ADC)

180–210°C

180–220 ml/g

CFA endotérmico (ex.: Hidrocerol)

170–260°C

50–150 ml/g

Faixa de concentração de CFA: 0,5% a 2,5% em peso, dependendo da densidade específica desejada.

2.3 Parâmetros do Processo de Moldagem por Injeção – Otimizados para Espumação de PP

Com base em pesquisas revisadas por pares, os parâmetros ideais para a formação de espuma de PP são:

Parâmetro

Faixa recomendada

Impacto na Qualidade

temperatura de fusão

190–230°C

Alta temperatura = maior taxa de expansão

Temperatura do molde

20–45°C

Baixa temperatura = estrutura celular mais fina

Velocidade de injeção

Baixo a médio

Baixa velocidade = maior expansão

Pressão de retenção

Mínimo ou zero

A formação de espuma requer liberação de pressão.

Tempo de resfriamento

3 a 8 minutos

Determina a estabilidade final da espuma.

Contrapressão

50–100 bar

Uma maior contrapressão melhora a uniformidade das células.

2.4 Critérios de Seleção do Aço para Moldes

Seleção de aço para produção de espuma de PP em grande volume:

Componente de molde

Aço recomendado

Dureza (HRC)

Vantagem

Núcleo (suporte estrutural)

H13 / 1.2344 / 8407 / DC53

45–55

Alta tenacidade, resistência à fadiga térmica

Cavidade (contato de fusão)

S136 / 4Cr13 / 420SS

48–52

Resistência à corrosão, capacidade de polimento espelhado

Superfícies de alto brilho

NAK80 (pré-endurecido) / S136H

38–44

Excelente capacidade de polimento, sem distorção por tratamento térmico.

Corrediças e elevadores

P20H / NAK55 / DF2

32–42

Resistência ao desgaste + baixo atrito

coletores de admissão de fluxo quente

H13 / 1,2344 ESR

45–50

Estabilidade térmica, uniformidade térmica

Justificativa para a seleção de aplicações de espuma de PP:

Expectativa de vida do mofo:

Tipo de material

Vida de Mofo (shots)

PP não preenchido

Mais de 1.000.000 de ciclos

PP com talco (10–20%)

500.000 a 800.000 ciclos

PP com carga de vidro (GF 20%+)

300.000 a 500.000 ciclos

Seleção da classe de aço por aplicação [13†L7-L18]:

Aplicativo

Aço recomendado

Flutuantes PP gerais (volume médio)

P20 / 718H

Flutuadores de PP de alto volume

H13 / S136 (cavidade) + H13/DC53 (núcleo)

Alto brilho/alta precisão

NAK80 / S136H

2.5 Relatório DFM (Design para Fabricação) – Eliminação Antecipada de Riscos

Antes do início da produção das ferramentas, a Ansix Tech fornece um relatório DFM abrangente, que inclui:

Análise de preenchimento A simulação de fluxo de moldagem (Moldex3D) prevê o avanço da frente de fusão, identifica bolhas de ar e linhas de solda.

Otimização do posicionamento do portão Posiciona os portões para obter um enchimento equilibrado, sem pontos mortos.

Recomendações de ângulo de inclinação Garante fácil desmoldagem (mínimo de 1,5° a 3°)

Otimização da espessura da parede : Previne marcas de afundamento e encolhimento volumétrico

mapeamento de posicionamento do pino ejetor Posiciona os ejetores longe das superfícies de vedação críticas.

2.6 Manufatura Inteligente – Integração MES e Produção Habilitada por IoT

Funcionalidades do Sistema de Execução de Manufatura (MES):

Função

Beneficiar

Monitoramento de parâmetros em tempo real

Temperatura, pressão, velocidade e tempo registrados.

Gestão de receitas

Os parâmetros de processo aprovados não podem ser alterados sem autorização de engenharia.

Monitoramento de OEE (Eficácia Global do Equipamento)

Identificar lacunas de produtividade

Alertas de CEP (Controle Estatístico de Processo)

Notificação imediata de desvio de parâmetros

Instruções de trabalho digitais

Não houve má interpretação por parte dos operadores.

Resultado: Rastreabilidade completa desde o lote de matéria-prima até o envio final. Desvios de parâmetros acionam automaticamente medidas de contenção e revisão técnica.

2.7 Controle de Qualidade do Processo – Da Amostragem à Estabilidade

Fluxo de Validação de Qualidade:

Ensaio T0/T1 Primeira execução de amostra; inspeção visual + relatório dimensional

Ensaio T2 Refinamento de parâmetros de processo; verificação CMM

Ensaio T3 Análise completa de CPK; validação pré-produção

Teste piloto (100–500 fotos) Verificação da estabilidade do processo

Produção em massa Inspeção do primeiro artigo por turno + amostragem em processo

10.

Equipamentos de inspeção:

Máquinas de Medição por Coordenadas (MMC) – Precisão de 0,002 mm

Projetores de perfil óptico – verificação dimensional 2D

Medidores de rugosidade superficial – Medição de Ra para superfícies de vedação

Sistema de medição de densidade – Método de deslocamento de água para verificação da gravidade específica

Testador de força de tração magnética – Garante a ativação consistente do interruptor reed.

2.8 Valores Essenciais do Cliente Oferecidos

Capacidade

Problema do cliente resolvido

Valor entregue ao cliente

Precisão do molde de 0,002 mm

Dimensões inconsistentes das peças afetam a folga do interruptor reed.

A estabilidade dimensional de ±0,02 mm garante uma ativação magnética confiável.

Espuma microcelular MuCell®

Alto custo de materiais; produto pesado

Redução de custos de 16 a 33%; flutuação mais leve com resposta mais rápida.

Projeto e reparo de moldes internos

Ciclos de reparo longos em oficinas de ferramentas externas.

Reparo de moldes em 24 horas; produção ininterrupta.

bloqueio de processo MES

Variação entre lotes

Consistência dimensional de ±0,02 mm, CPK≥1,33

260 máquinas em 4 fábricas

risco de interrupção da cadeia de suprimentos

Capacidade de fornecimento duplo; produção resiliente a desastres.

garantia vitalícia contra mofo

Custos não planejados de substituição de mofo

Despesas previsíveis com ferramentas a longo prazo

PARTE 3: COMO A ANSIX CONVERTE CAPACIDADES TÉCNICAS EM VALOR PARA O CLIENTE – A ESTRUTURA DE CINCO PILARES

Pilar 1: Infraestrutura de Energia Física – Conquistando a Confiança do Cliente por Meio de Equipamentos

Equipamentos para Processamento de Moldes – Convertendo Precisão em Benefício para o Cliente:

*Nossos centros de usinagem CNC de alta velocidade com 5 eixos alcançam precisão de superfície complexa de 0,002 mm, garantindo que a linha de partição do seu produto seja suave e sem rebarbas.*

Frota de máquinas de moldagem por injeção (força de fechamento de 30 a 2800 toneladas):

Gama de tamanhos de produtos abrangidos: peças de microinserção (2g) a grandes componentes estruturais (5kg+)

Acionamentos elétricos totalmente servo com repetibilidade de ±0,1%.

Valor entregue ao cliente: Cada lote de mais de 500.000 unidades é idêntico – sem qualquer variação dimensional.

Equipamentos de inspeção:

Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) + Sistemas de imagem óptica

Cada molde é enviado com um relatório completo de comparação dimensional.

Dimensões-chave garantidas com CPK ≥ 1,33

Valor entregue ao cliente: A equipe de controle de qualidade do cliente não tem a obrigação de realizar inspeções de recebimento – os dados são pré-certificados.

Pilar 2: Competitividade Essencial na Fabricação de Moldes – Comunicada na Linguagem do Cliente

Dimensão

Expressão técnica

Benefício para o cliente

Moldar a vida

Base do molde P20; núcleo/cavidade S136, H13, 2344, NAK80, DC53, 8407; garantia de 500.000 injeções para PP com carga de fibra de vidro, 1.000.000 injeções para PP sem carga.

Redução do custo de amortização de ferramentas a longo prazo por peça.

Precisão dimensional

Estrutural padrão ±0,05 mm; componentes de precisão ±0,005 mm; certificados de materiais + curvas de tratamento térmico fornecidos com cada molde.

Compatibilidade com linha de montagem – sem necessidade de retrabalho ou ajustes.

capacidade de tipo de molde

Sistema de canais quentes (reduz o desperdício de resina), moldes empilhados (produção dobrada), injeção dupla/sobremoldagem, acabamento espelhado de alto brilho (Ra

Retorno sobre o investimento mais rápido, menos desperdício, estética de superfície superior.

Sistema de portão/corredor

A análise do fluxo de moldagem previne linhas de solda e aprisionamento de ar antes do corte do aço.

Não há operações de rebarbação pós-moldagem.

Prazo de entrega padrão

Moldes simples: 10 dias; complexidade média: 25 a 45 dias; opção de entrega expressa disponível.

Tempo de lançamento no mercado mais rápido sem comprometer a qualidade.

Pilar 3: Controle do Processo de Moldagem por Injeção – Eliminando a Ansiedade do Cliente em Relação à Qualidade

O que os clientes temem: Marcas de retração, excesso de material, instabilidade dimensional, variação de cor entre lotes.

Solução Ansix:

Risco

Mitigação Ansix

Benefício para o cliente

Marcas de retração/afundamento

Todas as máquinas estão conectadas à rede MES; parâmetros (temperatura, pressão, velocidade, tempo) bloqueados – somente alterações autorizadas pelo engenheiro.

Sem ajustes não autorizados pelo operador; qualidade consistente turno após turno.

Desvio dimensional

Controle de temperatura por zona do molde com termorreguladores individuais; ΔT entre núcleo e cavidade ≤2°C; empenamento minimizado.

Montagem pelo cliente sem necessidade de triagem ou ajuste.

defeitos superficiais

Níveis de qualidade de aparência especificados: peças transparentes sem bolhas; alto brilho Ra≤0,2μm; superfície imprimível com registro de ±0,1mm

Zero rejeições na montagem final do cliente.

Materiais especiais

Capacidade comprovada com PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI/PPS/LCP, borracha de silicone líquida (LSR); classificação UL94 V-0; teste UV de 3000 horas.

Não é necessária requalificação de materiais; conformidade regulamentar garantida.

Pilar 4: Serviço de Processo Completo – Reduzindo os Custos Adicionais de Gestão de Clientes

Envolvimento inicial em DFM (pré-contrato):

Serviço

Tempo

Entregável

Análise de viabilidade do molde

Antes da colocação do PO

Proposta de localização do portão, recomendações de ângulo de inclinação, otimização da espessura da parede, zonas de marcação do pino extrator

Testes e amostragem de mofo:

Estágio

Propósito

Saída

Ensaios T0–T3

Aprimoramento iterativo

Amostras + relatório de melhoria por teste

teste de inserção de troca rápida

Validação de projeto alternativo

Entrega em 24 horas sem necessidade de refazer toda a edição.

Validação piloto (pré-produção em massa):

Quantidade

Entregável

Ponto de decisão

100–500 fotos

Dados de rendimento + estatísticas CPK

Aprovação do cliente antes da produção em larga escala.

Manutenção e peças de reposição:

Pacote de peças sobressalentes (pinos extratores, insertos de núcleo) fornecido com cada molde.

Manutenção preventiva a cada 200.000 disparos.

Reparo vitalício de mofo a preço de custo

Valor entregue ao cliente: Sem interrupções não planejadas na produção; despesas operacionais do molde previsíveis.

Pilar 5: Diferenciação Competitiva – Respostas Diretas aos Problemas Comuns do Setor

Reclamação do cliente

Compromisso da Ansix (Real e Atingível)

“Os moldes exigem reparos frequentes, o que interrompe o cronograma de produção.”

Teste de envelhecimento do molde com 2.000 injeções antes da entrega, com relatório de desgaste; garantia estrutural do molde de 3 anos (exclui peças de desgaste normal).

“A presença de rebarbas durante a injeção exige um processo secundário de desbarbamento dispendioso.”

Precisão de linha de partição de 0,005 mm + compensação automática da força de fixação limitam o excesso de material a ≤0,03 mm. Eliminação da necessidade de rebarbação manual.

“As dimensões variam de lote para lote.”

“Os prazos de entrega para reparos de moldes são inaceitáveis.”

Oficina própria de usinagem de eletrodos + eletroerosão; reparos emergenciais (reparo de solda + substituição de insertos) concluídos em 24 horas.

PARTE 4: VALOR PARA O CLIENTE – O QUE A ANSIX RESOLVE, COMO O RISCO É REDUZIDO E OS CUSTOS ECONOMIZADOS

4.1 Como a Ansix resolve os problemas dos clientes

Problema do cliente

Solução Ansix

Atuação magnética inconsistente devido à variação da densidade do flutuador

Densidade específica controlada de ±0,02 g/cm³ através da dosagem precisa de CFA + controle do processo MuCell®

Flutuação: Absorção de água que leva à perda de flutuabilidade.

Estrutura de espuma de células fechadas + absorção de água ≤0,1% conforme DIN EN ISO 62

Ímã se desprendendo durante a operação

Design de sobremoldagem de alta retenção; teste de força de tração por lote.

Longos atrasos na entrega de moldes

Capacidade de produção rápida de ferramentas; amostras T1 em até 25 dias.

Qualidade inconsistente das peças em vários lotes de produção.

Bloqueio de processos MES + monitoramento SPC em tempo real

O elevado custo unitário limita a competitividade do mercado.

MuCell® reduz o consumo de resina em 16–33%; moldes de alta cavitação.

4.2 Como a Ansix fornece validação de qualidade

Ciclo de vida completo da gestão da qualidade:

Estágio

Atividade de Qualidade

Projeto

Relatório DFM + análise de fluxo de moldagem (Moldex3D)

Fabricação de moldes

Inspeção dimensional completa por CMM em múltiplos estágios

Validação de moldes

Ensaios incrementais T0, T1, T2, T3

Validação do processo

Execução piloto (100–500 disparos) – Verificação de CPK ≥ 1,33

Produção em massa

Inspeção do primeiro artigo por turno; amostragem durante o processo a cada 100 disparos.

Inspeção final

Inspeção visual 100% + amostragem dimensional específica do lote

4.3 Como a Ansix reduz os custos para o cliente

Fator de custo

Método de redução de custos

Economia estimada

Matéria-prima (resina)

A espuma microcelular MuCell® reduz o consumo de resina.

Redução de 16 a 33% no custo do material

Amortização de ferramentas

Moldes de longa duração (500 mil a 1 milhão de injeções) distribuem o custo por mais peças.

Redução de 40 a 50% no custo das ferramentas por peça

Operações secundárias

O controle de flash elimina a necessidade de rebarbação; o alto acabamento superficial elimina a necessidade de polimento.

Redução de mão de obra de 10 a 15%

Descartar/refazer

O controle de processo MES + CPK≥1,33 minimiza o desperdício.

Taxa de refugo inferior a 2%

Custo logístico

A produção em múltiplos locais (China + Vietnã) otimiza as distâncias de envio.

Redução de frete de 10 a 20%

Consumo de energia

MuCell® requer menor pressão de injeção → menor consumo de energia

Economia de energia de 15 a 20%

Trabalho de montagem

A precisão dimensional de ±0,02 mm elimina a necessidade de triagem/modificação de peças.

ganho de eficiência de montagem de 8 a 12%

4.4 Como a Ansix aumenta a capacidade e garante a entrega

Alavanca de capacidade

Método

260 máquinas de moldagem por injeção (30–2800 toneladas)

Capacidade escalável para programas de grande volume

Quatro bases de produção (China + Vietnã)

Redundância geográfica; fornecimento resiliente a desastres

Células de moldagem automatizadas 24 horas por dia, 7 dias por semana

Produção autônoma para produção contínua

Metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die)

Troca de molde em ≤15 minutos; minimiza o tempo de inatividade.

Manufatura enxuta (Kaizen + 5S)

Otimização do tempo de ciclo; redução de desperdício

Prazos de entrega padrão:

Tipo de pedido

Tempo de espera

Fabricação de moldes (complexidade padrão)

25 a 45 dias

Fabricação de moldes (acelerada)

15 a 20 dias

Entrega de amostra (T1)

25 dias a partir da aprovação do DFM

Produção em massa (após validação do molde)

2 a 4 semanas

PARTE 5: VISÃO GERAL DO PROCESSO – PROJETO DE UMIDIFICADOR COM BOIA DE ESPUMA DE PP E INTERRUPTOR MAGNÉTICO

5.1 Iniciação do Projeto e Definição dos Requisitos do Cliente

A Ansix Tech interage diretamente com as equipes de engenharia dos clientes para definir:

Dimensões da superfície flutuante, requisitos de tolerância, especificações de acabamento superficial

Material do ímã (ferrita vs. neodímio) e força de atração magnética (faixa de 0,5 a 2,5 kg)

Gravidade específica alvo com base na flutuabilidade necessária

Faixa de temperatura operacional, exposição a produtos químicos, conformidade regulamentar (RoHS, REACH, FDA)

5.2 Seleção de Materiais e Características da Matéria-Prima

Opções de material PP:

Material

Propriedades principais

Homopolímero de PP

Alta rigidez, boa estabilidade dimensional

Copolímero de PP

Melhor resistência a impactos e desempenho em baixas temperaturas.

PP + Talco (10–20%)

Módulo de elasticidade aumentado, contração reduzida, maior densidade

PP + GF (10–30%)

Alta resistência, alta rigidez, resistência ao desgaste

Opções de material para ímãs:

Tipo de ímã

Tratamento de superfície

Ferrita (cerâmica)

Niquelado; boa resistência à corrosão; custo-benefício

Neodímio (NdFeB)

Revestimento triplo de Ni-Cu-Ni; máxima força magnética

Agente espumante químico (CFA) – Especificações do material:

Parâmetro

Valor

Temperatura de decomposição

180–220°C

Rendimento de gás (N₂ + CO₂)

180–220 ml/g

Compatibilidade com resina

PP, PE, PS, ABS

Situação regulatória

Aprovado para contato com alimentos de acordo com o Regulamento (UE) n.º 10/2011.

5.3 DFM (Design para Fabricação) e Análise de Fluxo de Moldagem

Utilizando o software Moldex3D ou Moldflow, a Ansix Engineering realiza os seguintes procedimentos:

Análise de preenchimento Prevê a frente de fluxo e verifica o preenchimento completo da cavidade sem injeções incompletas.

previsão da linha de solda Identifica a localização das linhas de solda; modifica o layout do portão para reposicioná-lo longe de superfícies de vedação críticas.

detecção de armadilha de ar Otimiza o posicionamento da ventilação para evitar marcas de queimadura.

Encolhimento volumétrico Calcula o risco de marcas de afundamento; sugere a adição de reforços/costelas ou modificações na espessura da parede.

Análise de resfriamento : Projeta canais de resfriamento conformes para distribuição uniforme de temperatura

Conteúdo do relatório DFM (Design for Manufacturing) - Entregável:

Seção

Cobertura

localização da linha de separação

Define a divisão da moldura para melhor acabamento da superfície.

Recomendações de ângulo de inclinação

Ângulo mínimo de 1,5° para superfícies funcionais; 3° para áreas não críticas.

Otimização da espessura da parede

Espessura uniforme de ±0,10 mm para minimizar o afundamento.

Tipo e localização do portão

Portões de ponto único, em leque, submarinos ou de borda

Posicionamento do pino ejetor

Mapa de posicionamento do pino extrator e possíveis marcas de referência.

características de retenção magnética

Geometria de rebaixos/sobremoldagem para evitar o desprendimento.

5.4 Prioridades de Projeto de Moldes

Considerações críticas para a moldagem por flutuação de espuma de PP em alto volume:

Recurso de molde

Prioridade de projeto

Layout da cavidade

Comprimentos de canais de alimentação equilibrados; preenchimento uniforme em todas as cavidades.

Sistema de refrigeração

Canais conformes que acompanham o contorno da peça; circuitos de refrigeração separados para cavidade/núcleo

Ventilação

Canais de ventilação profundos (0,02–0,05 mm) nos pontos de enchimento final.

Projeto de portão

Seção transversal ampla da válvula para acomodar a expansão da espuma; válvulas de comporta para sistemas de canais quentes.

Sistema de ejeção

Vários pinos extratores distribuídos uniformemente para evitar distorção da peça.

5.5 Fluxograma do Processo de Fabricação de Moldes

Etapa 1 – Planejamento de CAD para CAM:

Projeto de molde (CAD) convertido em programa de usinagem CNC (CAM) com otimização de trajetória de ferramenta.

Etapa 2 – Usinagem CNC de desbaste e acabamento:

A usinagem CNC de alta velocidade de 5 eixos obtém a geometria inicial; os passes de acabamento garantem uma dimensão final de 0,005 mm.

Etapa 3 – EDM (Usinagem por Descarga Elétrica):

Para detalhes complexos de cavidades, reentrâncias e cantos internos agudos não acessíveis por CNC.

Etapa 4 – Eletroerosão a fio:

Para furos de pinos extratores, microcaracterísticas e ranhuras passantes; atinge precisão de 0,03 mm.

Etapa 5 – Acabamento e polimento manual:

Acabamento padrão: grão 400 → polimento final Ra ≤ 0,4 μm

Acabamento de alto brilho: Ra ≤ 0,05 μm na superfície do espelho

Componentes de alto brilho utilizam NAK80 ou S136 para um polimento superior.

Etapa 6 – Tratamento térmico (se especificado):

S136: Endurecimento a vácuo até HRC 48–52 + revenido

H13: Endurecimento para HRC 45–55 + revenimento duplo

NAK80: Pré-endurecido (não requer tratamento térmico)

Etapa 7 – Montagem Final e Testes:

Conjunto de molde incluindo sistema de ejeção, linhas de refrigeração e mecanismos de deslizamento.

Teste de ciclo a seco para verificar todos os componentes móveis.

Teste de vazamento de 24 horas nos canais de refrigeração (pressão de água de 15 bar)

5.6 Sistema de Resfriamento do Molde / Circuitos de Água / Sistemas de Canais / Injeção / Ejeção – Projetado para Produção em Alto Volume

Sistema de refrigeração (circuitos de água):

Circuitos separados para cavidade e núcleo com controle independente da temperatura do termolador.

Os canais de refrigeração conformes seguem a geometria da peça (núcleos de areia impressos em 3D ou canais curvos perfurados com broca de canhão).

Fluxo turbulento garantido (velocidade da água ≥ 1,5 m/s) para máxima transferência de calor.

Diferença de temperatura alvo entre a cavidade e o núcleo ≤ 2°C (evita deformações)

Sistema de corredor:

Tipo de corredor

Aplicativo

Corredor frio

Simples, com custo de ferramental reduzido – adequado para validação inicial.

Corredor quente

Minimiza o desperdício de resina; ideal para produção em larga escala de espuma de PP.

Sistema de controle de acesso:

Tipo de portão

Ideal para

Portão de precisão

Flutuadores de pequeno a médio porte; desbaste automático.

Porta de ventilador

Partes largas que exigem preenchimento uniforme frontal

Portão submarino

Desembaçamento automático com testemunha de portão cosmética

Comporta de válvula

Sistemas de canais quentes; vestígio de porta zero

Sistema de ejeção:

Pinos extratores posicionados em ponto morto para evitar distorção da peça.

Remoção automática de peças por meio de robô de coleta e posicionamento.

Sistema integrado de ejeção por jato de ar para materiais de espuma adesiva.

5.7 Validação da Flutuação da Espuma de PP e Dificuldades de Moldagem por Injeção

Desafio

Solução

Distribuição inconsistente do tamanho das células

Dosagem precisa de CFA ±0,05% por meio de mistura gravimétrica; controle de fluxo de SCF

marcas de redemoinho na superfície

Velocidade de injeção otimizada + contrapressão de gás

Marcas de afundamento em seções espessas

Pressão de retenção reduzida + resfriamento prolongado

Deslocamento do ímã durante a sobremoldagem

Dispositivo de pré-posicionamento do ímã; velocidade de injeção controlada.

Deformação devido ao resfriamento irregular

Canais de resfriamento conformes + controle de zona de temperatura do molde

5.8 Otimização do Processo de Moldagem por Injeção (Eficiência + Controle de Custos)

Abordagens de otimização:

Redução do tempo de ciclo Otimize o tempo de resfriamento ao mínimo sem comprometer a estabilidade dimensional.

Aumento da cavitação Escala de 8→16→32 cavidades conforme o volume aumenta

operações secundárias automatizadas Rotulagem no molde, corte robótico

Controle de processo em circuito fechado Sensores de pressão na cavidade ajustam a retenção automaticamente.

Recuperação de materiais : Remoção do material do canal de alimentação em concentração ≤15%

10.

5.9 Controle e Garantia de Qualidade

Controle de qualidade de materiais recebidos:

Verificação do índice de fluidez (MFI) da resina PP

Verificação da temperatura de decomposição do CFA

Inspeção dimensional de ímãs e de fluxo magnético

Controle de Qualidade em Processo (Moldagem):

Monitoramento do peso dos disparos (tolerância de ±0,5%)

Amostragem dimensional a cada 100 disparos

Inspeção visual para detecção de defeitos (afundamentos, rebarbas, marcas de queimadura)

Medição de densidade (deslocamento de água – alvo ±0,02 g/cm³)

Teste de força de atração magnética (meta de ±5% do valor especificado)

Controle de qualidade final:

Verificação CMM no plano de amostragem AQL

Inspeção visual 100% automatizada para dimensões críticas.

Teste funcional (flutuabilidade + ativação magnética)

Embalagem em caixas de transporte padrão ou com proteção ESD.

5.10 Embalagem e Entrega Rápida

Métodos de embalagem:

Tipo de produto

Embalagem

Embalagem a granel

Sacos antiestáticos + caixas de papelão ondulado

Embalagem em bandeja

Bandejas termoformadas personalizadas para linhas de montagem automatizadas

Marcação de componentes

Gravação a laser do código do lote e da data para rastreabilidade.

Logística de entrega:

Envio internacional porta a porta (frete aéreo: 5 a 7 dias; frete marítimo: 25 a 35 dias)

Incoterms: FOB Shenzhen/Ho Chi Minh; EXW; CIF

Estoque de segurança: 500.000 unidades mantidas em centros de distribuição.

5.11 Experiência da Ansix Tech no setor – Confiabilidade e valor para o cliente

Mais de 28 anos de excelência em fabricação:

Fundada em 1996

4 instalações globais (China + Vietname)

260 máquinas de moldagem por injeção

Mais de 1.200 funcionários

Área total construída: 200.000 m²

Certificações de Qualidade: ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001, Sala Limpa ISO 8 + GMP

Setores de atuação dos clientes:

Eletrodomésticos (umidificadores, purificadores de água, máquinas de café)

Automotivo (sensores de nível de fluido, bóias de tanque de combustível)

Dispositivos médicos (componentes de detecção de nível de líquido)

Equipamentos industriais (monitoramento de nível de tanques, processamento químico)

Histórico: Mais de 500 projetos de fabricação de moldes bem-sucedidos anualmente; mais de 50 milhões de flutuadores de espuma de PP produzidos e enviados.

5.12 Estratégia Crítica de Redução de Custos – Otimização Multidimensional

Redução de custos de materiais:

Método

Impacto

Espuma microcelular MuCell®

Redução de resina de 16 a 33%

Reintrodução do Runner Regrind

Economia de material de 5 a 10%

Redução de peso através da estrutura de espuma

Redução de até 50% no peso das peças

Redução de custos de processo:

Método

Impacto

Moldes de alta cavitação (8→32 cavidades)

Redução de 60 a 75% no custo de mão de obra por peça no ciclo de moldagem.

Remoção automatizada de peças

Redução de 40% no tempo de operação por turno

Mudança de molde Lean SMED

Redução de 50 a 70% no tempo de inatividade da máquina entre pedidos

Redução de custos de ferramental:

Método

Impacto

projeto de base padronizado

Custo de aquisição de moldes 20–30% menor

Inserções intercambiáveis para núcleo/cavidade

Redução de 50% no custo de futuras variações do produto

Base P20 + inserções S136

Relação custo-vida útil otimizada

Redução de custos com qualidade:

Método

Impacto

Sensores de pressão na cavidade

Redução de sucata de 5% para ≤2%

SPC em tempo real do MES

Zero envio de produtos não conformes (detecção em processo de 100%)

Análise DFM preventiva

Elimina 90% das alterações de projeto pós-fabricação.

CONCLUSÃO

Convite para o cliente:

Introdução do produto, processo de fabricação, eficiência de entrega, garantia de qualidade, controle de custos e serviço pós-venda.

1.1 Introdução do Produto – Umidificador com Interruptor Magnético e Flutuador de Espuma PP

Principais características do produto:

Parâmetro

Valor/Intervalo

Material

Espuma de polipropileno (PP), estrutura de células fechadas

Tipo de ímã

Ímã em forma de anel, de neodímio (NdFeB) ou ferrite, moldado por injeção.

Gravidade específica (densidade)

0,60 – 0,85 g/cm³ (ajustável conforme a necessidade do cliente)

Temperatura de operação

-10°C a +80°C

Absorção de água

≤ 0,1% (DIN EN ISO 62)

Resistência química

Resistente a bases, ácidos e solventes químicos.

Conformidade

RoHS, REACH, material de grau alimentício da FDA disponível

Durabilidade

>1 milhão de ciclos de atuação

Força de atração do ímã

Personalizável (faixa de 0,5 a 2,5 kg)

1.2 Tecnologia de Espuma Microcelular MuCell e Densidade de Flutuação da Espuma de PP

O que é a espuma microcelular MuCell®?

Vantagens do processo MuCell®:

Atributo

Descrição

Diâmetro da célula

Densidade celular

~8–9 milhões de células/cm³

Redução de densidade

Redução de até 16–33% em comparação com o material sólido.

Redução do tempo de ciclo

15–30% mais curto devido à menor massa térmica

Economia de Materiais

10–20% menos resina polimérica por peça

Dados de densidade da espuma de PP (Referência de pesquisa):

Estudos de pesquisa sobre a caracterização celular da espuma de PP mostram as seguintes faixas de densidade:

Tipo de espuma PP

Densidade da espuma (kg/m³)

Equivalente (g/cm³)

Espuma de PP sem enchimento

346 – 236

0,346 – 0,236

espuma composta PP-MMT

256 – 176

0,256 – 0,176

espuma composta de PP-CNF

265 – 290

0,265 – 0,290

Fonte de dados: Hindawi Tabela – Caracterização celular de espumas de PP não preenchidas, PP-MMT e PP-CNF [9†L5-L20]

Faixas de densidade de produção da Ansix Tech (selecionáveis pelo cliente):

Faixa de densidade

Aplicação típica

0,60 – 0,65 g/cm³

Flutuadores de baixo perfil e alta flutuabilidade

0,66 – 0,75 g/cm³

Flutuadores industriais padrão

0,76 – 0,85 g/cm³

Aplicações robustas e de alta durabilidade

1.3 Processo de Fabricação

O processo de fabricação de flutuadores de espuma de PP na Ansix Tech segue um fluxo de trabalho totalmente integrado:

Etapa 1 – Preparação e mistura da matéria-prima:

Etapa 2 – Processo de sobremoldagem por injeção:

O PP fundido contendo o agente espumante é injetado na cavidade do molde sob parâmetros controlados:

Ponto de fusão: 220°C (para PP semicristalino)

Temperatura do molde: 20–40°C

Velocidade de injeção: Otimizada para maximizar a taxa de expansão.

Contrapressão do gás: 0,5 MPa

Etapa 3 – Espuma Microcelular (Expansão no Molde):

Etapa 4 – Resfriamento e Ejeção:

Etapa 5 – Montagem e Teste:

1.4 Sistema de Garantia da Qualidade

A Ansix Tech mantém um sistema abrangente de gestão da qualidade com certificações internacionais:

Certificação

Escopo

ISO 9001:2015

Sistema de gestão da qualidade

IATF 16949

gestão da qualidade automotiva

ISO 13485:2016

gestão da qualidade de dispositivos médicos

ISO 14001

Gestão ambiental

Sala limpa ISO 8 + GMP

Produção de grau médico

Medidas de Controle de Qualidade do Processo:

Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) para verificação dimensional

Sistema de inspeção por imagem óptica para detecção de defeitos superficiais

A análise CPK garante que as dimensões principais sejam CPK ≥ 1,33.

Inspeção do primeiro artigo antes da produção em massa.

Amostragem em processo em intervalos de frequência especificados

Teste de torque da força de retenção do ímã

Medição da densidade específica (método de deslocamento de água)

1.5 Eficiência e Capacidade de Entrega

Capacidade de produção:

Métrica

Capacidade

Máquinas de moldagem por injeção completas

260 unidades

Faixa de força de fixação

30 – 2800 toneladas

Capacidade de produção anual

Mais de 500 milhões de peças

Prazo de entrega de ferramentas rápido

25 a 45 dias para fungos de complexidade média.

Entrega da amostra T1 (primeiro ensaio)

25 dias após a aprovação do DFM

Prazo de entrega para produção em massa

2 a 4 semanas após a validação do molde

Logística Just-in-Time (JIT):

A Ansix Tech opera uma rede de manufatura distribuída (China + Vietnã), permitindo uma gestão ágil da cadeia de suprimentos e reduzindo a exposição logística.

1.6 Estratégia Competitiva de Controle de Custos

Controle de custos

Método

Integração vertical

Projeto de moldes, fabricação de moldes, moldagem por injeção, montagem – tudo feito internamente.

MuCell® para redução de peso

Economia de material de 16 a 33% por peça

Projeto de molde de alta cavitação

Até 32 cavidades reduzem o custo de moldagem por peça.

Células de produção automatizadas

A operação autônoma 24 horas por dia, 7 dias por semana, reduz o custo de mão de obra por unidade.

Compra de resina a granel

vantagens de escala de aquisição global

Manufatura enxuta (Kaizen + 5S + SMED)

Redução do tempo de ciclo, redução das taxas de refugo (meta de ≤2% de refugo)

1.7 Serviço Pós-Venda e Garantia

Garantia contra mofo:

Garantia completa de 12 meses para moldes de produção.

Garantia vitalícia da estrutura do molde contra defeitos de fabricação.

Manutenção preventiva anual a preço de custo

Kit de peças sobressalentes (pinos extratores, insertos de núcleo) fornecido com cada molde.

Suporte técnico:

Resposta em 24 horas para dúvidas pós-venda.

Comissionamento de moldes no local e treinamento de operadores.

Suporte técnico 7 dias por semana via inspeção remota por vídeo.

Reforma e modificação de ferramentas a preço de custo acrescido de margem de lucro

PARTE 2: FABRICAÇÃO DE MOLDES E SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA MOLDAGEM POR INJEÇÃO, FABRICAÇÃO INTELIGENTE, QUALIDADE DO PROCESSO – ENTREGA DE VALOR ESSENCIAL

2.1 Capacidade de Fabricação de Moldes – A Base da Qualidade

A Ansix Tech integra equipamentos avançados de fabricação de moldes com mão de obra de precisão para fornecer moldes que atendam aos requisitos mais exigentes dos clientes.

Inventário de equipamentos:

Categoria de Equipamentos

Especificações

Centros CNC de alta velocidade de 5 eixos

Obtenha precisão de superfície complexa de 0,002 mm

Eletroerosão a fio (baixa velocidade)

Capaz de produzir microfuros de 0,03 mm e ranhuras estreitas, evita distorções em paredes finas.

Eletroerosão (por penetração) com CNC

Usinagem de eletrodos de alta precisão

Retificadoras de precisão

Obtenha acabamentos espelhados com Ra 0,02μm

Tipos de moldes suportados:

Tipo de molde

Vantagem

Moldes de canal quente

Minimiza o desperdício de resina; ideal para materiais de espuma de PP.

Moldes de múltiplas cavidades

Até 32 cavidades; maximiza a produtividade.

Moldes de injeção dupla / sobremoldagem

Para integração de sobremoldagem magnética

Empilhar moldes

Produção duas vezes maior com o mesmo espaço ocupado pela máquina.

Moldes de espelho de alto brilho

Acabamento Ra

2.2 Seleção do material de moldagem por injeção para flutuadores de espuma de PP

Seleção de resina PP para aplicação em espuma:

Grau de resina

Índice de Fluidez (MFI)

Aplicativo

Homopolímero PP (ex.: PP-500P)

3–8 g/10 min

Flutuadores de uso geral, boa rigidez.

Copolímero PP (ex.: PP-K8003)

8–15 g/10 min

Resistência a impactos, operação em baixas temperaturas

PP com talco (10–20% de talco)

6–12 g/10 min

Estabilidade dimensional aprimorada, módulo mais elevado

Tipos de Agentes Químicos Espumantes (ACE):

Nota CFA

Temperatura de decomposição

Rendimento de gás

Azodicarbonamida (ADC)

180–210°C

180–220 ml/g

CFA endotérmico (ex.: Hidrocerol)

170–260°C

50–150 ml/g

Faixa de concentração de CFA: 0,5% a 2,5% em peso, dependendo da densidade específica desejada.

2.3 Parâmetros do Processo de Moldagem por Injeção – Otimizados para Espumação de PP

Com base em pesquisas revisadas por pares, os parâmetros ideais para a formação de espuma de PP são:

Parâmetro

Faixa recomendada

Impacto na Qualidade

temperatura de fusão

190–230°C

Alta temperatura = maior taxa de expansão

Temperatura do molde

20–45°C

Baixa temperatura = estrutura celular mais fina

Velocidade de injeção

Baixo a médio

Baixa velocidade = maior expansão

Pressão de retenção

Mínimo ou zero

A formação de espuma requer liberação de pressão.

Tempo de resfriamento

3 a 8 minutos

Determina a estabilidade final da espuma.

Contrapressão

50–100 bar

Uma maior contrapressão melhora a uniformidade das células.

2.4 Critérios de Seleção do Aço para Moldes

Seleção de aço para produção de espuma de PP em grande volume:

Componente de molde

Aço recomendado

Dureza (HRC)

Vantagem

Núcleo (suporte estrutural)

H13 / 1.2344 / 8407 / DC53

45–55

Alta tenacidade, resistência à fadiga térmica

Cavidade (contato de fusão)

S136 / 4Cr13 / 420SS

48–52

Resistência à corrosão, capacidade de polimento espelhado

Superfícies de alto brilho

NAK80 (pré-endurecido) / S136H

38–44

Excelente capacidade de polimento, sem distorção por tratamento térmico.

Corrediças e elevadores

P20H / NAK55 / DF2

32–42

Resistência ao desgaste + baixo atrito

coletores de admissão de fluxo quente

H13 / 1,2344 ESR

45–50

Estabilidade térmica, uniformidade térmica

Justificativa para a seleção de aplicações de espuma de PP:

Expectativa de vida do mofo:

Tipo de material

Vida de Mofo (shots)

PP não preenchido

Mais de 1.000.000 de ciclos

PP com talco (10–20%)

500.000 a 800.000 ciclos

PP com carga de vidro (GF 20%+)

300.000 a 500.000 ciclos

Seleção da classe de aço por aplicação [13†L7-L18]:

Aplicativo

Aço recomendado

Flutuantes PP gerais (volume médio)

P20 / 718H

Flutuadores de PP de alto volume

H13 / S136 (cavidade) + H13/DC53 (núcleo)

Alto brilho/alta precisão

NAK80 / S136H

2.5 Relatório DFM (Design para Fabricação) – Eliminação Antecipada de Riscos

Antes do início da produção das ferramentas, a Ansix Tech fornece um relatório DFM abrangente, que inclui:

Análise de preenchimento A simulação de fluxo de moldagem (Moldex3D) prevê o avanço da frente de fusão, identifica bolhas de ar e linhas de solda.

Otimização do posicionamento do portão Posiciona os portões para obter um enchimento equilibrado, sem pontos mortos.

Recomendações de ângulo de inclinação Garante fácil desmoldagem (mínimo de 1,5° a 3°)

Otimização da espessura da parede : Previne marcas de afundamento e encolhimento volumétrico

mapeamento de posicionamento do pino ejetor Posiciona os ejetores longe das superfícies de vedação críticas.

2.6 Manufatura Inteligente – Integração MES e Produção Habilitada por IoT

Funcionalidades do Sistema de Execução de Manufatura (MES):

Função

Beneficiar

Monitoramento de parâmetros em tempo real

Temperatura, pressão, velocidade e tempo registrados.

Gestão de receitas

Os parâmetros de processo aprovados não podem ser alterados sem autorização de engenharia.

Monitoramento de OEE (Eficácia Global do Equipamento)

Identificar lacunas de produtividade

Alertas de CEP (Controle Estatístico de Processo)

Notificação imediata de desvio de parâmetros

Instruções de trabalho digitais

Não houve má interpretação por parte dos operadores.

Resultado: Rastreabilidade completa desde o lote de matéria-prima até o envio final. Desvios de parâmetros acionam automaticamente medidas de contenção e revisão técnica.

2.7 Controle de Qualidade do Processo – Da Amostragem à Estabilidade

Fluxo de Validação de Qualidade:

Ensaio T0/T1 Primeira execução de amostra; inspeção visual + relatório dimensional

Ensaio T2 Refinamento de parâmetros de processo; verificação CMM

Ensaio T3 Análise completa de CPK; validação pré-produção

Teste piloto (100–500 fotos) Verificação da estabilidade do processo

Produção em massa Inspeção do primeiro artigo por turno + amostragem em processo

10.

Equipamentos de inspeção:

Máquinas de Medição por Coordenadas (MMC) – Precisão de 0,002 mm

Projetores de perfil óptico – verificação dimensional 2D

Medidores de rugosidade superficial – Medição de Ra para superfícies de vedação

Sistema de medição de densidade – Método de deslocamento de água para verificação da gravidade específica

Testador de força de tração magnética – Garante a ativação consistente do interruptor reed.

2.8 Valores Essenciais do Cliente Oferecidos

Capacidade

Problema do cliente resolvido

Valor entregue ao cliente

Precisão do molde de 0,002 mm

Dimensões inconsistentes das peças afetam a folga do interruptor reed.

A estabilidade dimensional de ±0,02 mm garante uma ativação magnética confiável.

Espuma microcelular MuCell®

Alto custo de materiais; produto pesado

Redução de custos de 16 a 33%; flutuação mais leve com resposta mais rápida.

Projeto e reparo de moldes internos

Ciclos de reparo longos em oficinas de ferramentas externas.

Reparo de moldes em 24 horas; produção ininterrupta.

bloqueio de processo MES

Variação entre lotes

Consistência dimensional de ±0,02 mm, CPK≥1,33

260 máquinas em 4 fábricas

risco de interrupção da cadeia de suprimentos

Capacidade de fornecimento duplo; produção resiliente a desastres.

garantia vitalícia contra mofo

Custos não planejados de substituição de mofo

Despesas previsíveis com ferramentas a longo prazo

PARTE 3: COMO A ANSIX CONVERTE CAPACIDADES TÉCNICAS EM VALOR PARA O CLIENTE – A ESTRUTURA DE CINCO PILARES

Pilar 1: Infraestrutura de Energia Física – Conquistando a Confiança do Cliente por Meio de Equipamentos

Equipamentos para Processamento de Moldes – Convertendo Precisão em Benefício para o Cliente:

*Nossos centros de usinagem CNC de alta velocidade com 5 eixos alcançam precisão de superfície complexa de 0,002 mm, garantindo que a linha de partição do seu produto seja suave e sem rebarbas.*

Frota de máquinas de moldagem por injeção (força de fechamento de 30 a 2800 toneladas):

Gama de tamanhos de produtos abrangidos: peças de microinserção (2g) a grandes componentes estruturais (5kg+)

Acionamentos elétricos totalmente servo com repetibilidade de ±0,1%.

Valor entregue ao cliente: Cada lote de mais de 500.000 unidades é idêntico – sem qualquer variação dimensional.

Equipamentos de inspeção:

Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) + Sistemas de imagem óptica

Cada molde é enviado com um relatório completo de comparação dimensional.

Dimensões-chave garantidas com CPK ≥ 1,33

Valor entregue ao cliente: A equipe de controle de qualidade do cliente não tem a obrigação de realizar inspeções de recebimento – os dados são pré-certificados.

Pilar 2: Competitividade Essencial na Fabricação de Moldes – Comunicada na Linguagem do Cliente

Dimensão

Expressão técnica

Benefício para o cliente

Moldar a vida

Base do molde P20; núcleo/cavidade S136, H13, 2344, NAK80, DC53, 8407; garantia de 500.000 injeções para PP com carga de fibra de vidro, 1.000.000 injeções para PP sem carga.

Redução do custo de amortização de ferramentas a longo prazo por peça.

Precisão dimensional

Estrutural padrão ±0,05 mm; componentes de precisão ±0,005 mm; certificados de materiais + curvas de tratamento térmico fornecidos com cada molde.

Compatibilidade com linha de montagem – sem necessidade de retrabalho ou ajustes.

capacidade de tipo de molde

Sistema de canais quentes (reduz o desperdício de resina), moldes empilhados (produção dobrada), injeção dupla/sobremoldagem, acabamento espelhado de alto brilho (Ra

Retorno sobre o investimento mais rápido, menos desperdício, estética de superfície superior.

Sistema de portão/corredor

A análise do fluxo de moldagem previne linhas de solda e aprisionamento de ar antes do corte do aço.

Não há operações de rebarbação pós-moldagem.

Prazo de entrega padrão

Moldes simples: 10 dias; complexidade média: 25 a 45 dias; opção de entrega expressa disponível.

Tempo de lançamento no mercado mais rápido sem comprometer a qualidade.

Pilar 3: Controle do Processo de Moldagem por Injeção – Eliminando a Ansiedade do Cliente em Relação à Qualidade

O que os clientes temem: Marcas de retração, excesso de material, instabilidade dimensional, variação de cor entre lotes.

Solução Ansix:

Risco

Mitigação Ansix

Benefício para o cliente

Marcas de retração/afundamento

Todas as máquinas estão conectadas à rede MES; parâmetros (temperatura, pressão, velocidade, tempo) bloqueados – somente alterações autorizadas pelo engenheiro.

Sem ajustes não autorizados pelo operador; qualidade consistente turno após turno.

Desvio dimensional

Controle de temperatura por zona do molde com termorreguladores individuais; ΔT entre núcleo e cavidade ≤2°C; empenamento minimizado.

Montagem pelo cliente sem necessidade de triagem ou ajuste.

defeitos superficiais

Níveis de qualidade de aparência especificados: peças transparentes sem bolhas; alto brilho Ra≤0,2μm; superfície imprimível com registro de ±0,1mm

Zero rejeições na montagem final do cliente.

Materiais especiais

Capacidade comprovada com PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI/PPS/LCP, borracha de silicone líquida (LSR); classificação UL94 V-0; teste UV de 3000 horas.

Não é necessária requalificação de materiais; conformidade regulamentar garantida.

Pilar 4: Serviço de Processo Completo – Reduzindo os Custos Adicionais de Gestão de Clientes

Envolvimento inicial em DFM (pré-contrato):

Serviço

Tempo

Entregável

Análise de viabilidade do molde

Antes da colocação do PO

Proposta de localização do portão, recomendações de ângulo de inclinação, otimização da espessura da parede, zonas de marcação do pino extrator

Testes e amostragem de mofo:

Estágio

Propósito

Saída

Ensaios T0–T3

Aprimoramento iterativo

Amostras + relatório de melhoria por teste

teste de inserção de troca rápida

Validação de projeto alternativo

Entrega em 24 horas sem necessidade de refazer toda a edição.

Validação piloto (pré-produção em massa):

Quantidade

Entregável

Ponto de decisão

100–500 fotos

Dados de rendimento + estatísticas CPK

Aprovação do cliente antes da produção em larga escala.

Manutenção e peças de reposição:

Pacote de peças sobressalentes (pinos extratores, insertos de núcleo) fornecido com cada molde.

Manutenção preventiva a cada 200.000 disparos.

Reparo vitalício de mofo a preço de custo

Valor entregue ao cliente: Sem interrupções não planejadas na produção; despesas operacionais do molde previsíveis.

Pilar 5: Diferenciação Competitiva – Respostas Diretas aos Problemas Comuns do Setor

Reclamação do cliente

Compromisso da Ansix (Real e Atingível)

“Os moldes exigem reparos frequentes, o que interrompe o cronograma de produção.”

Teste de envelhecimento do molde com 2.000 injeções antes da entrega, com relatório de desgaste; garantia estrutural do molde de 3 anos (exclui peças de desgaste normal).

“A presença de rebarbas durante a injeção exige um processo secundário de desbarbamento dispendioso.”

Precisão de linha de partição de 0,005 mm + compensação automática da força de fixação limitam o excesso de material a ≤0,03 mm. Eliminação da necessidade de rebarbação manual.

“As dimensões variam de lote para lote.”

“Os prazos de entrega para reparos de moldes são inaceitáveis.”

Oficina própria de usinagem de eletrodos + eletroerosão; reparos emergenciais (reparo de solda + substituição de insertos) concluídos em 24 horas.

PARTE 4: VALOR PARA O CLIENTE – O QUE A ANSIX RESOLVE, COMO O RISCO É REDUZIDO E OS CUSTOS ECONOMIZADOS

4.1 Como a Ansix resolve os problemas dos clientes

Problema do cliente

Solução Ansix

Atuação magnética inconsistente devido à variação da densidade do flutuador

Densidade específica controlada de ±0,02 g/cm³ através da dosagem precisa de CFA + controle do processo MuCell®

Flutuação: Absorção de água que leva à perda de flutuabilidade.

Estrutura de espuma de células fechadas + absorção de água ≤0,1% conforme DIN EN ISO 62

Ímã se desprendendo durante a operação

Design de sobremoldagem de alta retenção; teste de força de tração por lote.

Longos atrasos na entrega de moldes

Capacidade de produção rápida de ferramentas; amostras T1 em até 25 dias.

Qualidade inconsistente das peças em vários lotes de produção.

Bloqueio de processos MES + monitoramento SPC em tempo real

O elevado custo unitário limita a competitividade do mercado.

MuCell® reduz o consumo de resina em 16–33%; moldes de alta cavitação.

4.2 Como a Ansix fornece validação de qualidade

Ciclo de vida completo da gestão da qualidade:

Estágio

Atividade de Qualidade

Projeto

Relatório DFM + análise de fluxo de moldagem (Moldex3D)

Fabricação de moldes

Inspeção dimensional completa por CMM em múltiplos estágios

Validação de moldes

Ensaios incrementais T0, T1, T2, T3

Validação do processo

Execução piloto (100–500 disparos) – Verificação de CPK ≥ 1,33

Produção em massa

Inspeção do primeiro artigo por turno; amostragem durante o processo a cada 100 disparos.

Inspeção final

Inspeção visual 100% + amostragem dimensional específica do lote

4.3 Como a Ansix reduz os custos para o cliente

Fator de custo

Método de redução de custos

Economia estimada

Matéria-prima (resina)

A espuma microcelular MuCell® reduz o consumo de resina.

Redução de 16 a 33% no custo do material

Amortização de ferramentas

Moldes de longa duração (500 mil a 1 milhão de injeções) distribuem o custo por mais peças.

Redução de 40 a 50% no custo das ferramentas por peça

Operações secundárias

O controle de flash elimina a necessidade de rebarbação; o alto acabamento superficial elimina a necessidade de polimento.

Redução de mão de obra de 10 a 15%

Descartar/refazer

O controle de processo MES + CPK≥1,33 minimiza o desperdício.

Taxa de refugo inferior a 2%

Custo logístico

A produção em múltiplos locais (China + Vietnã) otimiza as distâncias de envio.

Redução de frete de 10 a 20%

Consumo de energia

MuCell® requer menor pressão de injeção → menor consumo de energia

Economia de energia de 15 a 20%

Trabalho de montagem

A precisão dimensional de ±0,02 mm elimina a necessidade de triagem/modificação de peças.

ganho de eficiência de montagem de 8 a 12%

4.4 Como a Ansix aumenta a capacidade e garante a entrega

Alavanca de capacidade

Método

260 máquinas de moldagem por injeção (30–2800 toneladas)

Capacidade escalável para programas de grande volume

Quatro bases de produção (China + Vietnã)

Redundância geográfica; fornecimento resiliente a desastres

Células de moldagem automatizadas 24 horas por dia, 7 dias por semana

Produção autônoma para produção contínua

Metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die)

Troca de molde em ≤15 minutos; minimiza o tempo de inatividade.

Manufatura enxuta (Kaizen + 5S)

Otimização do tempo de ciclo; redução de desperdício

Prazos de entrega padrão:

Tipo de pedido

Tempo de espera

Fabricação de moldes (complexidade padrão)

25 a 45 dias

Fabricação de moldes (acelerada)

15 a 20 dias

Entrega de amostra (T1)

25 dias a partir da aprovação do DFM

Produção em massa (após validação do molde)

2 a 4 semanas

PARTE 5: VISÃO GERAL DO PROCESSO – PROJETO DE UMIDIFICADOR COM BOIA DE ESPUMA DE PP E INTERRUPTOR MAGNÉTICO

5.1 Iniciação do Projeto e Definição dos Requisitos do Cliente

A Ansix Tech interage diretamente com as equipes de engenharia dos clientes para definir:

Dimensões da superfície flutuante, requisitos de tolerância, especificações de acabamento superficial

Material do ímã (ferrita vs. neodímio) e força de atração magnética (faixa de 0,5 a 2,5 kg)

Gravidade específica alvo com base na flutuabilidade necessária

Faixa de temperatura operacional, exposição a produtos químicos, conformidade regulamentar (RoHS, REACH, FDA)

5.2 Seleção de Materiais e Características da Matéria-Prima

Opções de material PP:

Material

Propriedades principais

Homopolímero de PP

Alta rigidez, boa estabilidade dimensional

Copolímero de PP

Melhor resistência a impactos e desempenho em baixas temperaturas.

PP + Talco (10–20%)

Módulo de elasticidade aumentado, contração reduzida, maior densidade

PP + GF (10–30%)

Alta resistência, alta rigidez, resistência ao desgaste

Opções de material para ímãs:

Tipo de ímã

Tratamento de superfície

Ferrita (cerâmica)

Niquelado; boa resistência à corrosão; custo-benefício

Neodímio (NdFeB)

Revestimento triplo de Ni-Cu-Ni; máxima força magnética

Agente espumante químico (CFA) – Especificações do material:

Parâmetro

Valor

Temperatura de decomposição

180–220°C

Rendimento de gás (N₂ + CO₂)

180–220 ml/g

Compatibilidade com resina

PP, PE, PS, ABS

Situação regulatória

Aprovado para contato com alimentos de acordo com o Regulamento (UE) n.º 10/2011.

5.3 DFM (Design para Fabricação) e Análise de Fluxo de Moldagem

Utilizando o software Moldex3D ou Moldflow, a Ansix Engineering realiza os seguintes procedimentos:

Análise de preenchimento Prevê a frente de fluxo e verifica o preenchimento completo da cavidade sem injeções incompletas.

previsão da linha de solda Identifica a localização das linhas de solda; modifica o layout do portão para reposicioná-lo longe de superfícies de vedação críticas.

detecção de armadilha de ar Otimiza o posicionamento da ventilação para evitar marcas de queimadura.

Encolhimento volumétrico Calcula o risco de marcas de afundamento; sugere a adição de reforços/costelas ou modificações na espessura da parede.

Análise de resfriamento : Projeta canais de resfriamento conformes para distribuição uniforme de temperatura

Conteúdo do relatório DFM (Design for Manufacturing) - Entregável:

Seção

Cobertura

localização da linha de separação

Define a divisão da moldura para melhor acabamento da superfície.

Recomendações de ângulo de inclinação

Ângulo mínimo de 1,5° para superfícies funcionais; 3° para áreas não críticas.

Otimização da espessura da parede

Espessura uniforme de ±0,10 mm para minimizar o afundamento.

Tipo e localização do portão

Portões de ponto único, em leque, submarinos ou de borda

Posicionamento do pino ejetor

Mapa de posicionamento do pino extrator e possíveis marcas de referência.

características de retenção magnética

Geometria de rebaixos/sobremoldagem para evitar o desprendimento.

5.4 Prioridades de Projeto de Moldes

Considerações críticas para a moldagem por flutuação de espuma de PP em alto volume:

Recurso de molde

Prioridade de projeto

Layout da cavidade

Comprimentos de canais de alimentação equilibrados; preenchimento uniforme em todas as cavidades.

Sistema de refrigeração

Canais conformes que acompanham o contorno da peça; circuitos de refrigeração separados para cavidade/núcleo

Ventilação

Canais de ventilação profundos (0,02–0,05 mm) nos pontos de enchimento final.

Projeto de portão

Seção transversal ampla da válvula para acomodar a expansão da espuma; válvulas de comporta para sistemas de canais quentes.

Sistema de ejeção

Vários pinos extratores distribuídos uniformemente para evitar distorção da peça.

5.5 Fluxograma do Processo de Fabricação de Moldes

Etapa 1 – Planejamento de CAD para CAM:

Projeto de molde (CAD) convertido em programa de usinagem CNC (CAM) com otimização de trajetória de ferramenta.

Etapa 2 – Usinagem CNC de desbaste e acabamento:

A usinagem CNC de alta velocidade de 5 eixos obtém a geometria inicial; os passes de acabamento garantem uma dimensão final de 0,005 mm.

Etapa 3 – EDM (Usinagem por Descarga Elétrica):

Para detalhes complexos de cavidades, reentrâncias e cantos internos agudos não acessíveis por CNC.

Etapa 4 – Eletroerosão a fio:

Para furos de pinos extratores, microcaracterísticas e ranhuras passantes; atinge precisão de 0,03 mm.

Etapa 5 – Acabamento e polimento manual:

Acabamento padrão: grão 400 → polimento final Ra ≤ 0,4 μm

Acabamento de alto brilho: Ra ≤ 0,05 μm na superfície do espelho

Componentes de alto brilho utilizam NAK80 ou S136 para um polimento superior.

Etapa 6 – Tratamento térmico (se especificado):

S136: Endurecimento a vácuo até HRC 48–52 + revenido

H13: Endurecimento para HRC 45–55 + revenimento duplo

NAK80: Pré-endurecido (não requer tratamento térmico)

Etapa 7 – Montagem Final e Testes:

Conjunto de molde incluindo sistema de ejeção, linhas de refrigeração e mecanismos de deslizamento.

Teste de ciclo a seco para verificar todos os componentes móveis.

Teste de vazamento de 24 horas nos canais de refrigeração (pressão de água de 15 bar)

5.6 Sistema de Resfriamento do Molde / Circuitos de Água / Sistemas de Canais / Injeção / Ejeção – Projetado para Produção em Alto Volume

Sistema de refrigeração (circuitos de água):

Circuitos separados para cavidade e núcleo com controle independente da temperatura do termolador.

Os canais de refrigeração conformes seguem a geometria da peça (núcleos de areia impressos em 3D ou canais curvos perfurados com broca de canhão).

Fluxo turbulento garantido (velocidade da água ≥ 1,5 m/s) para máxima transferência de calor.

Diferença de temperatura alvo entre a cavidade e o núcleo ≤ 2°C (evita deformações)

Sistema de corredor:

Tipo de corredor

Aplicativo

Corredor frio

Simples, com custo de ferramental reduzido – adequado para validação inicial.

Corredor quente

Minimiza o desperdício de resina; ideal para produção em larga escala de espuma de PP.

Sistema de controle de acesso:

Tipo de portão

Ideal para

Portão de precisão

Flutuadores de pequeno a médio porte; desbaste automático.

Porta de ventilador

Partes largas que exigem preenchimento uniforme frontal

Portão submarino

Desembaçamento automático com testemunha de portão cosmética

Comporta de válvula

Sistemas de canais quentes; vestígio de porta zero

Sistema de ejeção:

Pinos extratores posicionados em ponto morto para evitar distorção da peça.

Remoção automática de peças por meio de robô de coleta e posicionamento.

Sistema integrado de ejeção por jato de ar para materiais de espuma adesiva.

5.7 Validação da Flutuação da Espuma de PP e Dificuldades de Moldagem por Injeção

Desafio

Solução

Distribuição inconsistente do tamanho das células

Dosagem precisa de CFA ±0,05% por meio de mistura gravimétrica; controle de fluxo de SCF

marcas de redemoinho na superfície

Velocidade de injeção otimizada + contrapressão de gás

Marcas de afundamento em seções espessas

Pressão de retenção reduzida + resfriamento prolongado

Deslocamento do ímã durante a sobremoldagem

Dispositivo de pré-posicionamento do ímã; velocidade de injeção controlada.

Deformação devido ao resfriamento irregular

Canais de resfriamento conformes + controle de zona de temperatura do molde

5.8 Otimização do Processo de Moldagem por Injeção (Eficiência + Controle de Custos)

Abordagens de otimização:

Redução do tempo de ciclo Otimize o tempo de resfriamento ao mínimo sem comprometer a estabilidade dimensional.

Aumento da cavitação Escala de 8→16→32 cavidades conforme o volume aumenta

operações secundárias automatizadas Rotulagem no molde, corte robótico

Controle de processo em circuito fechado Sensores de pressão na cavidade ajustam a retenção automaticamente.

Recuperação de materiais : Remoção do material do canal de alimentação em concentração ≤15%

10.

5.9 Controle e Garantia de Qualidade

Controle de qualidade de materiais recebidos:

Verificação do índice de fluidez (MFI) da resina PP

Verificação da temperatura de decomposição do CFA

Inspeção dimensional de ímãs e de fluxo magnético

Controle de Qualidade em Processo (Moldagem):

Monitoramento do peso dos disparos (tolerância de ±0,5%)

Amostragem dimensional a cada 100 disparos

Inspeção visual para detecção de defeitos (afundamentos, rebarbas, marcas de queimadura)

Medição de densidade (deslocamento de água – alvo ±0,02 g/cm³)

Teste de força de atração magnética (meta de ±5% do valor especificado)

Controle de qualidade final:

Verificação CMM no plano de amostragem AQL

Inspeção visual 100% automatizada para dimensões críticas.

Teste funcional (flutuabilidade + ativação magnética)

Embalagem em caixas de transporte padrão ou com proteção ESD.

5.10 Embalagem e Entrega Rápida

Métodos de embalagem:

Tipo de produto

Embalagem

Embalagem a granel

Sacos antiestáticos + caixas de papelão ondulado

Embalagem em bandeja

Bandejas termoformadas personalizadas para linhas de montagem automatizadas

Marcação de componentes

Gravação a laser do código do lote e da data para rastreabilidade.

Logística de entrega:

Envio internacional porta a porta (frete aéreo: 5 a 7 dias; frete marítimo: 25 a 35 dias)

Incoterms: FOB Shenzhen/Ho Chi Minh; EXW; CIF

Estoque de segurança: 500.000 unidades mantidas em centros de distribuição.

5.11 Experiência da Ansix Tech no setor – Confiabilidade e valor para o cliente

Mais de 28 anos de excelência em fabricação:

Fundada em 1996

4 instalações globais (China + Vietname)

260 máquinas de moldagem por injeção

Mais de 1.200 funcionários

Área total construída: 200.000 m²

Certificações de Qualidade: ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001, Sala Limpa ISO 8 + GMP

Setores de atuação dos clientes:

Eletrodomésticos (umidificadores, purificadores de água, máquinas de café)

Automotivo (sensores de nível de fluido, bóias de tanque de combustível)

Dispositivos médicos (componentes de detecção de nível de líquido)

Equipamentos industriais (monitoramento de nível de tanques, processamento químico)

Histórico: Mais de 500 projetos de fabricação de moldes bem-sucedidos anualmente; mais de 50 milhões de flutuadores de espuma de PP produzidos e enviados.

5.12 Estratégia Crítica de Redução de Custos – Otimização Multidimensional

Redução de custos de materiais:

Método

Impacto

Espuma microcelular MuCell®

Redução de resina de 16 a 33%

Reintrodução do Runner Regrind

Economia de material de 5 a 10%

Redução de peso através da estrutura de espuma

Redução de até 50% no peso das peças

Redução de custos de processo:

Método

Impacto

Moldes de alta cavitação (8→32 cavidades)

Redução de 60 a 75% no custo de mão de obra por peça no ciclo de moldagem.

Remoção automatizada de peças

Redução de 40% no tempo de operação por turno

Mudança de molde Lean SMED

Redução de 50 a 70% no tempo de inatividade da máquina entre pedidos

Redução de custos de ferramental:

Método

Impacto

projeto de base padronizado

Custo de aquisição de moldes 20–30% menor

Inserções intercambiáveis para núcleo/cavidade

Redução de 50% no custo de futuras variações do produto

Base P20 + inserções S136

Relação custo-vida útil otimizada

Redução de custos com qualidade:

Método

Impacto

Sensores de pressão na cavidade

Redução de sucata de 5% para ≤2%

SPC em tempo real do MES

Zero envio de produtos não conformes (detecção em processo de 100%)

Análise DFM preventiva

Elimina 90% das alterações de projeto pós-fabricação.

CONCLUSÃO

Convite para o cliente:

Introdução do produto, processo de fabricação, eficiência de entrega, garantia de qualidade, controle de custos e serviço pós-venda.

1.1 Introdução do Produto – Umidificador com Interruptor Magnético e Flutuador de Espuma PP

Principais características do produto:

Parâmetro

Valor/Intervalo

Material

Espuma de polipropileno (PP), estrutura de células fechadas

Tipo de ímã

Ímã em forma de anel, de neodímio (NdFeB) ou ferrite, moldado por injeção.

Gravidade específica (densidade)

0,60 – 0,85 g/cm³ (ajustável conforme a necessidade do cliente)

Temperatura de operação

-10°C a +80°C

Absorção de água

≤ 0,1% (DIN EN ISO 62)

Resistência química

Resistente a bases, ácidos e solventes químicos.

Conformidade

RoHS, REACH, material de grau alimentício da FDA disponível

Durabilidade

>1 milhão de ciclos de atuação

Força de atração do ímã

Personalizável (faixa de 0,5 a 2,5 kg)

1.2 Tecnologia de Espuma Microcelular MuCell e Densidade de Flutuação da Espuma de PP

O que é a espuma microcelular MuCell®?

Vantagens do processo MuCell®:

Atributo

Descrição

Diâmetro da célula

Densidade celular

~8–9 milhões de células/cm³

Redução de densidade

Redução de até 16–33% em comparação com o material sólido.

Redução do tempo de ciclo

15–30% mais curto devido à menor massa térmica

Economia de Materiais

10–20% menos resina polimérica por peça

Dados de densidade da espuma de PP (Referência de pesquisa):

Estudos de pesquisa sobre a caracterização celular da espuma de PP mostram as seguintes faixas de densidade:

Tipo de espuma PP

Densidade da espuma (kg/m³)

Equivalente (g/cm³)

Espuma de PP sem enchimento

346 – 236

0,346 – 0,236

espuma composta PP-MMT

256 – 176

0,256 – 0,176

espuma composta de PP-CNF

265 – 290

0,265 – 0,290

Fonte de dados: Hindawi Tabela – Caracterização celular de espumas de PP não preenchidas, PP-MMT e PP-CNF [9†L5-L20]

Faixas de densidade de produção da Ansix Tech (selecionáveis pelo cliente):

Faixa de densidade

Aplicação típica

0,60 – 0,65 g/cm³

Flutuadores de baixo perfil e alta flutuabilidade

0,66 – 0,75 g/cm³

Flutuadores industriais padrão

0,76 – 0,85 g/cm³

Aplicações robustas e de alta durabilidade

1.3 Processo de Fabricação

O processo de fabricação de flutuadores de espuma de PP na Ansix Tech segue um fluxo de trabalho totalmente integrado:

Etapa 1 – Preparação e mistura da matéria-prima:

Etapa 2 – Processo de sobremoldagem por injeção:

O PP fundido contendo o agente espumante é injetado na cavidade do molde sob parâmetros controlados:

Ponto de fusão: 220°C (para PP semicristalino)

Temperatura do molde: 20–40°C

Velocidade de injeção: Otimizada para maximizar a taxa de expansão.

Contrapressão do gás: 0,5 MPa

Etapa 3 – Espuma Microcelular (Expansão no Molde):

Etapa 4 – Resfriamento e Ejeção:

Etapa 5 – Montagem e Teste:

1.4 Sistema de Garantia da Qualidade

A Ansix Tech mantém um sistema abrangente de gestão da qualidade com certificações internacionais:

Certificação

Escopo

ISO 9001:2015

Sistema de gestão da qualidade

IATF 16949

gestão da qualidade automotiva

ISO 13485:2016

gestão da qualidade de dispositivos médicos

ISO 14001

Gestão ambiental

Sala limpa ISO 8 + GMP

Produção de grau médico

Medidas de Controle de Qualidade do Processo:

Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) para verificação dimensional

Sistema de inspeção por imagem óptica para detecção de defeitos superficiais

A análise CPK garante que as dimensões principais sejam CPK ≥ 1,33.

Inspeção do primeiro artigo antes da produção em massa.

Amostragem em processo em intervalos de frequência especificados

Teste de torque da força de retenção do ímã

Medição da densidade específica (método de deslocamento de água)

1.5 Eficiência e Capacidade de Entrega

Capacidade de produção:

Métrica

Capacidade

Máquinas de moldagem por injeção completas

260 unidades

Faixa de força de fixação

30 – 2800 toneladas

Capacidade de produção anual

Mais de 500 milhões de peças

Prazo de entrega de ferramentas rápido

25 a 45 dias para fungos de complexidade média.

Entrega da amostra T1 (primeiro ensaio)

25 dias após a aprovação do DFM

Prazo de entrega para produção em massa

2 a 4 semanas após a validação do molde

Logística Just-in-Time (JIT):

A Ansix Tech opera uma rede de manufatura distribuída (China + Vietnã), permitindo uma gestão ágil da cadeia de suprimentos e reduzindo a exposição logística.

1.6 Estratégia Competitiva de Controle de Custos

Controle de custos

Método

Integração vertical

Projeto de moldes, fabricação de moldes, moldagem por injeção, montagem – tudo feito internamente.

MuCell® para redução de peso

Economia de material de 16 a 33% por peça

Projeto de molde de alta cavitação

Até 32 cavidades reduzem o custo de moldagem por peça.

Células de produção automatizadas

A operação autônoma 24 horas por dia, 7 dias por semana, reduz o custo de mão de obra por unidade.

Compra de resina a granel

vantagens de escala de aquisição global

Manufatura enxuta (Kaizen + 5S + SMED)

Redução do tempo de ciclo, redução das taxas de refugo (meta de ≤2% de refugo)

1.7 Serviço Pós-Venda e Garantia

Garantia contra mofo:

Garantia completa de 12 meses para moldes de produção.

Garantia vitalícia da estrutura do molde contra defeitos de fabricação.

Manutenção preventiva anual a preço de custo

Kit de peças sobressalentes (pinos extratores, insertos de núcleo) fornecido com cada molde.

Suporte técnico:

Resposta em 24 horas para dúvidas pós-venda.

Comissionamento de moldes no local e treinamento de operadores.

Suporte técnico 7 dias por semana via inspeção remota por vídeo.

Reforma e modificação de ferramentas a preço de custo acrescido de margem de lucro

PARTE 2: FABRICAÇÃO DE MOLDES E SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA MOLDAGEM POR INJEÇÃO, FABRICAÇÃO INTELIGENTE, QUALIDADE DO PROCESSO – ENTREGA DE VALOR ESSENCIAL

2.1 Capacidade de Fabricação de Moldes – A Base da Qualidade

A Ansix Tech integra equipamentos avançados de fabricação de moldes com mão de obra de precisão para fornecer moldes que atendam aos requisitos mais exigentes dos clientes.

Inventário de equipamentos:

Categoria de Equipamentos

Especificações

Centros CNC de alta velocidade de 5 eixos

Obtenha precisão de superfície complexa de 0,002 mm

Eletroerosão a fio (baixa velocidade)

Capaz de produzir microfuros de 0,03 mm e ranhuras estreitas, evita distorções em paredes finas.

Eletroerosão (por penetração) com CNC

Usinagem de eletrodos de alta precisão

Retificadoras de precisão

Obtenha acabamentos espelhados com Ra 0,02μm

Tipos de moldes suportados:

Tipo de molde

Vantagem

Moldes de canal quente

Minimiza o desperdício de resina; ideal para materiais de espuma de PP.

Moldes de múltiplas cavidades

Até 32 cavidades; maximiza a produtividade.

Moldes de injeção dupla / sobremoldagem

Para integração de sobremoldagem magnética

Empilhar moldes

Produção duas vezes maior com o mesmo espaço ocupado pela máquina.

Moldes de espelho de alto brilho

Acabamento Ra

2.2 Seleção do material de moldagem por injeção para flutuadores de espuma de PP

Seleção de resina PP para aplicação em espuma:

Grau de resina

Índice de Fluidez (MFI)

Aplicativo

Homopolímero PP (ex.: PP-500P)

3–8 g/10 min

Flutuadores de uso geral, boa rigidez.

Copolímero PP (ex.: PP-K8003)

8–15 g/10 min

Resistência a impactos, operação em baixas temperaturas

PP com talco (10–20% de talco)

6–12 g/10 min

Estabilidade dimensional aprimorada, módulo mais elevado

Tipos de Agentes Químicos Espumantes (ACE):

Nota CFA

Temperatura de decomposição

Rendimento de gás

Azodicarbonamida (ADC)

180–210°C

180–220 ml/g

CFA endotérmico (ex.: Hidrocerol)

170–260°C

50–150 ml/g

Faixa de concentração de CFA: 0,5% a 2,5% em peso, dependendo da densidade específica desejada.

2.3 Parâmetros do Processo de Moldagem por Injeção – Otimizados para Espumação de PP

Com base em pesquisas revisadas por pares, os parâmetros ideais para a formação de espuma de PP são:

Parâmetro

Faixa recomendada

Impacto na Qualidade

temperatura de fusão

190–230°C

Alta temperatura = maior taxa de expansão

Temperatura do molde

20–45°C

Baixa temperatura = estrutura celular mais fina

Velocidade de injeção

Baixo a médio

Baixa velocidade = maior expansão

Pressão de retenção

Mínimo ou zero

A formação de espuma requer liberação de pressão.

Tempo de resfriamento

3 a 8 minutos

Determina a estabilidade final da espuma.

Contrapressão

50–100 bar

Uma maior contrapressão melhora a uniformidade das células.

2.4 Critérios de Seleção do Aço para Moldes

Seleção de aço para produção de espuma de PP em grande volume:

Componente de molde

Aço recomendado

Dureza (HRC)

Vantagem

Núcleo (suporte estrutural)

H13 / 1.2344 / 8407 / DC53

45–55

Alta tenacidade, resistência à fadiga térmica

Cavidade (contato de fusão)

S136 / 4Cr13 / 420SS

48–52

Resistência à corrosão, capacidade de polimento espelhado

Superfícies de alto brilho

NAK80 (pré-endurecido) / S136H

38–44

Excelente capacidade de polimento, sem distorção por tratamento térmico.

Corrediças e elevadores

P20H / NAK55 / DF2

32–42

Resistência ao desgaste + baixo atrito

coletores de admissão de fluxo quente

H13 / 1,2344 ESR

45–50

Estabilidade térmica, uniformidade térmica

Justificativa para a seleção de aplicações de espuma de PP:

Expectativa de vida do mofo:

Tipo de material

Vida de Mofo (shots)

PP não preenchido

Mais de 1.000.000 de ciclos

PP com talco (10–20%)

500.000 a 800.000 ciclos

PP com carga de vidro (GF 20%+)

300.000 a 500.000 ciclos

Seleção da classe de aço por aplicação [13†L7-L18]:

Aplicativo

Aço recomendado

Flutuantes PP gerais (volume médio)

P20 / 718H

Flutuadores de PP de alto volume

H13 / S136 (cavidade) + H13/DC53 (núcleo)

Alto brilho/alta precisão

NAK80 / S136H

2.5 Relatório DFM (Design para Fabricação) – Eliminação Antecipada de Riscos

Antes do início da produção das ferramentas, a Ansix Tech fornece um relatório DFM abrangente, que inclui:

Análise de preenchimento A simulação de fluxo de moldagem (Moldex3D) prevê o avanço da frente de fusão, identifica bolhas de ar e linhas de solda.

Otimização do posicionamento do portão Posiciona os portões para obter um enchimento equilibrado, sem pontos mortos.

Recomendações de ângulo de inclinação Garante fácil desmoldagem (mínimo de 1,5° a 3°)

Otimização da espessura da parede : Previne marcas de afundamento e encolhimento volumétrico

mapeamento de posicionamento do pino ejetor Posiciona os ejetores longe das superfícies de vedação críticas.

2.6 Manufatura Inteligente – Integração MES e Produção Habilitada por IoT

Funcionalidades do Sistema de Execução de Manufatura (MES):

Função

Beneficiar

Monitoramento de parâmetros em tempo real

Temperatura, pressão, velocidade e tempo registrados.

Gestão de receitas

Os parâmetros de processo aprovados não podem ser alterados sem autorização de engenharia.

Monitoramento de OEE (Eficácia Global do Equipamento)

Identificar lacunas de produtividade

Alertas de CEP (Controle Estatístico de Processo)

Notificação imediata de desvio de parâmetros

Instruções de trabalho digitais

Não houve má interpretação por parte dos operadores.

Resultado: Rastreabilidade completa desde o lote de matéria-prima até o envio final. Desvios de parâmetros acionam automaticamente medidas de contenção e revisão técnica.

2.7 Controle de Qualidade do Processo – Da Amostragem à Estabilidade

Fluxo de Validação de Qualidade:

Ensaio T0/T1 Primeira execução de amostra; inspeção visual + relatório dimensional

Ensaio T2 Refinamento de parâmetros de processo; verificação CMM

Ensaio T3 Análise completa de CPK; validação pré-produção

Teste piloto (100–500 fotos) Verificação da estabilidade do processo

Produção em massa Inspeção do primeiro artigo por turno + amostragem em processo

10.

Equipamentos de inspeção:

Máquinas de Medição por Coordenadas (MMC) – Precisão de 0,002 mm

Projetores de perfil óptico – verificação dimensional 2D

Medidores de rugosidade superficial – Medição de Ra para superfícies de vedação

Sistema de medição de densidade – Método de deslocamento de água para verificação da gravidade específica

Testador de força de tração magnética – Garante a ativação consistente do interruptor reed.

2.8 Valores Essenciais do Cliente Oferecidos

Capacidade

Problema do cliente resolvido

Valor entregue ao cliente

Precisão do molde de 0,002 mm

Dimensões inconsistentes das peças afetam a folga do interruptor reed.

A estabilidade dimensional de ±0,02 mm garante uma ativação magnética confiável.

Espuma microcelular MuCell®

Alto custo de materiais; produto pesado

Redução de custos de 16 a 33%; flutuação mais leve com resposta mais rápida.

Projeto e reparo de moldes internos

Ciclos de reparo longos em oficinas de ferramentas externas.

Reparo de moldes em 24 horas; produção ininterrupta.

bloqueio de processo MES

Variação entre lotes

Consistência dimensional de ±0,02 mm, CPK≥1,33

260 máquinas em 4 fábricas

risco de interrupção da cadeia de suprimentos

Capacidade de fornecimento duplo; produção resiliente a desastres.

garantia vitalícia contra mofo

Custos não planejados de substituição de mofo

Despesas previsíveis com ferramentas a longo prazo

PARTE 3: COMO A ANSIX CONVERTE CAPACIDADES TÉCNICAS EM VALOR PARA O CLIENTE – A ESTRUTURA DE CINCO PILARES

Pilar 1: Infraestrutura de Energia Física – Conquistando a Confiança do Cliente por Meio de Equipamentos

Equipamentos para Processamento de Moldes – Convertendo Precisão em Benefício para o Cliente:

*Nossos centros de usinagem CNC de alta velocidade com 5 eixos alcançam precisão de superfície complexa de 0,002 mm, garantindo que a linha de partição do seu produto seja suave e sem rebarbas.*

Frota de máquinas de moldagem por injeção (força de fechamento de 30 a 2800 toneladas):

Gama de tamanhos de produtos abrangidos: peças de microinserção (2g) a grandes componentes estruturais (5kg+)

Acionamentos elétricos totalmente servo com repetibilidade de ±0,1%.

Valor entregue ao cliente: Cada lote de mais de 500.000 unidades é idêntico – sem qualquer variação dimensional.

Equipamentos de inspeção:

Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) + Sistemas de imagem óptica

Cada molde é enviado com um relatório completo de comparação dimensional.

Dimensões-chave garantidas com CPK ≥ 1,33

Valor entregue ao cliente: A equipe de controle de qualidade do cliente não tem a obrigação de realizar inspeções de recebimento – os dados são pré-certificados.

Pilar 2: Competitividade Essencial na Fabricação de Moldes – Comunicada na Linguagem do Cliente

Dimensão

Expressão técnica

Benefício para o cliente

Moldar a vida

Base do molde P20; núcleo/cavidade S136, H13, 2344, NAK80, DC53, 8407; garantia de 500.000 injeções para PP com carga de fibra de vidro, 1.000.000 injeções para PP sem carga.

Redução do custo de amortização de ferramentas a longo prazo por peça.

Precisão dimensional

Estrutural padrão ±0,05 mm; componentes de precisão ±0,005 mm; certificados de materiais + curvas de tratamento térmico fornecidos com cada molde.

Compatibilidade com linha de montagem – sem necessidade de retrabalho ou ajustes.

capacidade de tipo de molde

Sistema de canais quentes (reduz o desperdício de resina), moldes empilhados (produção dobrada), injeção dupla/sobremoldagem, acabamento espelhado de alto brilho (Ra

Retorno sobre o investimento mais rápido, menos desperdício, estética de superfície superior.

Sistema de portão/corredor

A análise do fluxo de moldagem previne linhas de solda e aprisionamento de ar antes do corte do aço.

Não há operações de rebarbação pós-moldagem.

Prazo de entrega padrão

Moldes simples: 10 dias; complexidade média: 25 a 45 dias; opção de entrega expressa disponível.

Tempo de lançamento no mercado mais rápido sem comprometer a qualidade.

Pilar 3: Controle do Processo de Moldagem por Injeção – Eliminando a Ansiedade do Cliente em Relação à Qualidade

O que os clientes temem: Marcas de retração, excesso de material, instabilidade dimensional, variação de cor entre lotes.

Solução Ansix:

Risco

Mitigação Ansix

Benefício para o cliente

Marcas de retração/afundamento

Todas as máquinas estão conectadas à rede MES; parâmetros (temperatura, pressão, velocidade, tempo) bloqueados – somente alterações autorizadas pelo engenheiro.

Sem ajustes não autorizados pelo operador; qualidade consistente turno após turno.

Desvio dimensional

Controle de temperatura por zona do molde com termorreguladores individuais; ΔT entre núcleo e cavidade ≤2°C; empenamento minimizado.

Montagem pelo cliente sem necessidade de triagem ou ajuste.

defeitos superficiais

Níveis de qualidade de aparência especificados: peças transparentes sem bolhas; alto brilho Ra≤0,2μm; superfície imprimível com registro de ±0,1mm

Zero rejeições na montagem final do cliente.

Materiais especiais

Capacidade comprovada com PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI/PPS/LCP, borracha de silicone líquida (LSR); classificação UL94 V-0; teste UV de 3000 horas.

Não é necessária requalificação de materiais; conformidade regulamentar garantida.

Pilar 4: Serviço de Processo Completo – Reduzindo os Custos Adicionais de Gestão de Clientes

Envolvimento inicial em DFM (pré-contrato):

Serviço

Tempo

Entregável

Análise de viabilidade do molde

Antes da colocação do PO

Proposta de localização do portão, recomendações de ângulo de inclinação, otimização da espessura da parede, zonas de marcação do pino extrator

Testes e amostragem de mofo:

Estágio

Propósito

Saída

Ensaios T0–T3

Aprimoramento iterativo

Amostras + relatório de melhoria por teste

teste de inserção de troca rápida

Validação de projeto alternativo

Entrega em 24 horas sem necessidade de refazer toda a edição.

Validação piloto (pré-produção em massa):

Quantidade

Entregável

Ponto de decisão

100–500 fotos

Dados de rendimento + estatísticas CPK

Aprovação do cliente antes da produção em larga escala.

Manutenção e peças de reposição:

Pacote de peças sobressalentes (pinos extratores, insertos de núcleo) fornecido com cada molde.

Manutenção preventiva a cada 200.000 disparos.

Reparo vitalício de mofo a preço de custo

Valor entregue ao cliente: Sem interrupções não planejadas na produção; despesas operacionais do molde previsíveis.

Pilar 5: Diferenciação Competitiva – Respostas Diretas aos Problemas Comuns do Setor

Reclamação do cliente

Compromisso da Ansix (Real e Atingível)

“Os moldes exigem reparos frequentes, o que interrompe o cronograma de produção.”

Teste de envelhecimento do molde com 2.000 injeções antes da entrega, com relatório de desgaste; garantia estrutural do molde de 3 anos (exclui peças de desgaste normal).

“A presença de rebarbas durante a injeção exige um processo secundário de desbarbamento dispendioso.”

Precisão de linha de partição de 0,005 mm + compensação automática da força de fixação limitam o excesso de material a ≤0,03 mm. Eliminação da necessidade de rebarbação manual.

“As dimensões variam de lote para lote.”

“Os prazos de entrega para reparos de moldes são inaceitáveis.”

Oficina própria de usinagem de eletrodos + eletroerosão; reparos emergenciais (reparo de solda + substituição de insertos) concluídos em 24 horas.

PARTE 4: VALOR PARA O CLIENTE – O QUE A ANSIX RESOLVE, COMO O RISCO É REDUZIDO E OS CUSTOS ECONOMIZADOS

4.1 Como a Ansix resolve os problemas dos clientes

Problema do cliente

Solução Ansix

Atuação magnética inconsistente devido à variação da densidade do flutuador

Densidade específica controlada de ±0,02 g/cm³ através da dosagem precisa de CFA + controle do processo MuCell®

Flutuação: Absorção de água que leva à perda de flutuabilidade.

Estrutura de espuma de células fechadas + absorção de água ≤0,1% conforme DIN EN ISO 62

Ímã se desprendendo durante a operação

Design de sobremoldagem de alta retenção; teste de força de tração por lote.

Longos atrasos na entrega de moldes

Capacidade de produção rápida de ferramentas; amostras T1 em até 25 dias.

Qualidade inconsistente das peças em vários lotes de produção.

Bloqueio de processos MES + monitoramento SPC em tempo real

O elevado custo unitário limita a competitividade do mercado.

MuCell® reduz o consumo de resina em 16–33%; moldes de alta cavitação.

4.2 Como a Ansix fornece validação de qualidade

Ciclo de vida completo da gestão da qualidade:

Estágio

Atividade de Qualidade

Projeto

Relatório DFM + análise de fluxo de moldagem (Moldex3D)

Fabricação de moldes

Inspeção dimensional completa por CMM em múltiplos estágios

Validação de moldes

Ensaios incrementais T0, T1, T2, T3

Validação do processo

Execução piloto (100–500 disparos) – Verificação de CPK ≥ 1,33

Produção em massa

Inspeção do primeiro artigo por turno; amostragem durante o processo a cada 100 disparos.

Inspeção final

Inspeção visual 100% + amostragem dimensional específica do lote

4.3 Como a Ansix reduz os custos para o cliente

Fator de custo

Método de redução de custos

Economia estimada

Matéria-prima (resina)

A espuma microcelular MuCell® reduz o consumo de resina.

Redução de 16 a 33% no custo do material

Amortização de ferramentas

Moldes de longa duração (500 mil a 1 milhão de injeções) distribuem o custo por mais peças.

Redução de 40 a 50% no custo das ferramentas por peça

Operações secundárias

O controle de flash elimina a necessidade de rebarbação; o alto acabamento superficial elimina a necessidade de polimento.

Redução de mão de obra de 10 a 15%

Descartar/refazer

O controle de processo MES + CPK≥1,33 minimiza o desperdício.

Taxa de refugo inferior a 2%

Custo logístico

A produção em múltiplos locais (China + Vietnã) otimiza as distâncias de envio.

Redução de frete de 10 a 20%

Consumo de energia

MuCell® requer menor pressão de injeção → menor consumo de energia

Economia de energia de 15 a 20%

Trabalho de montagem

A precisão dimensional de ±0,02 mm elimina a necessidade de triagem/modificação de peças.

ganho de eficiência de montagem de 8 a 12%

4.4 Como a Ansix aumenta a capacidade e garante a entrega

Alavanca de capacidade

Método

260 máquinas de moldagem por injeção (30–2800 toneladas)

Capacidade escalável para programas de grande volume

Quatro bases de produção (China + Vietnã)

Redundância geográfica; fornecimento resiliente a desastres

Células de moldagem automatizadas 24 horas por dia, 7 dias por semana

Produção autônoma para produção contínua

Metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die)

Troca de molde em ≤15 minutos; minimiza o tempo de inatividade.

Manufatura enxuta (Kaizen + 5S)

Otimização do tempo de ciclo; redução de desperdício

Prazos de entrega padrão:

Tipo de pedido

Tempo de espera

Fabricação de moldes (complexidade padrão)

25 a 45 dias

Fabricação de moldes (acelerada)

15 a 20 dias

Entrega de amostra (T1)

25 dias a partir da aprovação do DFM

Produção em massa (após validação do molde)

2 a 4 semanas

PARTE 5: VISÃO GERAL DO PROCESSO – PROJETO DE UMIDIFICADOR COM BOIA DE ESPUMA DE PP E INTERRUPTOR MAGNÉTICO

5.1 Iniciação do Projeto e Definição dos Requisitos do Cliente

A Ansix Tech interage diretamente com as equipes de engenharia dos clientes para definir:

Dimensões da superfície flutuante, requisitos de tolerância, especificações de acabamento superficial

Material do ímã (ferrita vs. neodímio) e força de atração magnética (faixa de 0,5 a 2,5 kg)

Gravidade específica alvo com base na flutuabilidade necessária

Faixa de temperatura operacional, exposição a produtos químicos, conformidade regulamentar (RoHS, REACH, FDA)

5.2 Seleção de Materiais e Características da Matéria-Prima

Opções de material PP:

Material

Propriedades principais

Homopolímero de PP

Alta rigidez, boa estabilidade dimensional

Copolímero de PP

Melhor resistência a impactos e desempenho em baixas temperaturas.

PP + Talco (10–20%)

Módulo de elasticidade aumentado, contração reduzida, maior densidade

PP + GF (10–30%)

Alta resistência, alta rigidez, resistência ao desgaste

Opções de material para ímãs:

Tipo de ímã

Tratamento de superfície

Ferrita (cerâmica)

Niquelado; boa resistência à corrosão; custo-benefício

Neodímio (NdFeB)

Revestimento triplo de Ni-Cu-Ni; máxima força magnética

Agente espumante químico (CFA) – Especificações do material:

Parâmetro

Valor

Temperatura de decomposição

180–220°C

Rendimento de gás (N₂ + CO₂)

180–220 ml/g

Compatibilidade com resina

PP, PE, PS, ABS

Situação regulatória

Aprovado para contato com alimentos de acordo com o Regulamento (UE) n.º 10/2011.

5.3 DFM (Design para Fabricação) e Análise de Fluxo de Moldagem

Utilizando o software Moldex3D ou Moldflow, a Ansix Engineering realiza os seguintes procedimentos:

Análise de preenchimento Prevê a frente de fluxo e verifica o preenchimento completo da cavidade sem injeções incompletas.

previsão da linha de solda Identifica a localização das linhas de solda; modifica o layout do portão para reposicioná-lo longe de superfícies de vedação críticas.

detecção de armadilha de ar Otimiza o posicionamento da ventilação para evitar marcas de queimadura.

Encolhimento volumétrico Calcula o risco de marcas de afundamento; sugere a adição de reforços/costelas ou modificações na espessura da parede.

Análise de resfriamento : Projeta canais de resfriamento conformes para distribuição uniforme de temperatura

Conteúdo do relatório DFM (Design for Manufacturing) - Entregável:

Seção

Cobertura

localização da linha de separação

Define a divisão da moldura para melhor acabamento da superfície.

Recomendações de ângulo de inclinação

Ângulo mínimo de 1,5° para superfícies funcionais; 3° para áreas não críticas.

Otimização da espessura da parede

Espessura uniforme de ±0,10 mm para minimizar o afundamento.

Tipo e localização do portão

Portões de ponto único, em leque, submarinos ou de borda

Posicionamento do pino ejetor

Mapa de posicionamento do pino extrator e possíveis marcas de referência.

características de retenção magnética

Geometria de rebaixos/sobremoldagem para evitar o desprendimento.

5.4 Prioridades de Projeto de Moldes

Considerações críticas para a moldagem por flutuação de espuma de PP em alto volume:

Recurso de molde

Prioridade de projeto

Layout da cavidade

Comprimentos de canais de alimentação equilibrados; preenchimento uniforme em todas as cavidades.

Sistema de refrigeração

Canais conformes que acompanham o contorno da peça; circuitos de refrigeração separados para cavidade/núcleo

Ventilação

Canais de ventilação profundos (0,02–0,05 mm) nos pontos de enchimento final.

Projeto de portão

Seção transversal ampla da válvula para acomodar a expansão da espuma; válvulas de comporta para sistemas de canais quentes.

Sistema de ejeção

Vários pinos extratores distribuídos uniformemente para evitar distorção da peça.

5.5 Fluxograma do Processo de Fabricação de Moldes

Etapa 1 – Planejamento de CAD para CAM:

Projeto de molde (CAD) convertido em programa de usinagem CNC (CAM) com otimização de trajetória de ferramenta.

Etapa 2 – Usinagem CNC de desbaste e acabamento:

A usinagem CNC de alta velocidade de 5 eixos obtém a geometria inicial; os passes de acabamento garantem uma dimensão final de 0,005 mm.

Etapa 3 – EDM (Usinagem por Descarga Elétrica):

Para detalhes complexos de cavidades, reentrâncias e cantos internos agudos não acessíveis por CNC.

Etapa 4 – Eletroerosão a fio:

Para furos de pinos extratores, microcaracterísticas e ranhuras passantes; atinge precisão de 0,03 mm.

Etapa 5 – Acabamento e polimento manual:

Acabamento padrão: grão 400 → polimento final Ra ≤ 0,4 μm

Acabamento de alto brilho: Ra ≤ 0,05 μm na superfície do espelho

Componentes de alto brilho utilizam NAK80 ou S136 para um polimento superior.

Etapa 6 – Tratamento térmico (se especificado):

S136: Endurecimento a vácuo até HRC 48–52 + revenido

H13: Endurecimento para HRC 45–55 + revenimento duplo

NAK80: Pré-endurecido (não requer tratamento térmico)

Etapa 7 – Montagem Final e Testes:

Conjunto de molde incluindo sistema de ejeção, linhas de refrigeração e mecanismos de deslizamento.

Teste de ciclo a seco para verificar todos os componentes móveis.

Teste de vazamento de 24 horas nos canais de refrigeração (pressão de água de 15 bar)

5.6 Sistema de Resfriamento do Molde / Circuitos de Água / Sistemas de Canais / Injeção / Ejeção – Projetado para Produção em Alto Volume

Sistema de refrigeração (circuitos de água):

Circuitos separados para cavidade e núcleo com controle independente da temperatura do termolador.

Os canais de refrigeração conformes seguem a geometria da peça (núcleos de areia impressos em 3D ou canais curvos perfurados com broca de canhão).

Fluxo turbulento garantido (velocidade da água ≥ 1,5 m/s) para máxima transferência de calor.

Diferença de temperatura alvo entre a cavidade e o núcleo ≤ 2°C (evita deformações)

Sistema de corredor:

Tipo de corredor

Aplicativo

Corredor frio

Simples, com custo de ferramental reduzido – adequado para validação inicial.

Corredor quente

Minimiza o desperdício de resina; ideal para produção em larga escala de espuma de PP.

Sistema de controle de acesso:

Tipo de portão

Ideal para

Portão de precisão

Flutuadores de pequeno a médio porte; desbaste automático.

Porta de ventilador

Partes largas que exigem preenchimento uniforme frontal

Portão submarino

Desembaçamento automático com testemunha de portão cosmética

Comporta de válvula

Sistemas de canais quentes; vestígio de porta zero

Sistema de ejeção:

Pinos extratores posicionados em ponto morto para evitar distorção da peça.

Remoção automática de peças por meio de robô de coleta e posicionamento.

Sistema integrado de ejeção por jato de ar para materiais de espuma adesiva.

5.7 Validação da Flutuação da Espuma de PP e Dificuldades de Moldagem por Injeção

Desafio

Solução

Distribuição inconsistente do tamanho das células

Dosagem precisa de CFA ±0,05% por meio de mistura gravimétrica; controle de fluxo de SCF

marcas de redemoinho na superfície

Velocidade de injeção otimizada + contrapressão de gás

Marcas de afundamento em seções espessas

Pressão de retenção reduzida + resfriamento prolongado

Deslocamento do ímã durante a sobremoldagem

Dispositivo de pré-posicionamento do ímã; velocidade de injeção controlada.

Deformação devido ao resfriamento irregular

Canais de resfriamento conformes + controle de zona de temperatura do molde

5.8 Otimização do Processo de Moldagem por Injeção (Eficiência + Controle de Custos)

Abordagens de otimização:

Redução do tempo de ciclo Otimize o tempo de resfriamento ao mínimo sem comprometer a estabilidade dimensional.

Aumento da cavitação Escala de 8→16→32 cavidades conforme o volume aumenta

operações secundárias automatizadas Rotulagem no molde, corte robótico

Controle de processo em circuito fechado Sensores de pressão na cavidade ajustam a retenção automaticamente.

Recuperação de materiais : Remoção do material do canal de alimentação em concentração ≤15%

10.

5.9 Controle e Garantia de Qualidade

Controle de qualidade de materiais recebidos:

Verificação do índice de fluidez (MFI) da resina PP

Verificação da temperatura de decomposição do CFA

Inspeção dimensional de ímãs e de fluxo magnético

Controle de Qualidade em Processo (Moldagem):

Monitoramento do peso dos disparos (tolerância de ±0,5%)

Amostragem dimensional a cada 100 disparos

Inspeção visual para detecção de defeitos (afundamentos, rebarbas, marcas de queimadura)

Medição de densidade (deslocamento de água – alvo ±0,02 g/cm³)

Teste de força de atração magnética (meta de ±5% do valor especificado)

Controle de qualidade final:

Verificação CMM no plano de amostragem AQL

Inspeção visual 100% automatizada para dimensões críticas.

Teste funcional (flutuabilidade + ativação magnética)

Embalagem em caixas de transporte padrão ou com proteção ESD.

5.10 Embalagem e Entrega Rápida

Métodos de embalagem:

Tipo de produto

Embalagem

Embalagem a granel

Sacos antiestáticos + caixas de papelão ondulado

Embalagem em bandeja

Bandejas termoformadas personalizadas para linhas de montagem automatizadas

Marcação de componentes

Gravação a laser do código do lote e da data para rastreabilidade.

Logística de entrega:

Envio internacional porta a porta (frete aéreo: 5 a 7 dias; frete marítimo: 25 a 35 dias)

Incoterms: FOB Shenzhen/Ho Chi Minh; EXW; CIF

Estoque de segurança: 500.000 unidades mantidas em centros de distribuição.

5.11 Experiência da Ansix Tech no setor – Confiabilidade e valor para o cliente

Mais de 28 anos de excelência em fabricação:

Fundada em 1996

4 instalações globais (China + Vietname)

260 máquinas de moldagem por injeção

Mais de 1.200 funcionários

Área total construída: 200.000 m²

Certificações de Qualidade: ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001, Sala Limpa ISO 8 + GMP

Setores de atuação dos clientes:

Eletrodomésticos (umidificadores, purificadores de água, máquinas de café)

Automotivo (sensores de nível de fluido, bóias de tanque de combustível)

Dispositivos médicos (componentes de detecção de nível de líquido)

Equipamentos industriais (monitoramento de nível de tanques, processamento químico)

Histórico: Mais de 500 projetos de fabricação de moldes bem-sucedidos anualmente; mais de 50 milhões de flutuadores de espuma de PP produzidos e enviados.

5.12 Estratégia Crítica de Redução de Custos – Otimização Multidimensional

Redução de custos de materiais:

Método

Impacto

Espuma microcelular MuCell®

Redução de resina de 16 a 33%

Reintrodução do Runner Regrind

Economia de material de 5 a 10%

Redução de peso através da estrutura de espuma

Redução de até 50% no peso das peças

Redução de custos de processo:

Método

Impacto

Moldes de alta cavitação (8→32 cavidades)

Redução de 60 a 75% no custo de mão de obra por peça no ciclo de moldagem.

Remoção automatizada de peças

Redução de 40% no tempo de operação por turno

Mudança de molde Lean SMED

Redução de 50 a 70% no tempo de inatividade da máquina entre pedidos

Redução de custos de ferramental:

Método

Impacto

projeto de base padronizado

Custo de aquisição de moldes 20–30% menor

Inserções intercambiáveis para núcleo/cavidade

Redução de 50% no custo de futuras variações do produto

Base P20 + inserções S136

Relação custo-vida útil otimizada

Redução de custos com qualidade:

Método

Impacto

Sensores de pressão na cavidade

Redução de sucata de 5% para ≤2%

SPC em tempo real do MES

Zero envio de produtos não conformes (detecção em processo de 100%)

Análise DFM preventiva

Elimina 90% das alterações de projeto pós-fabricação.

CONCLUSÃO

Convite para o cliente:

Introdução do produto, processo de fabricação, eficiência de entrega, garantia de qualidade, controle de custos e serviço pós-venda.

1.1 Introdução do Produto – Umidificador com Interruptor Magnético e Flutuador de Espuma PP

Principais características do produto:

Parâmetro

Valor/Intervalo

Material

Espuma de polipropileno (PP), estrutura de células fechadas

Tipo de ímã

Ímã em forma de anel, de neodímio (NdFeB) ou ferrite, moldado por injeção.

Gravidade específica (densidade)

0,60 – 0,85 g/cm³ (ajustável conforme a necessidade do cliente)

Temperatura de operação

-10°C a +80°C

Absorção de água

≤ 0,1% (DIN EN ISO 62)

Resistência química

Resistente a bases, ácidos e solventes químicos.

Conformidade

RoHS, REACH, material de grau alimentício da FDA disponível

Durabilidade

>1 milhão de ciclos de atuação

Força de atração do ímã

Personalizável (faixa de 0,5 a 2,5 kg)

1.2 Tecnologia de Espuma Microcelular MuCell e Densidade de Flutuação da Espuma de PP

O que é a espuma microcelular MuCell®?

Vantagens do processo MuCell®:

Atributo

Descrição

Diâmetro da célula

Densidade celular

~8–9 milhões de células/cm³

Redução de densidade

Redução de até 16–33% em comparação com o material sólido.

Redução do tempo de ciclo

15–30% mais curto devido à menor massa térmica

Economia de Materiais

10–20% menos resina polimérica por peça

Dados de densidade da espuma de PP (Referência de pesquisa):

Estudos de pesquisa sobre a caracterização celular da espuma de PP mostram as seguintes faixas de densidade:

Tipo de espuma PP

Densidade da espuma (kg/m³)

Equivalente (g/cm³)

Espuma de PP sem enchimento

346 – 236

0,346 – 0,236

espuma composta PP-MMT

256 – 176

0,256 – 0,176

espuma composta de PP-CNF

265 – 290

0,265 – 0,290

Fonte de dados: Hindawi Tabela – Caracterização celular de espumas de PP não preenchidas, PP-MMT e PP-CNF [9†L5-L20]

Faixas de densidade de produção da Ansix Tech (selecionáveis pelo cliente):

Faixa de densidade

Aplicação típica

0,60 – 0,65 g/cm³

Flutuadores de baixo perfil e alta flutuabilidade

0,66 – 0,75 g/cm³

Flutuadores industriais padrão

0,76 – 0,85 g/cm³

Aplicações robustas e de alta durabilidade

1.3 Processo de Fabricação

O processo de fabricação de flutuadores de espuma de PP na Ansix Tech segue um fluxo de trabalho totalmente integrado:

Etapa 1 – Preparação e mistura da matéria-prima:

Etapa 2 – Processo de sobremoldagem por injeção:

O PP fundido contendo o agente espumante é injetado na cavidade do molde sob parâmetros controlados:

Ponto de fusão: 220°C (para PP semicristalino)

Temperatura do molde: 20–40°C

Velocidade de injeção: Otimizada para maximizar a taxa de expansão.

Contrapressão do gás: 0,5 MPa

Etapa 3 – Espuma Microcelular (Expansão no Molde):

Etapa 4 – Resfriamento e Ejeção:

Etapa 5 – Montagem e Teste:

1.4 Sistema de Garantia da Qualidade

A Ansix Tech mantém um sistema abrangente de gestão da qualidade com certificações internacionais:

Certificação

Escopo

ISO 9001:2015

Sistema de gestão da qualidade

IATF 16949

gestão da qualidade automotiva

ISO 13485:2016

gestão da qualidade de dispositivos médicos

ISO 14001

Gestão ambiental

Sala limpa ISO 8 + GMP

Produção de grau médico

Medidas de Controle de Qualidade do Processo:

Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) para verificação dimensional

Sistema de inspeção por imagem óptica para detecção de defeitos superficiais

A análise CPK garante que as dimensões principais sejam CPK ≥ 1,33.

Inspeção do primeiro artigo antes da produção em massa.

Amostragem em processo em intervalos de frequência especificados

Teste de torque da força de retenção do ímã

Medição da densidade específica (método de deslocamento de água)

1.5 Eficiência e Capacidade de Entrega

Capacidade de produção:

Métrica

Capacidade

Máquinas de moldagem por injeção completas

260 unidades

Faixa de força de fixação

30 – 2800 toneladas

Capacidade de produção anual

Mais de 500 milhões de peças

Prazo de entrega de ferramentas rápido

25 a 45 dias para fungos de complexidade média.

Entrega da amostra T1 (primeiro ensaio)

25 dias após a aprovação do DFM

Prazo de entrega para produção em massa

2 a 4 semanas após a validação do molde

Logística Just-in-Time (JIT):

A Ansix Tech opera uma rede de manufatura distribuída (China + Vietnã), permitindo uma gestão ágil da cadeia de suprimentos e reduzindo a exposição logística.

1.6 Estratégia Competitiva de Controle de Custos

Controle de custos

Método

Integração vertical

Projeto de moldes, fabricação de moldes, moldagem por injeção, montagem – tudo feito internamente.

MuCell® para redução de peso

Economia de material de 16 a 33% por peça

Projeto de molde de alta cavitação

Até 32 cavidades reduzem o custo de moldagem por peça.

Células de produção automatizadas

A operação autônoma 24 horas por dia, 7 dias por semana, reduz o custo de mão de obra por unidade.

Compra de resina a granel

vantagens de escala de aquisição global

Manufatura enxuta (Kaizen + 5S + SMED)

Redução do tempo de ciclo, redução das taxas de refugo (meta de ≤2% de refugo)

1.7 Serviço Pós-Venda e Garantia

Garantia contra mofo:

Garantia completa de 12 meses para moldes de produção.

Garantia vitalícia da estrutura do molde contra defeitos de fabricação.

Manutenção preventiva anual a preço de custo

Kit de peças sobressalentes (pinos extratores, insertos de núcleo) fornecido com cada molde.

Suporte técnico:

Resposta em 24 horas para dúvidas pós-venda.

Comissionamento de moldes no local e treinamento de operadores.

Suporte técnico 7 dias por semana via inspeção remota por vídeo.

Reforma e modificação de ferramentas a preço de custo acrescido de margem de lucro

PARTE 2: FABRICAÇÃO DE MOLDES E SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA MOLDAGEM POR INJEÇÃO, FABRICAÇÃO INTELIGENTE, QUALIDADE DO PROCESSO – ENTREGA DE VALOR ESSENCIAL

2.1 Capacidade de Fabricação de Moldes – A Base da Qualidade

A Ansix Tech integra equipamentos avançados de fabricação de moldes com mão de obra de precisão para fornecer moldes que atendam aos requisitos mais exigentes dos clientes.

Inventário de equipamentos:

Categoria de Equipamentos

Especificações

Centros CNC de alta velocidade de 5 eixos

Obtenha precisão de superfície complexa de 0,002 mm

Eletroerosão a fio (baixa velocidade)

Capaz de produzir microfuros de 0,03 mm e ranhuras estreitas, evita distorções em paredes finas.

Eletroerosão (por penetração) com CNC

Usinagem de eletrodos de alta precisão

Retificadoras de precisão

Obtenha acabamentos espelhados com Ra 0,02μm

Tipos de moldes suportados:

Tipo de molde

Vantagem

Moldes de canal quente

Minimiza o desperdício de resina; ideal para materiais de espuma de PP.

Moldes de múltiplas cavidades

Até 32 cavidades; maximiza a produtividade.

Moldes de injeção dupla / sobremoldagem

Para integração de sobremoldagem magnética

Empilhar moldes

Produção duas vezes maior com o mesmo espaço ocupado pela máquina.

Moldes de espelho de alto brilho

Acabamento Ra

2.2 Seleção do material de moldagem por injeção para flutuadores de espuma de PP

Seleção de resina PP para aplicação em espuma:

Grau de resina

Índice de Fluidez (MFI)

Aplicativo

Homopolímero PP (ex.: PP-500P)

3–8 g/10 min

Flutuadores de uso geral, boa rigidez.

Copolímero PP (ex.: PP-K8003)

8–15 g/10 min

Resistência a impactos, operação em baixas temperaturas

PP com talco (10–20% de talco)

6–12 g/10 min

Estabilidade dimensional aprimorada, módulo mais elevado

Tipos de Agentes Químicos Espumantes (ACE):

Nota CFA

Temperatura de decomposição

Rendimento de gás

Azodicarbonamida (ADC)

180–210°C

180–220 ml/g

CFA endotérmico (ex.: Hidrocerol)

170–260°C

50–150 ml/g

Faixa de concentração de CFA: 0,5% a 2,5% em peso, dependendo da densidade específica desejada.

2.3 Parâmetros do Processo de Moldagem por Injeção – Otimizados para Espumação de PP

Com base em pesquisas revisadas por pares, os parâmetros ideais para a formação de espuma de PP são:

Parâmetro

Faixa recomendada

Impacto na Qualidade

temperatura de fusão

190–230°C

Alta temperatura = maior taxa de expansão

Temperatura do molde

20–45°C

Baixa temperatura = estrutura celular mais fina

Velocidade de injeção

Baixo a médio

Baixa velocidade = maior expansão

Pressão de retenção

Mínimo ou zero

A formação de espuma requer liberação de pressão.

Tempo de resfriamento

3 a 8 minutos

Determina a estabilidade final da espuma.

Contrapressão

50–100 bar

Uma maior contrapressão melhora a uniformidade das células.

2.4 Critérios de Seleção do Aço para Moldes

Seleção de aço para produção de espuma de PP em grande volume:

Componente de molde

Aço recomendado

Dureza (HRC)

Vantagem

Núcleo (suporte estrutural)

H13 / 1.2344 / 8407 / DC53

45–55

Alta tenacidade, resistência à fadiga térmica

Cavidade (contato de fusão)

S136 / 4Cr13 / 420SS

48–52

Resistência à corrosão, capacidade de polimento espelhado

Superfícies de alto brilho

NAK80 (pré-endurecido) / S136H

38–44

Excelente capacidade de polimento, sem distorção por tratamento térmico.

Corrediças e elevadores

P20H / NAK55 / DF2

32–42

Resistência ao desgaste + baixo atrito

coletores de admissão de fluxo quente

H13 / 1,2344 ESR

45–50

Estabilidade térmica, uniformidade térmica

Justificativa para a seleção de aplicações de espuma de PP:

Expectativa de vida do mofo:

Tipo de material

Vida de Mofo (shots)

PP não preenchido

Mais de 1.000.000 de ciclos

PP com talco (10–20%)

500.000 a 800.000 ciclos

PP com carga de vidro (GF 20%+)

300.000 a 500.000 ciclos

Seleção da classe de aço por aplicação [13†L7-L18]:

Aplicativo

Aço recomendado

Flutuantes PP gerais (volume médio)

P20 / 718H

Flutuadores de PP de alto volume

H13 / S136 (cavidade) + H13/DC53 (núcleo)

Alto brilho/alta precisão

NAK80 / S136H

2.5 Relatório DFM (Design para Fabricação) – Eliminação Antecipada de Riscos

Antes do início da produção das ferramentas, a Ansix Tech fornece um relatório DFM abrangente, que inclui:

Análise de preenchimento A simulação de fluxo de moldagem (Moldex3D) prevê o avanço da frente de fusão, identifica bolhas de ar e linhas de solda.

Otimização do posicionamento do portão Posiciona os portões para obter um enchimento equilibrado, sem pontos mortos.

Recomendações de ângulo de inclinação Garante fácil desmoldagem (mínimo de 1,5° a 3°)

Otimização da espessura da parede : Previne marcas de afundamento e encolhimento volumétrico

mapeamento de posicionamento do pino ejetor Posiciona os ejetores longe das superfícies de vedação críticas.

2.6 Manufatura Inteligente – Integração MES e Produção Habilitada por IoT

Funcionalidades do Sistema de Execução de Manufatura (MES):

Função

Beneficiar

Monitoramento de parâmetros em tempo real

Temperatura, pressão, velocidade e tempo registrados.

Gestão de receitas

Os parâmetros de processo aprovados não podem ser alterados sem autorização de engenharia.

Monitoramento de OEE (Eficácia Global do Equipamento)

Identificar lacunas de produtividade

Alertas de CEP (Controle Estatístico de Processo)

Notificação imediata de desvio de parâmetros

Instruções de trabalho digitais

Não houve má interpretação por parte dos operadores.

Resultado: Rastreabilidade completa desde o lote de matéria-prima até o envio final. Desvios de parâmetros acionam automaticamente medidas de contenção e revisão técnica.

2.7 Controle de Qualidade do Processo – Da Amostragem à Estabilidade

Fluxo de Validação de Qualidade:

Ensaio T0/T1 Primeira execução de amostra; inspeção visual + relatório dimensional

Ensaio T2 Refinamento de parâmetros de processo; verificação CMM

Ensaio T3 Análise completa de CPK; validação pré-produção

Teste piloto (100–500 fotos) Verificação da estabilidade do processo

Produção em massa Inspeção do primeiro artigo por turno + amostragem em processo

10.

Equipamentos de inspeção:

Máquinas de Medição por Coordenadas (MMC) – Precisão de 0,002 mm

Projetores de perfil óptico – verificação dimensional 2D

Medidores de rugosidade superficial – Medição de Ra para superfícies de vedação

Sistema de medição de densidade – Método de deslocamento de água para verificação da gravidade específica

Testador de força de tração magnética – Garante a ativação consistente do interruptor reed.

2.8 Valores Essenciais do Cliente Oferecidos

Capacidade

Problema do cliente resolvido

Valor entregue ao cliente

Precisão do molde de 0,002 mm

Dimensões inconsistentes das peças afetam a folga do interruptor reed.

A estabilidade dimensional de ±0,02 mm garante uma ativação magnética confiável.

Espuma microcelular MuCell®

Alto custo de materiais; produto pesado

Redução de custos de 16 a 33%; flutuação mais leve com resposta mais rápida.

Projeto e reparo de moldes internos

Ciclos de reparo longos em oficinas de ferramentas externas.

Reparo de moldes em 24 horas; produção ininterrupta.

bloqueio de processo MES

Variação entre lotes

Consistência dimensional de ±0,02 mm, CPK≥1,33

260 máquinas em 4 fábricas

risco de interrupção da cadeia de suprimentos

Capacidade de fornecimento duplo; produção resiliente a desastres.

garantia vitalícia contra mofo

Custos não planejados de substituição de mofo

Despesas previsíveis com ferramentas a longo prazo

PARTE 3: COMO A ANSIX CONVERTE CAPACIDADES TÉCNICAS EM VALOR PARA O CLIENTE – A ESTRUTURA DE CINCO PILARES

Pilar 1: Infraestrutura de Energia Física – Conquistando a Confiança do Cliente por Meio de Equipamentos

Equipamentos para Processamento de Moldes – Convertendo Precisão em Benefício para o Cliente:

*Nossos centros de usinagem CNC de alta velocidade com 5 eixos alcançam precisão de superfície complexa de 0,002 mm, garantindo que a linha de partição do seu produto seja suave e sem rebarbas.*

Frota de máquinas de moldagem por injeção (força de fechamento de 30 a 2800 toneladas):

Gama de tamanhos de produtos abrangidos: peças de microinserção (2g) a grandes componentes estruturais (5kg+)

Acionamentos elétricos totalmente servo com repetibilidade de ±0,1%.

Valor entregue ao cliente: Cada lote de mais de 500.000 unidades é idêntico – sem qualquer variação dimensional.

Equipamentos de inspeção:

Máquina de Medição por Coordenadas (MMC) + Sistemas de imagem óptica

Cada molde é enviado com um relatório completo de comparação dimensional.

Dimensões-chave garantidas com CPK ≥ 1,33

Valor entregue ao cliente: A equipe de controle de qualidade do cliente não tem a obrigação de realizar inspeções de recebimento – os dados são pré-certificados.

Pilar 2: Competitividade Essencial na Fabricação de Moldes – Comunicada na Linguagem do Cliente

Dimensão

Expressão técnica

Benefício para o cliente

Moldar a vida

Base do molde P20; núcleo/cavidade S136, H13, 2344, NAK80, DC53, 8407; garantia de 500.000 injeções para PP com carga de fibra de vidro, 1.000.000 injeções para PP sem carga.

Redução do custo de amortização de ferramentas a longo prazo por peça.

Precisão dimensional

Estrutural padrão ±0,05 mm; componentes de precisão ±0,005 mm; certificados de materiais + curvas de tratamento térmico fornecidos com cada molde.

Compatibilidade com linha de montagem – sem necessidade de retrabalho ou ajustes.

capacidade de tipo de molde

Sistema de canais quentes (reduz o desperdício de resina), moldes empilhados (produção dobrada), injeção dupla/sobremoldagem, acabamento espelhado de alto brilho (Ra

Retorno sobre o investimento mais rápido, menos desperdício, estética de superfície superior.

Sistema de portão/corredor

A análise do fluxo de moldagem previne linhas de solda e aprisionamento de ar antes do corte do aço.

Não há operações de rebarbação pós-moldagem.

Prazo de entrega padrão

Moldes simples: 10 dias; complexidade média: 25 a 45 dias; opção de entrega expressa disponível.

Tempo de lançamento no mercado mais rápido sem comprometer a qualidade.

Pilar 3: Controle do Processo de Moldagem por Injeção – Eliminando a Ansiedade do Cliente em Relação à Qualidade

O que os clientes temem: Marcas de retração, excesso de material, instabilidade dimensional, variação de cor entre lotes.

Solução Ansix:

Risco

Mitigação Ansix

Benefício para o cliente

Marcas de retração/afundamento

Todas as máquinas estão conectadas à rede MES; parâmetros (temperatura, pressão, velocidade, tempo) bloqueados – somente alterações autorizadas pelo engenheiro.

Sem ajustes não autorizados pelo operador; qualidade consistente turno após turno.

Desvio dimensional

Controle de temperatura por zona do molde com termorreguladores individuais; ΔT entre núcleo e cavidade ≤2°C; empenamento minimizado.

Montagem pelo cliente sem necessidade de triagem ou ajuste.

defeitos superficiais

Níveis de qualidade de aparência especificados: peças transparentes sem bolhas; alto brilho Ra≤0,2μm; superfície imprimível com registro de ±0,1mm

Zero rejeições na montagem final do cliente.

Materiais especiais

Capacidade comprovada com PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI/PPS/LCP, borracha de silicone líquida (LSR); classificação UL94 V-0; teste UV de 3000 horas.

Não é necessária requalificação de materiais; conformidade regulamentar garantida.

Pilar 4: Serviço de Processo Completo – Reduzindo os Custos Adicionais de Gestão de Clientes

Envolvimento inicial em DFM (pré-contrato):

Serviço

Tempo

Entregável

Análise de viabilidade do molde

Antes da colocação do PO

Proposta de localização do portão, recomendações de ângulo de inclinação, otimização da espessura da parede, zonas de marcação do pino extrator

Testes e amostragem de mofo:

Estágio

Propósito

Saída

Ensaios T0–T3

Aprimoramento iterativo

Amostras + relatório de melhoria por teste

teste de inserção de troca rápida

Validação de projeto alternativo

Entrega em 24 horas sem necessidade de refazer toda a edição.

Validação piloto (pré-produção em massa):

Quantidade

Entregável

Ponto de decisão

100–500 fotos

Dados de rendimento + estatísticas CPK

Aprovação do cliente antes da produção em larga escala.

Manutenção e peças de reposição:

Pacote de peças sobressalentes (pinos extratores, insertos de núcleo) fornecido com cada molde.

Manutenção preventiva a cada 200.000 disparos.

Reparo vitalício de mofo a preço de custo

Valor entregue ao cliente: Sem interrupções não planejadas na produção; despesas operacionais do molde previsíveis.

Pilar 5: Diferenciação Competitiva – Respostas Diretas aos Problemas Comuns do Setor

Reclamação do cliente

Compromisso da Ansix (Real e Atingível)

“Os moldes exigem reparos frequentes, o que interrompe o cronograma de produção.”

Teste de envelhecimento do molde com 2.000 injeções antes da entrega, com relatório de desgaste; garantia estrutural do molde de 3 anos (exclui peças de desgaste normal).

“A presença de rebarbas durante a injeção exige um processo secundário de desbarbamento dispendioso.”

Precisão de linha de partição de 0,005 mm + compensação automática da força de fixação limitam o excesso de material a ≤0,03 mm. Eliminação da necessidade de rebarbação manual.

“As dimensões variam de lote para lote.”

“Os prazos de entrega para reparos de moldes são inaceitáveis.”

Oficina própria de usinagem de eletrodos + eletroerosão; reparos emergenciais (reparo de solda + substituição de insertos) concluídos em 24 horas.

PARTE 4: VALOR PARA O CLIENTE – O QUE A ANSIX RESOLVE, COMO O RISCO É REDUZIDO E OS CUSTOS ECONOMIZADOS

4.1 Como a Ansix resolve os problemas dos clientes

Problema do cliente

Solução Ansix

Atuação magnética inconsistente devido à variação da densidade do flutuador

Densidade específica controlada de ±0,02 g/cm³ através da dosagem precisa de CFA + controle do processo MuCell®

Flutuação: Absorção de água que leva à perda de flutuabilidade.

Estrutura de espuma de células fechadas + absorção de água ≤0,1% conforme DIN EN ISO 62

Ímã se desprendendo durante a operação

Design de sobremoldagem de alta retenção; teste de força de tração por lote.

Longos atrasos na entrega de moldes

Capacidade de produção rápida de ferramentas; amostras T1 em até 25 dias.

Qualidade inconsistente das peças em vários lotes de produção.

Bloqueio de processos MES + monitoramento SPC em tempo real

O elevado custo unitário limita a competitividade do mercado.

MuCell® reduz o consumo de resina em 16–33%; moldes de alta cavitação.

4.2 Como a Ansix fornece validação de qualidade

Ciclo de vida completo da gestão da qualidade:

Estágio

Atividade de Qualidade

Projeto

Relatório DFM + análise de fluxo de moldagem (Moldex3D)

Fabricação de moldes

Inspeção dimensional completa por CMM em múltiplos estágios

Validação de moldes

Ensaios incrementais T0, T1, T2, T3

Validação do processo

Execução piloto (100–500 disparos) – Verificação de CPK ≥ 1,33

Produção em massa

Inspeção do primeiro artigo por turno; amostragem durante o processo a cada 100 disparos.

Inspeção final

Inspeção visual 100% + amostragem dimensional específica do lote

4.3 Como a Ansix reduz os custos para o cliente

Fator de custo

Método de redução de custos

Economia estimada

Matéria-prima (resina)

A espuma microcelular MuCell® reduz o consumo de resina.

Redução de 16 a 33% no custo do material

Amortização de ferramentas

Moldes de longa duração (500 mil a 1 milhão de injeções) distribuem o custo por mais peças.

Redução de 40 a 50% no custo das ferramentas por peça

Operações secundárias

O controle de flash elimina a necessidade de rebarbação; o alto acabamento superficial elimina a necessidade de polimento.

Redução de mão de obra de 10 a 15%

Descartar/refazer

O controle de processo MES + CPK≥1,33 minimiza o desperdício.

Taxa de refugo inferior a 2%

Custo logístico

A produção em múltiplos locais (China + Vietnã) otimiza as distâncias de envio.

Redução de frete de 10 a 20%

Consumo de energia

MuCell® requer menor pressão de injeção → menor consumo de energia

Economia de energia de 15 a 20%

Trabalho de montagem

A precisão dimensional de ±0,02 mm elimina a necessidade de triagem/modificação de peças.

ganho de eficiência de montagem de 8 a 12%

4.4 Como a Ansix aumenta a capacidade e garante a entrega

Alavanca de capacidade

Método

260 máquinas de moldagem por injeção (30–2800 toneladas)

Capacidade escalável para programas de grande volume

Quatro bases de produção (China + Vietnã)

Redundância geográfica; fornecimento resiliente a desastres

Células de moldagem automatizadas 24 horas por dia, 7 dias por semana

Produção autônoma para produção contínua

Metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die)

Troca de molde em ≤15 minutos; minimiza o tempo de inatividade.

Manufatura enxuta (Kaizen + 5S)

Otimização do tempo de ciclo; redução de desperdício

Prazos de entrega padrão:

Tipo de pedido

Tempo de espera

Fabricação de moldes (complexidade padrão)

25 a 45 dias

Fabricação de moldes (acelerada)

15 a 20 dias

Entrega de amostra (T1)

25 dias a partir da aprovação do DFM

Produção em massa (após validação do molde)

2 a 4 semanas

PARTE 5: VISÃO GERAL DO PROCESSO – PROJETO DE UMIDIFICADOR COM BOIA DE ESPUMA DE PP E INTERRUPTOR MAGNÉTICO

5.1 Iniciação do Projeto e Definição dos Requisitos do Cliente

A Ansix Tech interage diretamente com as equipes de engenharia dos clientes para definir:

Dimensões da superfície flutuante, requisitos de tolerância, especificações de acabamento superficial

Material do ímã (ferrita vs. neodímio) e força de atração magnética (faixa de 0,5 a 2,5 kg)

Gravidade específica alvo com base na flutuabilidade necessária

Faixa de temperatura operacional, exposição a produtos químicos, conformidade regulamentar (RoHS, REACH, FDA)

5.2 Seleção de Materiais e Características da Matéria-Prima

Opções de material PP:

Material

Propriedades principais

Homopolímero de PP

Alta rigidez, boa estabilidade dimensional

Copolímero de PP

Melhor resistência a impactos e desempenho em baixas temperaturas.

PP + Talco (10–20%)

Módulo de elasticidade aumentado, contração reduzida, maior densidade

PP + GF (10–30%)

Alta resistência, alta rigidez, resistência ao desgaste

Opções de material para ímãs:

Tipo de ímã

Tratamento de superfície

Ferrita (cerâmica)

Niquelado; boa resistência à corrosão; custo-benefício

Neodímio (NdFeB)

Revestimento triplo de Ni-Cu-Ni; máxima força magnética

Agente espumante químico (CFA) – Especificações do material:

Parâmetro

Valor

Temperatura de decomposição

180–220°C

Rendimento de gás (N₂ + CO₂)

180–220 ml/g

Compatibilidade com resina

PP, PE, PS, ABS

Situação regulatória

Aprovado para contato com alimentos de acordo com o Regulamento (UE) n.º 10/2011.

5.3 DFM (Design para Fabricação) e Análise de Fluxo de Moldagem

Utilizando o software Moldex3D ou Moldflow, a Ansix Engineering realiza os seguintes procedimentos:

Análise de preenchimento Prevê a frente de fluxo e verifica o preenchimento completo da cavidade sem injeções incompletas.

previsão da linha de solda Identifica a localização das linhas de solda; modifica o layout do portão para reposicioná-lo longe de superfícies de vedação críticas.

detecção de armadilha de ar Otimiza o posicionamento da ventilação para evitar marcas de queimadura.

Encolhimento volumétrico Calcula o risco de marcas de afundamento; sugere a adição de reforços/costelas ou modificações na espessura da parede.

Análise de resfriamento : Projeta canais de resfriamento conformes para distribuição uniforme de temperatura

Conteúdo do relatório DFM (Design for Manufacturing) - Entregável:

Seção

Cobertura

localização da linha de separação

Define a divisão da moldura para melhor acabamento da superfície.

Recomendações de ângulo de inclinação

Ângulo mínimo de 1,5° para superfícies funcionais; 3° para áreas não críticas.

Otimização da espessura da parede

Espessura uniforme de ±0,10 mm para minimizar o afundamento.

Tipo e localização do portão

Portões de ponto único, em leque, submarinos ou de borda

Posicionamento do pino ejetor

Mapa de posicionamento do pino extrator e possíveis marcas de referência.

características de retenção magnética

Geometria de rebaixos/sobremoldagem para evitar o desprendimento.

5.4 Prioridades de Projeto de Moldes

Considerações críticas para a moldagem por flutuação de espuma de PP em alto volume:

Recurso de molde

Prioridade de projeto

Layout da cavidade

Comprimentos de canais de alimentação equilibrados; preenchimento uniforme em todas as cavidades.

Sistema de refrigeração

Canais conformes que acompanham o contorno da peça; circuitos de refrigeração separados para cavidade/núcleo

Ventilação

Canais de ventilação profundos (0,02–0,05 mm) nos pontos de enchimento final.

Projeto de portão

Seção transversal ampla da válvula para acomodar a expansão da espuma; válvulas de comporta para sistemas de canais quentes.

Sistema de ejeção

Vários pinos extratores distribuídos uniformemente para evitar distorção da peça.

5.5 Fluxograma do Processo de Fabricação de Moldes

Etapa 1 – Planejamento de CAD para CAM:

Projeto de molde (CAD) convertido em programa de usinagem CNC (CAM) com otimização de trajetória de ferramenta.

Etapa 2 – Usinagem CNC de desbaste e acabamento:

A usinagem CNC de alta velocidade de 5 eixos obtém a geometria inicial; os passes de acabamento garantem uma dimensão final de 0,005 mm.

Etapa 3 – EDM (Usinagem por Descarga Elétrica):

Para detalhes complexos de cavidades, reentrâncias e cantos internos agudos não acessíveis por CNC.

Etapa 4 – Eletroerosão a fio:

Para furos de pinos extratores, microcaracterísticas e ranhuras passantes; atinge precisão de 0,03 mm.

Etapa 5 – Acabamento e polimento manual:

Acabamento padrão: grão 400 → polimento final Ra ≤ 0,4 μm

Acabamento de alto brilho: Ra ≤ 0,05 μm na superfície do espelho

Componentes de alto brilho utilizam NAK80 ou S136 para um polimento superior.

Etapa 6 – Tratamento térmico (se especificado):

S136: Endurecimento a vácuo até HRC 48–52 + revenido

H13: Endurecimento para HRC 45–55 + revenimento duplo

NAK80: Pré-endurecido (não requer tratamento térmico)

Etapa 7 – Montagem Final e Testes:

Conjunto de molde incluindo sistema de ejeção, linhas de refrigeração e mecanismos de deslizamento.

Teste de ciclo a seco para verificar todos os componentes móveis.

Teste de vazamento de 24 horas nos canais de refrigeração (pressão de água de 15 bar)

5.6 Sistema de Resfriamento do Molde / Circuitos de Água / Sistemas de Canais / Injeção / Ejeção – Projetado para Produção em Alto Volume

Sistema de refrigeração (circuitos de água):

Circuitos separados para cavidade e núcleo com controle independente da temperatura do termolador.

Os canais de refrigeração conformes seguem a geometria da peça (núcleos de areia impressos em 3D ou canais curvos perfurados com broca de canhão).

Fluxo turbulento garantido (velocidade da água ≥ 1,5 m/s) para máxima transferência de calor.

Diferença de temperatura alvo entre a cavidade e o núcleo ≤ 2°C (evita deformações)

Sistema de corredor:

Tipo de corredor

Aplicativo

Corredor frio

Simples, com custo de ferramental reduzido – adequado para validação inicial.

Corredor quente

Minimiza o desperdício de resina; ideal para produção em larga escala de espuma de PP.

Sistema de controle de acesso:

Tipo de portão

Ideal para

Portão de precisão

Flutuadores de pequeno a médio porte; desbaste automático.

Porta de ventilador

Partes largas que exigem preenchimento uniforme frontal

Portão submarino

Desembaçamento automático com testemunha de portão cosmética

Comporta de válvula

Sistemas de canais quentes; vestígio de porta zero

Sistema de ejeção:

Pinos extratores posicionados em ponto morto para evitar distorção da peça.

Remoção automática de peças por meio de robô de coleta e posicionamento.

Sistema integrado de ejeção por jato de ar para materiais de espuma adesiva.

5.7 Validação da Flutuação da Espuma de PP e Dificuldades de Moldagem por Injeção

Desafio

Solução

Distribuição inconsistente do tamanho das células

Dosagem precisa de CFA ±0,05% por meio de mistura gravimétrica; controle de fluxo de SCF

marcas de redemoinho na superfície

Velocidade de injeção otimizada + contrapressão de gás

Marcas de afundamento em seções espessas

Pressão de retenção reduzida + resfriamento prolongado

Deslocamento do ímã durante a sobremoldagem

Dispositivo de pré-posicionamento do ímã; velocidade de injeção controlada.

Deformação devido ao resfriamento irregular

Canais de resfriamento conformes + controle de zona de temperatura do molde

5.8 Otimização do Processo de Moldagem por Injeção (Eficiência + Controle de Custos)

Abordagens de otimização:

Redução do tempo de ciclo Otimize o tempo de resfriamento ao mínimo sem comprometer a estabilidade dimensional.

Aumento da cavitação Escala de 8→16→32 cavidades conforme o volume aumenta

operações secundárias automatizadas Rotulagem no molde, corte robótico

Controle de processo em circuito fechado Sensores de pressão na cavidade ajustam a retenção automaticamente.

Recuperação de materiais : Remoção do material do canal de alimentação em concentração ≤15%

10.

5.9 Controle e Garantia de Qualidade

Controle de qualidade de materiais recebidos:

Verificação do índice de fluidez (MFI) da resina PP

Verificação da temperatura de decomposição do CFA

Inspeção dimensional de ímãs e de fluxo magnético

Controle de Qualidade em Processo (Moldagem):

Monitoramento do peso dos disparos (tolerância de ±0,5%)

Amostragem dimensional a cada 100 disparos

Inspeção visual para detecção de defeitos (afundamentos, rebarbas, marcas de queimadura)

Medição de densidade (deslocamento de água – alvo ±0,02 g/cm³)

Teste de força de atração magnética (meta de ±5% do valor especificado)

Controle de qualidade final:

Verificação CMM no plano de amostragem AQL

Inspeção visual 100% automatizada para dimensões críticas.

Teste funcional (flutuabilidade + ativação magnética)

Embalagem em caixas de transporte padrão ou com proteção ESD.

5.10 Embalagem e Entrega Rápida

Métodos de embalagem:

Tipo de produto

Embalagem

Embalagem a granel

Sacos antiestáticos + caixas de papelão ondulado

Embalagem em bandeja

Bandejas termoformadas personalizadas para linhas de montagem automatizadas

Marcação de componentes

Gravação a laser do código do lote e da data para rastreabilidade.

Logística de entrega:

Envio internacional porta a porta (frete aéreo: 5 a 7 dias; frete marítimo: 25 a 35 dias)

Incoterms: FOB Shenzhen/Ho Chi Minh; EXW; CIF

Estoque de segurança: 500.000 unidades mantidas em centros de distribuição.

5.11 Experiência da Ansix Tech no setor – Confiabilidade e valor para o cliente

Mais de 28 anos de excelência em fabricação:

Fundada em 1996

4 instalações globais (China + Vietname)

260 máquinas de moldagem por injeção

Mais de 1.200 funcionários

Área total construída: 200.000 m²

Certificações de Qualidade: ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001, Sala Limpa ISO 8 + GMP

Setores de atuação dos clientes:

Eletrodomésticos (umidificadores, purificadores de água, máquinas de café)

Automotivo (sensores de nível de fluido, bóias de tanque de combustível)

Dispositivos médicos (componentes de detecção de nível de líquido)

Equipamentos industriais (monitoramento de nível de tanques, processamento químico)

Histórico: Mais de 500 projetos de fabricação de moldes bem-sucedidos anualmente; mais de 50 milhões de flutuadores de espuma de PP produzidos e enviados.

5.12 Estratégia Crítica de Redução de Custos – Otimização Multidimensional

Redução de custos de materiais:

Método

Impacto

Espuma microcelular MuCell®

Redução de resina de 16 a 33%

Reintrodução do Runner Regrind

Economia de material de 5 a 10%

Redução de peso através da estrutura de espuma

Redução de até 50% no peso das peças

Redução de custos de processo:

Método

Impacto

Moldes de alta cavitação (8→32 cavidades)

Redução de 60 a 75% no custo de mão de obra por peça no ciclo de moldagem.

Remoção automatizada de peças

Redução de 40% no tempo de operação por turno

Mudança de molde Lean SMED

Redução de 50 a 70% no tempo de inatividade da máquina entre pedidos

Redução de custos de ferramental:

Método

Impacto

projeto de base padronizado

Custo de aquisição de moldes 20–30% menor

Inserções intercambiáveis para núcleo/cavidade

Redução de 50% no custo de futuras variações do produto

Base P20 + inserções S136

Relação custo-vida útil otimizada

Redução de custos com qualidade:

Método

Impacto

Sensores de pressão na cavidade

Redução de sucata de 5% para ≤2%

SPC em tempo real do MES

Zero envio de produtos não conformes (detecção em processo de 100%)

Análise DFM preventiva

Elimina 90% das alterações de projeto pós-fabricação.

CONCLUSÃO

Convite para o cliente:

Ansix Tech Co Ltd

Se você tiver algum projeto relacionado a umidificador com interruptor magnético e flutuador de espuma PP, entre em contato conosco a qualquer momento. Transformaremos suas ideias em realidade, ajudaremos você a realizar seus sonhos e a obter grandes encomendas do mercado. Nosso contato é info@ansixtech.com. Ou entre em contato com nosso diretor de tecnologia (CTO), pelo e-mail stephen@ansixtech.com.

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