Детская силиконовая бутылочка, изготовленная методом литья под давлением из полипропилена (PPSU) с использованием жидкого силикона LSR.
ФУНКЦИИ
Аппаратная инфраструктура — построение непоколебимого доверия клиентов.
1.1 Оборудование для высокоточного изготовления пресс-форм
Вероятно, ваш первый вопрос будет таким: может ли этот поставщик обеспечить стабильное качество каждой детали? Наше высокоточное оборудование дает измеримый ответ на этот вопрос.
Пятиосевые высокоскоростные обрабатывающие центры
Мы используем пятиосевые обрабатывающие центры, способные обрабатывать сложные криволинейные поверхности с точностью ±0,002 мм. Для детских бутылочек из ППСУ с эргономичными контурами и мягкими ручками из ЛСР эта точность напрямую приводит к: устранению видимого заусенца на линии разъема, который потребовал бы ручной зачистки; плавным переходам между элементами изделия, улучшающим как эстетику, так и гигиену; и нулевым затратам на ручную обработку.
-
Описание пресс-формы
Материалы изделия:
Силикон LSR
Мягкая резина: LSR
Материал для пресс-формы:
S136ESR
Количество полостей:
2
Способ подачи клея:
Горячий бегун
Метод охлаждения:
Водяное охлаждение
Цикл формования
22,5 с
- Процесс изготовления пресс-форм и выбор материалов для изделия.
Электроэрозионная обработка проволокой на низкой скорости
Наши системы электроэрозионной обработки проволокой обеспечивают точность резки до 0,003 мм, что позволяет создавать микропазы и зацепляющие элементы диаметром всего 0,03 мм. Для литья под давлением PPSU-LSR требуются прецизионные зацепляющие элементы для механического соединения мягкого эластомера с жесткой подложкой из PPSU. Наши возможности электроэрозионной обработки гарантируют обработку каналов типа «ласточкин хвост» и подрезных выступов с нулевым отклонением, предотвращая разрушение соединения, которое в противном случае привело бы к дорогостоящему отзыву продукции.
Электроэрозионный станок с ЧПУ с погружной обработкой и зеркальной полировкой
Для текстурированных поверхностей захвата и элементов с глубокими ребрами наш электроэрозионный станок обеспечивает зеркальную полировку оптического качества (Ra ≤ 0,05 мкм) на поверхностях полостей. Это предотвращает преждевременное прилипание LSR к стенкам пресс-формы — распространенную причину дефектов в процессе литья под давлением, которые в противном случае привели бы к дополнительным затратам на брак.
Прецизионная шлифовка поверхностей
Все формовочные плиты и основные компоненты проходят прецизионную шлифовку для обеспечения абсолютной параллельности. Для многогнездных форм для бутылок это означает, что каждое гнездо производит детали идентичных размеров, что исключает потери выхода годных изделий из-за различий между гнездами, которые обычно являются проблемой для производителей медицинских изделий.
-
Парк литьевых прессов
Наш парк прессов состоит из полностью электрических термопластавтоматов с сервоприводом и усилием запирания от 30 до 400 тонн, оптимизированных для производства компонентов детских бутылочек, от аксессуаров для кормления диаметром 50 мм до корпусов бутылочек объемом 240 мл. Традиционные гидравлические прессы страдают от дрейфа повторяемости, обусловленного вязкостью масла — по мере нагрева машины во время производства вязкость масла изменяется, вызывая колебания давления и изменение размеров. Наши полностью электрические машины обеспечивают повторяемость ±0,1% от цикла к циклу, гарантируя, что 100-тысячная деталь будет иметь идентичные размеры с первой произведенной деталью.
Для литья под давлением ППСУ, требующего рабочих температур 340–380 °C, мы используем специальные шнеки с коэффициентом сжатия 2,2–2,6 и соотношением L/D 18–22, что обеспечивает однородную пластификацию без термической деградации. Ключевое преимущество для клиента: отсутствие черных пятен, которые в противном случае не прошли бы проверку на безопасность для младенцев.
1.3 Метрология и обеспечение качества
Координатно-измерительная машина Zeiss с показателем CPK ≥ 1,33 — Каждая пресс-форма перед отгрузкой проходит полную проверку размеров, при этом критические размеры сверяются с CAD-моделями заказчика. Мы предоставляем полную сертификацию материалов, включая отчеты о марках стали для пресс-форм и кривые термообработки.
Системы оптического контроля — мониторинг размеров в режиме реального времени гарантирует, что каждая производственная партия соответствует техническим требованиям перед упаковкой.
Часть вторая: Изготовление пресс-форм — Преобразование технических показателей в ценность для клиента
Клиенты отдают приоритет четырем параметрам качества пресс-форм: срок службы, точность, сроки поставки и стоимость обслуживания. Вот как мы решаем каждую из этих задач, предоставляя измеримые гарантии.
2.1 Срок службы плесени
Компонент пресс-формы Выбор материалов Гарантированное количество выстрелов
Основание формы Закаленная сталь P20 500 000–1 000 000 выстрелов
Формовочный стержень/вставка S136, 8407, 2344, SKD61, NAK80, H13, M340 500 000–1 000 000 выстрелов
Материалы для сердечников пресс-форм выбираются в зависимости от области применения. Для обработки ППСУ, которая включает высокие температуры и воздействие коррозионных газов во время формования, мы используем сталь S136ESR или 8407 с твердостью HRC 48–52. Поверхности полостей пресс-форм покрываются никель-фосфорным (Ni-P-PTFE) покрытием или подвергаются азотированию для повышения износостойкости и коррозионной стойкости.
Ценность для клиента: 500 000–1 000 000 циклов бесперебойной работы до капитального ремонта — что эквивалентно 3–5 годам непрерывного производства по типичному контракту на детские бутылочки. Отчеты о марках стали для пресс-форм и кривые термообработки предоставляются с каждой поставкой.
2.2 Достижимые допуски
Тип компонента Стандартный допуск Точность допусков
Общие структурные компоненты ±0,05 мм —
Высокоточные уплотнительные соединения — ±0,005 мм
Для детских бутылочек, изготовленных методом литья под давлением из ППСУ-ЛСР, критически важными элементами являются уплотнительный край горлышка бутылочки и поверхность соединения с мягким ЛСР. Наши возможности электроэрозионной обработки проволокой гарантируют обработку уплотнительных элементов без отклонений.
2.3 Конфигурация типа пресс-формы
Мы осуществляем доставку:
Системы холодного литья для форм LSR — крайне важны, поскольку LSR затвердевает при нагреве; стандартные системы горячего литья привели бы к затвердению материала внутри сопла, что вызвало бы перебои в производстве.
Системы горячего литья с технологией последовательного задвижения клапанов для впрыска ППСУ позволяют минимизировать время пребывания расплава в системе и обеспечить сбалансированное заполнение.
Двухкомпонентные (2K) конфигурации литья, при которых вращающаяся плита позиционирует подложку из ППСУ под второй литьевой блок, на который наносится слой ЛСР методом литья под давлением, что исключает последующую сборку после литья и снижает трудозатраты.
Глянцевые формы (Ra ≤ 0,05 мкм) для прозрачной отделки бутылок.
2.4 Оптимизация вентилей и бегунов
С помощью анализа потока расплава (DFM) мы предварительно определяем места сварных швов, положения газовых ловушек и дисбаланс заполнения перед резкой металла. Для высоковязкого расплава PPSU (индекс расплава ≤ 15 г/10 мин) мы стратегически располагаем литниковые каналы, чтобы избежать прямого воздействия на штифты сердечника, предотвращая концентрацию напряжений и деформацию.
Ценность для клиента: Отсутствие повторной нарезки пресс-форм из-за проблем с заполнением. Один раунд пробного образца T0 обеспечивает получение качественных деталей, в отличие от средних показателей по отрасли, где требуется 3–4 пробных раунда, каждый из которых стоит 5000–15000 долларов.
2.5. Проектирование системы охлаждения
Для обработки ППСУ при температуре 340–380 °C охлаждение пресс-формы имеет решающее значение. Мы применяем следующие методы:
Конформные охлаждающие каналы — контуры, напечатанные на 3D-принтере или обработанные на станках с ЧПУ, которые идеально повторяют геометрию бутылки, сокращая время охлаждения на 20–35%.
Многозонный контроль температуры позволяет поддерживать разницу температур между сердцевиной и полостью менее 2 °C, минимизируя деформацию.
Масляные нагревательные элементы для равномерного нагрева пресс-форм (≥150 °C), превосходящие электрические нагревательные стержни.
Ценность для клиента: сокращение времени производственного цикла (более быстрое производство = более низкая себестоимость единицы продукции) плюс стабильность размеров деталей (меньше брака = более высокий выход годной продукции).
2.6 Конструкция системы выброса
Для деталей, изготовленных методом ППСУ, требуется минимальный угол уклона ≥ 1,5° и большая площадь поверхности выталкивания, чтобы предотвратить деформацию или появление белых следов. В наших конструкциях учтены следующие особенности:
Выталкивающие штифты стратегически расположены вдали от критически важных уплотнительных поверхностей.
Штифты большого диаметра для равномерного распределения силы.
Выталкивание с помощью воздуха для деликатных тонкостенных секций
2.7 Стандартные сроки поставки
Сложность плесени Стандартное время выполнения заказа Сроки экспресс-доставки
Одногнездная прототипная пресс-форма 10–15 дней 7–10 дней
Производственная двухгнездная пресс-форма 25–35 дней 20 дней
Высокополая производственная пресс-форма с 4–8 полостями 35–45 дней 25 дней
Ценность: Каждая пресс-форма проходит 200–500 пробных циклов перед отгрузкой, при этом предоставляется полный отчет об износе. Мы предоставляем трехлетнюю гарантию на конструкцию пресс-формы (за исключением естественного износа расходных материалов, таких как выталкивающие штифты и движущиеся компоненты).
Часть третья: Контроль процесса литья под давлением — Устранение беспокойства по поводу качества
Клиенты опасаются четырех дефектов: усадки/следов провисания, облоя, нестабильности размеров и цветовых различий от партии к партии. Вот как мы устраняем каждый из них.
3.1 Стандартизация процессов
Все термопластавтоматы подключены к системе управления производством (MES). Параметры процесса — температура, давление, скорость и время отверждения — заблокированы и доступны только уполномоченному инженерному персоналу. Проверка первого и последнего образца проводится на каждой производственной смене.
Ценность для клиента: 100% отслеживаемость для соответствия нормативным требованиям (FDA, EU 10/2011, стандарты Китая GB) и отсутствие незадокументированных отклонений в процессе.
3.2 Контроль размерной стабильности
Мы объединяем:
Регуляторы температуры пресс-формы с зональным управлением — разница температур в сердечнике и полости поддерживается на уровне ≤ 2°C.
Датчики давления в полости гильзы, работающие в режиме реального времени, измеряют давление заполнения при каждом выстреле; отклонения от нормы запускают автоматическую сигнализацию.
Автоматическая компенсация — если отклонение толщины стенки превышает ±0,02 мм, станок в режиме реального времени регулирует прижимное давление.
При производстве детских бутылочек из ППСУ параметры обработки строго контролируются:
Предварительная сушка материала — 120–150 °C в течение 4–6 часов, точка росы ≤ -30 °C (влага вызывает образование пузырьков в результате гидролиза и серебристых полос).
Температура плавления — 340–380 °C (поддерживать в пределах ±5 °C по всем зонам цилиндра).
Температура пресс-формы — 120–180 °C
Давление впрыска — высокое или умеренное, с оптимизированным профилем давления удержания.
Значение: Критические межосевые расстояния остаются стабильными в пределах ±0,02 мм на протяжении трех последовательных производственных партий.
3.3 Обеспечение качества поверхности
Для детских бутылочек внешний вид имеет первостепенное значение. Мы указываем достижимые классы качества обработки поверхности:
Прозрачный корпус из ППСУ — без пузырьков и линий потока (Ra ≤ 0,2 мкм)
Мягкое покрытие LSR, нанесенное методом литья под давлением — без облоя (≤ 0,03 мм), без холодных заусенцев и воздушных пробок.
Печатные изображения — точность совмещения ±0,1 мм с предварительно рассчитанной компенсацией усадки.
Для контроля засветки LSR: линии разъема наших пресс-форм обрабатываются с точностью до 0,005 мм, что исключает видимую засветку, которая потребовала бы вторичного удаления засветки.
3.4 Специализированные знания в области обработки материалов
Мы продемонстрировали производственный опыт в следующих областях:
ППСУ (марка BASF Ultrason® P2010/P3010) — натуральный янтарный прозрачный; сертифицирован FDA/US NSF/China GB; выдерживает стерилизацию паром при температуре 134°C.
Медицинский LSR (серия Wacker ELASTOSIL® LR 3078) — самоклеящийся, платинового отверждения, биосовместимый в соответствии со стандартами ISO 10993 и USP Class VI.
Альтернативные материалы — PC/ABS, PC, PA6+GF30, PEEK, PEI, LCP, PBT, PFA, PTFE по запросу.
3.5 Биосовместимость и соответствие нормативным требованиям
Все поставляемые материалы LSR имеют медицинское качество и соответствуют стандартам ISO 10993 и USP Class VI. Подложки из PPSU сертифицированы как соответствующие требованиям по контакту с пищевыми продуктами согласно правилам FDA США, ЕС и GB Китая. Наше производственное предприятие работает в соответствии с системами управления качеством ISO 13485 и ISO 9001, обеспечивая полную прослеживаемость материалов от исходного сырья до готовой продукции.
Ценность для клиента: Отсутствие неожиданностей, связанных с регулированием, при выходе на рынок — каждый компонент проходит предварительную проверку на соответствие применимым стандартам безопасности при контакте с пищевыми продуктами и биологическим стандартам безопасности.
3.6 Специфические параметры литья под давлением LSR
LSR — это двухкомпонентный платиноотверждаемый материал, требующий точного смешивания в соотношении 1:1. Наша система дозирования с замкнутым контуром поддерживает точность соотношения компонентов в пределах 0,5% для обеспечения стабильного отверждения и твердости во всех производственных партиях. Параметры процесса включают:
Температура отверждения — 140–200 °C, с разницей температур ≤ 3 °C по поверхности формы.
Время отверждения — 20–30 секунд на каждый 1 мм толщины стенки.
Система холодного литья — температура литниковой плиты поддерживается на уровне ≤ 20°C; температура полости пресс-формы — 160–180°C.
Часть четвертая: Комплексное обслуживание — снижение управленческих издержек
4.1 Раннее вмешательство посредством анализа DFM
Перед началом резки металла мы предоставляем отчет о проектировании с учетом технологичности изготовления (DFM), который включает в себя:
Рекомендации по углу наклона (≥ 1,5° для компонентов из полипропилена)
Оптимизация толщины стенки (равномерная толщина для равномерного охлаждения и уменьшения усадки)
Расположение ворот и конфигурация направляющих
Допуски на положение метки выталкивающего штифта
Руководство по выбору материалов
Ценность для клиента: Выявление структурных и производственных проблем до их возникновения.
Затраты на оснастку составляют от 50 000 до 200 000 долларов, что позволяет сэкономить время и капитал.
4.2 Последовательная выборка и валидация
На каждом этапе мы поставляем опытные образцы T0-T3 с полными отчетами о размерах. После утверждения пресс-формы мы проводим 100-500 опытных запусков для определения выхода годной продукции и CPK перед началом массового производства. Эта поэтапная проверка гарантирует, что ваша цепочка поставок никогда не окажется под угрозой из-за преждевременного наращивания производства.
4.3 Техническое обслуживание и запасные части
Каждая пресс-форма поставляется с полным комплектом запасных изнашиваемых деталей — выталкивающими штифтами, штифтами сердечника и стандартными компонентами — для немедленной замены в полевых условиях. Мы обеспечиваем плановое техническое обслуживание пресс-форм каждые 200 000 циклов, а также пожизненный ремонт по себестоимости любых нерасходных компонентов.
Часть пятая: Конкурентная дифференциация — прямые решения распространенных отраслевых проблем
Жалоба клиента Ваше решение
«Формы нуждаются в постоянном ремонте, что нарушает производственный процесс». Перед отгрузкой мы проводим 500–2000 испытаний на старение с предоставлением полного отчета об износе. Предоставляется трехлетняя гарантия на конструкцию.
«Вспышка повсюду — высокие затраты на постобработку». Линии разъема обработаны с точностью посадки 0,005 мм; заусенец ≤ 0,03 мм с самоблокирующейся компенсацией усилия зажима — исключает ручное удаление заусенца.
«Размеры могут меняться от партии к партии». Система управления давлением в полости с обратной связью и ультразвуковым измерением толщины стенок — корректировка процесса в реальном времени с поддержанием точности в пределах ±0,02 мм для разных партий.
«Устранение плесени занимает недели». Полностью собственное производство, включающее электроэрозионную обработку и механическую обработку — выполнение работ в течение 24 часов для ремонта сварных швов или замены вставок.
«Повторная доработка интерфейса соединения LSR-PPSU не удалась». Метод DFM позволяет предварительно определить оптимальную обработку поверхности подложки (коронная/плазменная/пламенная обработка); предоставить данные испытаний на растяжение ≥ 5 Н/см; проверить на этапе T0 перед началом производства.
Часть шестая: Снижение затрат — реальная экономия за счет оптимизации выбора материалов, повышения эффективности процессов и инженерных решений.
6.1 Оптимизация стоимости материалов
Благодаря стратегическому выбору материалов и оптовым закупкам:
Полипропиленгликолевая смола (PPSU): Мы закупаем марки BASF Ultrason® P2010/P3010 и Solvay Radel® по конкурентоспособным ценам благодаря прямым партнерским отношениям с поставщиками и обязательствам по объемам поставок более 10 тонн в год.
Сырье для LSR: Соглашения о поставках самоклеящихся марок ELASTOSIL® LR 3078 с компанией Wacker Chemie позволяют исключить затраты на грунтовку и сократить этапы обработки.
Альтернативные материалы, эквивалентные по стоимости: Там, где это позволяют технические условия, мы рекомендуем отечественные аналоги ППСУ, соответствующие идентичным стандартам ISO/FDA, но при этом имеющие более низкую стоимость.
Предполагаемая экономия: 0,15–0,35 на единицу материала, что эквивалентно 30 000–70 000 в год для продукции объемом 200 000 единиц.
6.2 Оптимизация процессов — Сокращение времени цикла
Параметры процесса Средний показатель по отрасли Компания Ansix Tech добилась успеха. Экономия
Цикл литья под давлением ППСУ 45–60 сек 32–45 сек -28%
Время отверждения LSR на каждые 2 мм толщины 60 сек 35–45 сек -40%
Полный цикл литья под давлением (интегрированный двухкомпонентный цикл) 90–120 сек 55–75 сек -38%
Расчетная экономия: при годовом объеме производства 500 000 единиц сокращение цикла на 30 секунд.
Снижение производственных затрат на 80 единиц оборудования в час составляет 33 000 в год.
6.3 Исключение второстепенных операций
Интеграция технологии литья под давлением LSR-PPSU исключает следующие недостатки:
Трудозатраты на сборку (без ручного приклеивания силиконовых рукавов к корпусам из полипропилена) — экономия 0,08–0,12 доллара за единицу.
Клейкие материалы (при использовании самоклеящегося LSR грунтовка не требуется) — экономия 0,03–0,05 доллара за единицу.
Вторичный контроль качества склеенных поверхностей — экономия 0,02–0,03 доллара за единицу.
Упрощение упаковки (однокомпонентная конструкция вместо многокомпонентной сборки) — экономия 0,05–0,08 долл. США на единицу продукции.
Общая экономия на затратах на сборку: 0,18–0,28 на единицу продукции × 500 000 единиц = ∗ 90 000–140 000 в год**
6.4 Снижение частоты отказов
Показатель качества Средний показатель по отрасли Компания Ansix Tech добилась успеха. Преимущества для клиента
Выход годной продукции при формовании ППСУ 92–95% 97–98,5% На 5–6% меньше отходов
Выход годной продукции при литье с использованием LSR-покрытия 88–92% 95–97% На 6–8% меньше отходов
процент отказов при склеивании 1–3% Примерно на 80% меньше гарантийных обращений
Отклонение, связанное с флэш-памятью 3–5% На 4% меньше постобработки
Расчетная экономия: снижение общего процента брака на 5–8% ×
0,60 средней себестоимости единицы продукции × 500 000 единиц = ∗15 000–24 000 ежегодной экономии на отходах**.
6.5 Производственная себестоимость: анализ конечной единицы продукции
Исходя из стандартной детской бутылочки объемом 240 мл (корпус из ППСУ + мягкая накладка из ЛСР + силиконовая соска), годовой объем производства составляет 500 000 единиц:
Компонент затрат Без оптимизации Оптимизировано с помощью Ansix Tech. Экономия на единицу продукции
Сырье (PPSU+LSR) 0,85 доллара 0,68 доллара 0,17 доллара
Стоимость цикла литья под давлением 0,42 доллара 0,31 доллара 0,11 доллара
Вторичные сборочные работы 0,20 доллара 0,00 долларов 0,20 доллара
Стоимость брака/отходов 0,12 доллара 0,05 доллара 0,07 доллара
накладные расходы на контроль качества 0,15 доллара 0,08 доллара 0,07 доллара
Общая стоимость за единицу 1,74 доллара 1,12 доллара 0,62 доллара
Общее ежегодное снижение затрат: 310 000 долларов США на 500 000 единиц.
Эта экономия представляет собой прямую окупаемость инвестиций в оснастку, которая, как правило, возмещается в течение первых 80 000–120 000 произведенных единиц.
Часть седьмая: Краткий обзор ценности для клиента — Что Ansix Tech может предложить вашему бизнесу
Проблема клиента Возможности Ansix Tech Измеримый результат
Риск на этапе подготовки к производству Анализ DFM, моделирование потока расплава, тестирование поверхностной энергии (предварительная обработка коронным/плазменным разрядом). Отсутствие необходимости повторной обработки оснастки; сокращение сроков запуска продукта на 30–40%.
себестоимость производства Полностью электрические сервопрессы, оптимизированное время цикла, самоклеящиеся грунтовки, исключающие использование LSR. Сокращение времени цикла на 38–40%; экономия затрат в размере 0,62 доллара США на единицу продукции по сравнению с неоптимизированной цепочкой поставок.
Риск качества Встроенные датчики давления в полости, блокировка параметров MES, сертификация ISO 13485. Показатель CPK ≥ 1,33 по критическим размерам; процент разрушения соединения
Перебои в поставках Собственная электроэрозионная обработка, круглосуточный ремонт, запасные части при каждой поставке пресс-формы. Максимальное время простоя при незапланированном техническом обслуживании составляет 2 дня, тогда как в среднем по отрасли этот показатель составляет 14 дней.
Ответственность за соблюдение нормативных требований Полный набор сертификатов на материалы (FDA, NSF, ISO 10993, USP Class VI, GB 4806) Сертификаты соответствия предоставляются с каждой партией; никаких неожиданностей, связанных с соблюдением нормативных требований.
Задержка выхода на рынок Срок изготовления пресс-формы: 35–45 дней; образцы из пробного периода T0 – 14 дней. Сокращенный срок от утверждения заказа на поставку до выпуска первой партии продукции составляет 60–90 дней.
В заключение: Форма для отливки — это не просто кусок металла, это ваш источник дохода.
В Ansix Tech мы считаем, что производственная пресс-форма — это не просто инструмент, а актив, приносящий доход вашему бизнесу. Каждое наше проектное решение — от конформных каналов охлаждения, сокращающих время цикла, до самоблокирующихся линий разъема, исключающих образование облоя, — направлено на обеспечение измеримой выгоды для вашей прибыли.
Приглашаем вас лично ознакомиться с нашим процессом. Предоставьте нам ваши текущие технические характеристики детских бутылочек, и мы подготовим подробный анализ DFM (проектирование для производства), демонстрирующий, как мы предотвратим образование сварочных швов, газовых ловушк, усадочных раковин и дефектов в местах соединения до начала изготовления оснастки. Убедитесь сами, как 28-летний опыт производства обеспечивает предсказуемое качество, снижение затрат и более быстрый выход на рынок.
Ansix Tech — высокоточное оборудование для производства самых безопасных в мире детских бутылочек.
Ansix Tech Co Ltd
Если у вас есть какие-либо планы, связанные с литьем детских силиконовых бутылочек из ППСУ с использованием жидкого силикона LSR, вы можете связаться с нами в любое время. Мы воплотим ваши идеи в реальность, поможем вам осуществить ваши мечты и получить крупные заказы на рынке. Наша контактная информация: info@ansixtech.com. Или свяжитесь с нашим техническим директором по электронной почте: stephen@ansixtech.com
#www.ansixtech.com #ansixtech.com #Детская силиконовая бутылочка, изготовленная методом литья под давлением из ППСУ с использованием жидкого силикона LSR #Компании по литью под давлением крышек из жидкого силикона LSR #Компании по литью под давлением колпачков из жидкого силикона LSR #Ansix #Формы Ansix #Ansix Китай #Ansix Tech Китай #Компания Ansix Tech #Завод Ansix #Литье под давлением крышек из жидкого силикона LSR #Инструменты для литья крышек из жидкого силикона LSR #Формы для литья крышек из жидкого силикона LSR #Пластиковая форма для крышек из жидкого силикона LSR #Пластиковые инструменты для крышек из жидкого силикона LSR #Ansix Tech #Формы Ansix #Литье под давлением Ansix #Завод по производству пресс-форм Ansix #Литье под давлением крышек из жидкого силикона LSR #Завод по производству пресс-форм Ansix #Крышки из жидкого силикона LSR Китай #Формы для крышек из жидкого силикона LSR #Завод по литью под давлением #Литье под давлением крышек из жидкого силикона LSR #Завод по литью под давлением крышек из жидкого силикона LSR #Компания по литью под давлением #Компании по производству пресс-форм для крышек из жидкого силикона LSR #Инструменты для крышек из жидкого силикона LSR #Крышки из жидкого силикона LSR ограниченная поставка пресс-форм #Ansix пресс-форма Китай #Ansix компании #Ansix компания Китай #Завод по производству жидких силиконовых крышек LSR #Ansix Tech #Ansix Tech пресс-форма #Литье под давлением жидких силиконовых крышек LSR #компания по литью под давлением #Ansix LSR компании по производству пресс-форм для деталей жидких силиконовых крышек LSR #компании по литью под давлением медицинского оборудования Китай #Завод по производству жидких силиконовых крышек LSR в Китае #Компании по литью Ansix #Компания по литью Ansix #Завод по литью под давлением жидких силиконовых крышек LSR #Ansix Tech пресс-форма #Печать для жидких силиконовых крышек LSR #Литье пластмасс под давлением жидких силиконовых крышек LSR #Печать пластмассовых деталей Ansix #Производство пресс-форм #Производство деталей жидких силиконовых крышек LSR #Завод по производству пластмассовых деталей жидких силиконовых крышек LSR #Печать деталей жидких силиконовых крышек LSR #Точное производство жидких силиконовых крышек LSR #Жидкие силиконовые крышки LSR #Китайская пресс-форма #Литье под давлением жидких силиконовых крышек LSR Китай #Печать для жидких силиконовых крышек LSR Китай #Китайская прецизионная пресс-форма #Печать в Китае #Печать для жидких силиконовых крышек LSR Китай #Прецизионные пресс-формы #Высокоточные пресс-формы #Крышки из жидкого силикона LSR #Липкие пресс-формы #Завод по производству крышек из жидкого силикона LSR #Компания по производству крышек из жидкого силикона LSR #Сверхкрупный завод литьевых форм #Завод литьевых форм большой тоннажности #Компания по производству крышек из жидкого силикона LSR #Завод по производству крышек из жидкого силикона LSR #Завод литьевых форм 2800 тонн #Липкие формы 3000 тонн #Завод литьевых форм 4500 тонн #Липкие формы для литья под давлением #Крупный завод по литью пластмасс под давлением #Крупный производитель литьевых форм #Завод по производству пластмассовых форм #Липкая форма #Пластиковая форма