Sovrastampaggio di biberon in silicone PPSU con silicone liquido LSR
CARATTERISTICHE
Infrastruttura hardware: costruire una fiducia incrollabile con i clienti.
1.1 Attrezzature per la produzione di stampi di precisione
La prima domanda che probabilmente vi porrete è: questo fornitore è in grado di garantire una qualità costante su ogni singolo pezzo? Le nostre apparecchiature di precisione rispondono a questa domanda con una certezza misurabile.
Centri di lavoro ad alta velocità a cinque assi
Utilizziamo centri di lavoro a cinque assi in grado di lavorare superfici curve complesse con una precisione di ±0,002 mm. Per i biberon in PPSU con contorni ergonomici e interfacce soft-grip in LSR, questa precisione si traduce direttamente in: eliminazione delle bave di giunzione visibili che richiederebbero la sbavatura manuale; transizioni di prodotto senza soluzione di continuità che migliorano sia l'estetica che l'igiene; e zero costi di manodopera per la finitura manuale.
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Descrizione dello stampo
Materiali del prodotto:
SILICONE LSR
Gomma morbida: LSR
Materiale dello stampo:
S136ESR
Numero di carie:
2
Metodo di alimentazione della colla:
Corridore caldo
Metodo di raffreddamento:
Raffreddamento ad acqua
ciclo di stampaggio
22,5 secondi
- Il processo di fabbricazione dello stampo e la selezione del materiale del prodotto
Elettroerosione a filo a bassa velocità
I nostri sistemi di elettroerosione a filo raggiungono una precisione di taglio fino a 0,003 mm, consentendo la produzione di micro-fessure e elementi di incastro di dimensioni ridotte fino a 0,03 mm di diametro. Lo stampaggio a iniezione di PPSU-LSR richiede elementi di incastro di precisione per unire meccanicamente l'elastomero soft-touch al substrato rigido in PPSU. La nostra capacità di elettroerosione garantisce che i canali a coda di rondine e i bordi sottosquadro siano lavorati con deviazione zero, prevenendo cedimenti dell'incollaggio che altrimenti comporterebbero costosi richiami di prodotto.
Elettroerosione a tuffo CNC con finitura a specchio
Per superfici di presa testurizzate e nervature profonde, la nostra elettroerosione a tuffo raggiunge una lucidatura a specchio di qualità ottica (Ra ≤ 0,05 μm) sulle superfici delle cavità. Ciò previene l'adesione prematura del LSR alle pareti dello stampo, una causa comune di difetti di bava nelle applicazioni di sovrastampaggio che altrimenti genererebbero costi di scarto a valle.
Rettifica di precisione delle superfici
Tutte le piastre dello stampo e i componenti principali vengono sottoposti a rettifica di precisione per garantire un parallelismo assoluto. Nel caso di stampi per flaconi a cavità multiple, ciò significa che ogni cavità produce pezzi dimensionalmente identici, eliminando le perdite di resa dovute alle variazioni tra le cavità, un problema tipico dei produttori di dispositivi medici.
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Flotta di presse per stampaggio a iniezione
Il nostro parco presse è composto da presse a iniezione completamente elettriche, servoassistite, con forza di chiusura che va da 30 a 400 tonnellate, ottimizzate per la produzione di componenti per biberon, dagli accessori per l'alimentazione con diametro di 50 mm fino ai corpi completi dei biberon da 240 ml. Le presse idrauliche convenzionali soffrono di variazioni di ripetibilità dovute alla viscosità: con il riscaldamento della macchina durante la produzione, la viscosità dell'olio cambia, causando fluttuazioni di pressione e variazioni dimensionali. Le nostre macchine completamente elettriche mantengono una ripetibilità tra una stampata e l'altra di ±0,1%, garantendo che il 100.000° pezzo sia dimensionalmente identico al primo prodotto.
Per lo stampaggio a iniezione di PPSU, che richiede temperature di processo comprese tra 340 °C e 380 °C, utilizziamo viti speciali con rapporto di compressione di 2,2-2,6 e rapporto L/D di 18-22 per garantire una plastificazione omogenea senza degradazione termica. Il principale vantaggio per il cliente: assenza di contaminazione da particelle nere che altrimenti non supererebbero i controlli di sicurezza per i neonati.
1.3 Metrologia e garanzia della qualità
Macchina di misura a coordinate Zeiss con CPK ≥ 1,33: ogni stampo viene sottoposto a una reportistica dimensionale completa prima della spedizione, con le dimensioni critiche verificate rispetto al CAD del cliente. Forniamo una certificazione completa dei materiali, inclusi i report sulla qualità dell'acciaio per stampi e le curve di trattamento termico.
Sistemi di ispezione ottica: il monitoraggio dimensionale in tempo reale garantisce che ogni lotto di produzione soddisfi le specifiche prima del confezionamento.
Parte seconda: Produzione di stampi — Tradurre i parametri tecnici in valore per il cliente
I clienti attribuiscono priorità a quattro dimensioni nella qualità degli stampi: durata, precisione, tempi di consegna e costi di manutenzione. Ecco come affrontiamo ciascuna di queste dimensioni con impegni quantificabili.
2.1 Durata prevista della muffa
Componente dello stampo Selezione dei materiali Numero di scatti garantito
Base dello stampo acciaio temprato P20 500.000–1.000.000 di scatti
Nucleo/inserto dello stampo S136, 8407, 2344, SKD61, NAK80, H13, M340 500.000–1.000.000 di scatti
I materiali per le anime degli stampi vengono selezionati in base all'applicazione. Per la lavorazione del PPSU, che prevede alte temperature e gas corrosivi durante lo stampaggio, specifichiamo S136ESR o 8407 con durezza HRC 48–52. Le superfici della cavità dello stampo vengono sottoposte a un rivestimento in nichel-fosforo (Ni-P-PTFE) o a un trattamento di nitrurazione per migliorarne la resistenza all'usura e alla corrosione.
Valore per il cliente: da 500.000 a 1.000.000 di colpi di produzione senza problemi prima di interventi di manutenzione importanti, equivalenti a 3-5 anni di produzione continua per un tipico contratto di biberon. Report sulla qualità dell'acciaio dello stampo e curve di trattamento termico forniti con ogni consegna.
2.2 Tolleranze raggiungibili
Tipo di componente Tolleranza standard Tolleranza di precisione
Componenti strutturali generali ±0,05 mm —
Interfacce di tenuta di precisione — ±0,005 mm
Per i biberon sovrastampati in PPSU-LSR, le interfacce critiche includono il bordo di tenuta della bocca del biberon e la superficie di incollaggio soft-grip in LSR. La nostra capacità di elettroerosione a filo garantisce che le caratteristiche di tenuta siano lavorate con una deviazione pari a zero.
2.3 Configurazione del tipo di stampo
Consegniamo:
Sistemi a canale freddo per stampi in LSR: essenziali perché l'LSR polimerizza quando riscaldato; i canali caldi standard solidificherebbero il materiale all'interno dell'ugello, causando interruzioni della produzione.
Sistemi a canale caldo con tecnologia a valvole sequenziali per l'iniezione di PPSU, al fine di minimizzare il tempo di permanenza del fuso e garantire un riempimento bilanciato.
Configurazioni di stampaggio a due componenti (2K) in cui il piano rotante posiziona il substrato in PPSU sotto la seconda unità di iniezione dove viene sovrastampato l'LSR, eliminando l'assemblaggio post-stampaggio e riducendo i costi di manodopera.
Stampi ad alta brillantezza (Ra ≤ 0,05 μm) per finiture trasparenti delle bottiglie.
2.4 Ottimizzazione del cancello e del canale di alimentazione
Grazie all'analisi del flusso di stampaggio (DFM), preidentifichiamo la posizione delle linee di saldatura, la posizione delle trappole per i gas e gli squilibri di riempimento prima di tagliare qualsiasi metallo. Per la lega PPSU ad alta viscosità (indice di fluidità ≤ 15 g/10 min), posizioniamo strategicamente i punti di iniezione per evitare l'impatto diretto sui perni del nucleo, prevenendo la concentrazione di stress e la deformazione.
Valore per il cliente: Zero rilavorazioni dello stampo dovute a problemi di riempimento. Un solo ciclo di campionamento T0 fornisce pezzi accettabili, rispetto alle medie del settore di 3-4 cicli di prova, ciascuno con un costo di 5.000-15.000.
2.5 Progettazione del sistema di raffreddamento
Per la lavorazione del PPSU a temperature comprese tra 340 °C e 380 °C, il raffreddamento dello stampo è fondamentale. A tal fine, implementiamo:
Canali di raffreddamento conformi: contorni stampati in 3D o lavorati a CNC che seguono perfettamente la geometria della bottiglia, riducendo i tempi di raffreddamento del 20-35%.
Controllo della temperatura multizona per mantenere differenze di temperatura inferiori a 2 °C tra nucleo e cavità, riducendo al minimo la deformazione.
Circuiti riscaldati a olio per un riscaldamento uniforme dello stampo (≥150 °C), superiori alle resistenze elettriche.
Valore per il cliente: tempi di ciclo ridotti (produzione più rapida = prezzo unitario inferiore) e componenti dimensionalmente stabili (meno scarti = maggiore resa).
2.6 Progettazione del sistema di espulsione
I componenti PPSU richiedono un angolo di sformo minimo ≥ 1,5° e un'ampia superficie di espulsione per evitare deformazioni o segni bianchi. I nostri progetti incorporano:
Perni di espulsione posizionati strategicamente lontano dalle superfici di tenuta critiche
Perni di grande diametro per una distribuzione uniforme della forza
Espulsione assistita ad aria per sezioni delicate a parete sottile
2.7 Tempi di consegna standard
Complessità della muffa Tempi di consegna standard Tempi di consegna rapidi
Stampo prototipo a cavità singola 10–15 giorni 7-10 giorni
Stampo a 2 cavità di livello industriale 25–35 giorni 20 giorni
Stampo di produzione ad alta cavità da 4 a 8 cavità 35–45 giorni 25 giorni
Valore: Ogni stampo viene sottoposto a 200-500 prove di stampaggio prima della spedizione, con relativo rapporto completo sull'usura. Offriamo tre anni di garanzia strutturale sullo stampo (esclusa la normale usura dei materiali di consumo su perni di espulsione e componenti mobili).
Parte terza: Controllo del processo di stampaggio a iniezione - Eliminare l'ansia da qualità
I clienti temono quattro difetti: restringimento/segni di ritiro, sbavature, instabilità dimensionale e variazioni di colore tra i diversi lotti. Ecco come li eliminiamo tutti.
3.1 Standardizzazione dei processi
Tutte le macchine per lo stampaggio a iniezione sono collegate in rete a un sistema MES (Manufacturing Execution System). I parametri di processo (temperatura, pressione, velocità e tempo di polimerizzazione) sono bloccati e accessibili solo al personale tecnico autorizzato. I controlli del primo e dell'ultimo pezzo vengono eseguiti a ogni turno di produzione.
Valore per il cliente: tracciabilità al 100% per la conformità normativa (FDA, UE 10/2011, standard cinesi GB) e zero deviazioni di processo non documentate.
3.2 Controllo della stabilità dimensionale
Uniamo:
Regolatori di temperatura dello stampo con controllo a zone: differenze di temperatura tra nucleo e cavità mantenute ≤ 2 °C
Sensori di pressione della cavità in tempo reale: misurano la pressione di riempimento ad ogni iniezione; condizioni fuori specifica attivano allarmi automatici.
Compensazione automatica: se la variazione dello spessore della parete supera ±0,02 mm, la macchina regola la pressione di tenuta in tempo reale.
Per i biberon in PPSU, i parametri di lavorazione sono rigorosamente controllati:
Pre-essiccazione del materiale: 120°C–150°C per 4–6 ore, punto di rugiada ≤ -30°C (l'umidità provoca bolle indotte dall'idrolisi e striature argentate)
Temperatura di fusione: 340 °C–380 °C (mantenere entro ±5 °C nelle diverse zone del cilindro)
Temperatura dello stampo: 120 °C–180 °C
Pressione di iniezione: da alta a moderata, con profilo di pressione di mantenimento ottimizzato.
Valore: Distanze critiche del foro stabili entro ±0,02 mm su tre lotti di produzione consecutivi.
3.3 Garanzia della qualità della superficie
Per i biberon, l'aspetto è fondamentale. Specifichiamo le classi di finitura superficiale ottenibili:
Corpo in PPSU trasparente: privo di bolle e linee di flusso (Ra ≤ 0,2 μm)
Sovrastampaggio LSR soft-grip: senza bave (≤ 0,03 mm), senza bolle fredde o intrappolamento d'aria
Grafica stampata: precisione di registro ±0,1 mm con compensazione del ritiro precalcolata.
Per il controllo delle bave LSR: le nostre linee di separazione dello stampo sono lavorate con una precisione di accoppiamento di 0,005 mm, eliminando le bave visibili che richiederebbero una sbavatura secondaria.
3.4 Competenza nella lavorazione di materiali speciali
Abbiamo maturato una comprovata esperienza produttiva con:
PPSU (grado BASF Ultrason® P2010/P3010) — trasparente color ambra naturale; certificato FDA/US NSF/China GB; resiste alla sterilizzazione a vapore a 134 °C
LSR di grado medicale (serie Wacker ELASTOSIL® LR 3078): autoadesivo, polimerizzato al platino, biocompatibile secondo ISO 10993 e USP Classe VI.
Materiali alternativi: PC/ABS, PC, PA6+GF30, PEEK, PEI, LCP, PBT, PFA, PTFE su richiesta.
3.5 Biocompatibilità e conformità normativa
Tutti i materiali LSR forniti sono di grado medicale e conformi agli standard ISO 10993 e USP Classe VI. I substrati in PPSU sono certificati per il contatto con gli alimenti secondo le normative FDA statunitensi, UE e GB cinesi. Il nostro stabilimento di produzione opera secondo i sistemi di gestione della qualità ISO 13485 e ISO 9001, con completa tracciabilità dei materiali, dalla resina grezza al prodotto finito.
Vantaggi per il cliente: nessuna sorpresa normativa al momento del lancio sul mercato: ogni componente viene preventivamente sottoposto a screening per verificarne la conformità agli standard applicabili in materia di contatto con gli alimenti e sicurezza biologica.
3.6 Parametri specifici per lo stampaggio a iniezione di LSR
LSR è un materiale bicomponente a polimerizzazione al platino che richiede una miscelazione di precisione 1:1. Il nostro sistema di dosaggio a circuito chiuso mantiene una precisione del rapporto di miscelazione entro lo 0,5% per una polimerizzazione e una durezza uniformi in tutti i lotti di produzione. I parametri di processo includono:
Temperatura di polimerizzazione: 140 °C–200 °C, con differenziale ≤ 3 °C sulla superficie dello stampo.
Tempo di indurimento: 20-30 secondi per ogni mm di spessore della parete
Sistema a canale freddo: piastra del canale mantenuta a ≤ 20 °C; cavità dello stampo a 160 °C–180 °C
Parte quarta: Servizio completo del processo — Riduzione dei costi di gestione
4.1 Intervento precoce tramite analisi DFM
Prima di procedere al taglio del metallo, forniamo un rapporto di progettazione per la producibilità (DFM) che comprende:
Raccomandazioni sull'angolo di sformo (≥ 1,5° per i componenti PPSU)
Ottimizzazione dello spessore della parete (spessore uniforme per un raffreddamento e una contrazione omogenei)
Posizione del cancello e configurazione del corridore
Tolleranze di posizione del segno del perno di espulsione
Guida alla selezione dei materiali
Valore per il cliente: identifica i problemi strutturali e di produzione prima
Vengono investiti tra 50.000 e 200.000 dollari in attrezzature, con conseguente risparmio di tempo e capitale.
4.2 Campionamento progressivo e validazione
Forniamo campioni di prova da T0 a T3 con report dimensionali completi per ogni fase. Dopo l'approvazione dello stampo, eseguiamo cicli pilota da 100 a 500 pezzi per stabilire la resa e il CPK prima di avviare la produzione di massa. Questa validazione progressiva garantisce che la vostra catena di fornitura non sia mai a rischio a causa di un aumento prematuro della produzione.
4.3 Manutenzione e ricambi
Ogni stampo viene fornito con un set completo di parti di ricambio soggette a usura (perni di espulsione, perni del nucleo e componenti standard) per la sostituzione immediata sul campo. Offriamo la manutenzione programmata dello stampo ogni 200.000 stampate, con riparazione a vita al prezzo di costo per tutti i componenti non di consumo.
Parte quinta: Differenziazione competitiva - Soluzioni dirette alle frustrazioni più comuni del settore
Reclamo del cliente La tua soluzione
"Gli stampi necessitano di continue riparazioni, con conseguenti interruzioni della produzione." Eseguiamo da 500 a 2.000 test di invecchiamento prima della consegna, con relativo rapporto di usura completo. Garanzia strutturale di tre anni.
"Il flash ovunque comporta costi elevati in post-produzione." Linee di separazione lavorate con precisione di 0,005 mm; bava ≤ 0,03 mm con compensazione della forza di serraggio autobloccante: elimina la sbavatura manuale.
"Le dimensioni variano da un lotto all'altro." Controllo della pressione della cavità a circuito chiuso con rilevamento a ultrasuoni dello spessore della parete: le regolazioni del processo in tempo reale si mantengono entro ±0,02 mm tra i diversi lotti.
"La riparazione della muffa richiede settimane." Elettroerosione e lavorazione meccanica complete eseguite internamente: tempi di consegna di 24 ore per riparazioni con saldatura convenzionale o sostituzione di inserti.
"Il tentativo di rifare l'interfaccia di collegamento LSR-PPSU non è andato a buon fine." DFM pre-identifica il miglior trattamento superficiale del substrato (trattamento corona/plasma/fiamma); fornisce dati di prova della forza di trazione ≥ 5 N/cm; verifica nella fase T0 prima della produzione.
Parte sesta: Riduzione dei costi - Risparmi concreti attraverso la selezione ottimizzata dei materiali, l'efficienza dei processi e l'ingegneria.
6.1 Ottimizzazione dei costi dei materiali
Attraverso una selezione strategica dei materiali e l'acquisto in grandi quantità:
Resina PPSU: Grazie ai rapporti diretti con i fornitori e agli impegni di volume superiori a 10 tonnellate all'anno, ci riforniamo di gradi BASF Ultrason® P2010/P3010 e Solvay Radel® a prezzi competitivi.
Materia prima LSR: gli accordi di fornitura con Wacker Chemie per i gradi autoadesivi ELASTOSIL® LR 3078 eliminano i costi di rivestimento del primer e riducono le fasi di lavorazione.
Materiali alternativi equivalenti in termini di costo: laddove le specifiche lo consentano, raccomandiamo l'utilizzo di materiali PPSU di produzione nazionale che soddisfino le stesse certificazioni ISO/FDA a un costo inferiore del 15-25%.
Risparmio stimato: 0,15–0,35 per unità di materiale, equivalente a 30.000–70.000 all'anno per un prodotto di 200.000 unità.
6.2 Ottimizzazione dei processi — Riduzione dei tempi di ciclo
Parametro di processo Media del settore Ansix Tech ha raggiunto un traguardo Risparmi
ciclo di stampaggio a iniezione del PPSU 45–60 secondi 32–45 secondi -28%
Tempo di indurimento dell'LSR per uno spessore di 2 mm 60 secondi 35–45 secondi -40%
Ciclo di sovrastampaggio totale (2 iniezioni integrate) 90–120 secondi 55–75 secondi -38%
Risparmio calcolato: per 500.000 unità all'anno, riduzione del ciclo di 30 secondi a
80/ora costo macchina = 33.000/anno di riduzione dei costi di produzione.
6.3 Eliminazione delle operazioni secondarie
L'integrazione dello stampaggio a iniezione LSR-PPSU elimina:
Manodopera di assemblaggio (nessun incollaggio manuale delle guaine in silicone ai corpi in PPSU) - risparmio di 0,08-0,12 dollari per unità
Materiali adesivi (non è necessario il primer quando si utilizza LSR autoadesivo) - risparmio di $ 0,03-0,05 per unità
Controllo di qualità secondario delle interfacce incollate: risparmio di 0,02-0,03 dollari per unità.
Semplificazione dell'imballaggio (componente singolo anziché assemblaggio in più pezzi): risparmio di 0,05-0,08 dollari per unità.
Risparmio totale sui costi di assemblaggio: 0,18–0,28 per unità × 500.000 unità = ∗∗90.000–140.000 all'anno**
6.4 Riduzione dei tassi di rifiuto
Metrica di qualità Media del settore Ansix Tech ha raggiunto un traguardo Vantaggio per il cliente
resa di stampaggio del PPSU 92–95% 97–98,5% 5-6% di scarti in meno
resa di sovrastampaggio LSR 88–92% 95–97% 6-8% di scarti in meno
Tasso di fallimento dell'adesione 1–3% Circa l'80% in meno di richieste di garanzia
Rifiuto correlato al flash 3–5% 4% in meno di post-elaborazione
Risparmio calcolato: riduzione del 5-8% del tasso di rifiuto totale ×
0,60 costo unitario medio × 500.000 unità = **15.000–24.000 di risparmio annuo sugli scarti**.
6.5 Costo di produzione: analisi dell'unità finale
Basandosi su un biberon standard da 240 ml (corpo in PPSU + rivestimento in LSR con impugnatura morbida + tettarella in silicone), il volume annuo è di 500.000 unità:
Componente di costo Senza ottimizzazione Ottimizzato tramite tecnologia Ansix Risparmio per unità
Materia prima (PPSU+LSR) $0,85 $0,68 $0,17
costo del ciclo di stampaggio a iniezione $0,42 $0,31 $0,11
Manodopera di assemblaggio secondario $0,20 $0,00 $0,20
Costo di scarto/rifiuto $0,12 $0,05 $0,07
Controllo qualità indiretto $0,15 $0,08 $0,07
Costo totale per unità $1,74 $1,12 $0,62
Riduzione totale dei costi annuali: 310.000 dollari per 500.000 unità.
Questi risparmi rappresentano un ritorno diretto sull'investimento per le spese relative agli utensili, generalmente recuperato entro le prime 80.000-120.000 unità prodotte.
Parte settima: Riepilogo del valore per il cliente — Cosa Ansix Tech offre alla tua azienda
Preoccupazione del cliente Capacità tecniche di Ansix Risultato misurabile
Rischio pre-produzione Analisi DFM, simulazione del flusso di stampaggio, test dell'energia superficiale (pretrattamento corona/plasma) Nessuna rilavorazione degli stampi; tempi di lancio del prodotto ridotti del 30-40%.
Costo di produzione Presse servoassistite completamente elettriche, tempi di ciclo ottimizzati, primer autoadesivi che eliminano l'effetto LSR Riduzione del tempo di ciclo del 38-40%; risparmio di 0,62 dollari per unità rispetto a una catena di fornitura non ottimizzata.
rischio di qualità Sensori di pressione in linea per cavità, blocco dei parametri MES, certificazione ISO 13485 CPK ≥ 1,33 sulle dimensioni critiche; rottura dell'adesione
interruzione della fornitura Elettroerosione interna, servizio di riparazione entro 24 ore, pezzi di ricambio inclusi in ogni consegna di stampi. Tempo massimo di inattività di 2 giorni per manutenzione non pianificata, rispetto a una media di settore di 14 giorni.
Responsabilità di conformità Certificazioni complete dei materiali (FDA, NSF, ISO 10993, USP Classe VI, GB 4806) Certificati di conformità forniti con ogni lotto; nessuna sorpresa normativa
Ritardo di immissione sul mercato Tempi di consegna dello stampo di produzione: 35-45 giorni; campioni disponibili a 14 giorni dalla prova T0. Tempistiche di produzione ridotte da 60 a 90 giorni, dall'approvazione dell'ordine di acquisto al primo lotto di produzione.
Conclusione: uno stampo non è un blocco di metallo, ma una fonte di guadagno.
Noi di Ansix Tech crediamo che uno stampo di produzione non sia solo uno strumento, ma una risorsa che genera profitto per la vostra azienda. Ogni decisione progettuale che prendiamo, dai canali di raffreddamento conformi che riducono i tempi di ciclo alle linee di separazione autobloccanti che eliminano le bave, è focalizzata sull'offrire un valore misurabile ai vostri profitti.
Vi invitiamo a sperimentare in prima persona il nostro processo. Condividete con noi le specifiche del vostro attuale prodotto, un biberon, e vi forniremo un'analisi DFM completa che dimostrerà esattamente come eviteremmo linee di saldatura, intrappolamenti di gas, ritiri e difetti di interfaccia prima ancora di iniziare la lavorazione degli stampi. Scoprite di persona come 28 anni di esperienza nella produzione si traducono in qualità prevedibile, costi inferiori e un ingresso più rapido sul mercato.
Ansix Tech: attrezzature di precisione per i biberon più sicuri al mondo.
Ansix Tech Co Ltd
Se avete progetti relativi allo stampaggio a iniezione di silicone PPSU per biberon con silicone liquido LSR, potete contattarci in qualsiasi momento. Trasformeremo le vostre idee in realtà, vi aiuteremo a realizzare i vostri sogni e a ottenere grandi ordini dal mercato. Il nostro indirizzo email è info@ansixtech.com. In alternativa, potete contattare il nostro CTO all'indirizzo stephen@ansixtech.com.
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