Baby siliconen fles PPSU overmolding met LSR vloeibare siliconen
FUNCTIES
Hardware-infrastructuur — Het opbouwen van onwrikbaar klantvertrouwen
1.1 Apparatuur voor de productie van precisievormen
Uw eerste vraag is waarschijnlijk: Kan deze leverancier op elk onderdeel een constante kwaliteit leveren? Onze precisieapparatuur beantwoordt deze vraag met meetbare zekerheid.
Vijfassige hogesnelheidsbewerkingscentra
We zetten vijfassige bewerkingscentra in die complexe gebogen oppervlakken met een nauwkeurigheid van ±0,002 mm kunnen bewerken. Voor PPSU-babyflesjes met ergonomische contouren en LSR-softgrip-interfaces vertaalt deze precisie zich direct in: het elimineren van zichtbare braamvorming langs de scheidingslijn, die anders handmatig nabewerken vereist; naadloze productovergangen die zowel de esthetiek als de hygiëne verbeteren; en geen arbeidskosten voor handmatige afwerking.
-
Beschrijving van de mal
Productmaterialen:
LSR-silicone
Zacht rubber: LSR
Vormmateriaal:
S136ESR
Aantal gaatjes:
2
Lijmtoevoermethode:
Hot runner
Koelmethode:
Waterkoeling
Vormcyclus
22,5s
- Het matrijsfabricageproces en de materiaalkeuze voor het product.
Draad-EDM met lage snelheid
Onze draad-EDM-systemen bereiken een snijprecisie tot 0,003 mm, waardoor de productie van microsleuven en in elkaar grijpende elementen met een diameter van slechts 0,03 mm mogelijk is. PPSU-LSR-overmolding vereist nauwkeurige in elkaar grijpende elementen om het zachte elastomeer mechanisch te verbinden met het stijve PPSU-substraat. Onze EDM-mogelijkheden garanderen dat zwaluwstaartkanalen en ondersneden randen met nul afwijking worden gefreesd, waardoor hechtingsfouten die anders tot kostbare productterugroepacties zouden leiden, worden voorkomen.
CNC-vonkerosie met spiegelglansafwerking
Voor gripvlakken met textuur en diepe ribbels bereikt onze zinkvonkerosie een optische, spiegelgladde afwerking (Ra ≤ 0,05 μm) op de matrijsoppervlakken. Dit voorkomt voortijdige hechting van LSR aan de matrijswanden – een veelvoorkomende oorzaak van braamvorming bij overspuittoepassingen, die anders zou leiden tot hogere afvalkosten.
Precisie-oppervlakteslijpen
Alle matrijsplaten en kerncomponenten worden nauwkeurig geslepen om absolute paralleliteit te garanderen. Bij flessenmatrijzen met meerdere holtes betekent dit dat elke holte dimensionaal identieke onderdelen produceert, waardoor opbrengstverlies door variatie tussen holtes, een probleem dat fabrikanten van medische hulpmiddelen doorgaans ondervinden, wordt geëlimineerd.
-
Spuitgietpersenpark
Ons machinepark bestaat uit volledig elektrische, servogestuurde spuitgietmachines met een sluitkracht van 30 tot 400 ton, geoptimaliseerd voor onderdelen van babyflessen, van voedingsaccessoires met een diameter van 50 mm tot complete flessen van 240 ml. Conventionele hydraulische persen hebben last van viscositeitsgerelateerde herhaalbaarheidsafwijkingen – naarmate de machine opwarmt tijdens de productie, verandert de viscositeit van de olie, wat drukfluctuaties en maatafwijkingen veroorzaakt. Onze volledig elektrische machines behouden een herhaalbaarheid van ±0,1% van spuitcyclus tot spuitcyclus, waardoor gegarandeerd is dat het 100.000e onderdeel qua afmetingen identiek is aan het eerste geproduceerde onderdeel.
Voor PPSU-spuitgieten, waarbij verwerkingstemperaturen van 340°C–380°C vereist zijn, gebruiken we speciale schroeven met een compressieverhouding van 2,2–2,6 en een L/D-verhouding van 18–22 om homogene plastificatie zonder thermische degradatie te garanderen. Het belangrijkste voordeel voor de klant: geen zwarte deeltjes die anders zouden leiden tot afkeuring bij veiligheidsinspecties voor baby's.
1.3 Metrologie en kwaliteitsborging
Zeiss CMM met CPK ≥ 1,33 — Elke matrijs ondergaat een volledige dimensionale rapportage vóór verzending, waarbij kritische afmetingen worden geverifieerd aan de hand van CAD-tekeningen van de klant. Wij leveren volledige materiaalcertificering, inclusief rapporten over de staalkwaliteit van de matrijs en warmtebehandelingscurves.
Optische inspectiesystemen — Realtime dimensionale monitoring zorgt ervoor dat elke productiebatch aan de specificaties voldoet vóór de verpakking.
Deel twee: Matrijzenproductie — Technische meetgegevens vertalen naar klantwaarde
Klanten hechten veel waarde aan vier aspecten van matrijskwaliteit: levensduur, precisie, levertijd en onderhoudskosten. Hieronder leggen we uit hoe wij aan elk van deze aspecten voldoen met meetbare resultaten.
2.1 Levensduur van schimmels
Matrijsonderdeel Materiaalselectie Gegarandeerd aantal schoten
Vormbasis P20 gehard staal 500.000–1.000.000 schoten
Vormkern/inzetstuk S136, 8407, 2344, SKD61, NAK80, H13, M340 500.000–1.000.000 schoten
Onze matrijskernmaterialen worden geselecteerd op basis van de toepassing. Voor PPSU-verwerking, waarbij hoge temperaturen en corrosieve gassen tijdens het spuitgieten een rol spelen, specificeren we S136ESR of 8407 met een hardheid van HRC 48–52. De oppervlakken van de matrijsholte worden voorzien van een nikkel-fosfor (Ni-P-PTFE) coating of een nitreerbehandeling om de slijtage- en corrosiebestendigheid te verbeteren.
Waarde voor de klant: 500.000–1.000.000 probleemloze productieruns vóór groot onderhoud – equivalent aan 3–5 jaar continue productie voor een typisch contract voor babyflesjes. Rapporten over de staalkwaliteit van de matrijs en warmtebehandelingscurves worden bij elke levering meegeleverd.
2.2 Haalbare toleranties
Componenttype Standaardtolerantie Precisietolerantie
Algemene constructie-elementen ±0,05 mm —
Nauwkeurige afdichtingsinterfaces — ±0,005 mm
Bij PPSU-LSR-overgoten babyflessen zijn de afdichtingsrand van de flessenhals en het LSR-softgrip-hechtvlak cruciale contactvlakken. Onze draad-EDM-technologie zorgt ervoor dat de afdichtingselementen met nul afwijking worden bewerkt.
2.3 Configuratie van het matrijstype
Wij leveren:
Koudekanaalsystemen voor LSR-matrijzen zijn essentieel omdat LSR uithardt bij verhitting; standaard warmekanaalsystemen zouden het materiaal in de spuitmond laten stollen, wat productiestoringen zou veroorzaken.
Hot runner-systemen met sequentiële kleptechnologie voor PPSU-injectie om de verblijftijd van het smeltmateriaal te minimaliseren en een evenwichtige vulling te garanderen.
Tweestaps (2K) spuitgietconfiguraties waarbij de roterende plaat het PPSU-substraat onder de tweede injectie-eenheid positioneert waar LSR wordt overgoten – waardoor nabewerking na het spuitgieten overbodig wordt en de arbeidskosten worden verlaagd.
Hoogglanzende mallen (Ra ≤ 0,05 μm) voor transparante flesafwerkingen
2.4 Optimalisatie van poorten en runners
Door middel van Mold Flow Analysis (DFM) identificeren we vooraf de locaties van lasnaden, gasvallen en vulonbalansen voordat we metaal gaan snijden. Voor het zeer viskeuze smeltmateriaal van PPSU (smeltindex ≤ 15 g/10min) positioneren we de poorten strategisch om directe impact op de kernpennen te vermijden, waardoor spanningsconcentratie en vervorming worden voorkomen.
Voordelen voor de klant: Geen matrijsaanpassingen meer nodig vanwege vulproblemen. Eén testronde (T0) levert acceptabele onderdelen op, vergeleken met het branchegemiddelde van 3-4 testrondes die elk 5.000-15.000 kosten.
2.5 Ontwerp van het koelsysteem
Voor de verwerking van PPSU bij 340°C–380°C is matrijskoeling cruciaal. Wij implementeren het volgende:
Conforme koelkanalen—3D-geprinte of CNC-gefreesde contouren die perfect de vorm van de fles volgen, waardoor de koeltijd met 20-35% wordt verkort.
Temperatuurregeling in meerdere zones om temperatuurverschillen van minder dan 2 °C tussen kern en holte te handhaven, waardoor kromtrekking tot een minimum wordt beperkt.
Olieverwarmde circuits voor gelijkmatige matrijsverwarming (≥150°C), superieur aan elektrische verwarmingsstaven.
Voordelen voor de klant: Kortere doorlooptijd (snellere productie = lagere stukprijs) plus vormvaste onderdelen (minder afgekeurde producten = hogere opbrengst).
2.6 Ontwerp van het uitwerpsysteem
PPSU-onderdelen vereisen een minimale afrolhoek van ≥ 1,5° en een groot uitwerpoppervlak om vervorming of witte vlekken te voorkomen. Onze ontwerpen omvatten:
Strategisch geplaatste uitwerppennen, ver verwijderd van kritische afdichtingsoppervlakken.
Pinnen met grote diameter voor een gelijkmatige krachtverdeling.
Luchtgeassisteerde uitstoting voor delicate dunwandige secties
2.7 Standaard levertijden
Complexiteit van schimmels Standaard levertijd Express levertijd
Prototype mal met één holte 10-15 dagen 7-10 dagen
Productieklare 2-holte matrijs 25-35 dagen 20 dagen
Productiematrijs met 4 tot 8 holtes 35-45 dagen 25 dagen
Waarde: Elke matrijs ondergaat 200-500 proefspuitingen vóór verzending, met een volledig slijtagerapport. Wij bieden drie jaar structurele garantie op de matrijs (met uitzondering van normale slijtage van verbruiksmaterialen zoals uitwerppennen en bewegende onderdelen).
Deel drie: Procesbeheersing bij spuitgieten — Het wegnemen van kwaliteitsangst
Klanten vrezen vier defecten: krimp/inkepingen, braamvorming, maatafwijkingen en kleurverschillen tussen verschillende batches. Hieronder leggen we uit hoe we deze problemen verhelpen.
3.1 Processtandaardisatie
Alle spuitgietmachines zijn via een netwerk verbonden met een MES (Manufacturing Execution System). Procesparameters – temperatuur, druk, snelheid en uithardingstijd – zijn vergrendeld en alleen toegankelijk voor bevoegd technisch personeel. Eerste- en eindcontroles worden tijdens elke productieshift uitgevoerd.
Waarde voor de klant: 100% traceerbaarheid voor naleving van wet- en regelgeving (FDA, EU 10/2011, Chinese GB-normen) en geen ongedocumenteerde procesafwijkingen.
3.2 Dimensionale stabiliteitscontrole
Wij combineren:
Temperatuurregelaars voor matrijzen met zoneregeling — temperatuurverschillen tussen kern en holte worden beperkt tot ≤ 2°C.
Realtime sensoren voor de holtedruk meten bij elke injectie; afwijkingen van de specificaties activeren automatisch alarmen.
Automatische compensatie: als de variatie in wanddikte groter is dan ±0,02 mm, past de machine de klemkracht in realtime aan.
Voor PPSU-babyflessen worden de verwerkingsparameters streng gecontroleerd:
Voordrogen van het materiaal — 120°C–150°C gedurende 4–6 uur, dauwpunt ≤ -30°C (vocht veroorzaakt door hydrolyse belletjes en zilverstrepen)
Smelttemperatuur — 340°C–380°C (handhaving binnen ±5°C in alle zones van de cilinder)
Vormtemperatuur: 120°C–180°C
Injectiedruk — hoog tot gemiddeld, met een geoptimaliseerd profiel voor het vasthouden van de druk.
Waarde: Kritische boorgatafstanden stabiel binnen ±0,02 mm over drie opeenvolgende productiebatches.
3.3 Kwaliteitsborging van het oppervlak
Voor babyflesjes is het uiterlijk van het grootste belang. We specificeren de haalbare oppervlakteafwerkingen:
Transparante PPSU-behuizing — vrij van luchtbellen en vloeilijnen (Ra ≤ 0,2 μm)
LSR soft-grip overmolding — braamvrij (≤ 0,03 mm), geen koude deeltjes of luchtinsluitingen
Gedrukte afbeeldingen — registratienauwkeurigheid ±0,1 mm met vooraf berekende krimpcompensatie.
Voor LSR-flashbeheersing: onze matrijsafscheidingslijnen zijn met een nauwkeurigheid van 0,005 mm gefreesd, waardoor zichtbare bramen die nabewerking vereisen, worden geëlimineerd.
3.4 Expertise in de verwerking van speciale materialen
We hebben bewezen productie-ervaring met:
PPSU (BASF Ultrason® P2010/P3010 kwaliteit) — natuurlijk amberkleurig, transparant; FDA/US NSF/China GB gecertificeerd; bestand tegen stoomsterilisatie bij 134 °C.
Medische kwaliteit LSR (Wacker ELASTOSIL® LR 3078-serie) – zelfklevend, platina-uitgehard, biocompatibel volgens ISO 10993 en USP Klasse VI
Alternatieve materialen — PC/ABS, PC, PA6+GF30, PEEK, PEI, LCP, PBT, PFA, PTFE op aanvraag
3.5 Biocompatibiliteit en naleving van regelgeving
Alle door ons geleverde LSR-materialen zijn van medische kwaliteit en voldoen aan de ISO 10993- en USP Klasse VI-normen. PPSU-substraten zijn gecertificeerd voor contact met levensmiddelen volgens de Amerikaanse FDA-, EU- en Chinese GB-regelgeving. Onze productiefaciliteit werkt volgens de kwaliteitsmanagementsystemen ISO 13485 en ISO 9001, met volledige traceerbaarheid van materialen van ruwe hars tot eindproduct.
Voordeel voor de klant: Geen verrassingen op het gebied van regelgeving bij de marktintroductie – elk onderdeel wordt vooraf gecontroleerd op naleving van de geldende normen voor contact met levensmiddelen en biologische veiligheid.
3.6 Specifieke parameters voor LSR-overmolding
LSR is een tweecomponenten, platina-uitgehard materiaal dat een nauwkeurige mengverhouding van 1:1 vereist. Ons gesloten doseersysteem handhaaft een mengverhoudingsnauwkeurigheid van binnen 0,5% voor een consistente uitharding en hardheid in alle productiebatches. Verwerkingsparameters zijn onder andere:
Uithardingstemperatuur: 140°C–200°C, met een temperatuurverschil van maximaal 3°C over het oppervlak van de mal.
Uithardingstijd: 20-30 seconden per 1 mm wanddikte
Koudkanaalsysteem — kanaalplaat op ≤ 20 °C gehouden; matrijsopening op 160 °C–180 °C
Deel vier: Volledige processervice – Vermindering van uw beheerkosten
4.1 Vroege interventie door middel van DFM-analyse
Voordat we ook maar één metaal gaan snijden, leveren we een Design for Manufacturability (DFM) rapport dat de volgende aspecten omvat:
Aanbevelingen voor de trekhoek (≥ 1,5° voor PPSU-componenten)
Optimalisatie van de wanddikte (uniforme dikte voor gelijkmatige koeling en krimp)
Gate-locatie en runner-configuratie
Tolerantie voor de positie van de uitwerppenmarkering
Richtlijnen voor materiaalselectie
Waarde voor de klant: Identificeert structurele en productieproblemen voordat
Er wordt voor 50.000 tot 200.000 euro aan gereedschap gereserveerd, wat tijd en kapitaal bespaart.
4.2 Progressieve bemonstering en validatie
We leveren proefmonsters van T0 tot en met T3 met volledige dimensionale rapporten in elke fase. Na goedkeuring van de matrijs voeren we proefruns van 100-500 spuitcycli uit om de opbrengst en CPK vast te stellen voordat we overgaan tot massaproductie. Deze stapsgewijze validatie zorgt ervoor dat uw toeleveringsketen nooit in gevaar komt door een voortijdige opstart van de productie.
4.3 Onderhoud en reserveonderdelen
Elke matrijs wordt geleverd met een complete set reserveonderdelen – uitwerppennen, kernpennen en standaardcomponenten – voor onmiddellijke vervanging in het veld. We bieden gepland matrijsonderhoud om de 200.000 spuitcycli, met levenslange reparatie tegen kostprijs voor alle niet-verbruikbare onderdelen.
Deel vijf: Concurrentievoordeel – Directe oplossingen voor veelvoorkomende frustraties in de sector
Klachten van klanten Uw oplossing
"Mallen vereisen voortdurend reparatie, wat de productie verstoort." Wij voeren 500 tot 2000 schoten uit op de slijtagetest vóór levering, inclusief een volledig slijtagerapport. Drie jaar structurele garantie.
"Overal flitslicht - hoge nabewerkingskosten." Scheidingslijnen gefreesd met een pasnauwkeurigheid van 0,005 mm; braam ≤ 0,03 mm met zelfvergrendelende klemkrachtcompensatie – waardoor handmatig ontbramen overbodig is.
"Afmetingen kunnen per batch verschillen." Gesloten-lus regeling van de matrijsdruk met ultrasone wanddiktemeting – realtime procesaanpassingen zorgen voor een tolerantie van ±0,02 mm tussen verschillende batches.
"Het verwijderen van schimmel duurt weken." Complete interne EDM- en bewerkingsservice – 24-uurs service voor reparatie van conventionele lassen of vervanging van inzetstukken.
"Herstelwerkzaamheden aan de LSR-PPSU-verbindingsinterface mislukken." DFM identificeert vooraf de beste oppervlaktebehandeling voor het substraat (corona-/plasma-/vlambehandeling); levert trekkrachttestgegevens van ≥ 5 N/cm; verifieert deze in de T0-fase vóór de productie.
Deel zes: Kostenreductie — Concrete besparingen door geoptimaliseerde materiaalkeuze, procesefficiëntie en engineering
6.1 Optimalisatie van materiaalkosten
Door strategische materiaalselectie en inkoop in grote volumes:
PPSU-hars: We betrekken BASF Ultrason® P2010/P3010 en Solvay Radel®-kwaliteiten tegen concurrerende prijzen dankzij directe leveranciersrelaties en afnameafspraken van meer dan 10 ton per jaar.
LSR-grondstof: Leveringsovereenkomsten met Wacker Chemie voor ELASTOSIL® LR 3078 zelfklevende varianten elimineren de kosten voor primerlagen en verminderen de verwerkingsstappen.
Alternatieve materialen met een gelijkwaardige kostprijs: Indien de specificaties dit toelaten, adviseren wij binnenlandse PPSU-equivalenten die voldoen aan dezelfde ISO/FDA-certificeringen, maar 15-25% goedkoper zijn.
Geschatte besparingen: 0,15–0,35 per eenheid aan materiaal alleen, wat neerkomt op 30.000–70.000 per jaar voor een product van 200.000 eenheden.
6.2 Procesoptimalisatie — Verkorte cyclustijden
Procesparameter Industriegemiddelde Ansix Tech heeft dit bereikt. Besparingen
PPSU-spuitgietcyclus 45–60 seconden 32–45 seconden -28%
Uithardingstijd van LSR per 2 mm dikte 60 seconden 35–45 seconden -40%
Totale overspuitcyclus (2-shot geïntegreerd) 90–120 seconden 55–75 seconden -38%
Berekende besparing: Bij een jaarlijkse productie van 500.000 eenheden, een verkorting van de cyclustijd met 30 seconden.
80/uur machinekosten = 33.000/jaar aan productiekostenbesparing.
6.3 Eliminatie van secundaire bewerkingen
Door de integratie van LSR-PPSU-overmolding worden de volgende problemen voorkomen:
Montagekosten (geen handmatige hechting van siliconenhulzen aan PPSU-behuizingen) — besparing van $0,08–0,12 per eenheid
Zelfklevende materialen (geen primer nodig bij gebruik van zelfklevende LSR) – besparing van $0,03–0,05 per stuk
Secundaire kwaliteitscontrole van gelijmde verbindingen - besparing van $0,02–0,03 per stuk
Vereenvoudiging van de verpakking (één component in plaats van een assemblage met meerdere onderdelen) – besparing van $0,05–0,08 per eenheid
Totale besparing op assemblagekosten: 0,18–0,28 per eenheid × 500.000 eenheden = ∗∗90.000–140.000 per jaar**
6.4 Lagere afwijzingspercentages
Kwaliteitsindicator Industriegemiddelde Ansix Tech heeft dit bereikt. Voordeel voor de klant
PPSU-vormopbrengst 92–95% 97–98,5% 5–6% minder afval
LSR-overmoldingsrendement 88–92% 95–97% 6–8% minder afval
Percentage van mislukte hechtingen 1–3% Ongeveer 80% minder garantieclaims
Flitsgerelateerde afwijzing 3–5% 4% minder nabewerking
Berekende besparing: 5–8% reductie van het totale afkeuringspercentage ×
0,60 gemiddelde eenheidskosten × 500.000 eenheden = ∗∗15.000–24.000 jaarlijkse besparing op afval**.
6.5 Productiekosten: Analyse van de eindproducten
Gebaseerd op een standaard babyfles van 240 ml (PPSU-behuizing + LSR-softgrip-overmolding + siliconen speen), jaarlijks volume van 500.000 stuks:
Kostencomponent Zonder optimalisatie Geoptimaliseerd via Ansix Tech Besparing per eenheid
Grondstof (PPSU+LSR) $0,85 $0,68 $0,17
Kosten van een spuitgietcyclus $0,42 $0,31 $0,11
Secundaire assemblagearbeid $0,20 $0,00 $0,20
Afkeurings-/afvalkosten $0,12 $0,05 $0,07
Kwaliteitsinspectie bovengrens $0,15 $0,08 $0,07
Totale kosten per eenheid $1,74 $1,12 $0,62
Totale jaarlijkse kostenbesparing: $310.000 voor 500.000 eenheden.
Deze besparingen vertegenwoordigen een direct rendement op uw investering in gereedschap, dat doorgaans binnen de eerste 80.000 tot 120.000 geproduceerde eenheden wordt terugverdiend.
Deel zeven: Samenvatting van de klantwaarde — Wat Ansix Tech voor uw bedrijf oplevert
Klantenbezorgdheid Ansix Tech-capaciteit Meetbaar resultaat
Risico in de preproductiefase DFM-analyse, matrijsstroomsimulatie, oppervlakte-energietesten (corona-/plasma-voorbehandeling) Geen herbewerkingen van gereedschap nodig; 30-40% kortere productintroductietijd.
Productiekosten Volledig elektrische servopersen, geoptimaliseerde cyclustijden, zelfklevende LSR waardoor primers overbodig zijn. 38-40% kortere doorlooptijd; $0,62 kostenbesparing per eenheid ten opzichte van een niet-geoptimaliseerde toeleveringsketen
Kwaliteitsrisico In-line holtedruksensoren, MES-parametervergrendeling, ISO 13485-gecertificeerd CPK ≥ 1,33 op kritische afmetingen; hechtingsfout
Verstoring van de toeleveringsketen Eigen EDM-bewerking, 24-uurs reparatieservice, reserveonderdelen bij elke matrijslevering. Maximale uitvaltijd van 2 dagen voor ongepland onderhoud, vergeleken met het branchegemiddelde van 14 dagen.
nalevingsverplichting Volledige materiaalcertificeringen (FDA, NSF, ISO 10993, USP Klasse VI, GB 4806) Certificaten van conformiteit worden bij elke batch meegeleverd; geen verrassingen op het gebied van regelgeving.
Vertraging in de marktintroductie Doorlooptijd voor de productiemal: 35-45 dagen; monsters van 14 dagen uit de T0-proef. Een verkorte doorlooptijd van 60-90 dagen van goedkeuring van de inkooporder tot de eerste productiebatch.
Conclusie: Een mal is geen blok metaal, maar een bron van inkomsten.
Bij Ansix Tech geloven we dat een productiematrijs niet zomaar een gereedschap is, maar een waardevolle investering voor uw bedrijf. Elke ontwerpbeslissing die we nemen – van conforme koelkanalen die de cyclustijd verkorten tot zelfvergrendelende scheidingslijnen die braamvorming voorkomen – is erop gericht om meetbare waarde voor uw bedrijfsresultaten te leveren.
Wij nodigen u uit om ons proces zelf te ervaren. Deel de specificaties van uw huidige babyflesjes en wij leveren een volledig DFM-rapport waarin we precies laten zien hoe we lasnaden, gasinsluitingen, krimpverschijnselen en verbindingsproblemen voorkomen, nog voordat er gereedschap wordt gemaakt. Ontdek zelf hoe 28 jaar productie-expertise zich vertaalt in voorspelbare kwaliteit, lagere kosten en een snellere marktintroductie.
Ansix Tech — Precisiegereedschap voor 's werelds veiligste babyflesjes.
Ansix Tech Co Ltd
Heeft u plannen met betrekking tot het overgieten van babyflesjes van PPSU-siliconen met LSR vloeibare siliconen? Neem dan gerust contact met ons op. Wij zetten uw ideeën om in werkelijkheid, helpen u uw dromen te verwezenlijken en grote orders uit de markt te halen. U kunt ons bereiken via info@ansixtech.com of door contact op te nemen met onze CTO via stephen@ansixtech.com.
#www.ansixtech.com #ansixtech.com #Baby siliconen fles PPSU overmolding met LSR vloeibare siliconen #LSR vloeibare siliconen dop spuitgietbedrijven #LSR vloeibare siliconen dop luifel matrijs spuitgietbedrijven #Ansix #Ansix matrijzen #Ansix China #Ansix Tech China #Ansix Tech bedrijf #Ansix fabriek #LSR vloeibare siliconen dop spuitgieten #LSR vloeibare siliconen dop spuitgietgereedschap #LSR vloeibare siliconen dop spuitgietmatrijzen #LSR vloeibare siliconen dop kunststof matrijs #LSR vloeibare siliconen dop kunststof gereedschap #Ansix Tech #Ansix matrijzen #Ansix spuitgieten #Ansix matrijzenfabriek #spuitgieten LSR vloeibare siliconen dop #Ansix matrijzenfabriek #LSR vloeibare siliconen dop China #LSR vloeibare siliconen dop matrijzen #spuitgietfabriek #LSR vloeibare siliconen dop spuitgieten #LSR vloeibare siliconen dop spuitgietfabriek #spuitgietbedrijf #LSR vloeibare siliconen dop spuitgietmatrijzenbedrijven #LSR vloeibare siliconen dop gereedschap #LSR vloeibare siliconen dop matrijs beperkt #Ansix matrijs China #Ansix bedrijven #Ansix bedrijf China #LSR vloeibare siliconen dop fabriek #Ansix Tech #Ansix Tech matrijs #LSR vloeibare siliconen dop spuitgieten #spuitgietbedrijf #Ansix LSR vloeibare siliconen dop onderdelen spuitgietmatrijs bedrijven #medische spuitgietbedrijven China #LSR vloeibare siliconen dop China fabriek #Ansix matrijsbedrijven #Ansix matrijsbedrijf #LSR vloeibare siliconen dop spuitgietfabriek #Ansix Tech matrijs #LSR vloeibare siliconen dop matrijs #LSR vloeibare siliconen dop kunststof spuitgieten #Ansix kunststof matrijs #Matrijsfabricage #LSR vloeibare siliconen dop onderdelenfabricage #LSR vloeibare siliconen dop kunststof onderdelenfabriek #LSR vloeibare siliconen dop spuitgietonderdelen matrijs #LSR vloeibare siliconen dop PRECISIEPRODUCTIE #LSR vloeibare siliconen dop #China matrijs #LSR vloeibare siliconen dop spuitgieten China #LSR vloeibare siliconen dop matrijs China #China precisie matrijs #matrijs in China #LSR vloeibare siliconen dop matrijs China #Precisiematrijzen #Hoogprecisiematrijzen #LSR vloeibare siliconen dop #Spuitgietmatrijzen #LSR Fabriek voor vloeibare siliconendoppen #LSR Liquid Silicone Cap Company #Supergrote spuitgietmatrijzenfabriek #Spuitgietmatrijzenfabriek met grote tonnage #LSR Liquid Silicone Cap Company #LSR Liquid Silicone Cap Factory #Spuitgietmatrijzenfabriek van 2800 ton #Spuitgietmatrijzenfabriek van 3000 ton #Spuitgietmatrijzenfabriek van 4500 ton #Spuitgietmatrijzenfabriek #Grote kunststof spuitgietmatrijzenfabriek #Fabrikant van grote spuitgietmatrijzen #Kunststofmatrijzenfabriek #Spuitgietmatrijs #Kunststofmatrijs