Biberon en silicone pour bébé, surmoulage en PPSU avec silicone liquide LSR

CARACTÉRISTIQUES

• Infrastructure matérielle — Bâtir une confiance inébranlable chez les clients

  1.1 Équipement de fabrication de moules de précision

  Votre première question sera probablement : ce fournisseur peut-il garantir une qualité constante pour chaque pièce ? Notre équipement de précision répond à cette question avec une certitude mesurable.

   

  Centres d'usinage à grande vitesse à cinq axes

  Nous utilisons des centres d'usinage cinq axes capables de traiter des surfaces courbes complexes avec une précision de ±0,002 mm. Pour les biberons en PPSU aux contours ergonomiques et aux poignées souples en LSR, cette précision se traduit directement par : l'élimination des bavures visibles sur la ligne de joint, qui nécessiteraient un ébavurage manuel ; des transitions de produit sans joint apparent, améliorant à la fois l'esthétique et l'hygiène ; et l'absence de coûts de main-d'œuvre pour les finitions manuelles.

  
  

• Description du moule
  Matériaux du produit :	LSR SILICONE Caoutchouc souple : LSR
  Matériau du moule :	S136ESR
  Nombre de cavités :	2
  Méthode d'alimentation en colle :	Coureur à chaud
  Méthode de refroidissement :	Refroidissement par eau
  Cycle de moulage	22,5 s

  
  
  

• 
• Le processus de fabrication des moules et la sélection des matériaux du produit
  

  Électroérosion à fil à basse vitesse

  Nos systèmes d'électroérosion à fil atteignent une précision de découpe de 0,003 mm, permettant la réalisation de micro-rainures et d'assemblages d'un diamètre minimal de 0,03 mm. Le surmoulage PPSU-LSR exige des assemblages précis pour assurer la liaison mécanique de l'élastomère doux au toucher au substrat rigide en PPSU. Notre technologie d'électroérosion garantit un usinage sans défaut des rainures en queue d'aronde et des contre-dépouilles, évitant ainsi les ruptures d'assemblage qui pourraient entraîner des rappels de produits coûteux.

   

  Électroérosion par enfonçage CNC avec finition miroir

  Pour les surfaces de préhension texturées et les nervures profondes, notre procédé d'électroérosion par enfonçage permet d'obtenir un polissage miroir de qualité optique (Ra ≤ 0,05 μm) sur les surfaces des cavités. Ceci empêche l'adhérence prématurée du LSR aux parois du moule, une cause fréquente de défauts de surmoulage qui engendreraient des coûts de rebut en aval.

   

  Rectification de surface de précision

  Toutes les plaques de moule et les composants du noyau sont rectifiés avec précision afin de garantir un parallélisme absolu. Pour les moules à bouteilles multicavités, cela signifie que chaque cavité produit des pièces aux dimensions identiques, éliminant ainsi les pertes de rendement dues aux variations entre les cavités, un problème récurrent chez les fabricants de dispositifs médicaux.

• Parc de presses à injection

  Notre parc de presses est composé de machines de moulage par injection entièrement électriques à servocommande, d'une force de fermeture allant de 30 à 400 tonnes, optimisées pour la fabrication de composants de biberons, des accessoires d'alimentation de 50 mm de diamètre aux corps de biberons de 240 ml. Les presses hydrauliques conventionnelles souffrent de variations de répétabilité dues à la viscosité : la viscosité de l'huile change avec la température de la machine pendant la production, entraînant des fluctuations de pression et des variations dimensionnelles. Nos machines entièrement électriques garantissent une répétabilité de ±0,1 % d'une injection à l'autre, assurant ainsi que la 100 000e pièce est dimensionnellement identique à la première.

   

  Pour le moulage par injection de PPSU, qui exige des températures de traitement de 340 °C à 380 °C, nous utilisons des vis spéciales avec un taux de compression de 2,2 à 2,6 et un rapport L/D de 18 à 22 afin de garantir une plastification homogène sans dégradation thermique. Avantage majeur pour le client : absence totale de contamination par des particules noires, ce qui permettrait d’éviter un échec aux contrôles de sécurité pour les nourrissons.

   

  1.3 Métrologie et assurance qualité

  Machine de mesure tridimensionnelle Zeiss avec CPK ≥ 1,33 — Chaque moule fait l'objet d'un rapport dimensionnel complet avant expédition, les dimensions critiques étant vérifiées par rapport au fichier CAO du client. Nous fournissons une certification complète des matériaux, incluant les rapports sur la nuance d'acier de l'acier du moule et les courbes de traitement thermique.

   

  Systèmes d'inspection optique — La surveillance dimensionnelle en temps réel garantit que chaque lot de production est conforme aux spécifications avant l'emballage.

   

  Deuxième partie : Fabrication de moules — Traduire les indicateurs techniques en valeur client

  Nos clients privilégient quatre dimensions pour la qualité des moules : la durée de vie, la précision, les délais de livraison et les coûts de maintenance. Voici comment nous répondons à chacune d’elles par des engagements concrets.

   

  2.1 Durée de vie prévue du moule

  Composant de moule Sélection des matériaux Nombre de tirs garanti

  Base du moule Acier trempé P20 500 000 à 1 000 000 de coups de feu

  Noyau/insert de moule S136, 8407, 2344, SKD61, NAK80, H13, M340 500 000 à 1 000 000 de coups de feu

  Le choix des matériaux pour nos noyaux de moules dépend de l'application. Pour la transformation du PPSU, qui implique des températures élevées et des gaz corrosifs lors du moulage, nous préconisons l'utilisation de l'acier S136ESR ou 8407 d'une dureté HRC 48–52. Les surfaces des cavités du moule reçoivent un revêtement nickel-phosphore (Ni-P-PTFE) ou un traitement de nitruration afin d'améliorer leur résistance à l'usure et à la corrosion.

   

  Avant toute maintenance majeure, la production de 500 000 à 1 000 000 d’unités sans incident équivaut à 3 à 5 ans de production continue pour un contrat standard de fabrication de biberons. Des rapports sur la qualité de l’acier utilisé pour le moule et les courbes de traitement thermique sont fournis à chaque livraison.

   

  2.2 Tolérances réalisables

  Type de composant Tolérance standard Tolérance de précision

  Composants structurels généraux ±0,05 mm —

  interfaces d'étanchéité de précision — ±0,005 mm

  Pour les biberons surmoulés en PPSU-LSR, les interfaces critiques comprennent le joint du goulot et la surface de collage souple en LSR. Notre capacité d'usinage par électroérosion à fil garantit une précision absolue des joints.

   

  2.3 Configuration du type de moule

  Nous livrons :

   

  Systèmes à canaux froids pour moules LSR — essentiels car le LSR durcit lorsqu'il est chauffé ; les canaux chauds classiques solidifieraient le matériau à l'intérieur de la buse, provoquant des interruptions de production.

   

  Systèmes à canaux chauds avec technologie de vannes séquentielles pour l'injection de PPSU afin de minimiser le temps de séjour du polymère fondu et d'assurer un remplissage équilibré

   

  Configurations de moulage en deux étapes (2K) où le plateau rotatif positionne le substrat PPSU sous la seconde unité d'injection où le LSR est surmoulé, éliminant ainsi l'assemblage post-moulage et réduisant les coûts de main-d'œuvre

   

  Moules à haute brillance (Ra ≤ 0,05 μm) pour finitions de bouteilles transparentes

   

  2.4 Optimisation du système de porte et du canal d'alimentation

  Grâce à l'analyse de l'écoulement du métal (DFM), nous identifions au préalable l'emplacement des lignes de soudure, des pièges à gaz et des déséquilibres de remplissage avant toute découpe. Pour le PPSU à haute viscosité (indice de fluidité ≤ 15 g/10 min), nous positionnons stratégiquement les points d'injection afin d'éviter tout impact direct sur les noyaux, prévenant ainsi la concentration des contraintes et les déformations.

   

  Avantage client : aucun remoulage nécessaire en raison de problèmes de remplissage. Un seul cycle d’échantillonnage T0 permet d’obtenir des pièces conformes, contre 3 à 4 cycles d’essais en moyenne dans le secteur, chacun coûtant entre 5 000 et 15 000 €.

   

  2.5 Conception du système de refroidissement

  Pour la transformation du PPSU à 340 °C–380 °C, le refroidissement du moule est essentiel. Nous mettons en œuvre :

   

  Canaux de refroidissement conformes — contours imprimés en 3D ou usinés par CNC qui épousent parfaitement la géométrie de la bouteille, réduisant le temps de refroidissement de 20 à 35 %

   

  Contrôle de température multizone pour maintenir des différentiels

   

  Circuits chauffés à l'huile pour un chauffage uniforme des moules (≥150 °C), supérieurs aux résistances électriques

   

  Valeur ajoutée pour le client : réduction du temps de cycle (production plus rapide = prix unitaire inférieur) et pièces dimensionnellement stables (moins de rebuts = rendement supérieur).

   

  2.6 Conception du système d'éjection

  Les pièces en PPSU nécessitent un angle de dépouille minimal ≥ 1,5° et une grande surface d'éjection pour éviter toute déformation ou marquage blanc. Nos conceptions intègrent :

   

  Broches d'éjection positionnées stratégiquement à l'écart des surfaces d'étanchéité critiques

   

  Broches de grand diamètre pour une répartition uniforme de la force

   

  Éjection assistée par air pour les sections à parois minces délicates

   

  2.7 Délais de livraison standard

  Complexité des moisissures Délai de livraison standard Délai de livraison express

  Moule prototype à cavité unique 10 à 15 jours 7 à 10 jours

  Moule à 2 cavités de qualité industrielle 25 à 35 jours 20 jours

  Moule de production à 4–8 cavités 35 à 45 jours 25 jours

  Valeur : Chaque moule est soumis à 200 à 500 essais d’injection avant expédition, avec un rapport d’usure complet fourni. Nous offrons une garantie structurelle de trois ans sur le moule (hors usure normale des éjecteurs et des pièces mobiles).

   

  Troisième partie : Maîtrise du processus de moulage par injection — Éliminer les inquiétudes liées à la qualité

  Les clients redoutent quatre défauts : le retrait, les bavures, l’instabilité dimensionnelle et les variations de couleur d’un lot à l’autre. Voici comment nous les éliminons.

   

  3.1 Standardisation des processus

  Toutes les presses à injecter sont connectées à un système MES (Manufacturing Execution System). Les paramètres de process (température, pression, vitesse et temps de polymérisation) sont verrouillés et accessibles uniquement au personnel d'ingénierie autorisé. Des contrôles de premier et de dernier article sont effectués à chaque poste de production.

   

  Valeur ajoutée pour le client : traçabilité à 100 % pour la conformité réglementaire (normes FDA, UE 10/2011, normes chinoises GB) et absence totale de dérive de processus non documentée.

   

  3.2 Contrôle de la stabilité dimensionnelle

  Nous combinons :

   

  Régulateurs de température de moule avec contrôle de zone — différentiels de température entre le noyau et la cavité maintenus ≤ 2 °C

   

  Capteurs de pression de cavité en temps réel — mesurent la pression de remplissage à chaque tir ; les conditions hors spécifications déclenchent des alarmes automatiques

   

  Compensation automatique : si la variation d’épaisseur de paroi dépasse ±0,02 mm, la machine ajuste la pression de maintien en temps réel.

   

  Pour les biberons en PPSU, les paramètres de fabrication sont strictement contrôlés :

   

  Pré-séchage du matériau — 120 °C–150 °C pendant 4 à 6 heures, point de rosée ≤ -30 °C (l'humidité provoque des bulles dues à l'hydrolyse et des stries argentées)

   

  Température de fusion — 340 °C–380 °C (à maintenir à ±5 °C près dans les différentes zones du fût)

   

  Température du moule : 120 °C à 180 °C

   

  Pression d'injection — élevée à modérée, avec un profil de pression de maintien optimisé

   

  Valeur : Distances d'alésage critiques stables à ±0,02 mm sur trois lots de production consécutifs.

   

  3.3 Assurance qualité de surface

  Pour les biberons, l'aspect est primordial. Nous spécifions les classes de finition de surface réalisables :

   

  Corps en PPSU transparent — sans bulles, sans lignes d'écoulement (Ra ≤ 0,2 μm)

   

  Surmoulage souple en LSR — sans bavures (≤ 0,03 mm), sans bulles d'air ni inclusions froides

   

  Graphismes imprimés — précision de repérage ±0,1 mm avec compensation de retrait précalculée

   

  Pour le contrôle des bavures LSR : nos lignes de séparation de moule sont usinées avec une précision d’ajustement de 0,005 mm, éliminant ainsi les bavures visibles qui nécessiteraient un ébavurage secondaire.

   

  3.4 Expertise en matière de traitement des matériaux spéciaux

  Nous avons démontré notre expérience en matière de production avec :

   

  PPSU (qualité BASF Ultrason® P2010/P3010) — transparent ambré naturel ; certifié FDA/US NSF/China GB ; résiste à la stérilisation à la vapeur jusqu’à 134 °C

   

  LSR de qualité médicale (série Wacker ELASTOSIL® LR 3078) — auto-adhésif, vulcanisé au platine, biocompatible selon la norme ISO 10993 et ​​la classe VI de l'USP

   

  Matériaux alternatifs — PC/ABS, PC, PA6+GF30, PEEK, PEI, LCP, PBT, PFA, PTFE sur demande

   

  3.5 Biocompatibilité et conformité réglementaire

  Tous les matériaux LSR fournis sont de qualité médicale et conformes aux normes ISO 10993 et ​​USP Classe VI. Les substrats en PPSU sont certifiés conformes aux normes de contact alimentaire américaines (FDA), européennes (UE) et chinoises (GB). Notre site de production fonctionne selon les systèmes de management de la qualité ISO 13485 et ISO 9001, garantissant une traçabilité complète des matériaux, de la résine brute au produit fini.

   

  Avantage client : aucune surprise réglementaire lors du lancement sur le marché — chaque composant est présélectionné pour vérifier sa conformité aux normes applicables en matière de contact alimentaire et de sécurité biologique.

   

  3.6 Paramètres spécifiques du surmoulage LSR

  Le LSR est un matériau bicomposant durci au platine nécessitant un mélange précis à parts égales (1:1). Notre système de dosage en boucle fermée garantit une précision du rapport de mélange de 0,5 % maximum, assurant ainsi une polymérisation et une dureté homogènes pour tous les lots de production. Les paramètres de traitement sont les suivants :

   

  Température de polymérisation : 140 °C à 200 °C, avec un écart ≤ 3 °C sur toute la surface du moule

   

  Temps de durcissement : 20 à 30 secondes par mm d’épaisseur de paroi

   

  Système à canaux froids — plaque de canaux maintenue à ≤ 20 °C ; cavité du moule à 160 °C–180 °C

   

  Quatrième partie : Service complet – Réduisez vos frais généraux de gestion

  4.1 Intervention précoce par l'analyse DFM

  Avant toute découpe de métal, nous fournissons un rapport de conception pour la fabrication (DFM) couvrant :

   

  Recommandations concernant l'angle de dépouille (≥ 1,5° pour les composants en PPSU)

   

  Optimisation de l'épaisseur de paroi (épaisseur uniforme pour un refroidissement et un retrait homogènes)

   

  configuration de l'emplacement de la porte et du rail

   

  Tolérances de position du repère de l'éjecteur

   

  Conseils de sélection des matériaux

   

  Valeur ajoutée pour le client : Identifie les problèmes structurels et de fabrication avant

  Un investissement de 50 000 à 200 000 dollars en outillage est réalisé, ce qui permet d'économiser du temps et du capital.

   

  4.2 Échantillonnage progressif et validation

  Nous fournissons des échantillons d'essai T0 à T3 accompagnés de rapports dimensionnels complets à chaque étape. Après validation du moule, nous réalisons des essais pilotes de 100 à 500 injections afin d'établir le rendement et le CPK avant tout engagement en production de masse. Cette validation progressive garantit que votre chaîne d'approvisionnement n'est jamais compromise par une montée en production prématurée.

   

  4.3 Maintenance et pièces de rechange

  Chaque moule est livré avec un jeu complet de pièces d'usure de rechange (éjecteurs, porte-noyaux et composants standard) pour un remplacement immédiat sur site. Nous assurons la maintenance programmée des moules tous les 200 000 coups, avec une réparation à vie au prix coûtant pour tous les composants non consommables.

   

  Cinquième partie : Différenciation concurrentielle — Solutions directes aux frustrations courantes du secteur

  Réclamation du client Votre solution

  « Les moisissures nécessitent des réparations constantes, ce qui perturbe la production. » Nous effectuons des tests de vieillissement accéléré de 500 à 2 000 tirs avant la livraison, avec un rapport d'usure complet. Garantie structurelle de trois ans.

  « Des flashs partout – coûts de post-traitement élevés. » Lignes de séparation usinées avec une précision d'ajustement de 0,005 mm ; bavure ≤ 0,03 mm avec compensation de la force de serrage autobloquante — élimine l'ébavurage manuel.

  «Les dimensions varient d'un lot à l'autre.» Contrôle de la pression de la cavité en boucle fermée avec détection ultrasonique de l'épaisseur de la paroi — les ajustements de processus en temps réel se maintiennent à ±0,02 mm sur l'ensemble des lots.

  « La réparation des moisissures prend des semaines. » Usinage et électroérosion entièrement réalisés en interne – délai de 24 heures pour la réparation de soudures conventionnelles ou le remplacement d'inserts.

  « La tentative de modification de l'interface de liaison LSR-PPSU a échoué. » DFM pré-identifie le meilleur traitement de surface du substrat (traitement corona/plasma/flamme) ; fournit des données de test de force de traction ≥ 5N/cm ; vérifie à l'étape T0 avant la production.

  Sixième partie : Réduction des coûts – Économies concrètes grâce à une sélection optimisée des matériaux, à l’efficacité des processus et à l’ingénierie

  6.1 Optimisation des coûts des matériaux

  Grâce à une sélection stratégique des matériaux et à des achats en gros :

   

  Résine PPSU : Nous nous approvisionnons en résine BASF Ultrason® P2010/P3010 et Solvay Radel® à des prix compétitifs grâce à des relations directes avec les fournisseurs et à des engagements de volume supérieurs à 10 tonnes par an.

   

  Matière première LSR : Les accords d’approvisionnement conclus avec Wacker Chemie pour les grades auto-adhésifs ELASTOSIL® LR 3078 permettent d’éliminer les coûts de couche d’apprêt et de réduire les étapes de traitement.

   

  Matériaux alternatifs équivalents en termes de coût : lorsque les spécifications le permettent, nous recommandons des équivalents PPSU fabriqués localement qui répondent aux mêmes certifications ISO/FDA à un coût inférieur de 15 à 25 %.

   

  Économies estimées : 0,15 à 0,35 par unité sur le matériau seul, soit l'équivalent de 30 000 à 70 000 par an pour un produit de 200 000 unités.

   

  6.2 Optimisation des processus — Réduction des temps de cycle

  Paramètre de processus Moyenne du secteur Ansix Tech Réalisé Économies

  cycle de moulage par injection PPSU 45–60 secondes 32–45 secondes -28%

  Temps de durcissement du LSR par tranche de 2 mm d'épaisseur 60 secondes 35–45 secondes -40%

  Cycle de surmoulage total (intégré en 2 étapes) 90–120 secondes 55–75 secondes -38%

  Économies calculées : Pour 500 000 unités par an, réduction du cycle de 30 secondes à

  80/heure de coût machine = 33 000/an de réduction des coûts de production.

   

  6.3 Élimination des opérations secondaires

  L'intégration du surmoulage LSR-PPSU élimine :

   

  Main-d'œuvre d'assemblage (pas de collage manuel des manchons en silicone sur les corps en PPSU) : économie de 0,08 à 0,12 $ par unité

   

  Matériaux adhésifs (aucun primaire nécessaire avec le LSR auto-adhésif) — économie de 0,03 à 0,05 $ par unité

   

  Inspection secondaire de la qualité des interfaces collées – économie de 0,02 à 0,03 $ par unité

   

  Simplification de l'emballage (composant unique vs assemblage de plusieurs pièces) : économie de 0,05 à 0,08 $ par unité

   

  Économies totales sur les coûts d'assemblage : 0,18–0,28 par unité × 500 000 unités = 90 000–140 000 par an**

   

  6.4 Réduction des taux de rejet

  Indicateur de qualité Moyenne du secteur Ansix Tech Réalisé Avantage client

  rendement de moulage PPSU 92–95% 97–98,5% 5 à 6 % de rebuts en moins

  rendement de surmoulage LSR 88–92% 95–97% 6 à 8 % de rebuts en moins

  taux d'échec de collage 1 à 3 % Environ 80 % de demandes de garantie en moins

  Rejet lié à Flash 3 à 5 % 4 % de post-traitement en moins

  Économies calculées : réduction de 5 à 8 % du taux de rejet total ×

  0,60 coût unitaire moyen × 500 000 unités = 15 000 à 24 000 d'économies annuelles sur les rebuts**.

   

  6.5 Coût de fabrication : Analyse de l'unité finale

  Sur la base d'un biberon standard de 240 ml (corps en PPSU + surmoulage souple en LSR + tétine en silicone), volume annuel de 500 000 unités :

   

  Composante de coût Sans optimisation Optimisé via Ansix Tech Économies par unité

  Matière première (PPSU+LSR) 0,85 $ 0,68 $ 0,17 $

  coût du cycle de moulage par injection 0,42 $ 0,31 $ 0,11 $

  Travail d'assemblage secondaire 0,20 $ 0,00 $ 0,20 $

  Coût de rejet/de mise au rebut 0,12 $ 0,05 $ 0,07 $

  Inspection de la qualité des frais généraux 0,15 $ 0,08 $ 0,07 $

  Coût total par unité 1,74 $ 1,12 $ 0,62 $

  Réduction totale des coûts annuels : 310 000 $ pour 500 000 unités.

   

  Ces économies représentent un retour sur investissement direct pour vos dépenses d'outillage, généralement récupéré dès les 80 000 à 120 000 premières unités produites.

   

  Septième partie : Résumé de la valeur client — Ce qu’Ansix Tech apporte à votre entreprise

  Préoccupation du client Capacités techniques d'Ansix Résultat mesurable

  Risque de préproduction Analyse DFM, simulation d'écoulement de moule, tests d'énergie de surface (prétraitement corona/plasma) Aucun réusinage d'outillage ; délai de lancement produit réduit de 30 à 40 %

  coût de production Presses servo entièrement électriques, temps de cycle optimisés, LSR auto-adhésif éliminant les primaires Réduction du temps de cycle de 38 à 40 % ; économies de 0,62 $ par unité par rapport à une chaîne d'approvisionnement non optimisée.

  Risque qualité Capteurs de pression de cavité en ligne, verrouillage des paramètres MES, certifiés ISO 13485 CPK ≥ 1,33 sur les dimensions critiques ; défaut d'adhérence

  Perturbation de l'approvisionnement Usinage par électroérosion en interne, service de réparation sous 24 heures, pièces de rechange fournies avec chaque moule. Temps d'arrêt maximal de 2 jours pour la maintenance non planifiée, contre une moyenne de 14 jours dans le secteur.

  Responsabilité en matière de conformité Certifications complètes des matériaux (FDA, NSF, ISO 10993, USP Classe VI, GB 4806) Certificats de conformité fournis avec chaque lot ; aucune mauvaise surprise réglementaire.

  Délai de mise sur le marché Délai de fabrication du moule : 35 à 45 jours ; échantillons prélevés à 14 jours après l’essai T0 Délai compressé de 60 à 90 jours entre l'approbation du bon de commande et le premier lot de production

  Conclusion : Un moule n’est pas un simple bloc de métal, c’est votre source de revenus.

  Chez Ansix Tech, nous sommes convaincus qu'un moule de production n'est pas qu'un simple outil : c'est un véritable atout pour votre entreprise et une source de revenus. Chaque décision de conception que nous prenons, des canaux de refroidissement conformes qui réduisent le temps de cycle aux lignes de joint autobloquantes qui éliminent les bavures, vise à améliorer concrètement votre rentabilité.

   

  Nous vous invitons à découvrir notre processus par vous-même. Partagez les spécifications de votre biberon actuel et nous vous fournirons une analyse DFM complète démontrant précisément comment nous prévenons les lignes de soudure, les défauts de gaz, les retassures et les défaillances d'interface de collage avant même la fabrication des outillages. Voyez par vous-même comment 28 ans d'expertise en fabrication se traduisent par une qualité constante, des coûts réduits et une mise sur le marché plus rapide.

   

  Ansix Tech — Outillage de précision pour les biberons les plus sûrs au monde.

   

   

   

   

  Ansix Tech Co Ltd

  Si vous avez des projets concernant le surmoulage de biberons en silicone PPSU avec du silicone liquide LSR, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, vous aiderons à réaliser vos ambitions et à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous joindre à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.

   

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