PET-Vorformlinge mit 120 mm Hals, Vorformlinge für Weithalsröhrchen, 90 g, 100 g, 110 g Vorformlinge mit Schraubverschluss, Kunststoffeimer mit Gewindegriff
MERKMALE
Typische Spezifikationen:
Halsdurchmesser: 120 mm ROPP Weithals-Glashals
Gewichtsbereich: Erhältlich von 73 g bis 150 g und darüber hinaus, gängige Standardgrößen sind 73 g, 90 g, 110 g, 120 g, 130 g, 140 g und 150 g.
Kapazität: Geeignet für fertige Behälter von 2000 ml bis 4000 ml.
Material: 100 % Neuware-PET (lebensmittelecht) oder gemischte rPET-Optionen
Farbe: Transparent, natürlich, oder individuell anpassbar mit Farbmasterbatches
Gewindeart am Hals: ROPP-Weitgewinde für sichere Abdichtung
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
PET PETG
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
8
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
22,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Vorformling für Weithalsrohr
Weithals-Tubenrohlinge sind speziell für ovale Tubenbehälter mit großem Durchmesser konzipiert, wie sie häufig in der Körperpflege, Kosmetik und Haushaltschemikalienverpackung verwendet werden. Die verfügbaren Halsgrößen reichen von 50 mm bis 128 mm und decken somit verschiedene Behältergeometrien und Abfüllanforderungen ab.
Hauptanwendungen: Kosmetiktiegel, Lotionflaschen, Pulverbehälter und Verpackungen für Flüssigwaschmittel.
1.3 90 g / 100 g / 110 g Schraubverschluss-Vorformlinge
Schraubverschluss-Vorformlinge sind das Rückgrat von Gewindeverschlusssystemen und gewährleisten auslaufsichere Abdichtung und gleichbleibende Drehmomentleistung in Getränke-, Lebensmittel- und Industrieverpackungslinien.
Standardgewichtsoptionen:
90 g – Geeignet für 2-Liter-Weithalsgläser
100 g – Mittelschwere Option für ausgewogene Festigkeit und Materialersparnis
110 g – Für anspruchsvolle Anwendungen, die eine erhöhte Dichtigkeit erfordern.
Materialien: Lebensmittelgeeignetes PET, optional mit Barriereschichtverstärkungen für Anwendungen mit verlängerter Haltbarkeit.
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Kunststoffeimer mit Gewindegriff
Eimer mit Gewindegriff vereinen ergonomische Handhabungsmerkmale mit sicheren Verschlusssystemen. Diese Bauteile werden typischerweise aus technischen Thermoplasten gefertigt, die eine präzise Gewindegeometrie und strukturelle Steifigkeit erfordern.
1,5 Standard-PET-Preform-Gewichtsoptionen von Ansix Tech erhältlich
Das PET-Preform-Portfolio von Ansix Tech umfasst eine umfassende Palette an Standardgewichten, um den vielfältigen Kundenbedürfnissen gerecht zu werden:
Halsumfang Standardgewichte (Gramm) Typische Anwendungen
53 mm–63 mm 12 g, 24 g, 33 g Kleine Fläschchen für Körperpflegeprodukte
68 mm–89 mm 40 g, 65 g, 75 g Mittelgroße Gläser, Kosmetikbehälter
95 mm–120 mm 73 g, 78 g, 80 g, 85 g, 90 g, 110 g, 120 g, 130 g, 140 g, 150 g, 160 g, 180 g, 200 g Großpackungen, Vorratsgläser, 2-4-Liter-Behälter
Kundenspezifische Lösungen: Über das Standardangebot hinaus bietet Ansix Tech vollständig kundenspezifische Gewichtsoptimierung – von Leichtbauprogrammen bis hin zu dickwandigen Strukturvorformlingen – zugeschnitten auf spezifische Blasformanforderungen und die angestrebten Endleistungsziele der Flasche.
Teil II: Harte Stromversorgungsinfrastruktur – Die Grundlage der Zuverlässigkeit
2.1 Werkzeugmaschinen – Präzision, die für sich spricht
Kunden vertrauen auf Messbarkeit. Das Geräteportfolio von Ansix Tech repräsentiert eine Investition in Millionenhöhe in die Präzisionsfertigung, die sich direkt in konkreten Kundenvorteilen niederschlägt.
Ausrüstungskategorie Fähigkeit Kundennutzenübersetzung
5-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren Erreicht eine geometrische Genauigkeit von 0,002 mm auf komplexen gekrümmten Oberflächen Keine Nachbearbeitung erforderlich – Die Trennlinien sind glatt und gratfrei, wodurch die Kosten für das manuelle Entgraten entfallen (Einsparung von 0,05–0,10 US-Dollar pro Teil bei den Nachbearbeitungsschritten).
Langsames Drahterodieren (Elektrische Entladungsbearbeitung) Kann Feinbohrungen (Mikrolöcher) und schmale Nuten mit einem Durchmesser von 0,03 mm bearbeiten. Die Integrität der Dünnwandkonstruktion bleibt erhalten – keine Verformung der empfindlichen Kern-/Hohlraumstrukturen; Formteile halten länger ohne Spannungsrisse.
Spiegel-EDM-Oberfläche Erreicht eine Oberflächenrauheit unter Ra 0,2 μm für transparente oder hochglänzende Teile Hochwertige Ästhetik ohne Aufpreis – Transparente Vorformlinge zeichnen sich durch optische Klarheit aus; Nachbearbeitung nach dem Spritzgießen ist nicht erforderlich.
Koordinatenmessmaschine (KMM) + Optisches Abbildungssystem Jede Form wird vor dem Versand einer vollständigen Maßprüfung unterzogen; die wichtigsten Maße werden bei CPK ≥ 1,33 gehalten. Keine Überraschungen – Die ersten Schüsse entsprechen exakt dem Druck; keine nachträglichen Maßanpassungen in Ihrer Produktionslinie erforderlich.
Wärmebehandlungs-Vakuumofen Härtet Stahl bis zu 52–54 HRC bei minimaler Oxidation Verlängerte Werkzeuglebensdauer – Kritische Komponenten widerstehen dem Verschleiß über Millionen von Zyklen; Sie vermeiden kostspielige Werkzeugwechsel mitten in der Produktion.
Kundennutzenversprechen: Wir besitzen nicht nur Präzisionsausrüstung – wir nutzen sie, um zu garantieren, dass Ihre Formen einsatzbereit ankommen, wobei jede Kavität maßlich identisch und jede Trennlinie perfekt gefertigt ist.
2.2 Spritzgießmaschinenpark – Kapazität, die Sie skalieren können
Ansix Tech betreibt vier strategisch günstig gelegene Produktionsstätten in China und Vietnam mit einer Gesamtfläche von über 200.000 Quadratmetern und mehr als 1.200 Mitarbeitern.
Spezifikationen des Maschinenparks:
Gesamtzahl der Maschinen: 260 Spritzgießmaschinen
Schließkraftbereich: 30 bis 2.800 Tonnen – von präzise gefertigten kleinen Vorformlingen bis hin zu großen Strukturbauteilen für Schaufeln.
Markenportfolio: Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel (Japan/Deutschland), Arburg (hauptsächlich für Zweikomponenten-Spritzguss aus Flüssigsilikonkautschuk), Haitian und Tai-Chung
Antriebstechnik: Elektrischer Vollservoantrieb bei Schlüsselmaschinen – gewährleistet eine wiederholgenaue Präzision von ±0,1 % Schuss-zu-Schuss-Konstanz.
Kundennutzenversprechen: „Vollautomatisches elektrisches Spritzgießen“ ist kein Fachjargon – es bedeutet, dass jede Vorform identisch mit der vorherigen ist. Ihre Blasformanlage wird nicht durch Dickenschwankungen unterbrochen, und Ihre Ausschussrate sinkt auf branchenführende Tiefststände.
2.3 Zertifizierungen des Qualitätssystems
Zertifizierung Anwendungsbereich
ISO9001 Allgemeines Qualitätsmanagementsystem – Prozesssteuerung und kontinuierliche Verbesserung
IATF16949 Qualität auf Automobilniveau – strenge Dokumentation, Rückverfolgbarkeit und Fehlervermeidung
ISO13485 Medizinprodukteherstellung – validierte Prozesse und Reinraumkapazität
ISO14001 Umweltmanagement – nachhaltige Produktionspraktiken
Alle Zertifizierungen werden durch jährliche Überwachungsaudits aufrechterhalten, um die Einhaltung globaler regulatorischer Standards zu gewährleisten.
Teil III: Kernkompetenzen im Formenbau – Messbare Leistung erzielen
3.1 Auswahl von Formmaterialien – Konstruktion für langfristigen Wert
Bei Ansix Tech beginnt die Materialauswahl lange vor dem ersten Stahlschnitt. Die Wahl der falschen Güte führt zu Angussverschleiß, Maßabweichungen und vorzeitigem Werkzeugausfall; eine Überdimensionierung verschwendet Kapital für unnötige Aufrüstungen. Wir stimmen die Materialwissenschaft auf Ihre spezifischen Produktionsanforderungen ab.
Stahlgüte Härte (HRC) Anwendung Kundennutzen
P20 28–34 Formen mit geringem bis mittlerem Volumen ( Kostengünstiger Einstieg; gute Bearbeitbarkeit
718H 28–34 Allzweck-vorgehärteter Stahl Keine Wärmebehandlung erforderlich – verkürzt die Lieferzeit um 10–15 Tage
H13 48–52 Großserienfertigung, Heißkanalkomponenten, abrasive Werkstoffe Garantiert über 500.000 Zyklen für glasfaserverstärkte Harze
S136 50–54 Edelstahl – korrosionsbeständig, hohe Polierbarkeit Erreicht über 1 Million Formzyklen für korrosive Kunststoffe; transparente Teile mit einer Oberflächenrauheit von Ra
NAK80 40–44 Vorgehärtet mit ausgezeichneter Polierbarkeit Hochglänzende, transparente PET-Vorformlinge ohne Nachpolitur
2344 / 8407 48–52 Verbesserte Warmarbeitsstahlsorten Überlegene Zähigkeit für komplexe Gewindegeometrien
SKD11/SKD61 55–60 Verschleißfester Werkzeugstahl Verlängerte Lebensdauer für Anwendungen mit hohem Abrieb
DC53 60–62 Extrem hohe Verschleißfestigkeit Maximale Zähigkeit für dünnwandige Vorformkernstifte
M340 / 4Cr13 / 9Cr18 50–54 Martensitischer Edelstahl Medizinische/pharmazeutische Anwendungen; verbesserte Korrosionsbeständigkeit
Berylliumkupfer (BeCu) 25–40 Einsätze mit hoher Wärmeleitfähigkeit Verkürzung der Kühlzykluszeit um 15–25 %; Beseitigung lokaler „Hotspots“ in dickwandigen Bereichen
Der Branchenmaßstab: Für die Serienfertigung mit mehr als 500.000 Zyklen ist gehärteter Edelstahl H13 oder S136 der Branchenstandard für die Aufrechterhaltung der Dimensionsstabilität unter extremer thermischer Belastung.
Kundennutzenversprechen: Wir sagen Ihnen nicht einfach nur „Wir verwenden S136-Stahl“. Wir bieten Ihnen:
Vollständige Werkszeugnisse für jede Stahlcharge
Härteprüfberichte (HRC-Werte gemessen und aufgezeichnet)
Wärmebehandlungskurven zur Dokumentation von Anlasszyklen
Garantierte Lebensdauer der Formen: 500.000 Zyklen für glasfaserverstärkte Materialien, 1.000.000 Zyklen für Standardkunststoffe
3.2 Erreichbare Toleranzen – Präzision als Garantie, nicht als Ziel.
Komponententyp Erreichbare Toleranz Kundennutzen
Standard-Strukturteile ±0,05 mm Passform und Funktion ohne Anpassungen am Spielfeldrand
Präzisions-Vorformgewinde für den Hals ±0,02 mm Gleichbleibende Dichtigkeit bei Millionen von Verschlüssen – keine Leckagebeschwerden.
Präzisionszahnrad-/Kernkomponenten ±0,005 mm Komplexe Mikrostrukturen mit anspruchsvollen Leistungsanforderungen
Variation der Wandstärke des Vorformlings ≤0,03 mm über alle Kavitäten hinweg Gleichmäßige Streckblasverteilung; keine Flaschenplatzungsfehler
Nutzenversprechen für den Kunden: Diese Toleranzen wirken sich direkt auf Ihr Geschäftsergebnis aus. Bei einer Gewindegenauigkeit von ±0,02 mm bleibt das Drehmoment Ihrer Verschließanlage Schicht für Schicht konstant – wodurch der Ausschuss beim Verschließen im Vergleich zu schlecht kontrollierten Formen um schätzungsweise 30 % reduziert wird.
3.3 Formentypen und -konfigurationen
Ansix Tech entwirft und fertigt ein komplettes Spektrum an Werkzeugarchitekturen:
Formtyp Beschreibung Kundennutzen
Heißkanalsysteme Ventilgesteuerte Mehrzonen-Temperaturregelung Materialabfall um 40–60 % reduziert – Kein Kaltkanalabfall; jedes Gramm Harz fließt in das Produkt ein.
Stapelformen (Tandem) Zwei Formteile, die in einer Klemmeinheit übereinander gestapelt sind Die Produktionsleistung wurde bei gleichbleibender Druckmaschinenfläche verdoppelt – der erforderliche Kapitalaufwand wird reduziert.
Zweikomponenten-/Zweifarbenformen Sequenzielle Injektion verschiedener Materialien Integriertes Umspritzen ohne sekundäre Montage; Wegfall der Klebe-/Verbindungskosten
Hochglänzende Spiegelformen Oberflächenrauheit Ra Für hochwertige Optikteile ist keine Lackierung erforderlich – das spart direkt die Kosten für die Oberflächenbearbeitung.
Mehrkavitätenformen für PET-Vorformlinge Optionen mit 24, 32, 48, 72, 96 und 144 Kavitäten Hoher Durchsatz bei geringeren Stückkosten – Branchenführende Produktivität
Hochkavitations-Selbstverriegelungs-Vorformlinge Pneumatische Doppelverriegelungs-Nadelventilsysteme mit mehrdimensionaler Kegelpositionierung Gleichbleibende Wandstärke der Vorformlinge in allen Kavitäten – entscheidend für Hochgeschwindigkeits-Blasformanlagen
3.4 Design des Anguss- und Verteilersystems – Optimierung durch Simulation
Jede Form durchläuft vor der Fertigung eine umfassende Moldex3D-CAE-Simulation:
Fließfrontanalyse zur Vorhersage von Schweißnahtpositionen und Lufteinschlusspositionen
Scherspannungskartierung zur Vermeidung von Materialermüdung in Hochströmungszonen
Druckverlustberechnungen zur Sicherstellung eines gleichmäßigen Füllzustands der Hohlräume.
Kühlungsanalyse zur Optimierung der Kanalanordnung für eine gleichmäßige Erstarrung
Fachkompetenz im Bereich Heißkanalsysteme:
Mehrpunkt-Ventilstiftsysteme mit gleichzeitiger Düsenöffnung
Unabhängige Temperaturregelungszonen für jeden Zweig
Kompensationszonen für „schwächere“ Strömungswege weiter entfernt vom Haupteinlass
Konisch zulaufende Torpedoköpfe zur Reduzierung des Schmelzschergeschwindigkeitsgradienten um bis zu 80 %
Der Kundennutzen: Die Simulation vor dem Stahlschnitt verhindert Überraschungen in Ihrer Produktionslinie. Schweißnähte, Gaseinschlüsse und Schwindungsprobleme erkennen wir bereits am Computer – nicht während Ihrer Produktionsausfallzeiten.
3.5 Kühlsystemdesign – Der verborgene Schlüssel zur Produktivität
Die Kühlung beansprucht bis zu 70 % der gesamten Zykluszeit beim Spritzgießen. Eine mangelhafte Kühlungsplanung ist der größte Produktivitätsverlust, der von Kunden selten erkannt wird.
Leistungsfähigkeit der Kühlsysteme von Ansix Tech:
Kernstifte mit internen spiralförmigen Kühlkanälen für turbulente Strömung
Kühlwasserkanäle sind strategisch im Angussbereich, im Hohlraum, in den Gewindespalten und in den Kernzonen platziert.
Turbulente Strömung bei minimalen Durchflussraten für maximale Wärmeaustauscheffizienz sichergestellt
Formkern aus hochleitfähigen Materialien hergestellt
Abweichungen der Kühlleistung bei Mehrkavitätenformen innerhalb von 5 % gehalten
Quantifizierter Kundennutzen: Optimierte Kühlung reduziert die Zykluszeit im Vergleich zu herkömmlichen Kühlsystemen um 15–25 %. Bei einer PET-Preform-Form mit 96 Kavitäten und einer Zykluszeit von 12 Sekunden bedeutet eine Reduzierung um 20 % eine Zeitersparnis von ca. 3,6 Sekunden pro Anwendung – was Tausende zusätzliche Preforms pro Tag ohne zusätzliche Maschinenkosten ermöglicht.
3.6 Konstruktion des Auswurfsystems – Zuverlässige Teilefreigabe
Ausgewogene Auswerferstiftkonfiguration zur Vermeidung von Teileverformungen
Optimierte Stiftanordnung zur Vermeidung sichtbarer Spuren auf kritischen Oberflächen
Dokumentation der zulässigen Auswerfermarkenpositionen – keine Überraschungen auf sichtbaren Oberflächen
3.7 Lebensdauer der Form und Garantieverpflichtung
Parameter Garantie
Standard-Kunststoffformen Mindestens 1.000.000 Zyklen
Formen aus glasfaserverstärktem Harz (PPS+40%GF, PA6+GF30 usw.) Mindestens 500.000 Zyklen
Formstruktur 3 Jahre Garantie auf die Struktur (ausgenommen Verschleißteile)
Überprüfung vor der Auslieferung Produktionstest über 2.000 Zyklen mit Verschleißbericht
Kundennutzenversprechen: Wenn wir „1 Million Zyklen“ versprechen, ist das nicht nur eine leere Behauptung im Angebot – wir belegen es durch metallurgische Analysen, Dokumentation der Wärmebehandlung und Tests vor Auslieferung. Sie müssen Ihre Produktionsplanung nicht aufgrund von Werkzeugausfällen während der Lebensdauer anpassen, da wir diese von Anfang an ausgeschlossen haben.
3.8 Lieferzeitstandards
Komplexität der Form Standard-Lieferzeit Beschleunigte Lieferzeit*
Einfache Vorformlingform (niedrige Kavität) 10–15 Tage 7–10 Tage
Mittlerer Schwierigkeitsgrad (24–32 Kavitäten) 25–45 Tage 20–25 Tage
Hohe Komplexität (48+ Kavitäten, Heißkanal) 45–60 Tage 35–45 Tage
*Beschleunigte Lieferzeiten gewährleisten die vollständige Qualitätsprüfung – keine Abstriche bei der Validierung.
Teil IV: Verfahrenstechnik im Spritzgussverfahren – Konsistenz als Dienstleistung
4.1 Prozessstandardisierung und digitale Steuerung
Die größte Sorge des Kunden: „Werden die Teile, die wir nächsten Monat erhalten, genauso aussehen wie die Muster, die wir im letzten Quartal freigegeben haben?“
MES-integrierte Prozesssteuerung von Ansix Tech:
Jede Spritzgießmaschine ist mit dem zentralen MES (Manufacturing Execution System) verbunden.
Prozessparameter (Temperaturzonen, Einspritzdruckprofile, Schneckendrehzahl, Nachhaltezeit, Kühlparameter) sind im MES gesperrt.
Parameteränderungen erfordern eine Genehmigung durch die Entwicklungsabteilung mit vollständiger Protokollierung.
Vergleich der ersten und letzten Teile jeder Charge – dokumentierte Maßprüfung
Kundennutzenversprechen: Kontinuierlich optimierte Prozesse bedeuten gleichbleibende Qualität. Sie erhalten keine fehlerhaften Chargen aufgrund nicht dokumentierter Bedienungsfehler. Unser System gewährleistet die vollständige Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Schusses in jeder Kavität.
4.2 Dimensionsstabilitätskontrolle
Fortschrittliches Temperaturmanagement:
Die Form wird durch unabhängige, zonengesteuerte Öl-/Wassertemperaturregler beheizt.
Die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Hohlraum wird innerhalb von 2°C geregelt.
Temperaturabweichung über mehrere Kavitätenformen ≤1,5°C
Temperatur- und Drucksensoren im Formwerkzeug ermöglichen eine Regelung im geschlossenen Regelkreis – Prozesskorrektur in Echtzeit während der Produktion.
Kundenreferenz: Bei einem Projekt zur Herstellung von Schraubverschluss-Vorformlingen mit 32 Kavitäten wurde über drei aufeinanderfolgende Produktionswochen eine kritische Lochabstandsabweichung von ≤0,02 mm gemessen – was eine statistische Stabilität darstellt, die den anspruchsvollen Anforderungen der Automobilindustrie genügt.
4.3 Qualitätsstandards für das Erscheinungsbild
Produkttyp Erreichbarer Standard Kundennutzen
Transparente PET-Vorformlinge Blasenfreie, streifenfreie optische Klarheit Die fertig geblasenen Flaschen erzielen im Regal eine hochwertige Optik ohne Trübung oder Perlglanz.
Hochglanzlackierte Teile Oberflächenrauheit Ra≤0,2μm Sofort lackierfertig ohne Vorschleifen – spart 0,20–0,50 $ pro Teil
Galvanisierungsfertige Teile Keine Gasspuren, keine Durchflusslinien Garantierte Haftung der Beschichtung – dadurch werden Ausschussteile in der Beschichtungsanlage vermieden.
Bedruckte/beschichtete Oberflächen Eine in die Form integrierte Ausgleichskühlung verhindert Verzug; die Druckpassgenauigkeit beträgt ≤±0,1 mm. Grafiken passen perfekt ohne Nachbearbeitung – Markenintegrität gewahrt
4.4 Besondere Materialfähigkeiten – Erfahrung, die zählt
Ansix Tech verfügt über praxiserprobte Erfahrung mit einem umfassenden Sortiment an technischen Thermoplasten:
Materialfamilie Beispiele Anforderungen an den Umgang mit Schlüsseln
Standardharze PP, PE, PS, ABS Standardverarbeitungsparameter
Technische Thermoplaste PC, PC/ABS, PMMA, POM Präzise Temperaturregelung; feuchtigkeitsempfindlich
Hochleistungsfähig PEEK, PEI (Ultem), PPS, LCP Hochtemperaturverarbeitung (Schmelztemperatur bis zu 400 °C), spezielle Formstähle
Verstärkt PPS+40%GF, PA6+GF30, PA66+GF Hohe Anforderungen an die Verschleißfestigkeit; Glasfaser verkürzt die Werkzeugstandzeit bei ungeeigneter Stahlauswahl.
Spezialität PTFE, PFA (Fluorpolymere) Korrosionsbeständiger Formstahl erforderlich; spezielle Entlüftung
Flüssigsilikonkautschuk (LSR) Zweikomponenten-Spritzgießen Präzises Schussvolumen; spezielle Arburg LSR-Maschinen
Materialqualifikationen:
UL94 V-0 Flammschutzklasse für elektrische/elektronische Gehäuse
UV-Beständigkeit durch 3.000-stündige Bewitterungstests bestätigt – Farbveränderung ≤ΔE 1,5
Lebensmittelkonformität (FDA, EU10/2011) – vollständige Rückverfolgbarkeit der Materialien gewährleistet
4.5 Optimierung des Spritzgießprozesses für PET-Vorformlinge
Kritische Prozessparameter, die durch wissenschaftliches Formen identifiziert wurden:
Abkühlzeit (wichtigster Faktor – erklärt 28,78 % der Variation)
Zykluszeitoptimierung
Schmelztemperaturregelung innerhalb von ±2°C
Einspritzzeit- und Druckprofilierung
Formtemperaturstabilität
Optimierte PET-Preform-Produktion – Kundennutzen quantifiziert:
Durch die Optimierung der wissenschaftlichen Parameter konnte eine Reduzierung des Verzugs um 4,75 % (von 0,2 mm auf 0,1905 mm) erzielt werden.
Durch Prozessoptimierung wurde eine Reduzierung des Materialgewichts um 2,05 % (von 43,25 g auf 42,37 g) erzielt.
Zykluszeit von 4,5 Sekunden ist auf modernen Hochkavitationssystemen erreichbar, die leichte 100% rPET-Vorformlinge herstellen.
Nutzenversprechen für den Kunden: Eine Gewichtsreduzierung von 2 % bei einem 90 g schweren PET-Preform, der mit 1 Million Einheiten pro Monat produziert wird, entspricht einer jährlichen Einsparung von fast 1,8 Tonnen Harz – was sich direkt auf Ihr Endergebnis in Form reduzierter Materialkosten auswirkt.
4.6 Qualitätskontrolle und -sicherung – Null-Fehler-Mentalität
Verstecktes Risiko für den Kunden: Uneinheitliche Qualität, die erst nach dem Blasformen auftritt und zu Ausschuss bei der Endverpackung führt.
Das mehrstufige Qualitätssystem von Ansix Tech:
QC-Phase Verfahren Kundenschutz
Zulaufendes Harz Feuchtigkeitsanalyse (Zielwert Verhindert hydrolysebedingte Defekte, bevor sie entstehen.
In Bearbeitung Automatische Gewichtsprüfung pro Kavität (Toleranz ±0,2–0,5 % gemäß ASTM-Normen) Jeder Hohlraum wurde einzeln geprüft; Ungleichgewicht sofort erkannt.
Dimensional CMM-Messung gemäß Stichprobenplan; Halsfinish-Messungen pro Schicht Die Gewindegeometrie entspricht weiterhin den Spezifikationen; die Dichtheit ist gewährleistet.
Aussehen Prüfung mittels polarisiertem Licht auf Spannungen/Doppelbrechung Ungleichmäßige Kühlung oder Fehlpassung der Kavität vor dem Blasformen festgestellt
Leistung AA (Acetaldehyd)-Überwachung ( Geschmacks- und Geruchsintegrität für Getränkeanwendungen
Endverpackung Automatisierte Sichtprüfung + manuelle Stichprobenkontrolle Keine fehlerhaften Vorformlinge an Ihre Blasformanlage geliefert.
CPK-Leistung: Die wichtigsten Kennwerte werden bei CPK ≥ 1,33 gehalten (branchenüblicher Grenzwert). Vollständige SPC-Diagramme (Statistische Prozesskontrolle) sind auf Anfrage erhältlich.
Teil V: Integration intelligenter Fertigung – Effizienz durch Digitalisierung
5.1 Infrastruktur für vernetzte Fabriken
Alle 260 Spritzgießmaschinen sind mit dem zentralen MES-System verbunden und verfügen über Echtzeit-Überwachungsfunktionen:
Echtzeit-OEE-Überwachung (Gesamtanlageneffektivität)
Schusszähler pro Maschine und pro Kavität
Überwachung der Ausschussquote mit automatisierten Alarmschwellenwerten
Die vorbeugende Wartungsplanung basiert auf tatsächlichen Schusszahlen, nicht auf Kalenderprognosen.
5.2 Automatisierte Qualitätsprobenahme
Automatisierte Vorformlings-Probenahmesysteme entnehmen in programmierten Intervallen Probenteile.
Die Proben werden zur Prüfung auf intravenöse Injektion, Abmessungen und Aussehen an das Qualitätskontrolllabor weitergeleitet.
Automatisierte Berichtserstellung mit Trendanalyse – CPK-Abweichung wurde erkannt, bevor die Spezifikation überschritten wurde.
5.3 Automatisierung von Förderanlagen und Handhabungssystemen
Schonende Teilehandhabungsförderer minimieren Oberflächenkratzer und Stoßschäden.
Automatisierte Ausrichtungssysteme für die Nachformkühlung und Verpackung
In den Förderstrom integrierte Systeme zur Aussortierung fehlerhafter Teile.
5.4 Wartung und Unterstützung der Formenbauabteilung
Programm für vorausschauende Wartung:
Jede Form wird mit einem detaillierten Wartungsplan geliefert.
Verschleißanfällige Teile (Auswerferstifte, Kernstifte) sind als Ersatzteile bei der Erstlieferung enthalten.
Die vorbeugende Wartung wird entweder im Werk von Ansix Tech oder vor Ort beim Kunden durchgeführt.
„Ihre Form wird nie wegen fehlender Teile stillstehen“ – wichtige Ersatzteile für alle aktiven Formplattformen sind vorrätig.
Verpflichtung zur Notfallreparatur:
Die Form wurde innerhalb von 24 Stunden für Standardreparaturen (Einsatzwechsel, Schweißnahtreparatur, Polieren) wieder in Betrieb genommen.
Eigenes Elektrodenbearbeitungszentrum und EDM-Werkstatt vor Ort – Werkzeuge verlassen das Werk nie zur Reparatur.
Technischer Bereitschaftsdienst zur Fehlerbehebung
5.5 Nachformkühlungstechnologie
Moderne Nachformkühlsysteme verkürzen die Gesamtzykluszeit, indem sie das Entformen der Vorformlinge bei höheren Temperaturen ermöglichen, während die endgültige Erstarrung außerhalb der Presse erfolgt. Diese Technologie steigert den Durchsatz um 15–25 % ohne zusätzliche Investitionen in Maschinen.
5.6 Rahmenwerk zur Effizienzsteigerung
Initiative Zielwirkung Implementierungszeitplan
Zykluszeitreduzierung durch Kühlungsoptimierung 15–20% Reduzierung Gleichzeitig mit der Werkzeugkonstruktion optimiert
Reduzierung des Energieverbrauchs (vollelektrische Servoantriebe) 30–40 % niedriger als hydraulische Äquivalente Kontinuierliche Maschinenmodernisierung
Materialabfallreduzierung – Heißkanal vs. Kaltkanal 40–60 % Ausschussreduzierung Implementiert in der Werkzeugkonstruktionsphase
Reduzierung der Werkzeugwechselzeiten (standardisierte Klemmschnittstellen) Standardpraxis
Die Kundennutzen-Aussage: Jeder Prozentpunkt Effizienzverbesserung, den wir in Ihre Form und Ihren Prozess einarbeiten, fließt direkt in Form reduzierter Kosten pro Teil zu Ihnen – keine theoretischen Einsparungen, sondern gemessene, dokumentierte und garantierte.
Teil VI: Der DFM-Vorteil – Probleme vor der Produktion lösen
6.1 Was DFM beim Spritzgießen für Sie bedeutet
DFM (Design for Manufacturability) ist der Prozess, Bauteilgeometrie, Materialverhalten, Werkzeugstrategie und Prozessbedingungen so aufeinander abzustimmen, dass ein Bauteil in Serie und konsistent gefertigt werden kann. Durch die frühzeitige Berücksichtigung von DFM vermeiden Entwicklungsteams kostspielige, zeitaufwändige und schwer zu behebende Folgeprobleme, sobald die Produktion angelaufen ist.
6.2 DFM-Bericht von Ansix Tech – Lieferung vor der Formenherstellung
Ansix Tech erstellt für jedes Projekt einen umfassenden DFM-Bericht, bevor mit dem Stahlschnitt begonnen wird. Dieser Bericht ist keine allgemeine Checkliste, sondern ein technisches Dokument, das Folgendes behandelt:
Empfehlungen für den Entformungswinkel – Optimiert für zuverlässiges Auswerfen ohne Oberflächenbeschädigung; faserverstärkte Materialien erhalten faserangepasste Entformungswinkel.
Wandstärkenoptimierung – Gleichmäßige Wandstärkenvorgaben minimieren Einfallstellen und Verzug; Übergangszonen vermeiden Spannungskonzentrationen
Kartierung der Torposition – Mehrere Optionen mit Simulationsergebnissen vorgestellt; optimale Torposition ausgewählt, um kosmetische Oberflächen zu vermeiden und die Sichtbarkeit der Stricknaht zu minimieren
Vorhersage von Schweißnähten und Lufteinschlüssen – CAE-identifizierte Stellen dokumentiert; gegebenenfalls Konstruktionsänderungen vorgeschlagen
Auswerferstiftposition – Positionen gemäß Teilezeichnung; Toleranz für Prüfmarken (Größe und Position) vor Werkzeugerstellung vereinbart
Schwindungskompensation – Materialspezifische Schwindung wird bei der Kavitätendimensionierung berücksichtigt; versuchsbasierter Anpassungsplan dokumentiert
Kühlkanalführung – Simulierte Kühlwirkung; Temperaturkarte für Kern und Hohlraum bereitgestellt
Nutzenversprechen für unsere Kunden: Unser DFM-Bericht ist kein Verkaufsinstrument, sondern ein Dokument zur Risikominimierung. Er zeigt Ihnen genau, wo bei Ihrem Bauteil Formprobleme auftreten könnten, bevor diese überhaupt entstehen. So treffen Sie fundierte Entscheidungen über Designänderungen, solange diese noch am Bildschirm sichtbar sind – nicht erst, nachdem der Stahl zugeschnitten wurde.
6.3 Testschussprogramm – T0 bis T3
Erprobungsphase Beschreibung Lieferbar an den Kunden
T Erste Probeaufnahmen nach Fertigstellung der Form Maßbericht; Sichtprüfung; Video des Auswurfs
T1 Anpassungen der ersten Runde basierend auf den Ergebnissen von T0 Verbesserungsbericht; überarbeitete Dimensionsdaten; Neuberechnungen
T2 Versuche zur Prozessoptimierung Optimiertes Parameterblatt; Stabilitätsdaten (erste 100 Schüsse vs. letzte 100 Schüsse)
T3 Validierung vor Produktionsbeginn (100–500 Aufnahmen) CPK-Bericht; Ertragsanalyse; Kundengenehmigung vor Massenproduktion erforderlich
Kundennutzenversprechen: Sie bezahlen unsere Form erst nach erfolgreicher T3-Validierung. Jeder Testlauf wird transparent dokumentiert, und jede Anpassung erfolgt nach Ihrer Freigabe. Sie erwerben nicht nur eine Form, sondern ein produktionsreifes System.
6.4 Vorproduktion in kleinen Serien
Bevor Ansix Tech in die Massenproduktion geht, bietet das Unternehmen Vorproduktionsläufe von 100 bis 500 Aufnahmen an:
dokumentierter Ertragsprozentsatz
CPK-Daten für jede kritische Dimension
Zykluszeit mit dem Zielwert verglichen
Vor der vollständigen Produktion ist die Zustimmung des Kunden erforderlich.
Das Kundennutzenversprechen: Die Serienproduktion beginnt erst, wenn Sie zustimmen. Sie erhalten fundierte Daten, physische Muster und dokumentierte Leistungsnachweise, bevor wir die Produktion hochfahren – so vermeiden wir das Risiko, Probleme erst nach der Auftragserteilung in großen Mengen zu entdecken.
Teil VII: Kostenkontrolle und Wertanalyse – Reduzierung Ihrer Gesamtbetriebskosten
7.1 Reduzierung der Materialkosten
Strategie Durchführung Kundeneinsparungen
Leichtbau durch Simulation Die mittels CAE optimierte Wandstärke reduziert den Harzverbrauch, ohne die Festigkeit zu beeinträchtigen. 2–5 % Materialeinsparung – bei 90 g schweren Vorformlingen und einer Produktionsmenge von 10 Millionen Stück pro Jahr entspricht das 9–22 Tonnen Harz jährlich.
Heißkanal-Abfallbeseitigung Kein Kaltkanalabfall im Vergleich zu herkömmlichen Dreiplattenformen 40–60 % Reduzierung des Materialabfalls pro Schuss
Recyclingfähigkeit von rPET Prozessparameter optimiert für bis zu 100 % rPET-Mischungen Durch den Ersatz von neuem Harz lassen sich 20–30 % der Materialkosten einsparen.
Multi-Cavity-Skalierung Formen mit 48–144 Kavitäten produzieren mehr Teile pro Zyklus bei gleichen Maschinenbetriebskosten. Die Stückkosten der Maschine wurden im Vergleich zu Werkzeugen mit 24 Kavitäten um 50–70 % gesenkt.
Koordination von Großeinkäufen Der Harzeinkauf wurde im gesamten 260 Maschinen umfassenden Betrieb von Ansix Tech konsolidiert. Mengenrabatte werden an den Kunden weitergegeben; keine Mindestbestellmenge.
7.2 Prozesseffizienz und Kostenreduzierung
Effizienztreiber Mechanismus Kundeneinsparung
Zykluszeitverkürzung Konforme Kühlung + Hochgeschwindigkeitseinspritzung + optimierter Auswurf Kürzere Zyklen bedeuten mehr Teile pro Stunde; bis zu 20 % reduzierte Formkosten pro Teil
Energieverbrauch Vollelektrische Servoantriebe + regeneratives Energiemanagement 30–40 % geringere Stromkosten pro Teil im Vergleich zu hydraulischen Maschinen
Reduzierter Ausschuss Automatisierte statistische Prozesskontrolle (SPC) + geschlossene Regelung Typische Ausschussquote: 1–3 % (Branchendurchschnitt: 5–8 %)
Minimierte Sekundäroperationen Blitzgesteuert auf ≤0,03 mm; glatte Trennlinien Wegfall des manuellen Entgratens – Einsparung von 0,03–0,08 US-Dollar pro Teil
Verkürzte Umrüstzeit Standardisierte Klemmschnittstellen + Schnellwechseleinsätze Weniger Ausfallzeiten zwischen den Durchläufen; maximal 30 Minuten Umrüstzeit.
7.3 Reduzierung der Fixkosten
Kategorie Ansatz Kundennutzen
Werkzeugamortisation Die verlängerte Werkzeugstandzeit (über 1 Million Zyklen) verteilt die Werkzeugkosten auf ein höheres Produktionsvolumen. Geringere Werkzeugkosten pro Teil
Qualitätsprüfung Automatisierte Inline-Systeme reduzieren den manuellen Qualitätskontrollaufwand. 30–50 % reduzierte Qualitätskosten pro Charge
Lagerung Just-in-Time-Lieferoptionen; kürzere Lieferzeiten Niedrigere Lagerhaltungskosten
Logistik Vier strategisch günstig gelegene Anlagen in China und Vietnam Reduzierte Transportwege und -kosten; regionale Lieferoptionen
7.4 Fallbeispiel zur quantifizierten Kostenreduzierung
Ein Kunde aus der Getränkeverpackungsbranche, der die Produktion von 120-mm-Hals-PET-Preforms mit einem Gewicht von 110 g von seinem bisherigen Lieferanten auf Ansix Tech umstellte, erreichte Folgendes:
Kostenkategorie Kosten des vorherigen Lieferanten Ansix Tech Kosten Jährliche Einsparungen (10 Millionen Einheiten)
Werkzeugkostenabschreibung (pro Teil) 0,008 USD 0,004 USD 40.000 US-Dollar
Materialverbrauch (Gramm/Teil) 111,2 g 108,5 g 23.000 Dollar in Harz
Schrottrate 6,2 % 2,1 % 41.000 US-Dollar an wiedergefundenen Teilen
Sekundäres Entgraten 0,06 $/Teil 0,00 €/Teil 600.000 US-Dollar
Jährliche Gesamteinsparungen — — 704.000 US-Dollar
Kundennutzenversprechen: Wir versprechen nicht nur niedrigere Kosten – wir belegen die Einsparungen. Jede Kostensenkungsmaßnahme wird gemessen, nachverfolgt und dokumentiert. Ihr Einkaufsteam erhält Daten, keine leeren Versprechungen.
Teil VIII: Umfassendes Serviceangebot – Reduzierung Ihres Verwaltungsaufwands
8.1 Frühzeitige Einbindung der Entwicklungsabteilung
Dienstleistung vor der Bestellung erbracht:
Kostenlose DFM-Machbarkeitsanalyse
Materialempfehlung basierend auf den Anwendungsanforderungen
Vorläufige Werkzeugkostenschätzung
Geschätzte Zykluszeit und Produktivitätsprognose
8.2 Prototypenentwicklung
3D-Druck zur Form-/Passungsprüfung (verfügbar innerhalb von 3–5 Tagen)
Brückenwerkzeuge (Aluminiumformen für 1.000–10.000 Teile) – 15 Tage Lieferzeit
Musterformen in Produktionsqualität für Markttests
8.3 Schlüsselfertige Fertigung
Das umfassende Leistungsspektrum von Ansix Tech umfasst:
Spritzguss
Sekundärmontagevorgänge
Kundenspezifische Verpackungsgestaltung und -lieferung
Direktversand an die Fulfillment-Center des Kunden
Der Kundennutzen: Sie verwalten nur einen Lieferanten statt fünf. Keine Abstimmung zwischen Formenbauer, Spritzgießer, Montagebetrieb und Verpackungsfirma. Ein Ansprechpartner, ein Qualitätssicherungssystem, eine Rechnung.
8.4 Dokumentation und Rückverfolgbarkeit
Jedes Projekt beinhaltet:
Materialzertifikate für alle verwendeten Harze
Maßprüfberichte pro Charge
CPK-Trenddaten
Wartungsprotokolle (für von Ansix Tech gewartete Formen)
Prozessparameterblätter gemäß genehmigter Produktion eingefroren
Teil IX: Häufige Kundenanliegen angehen – Direkte Lösungen für reale Probleme
Kundenbeschwerde Nr. 1: „Unsere Formen müssen ständig repariert werden – das kostet uns Produktionszeit.“
Antwort von Ansix Tech: Jede Form durchläuft vor Auslieferung einen Produktionstest mit 2.000 Zyklen und dokumentierter Verschleißanalyse. Wir gewähren 3 Jahre Garantie auf die Struktur. Verschleißteile wie Auswerferstifte und Kernstifte sind im Lieferumfang als Ersatzteile enthalten. Unser umfassendes Wartungsprogramm sorgt dafür, dass Ihre Form im Einsatz bleibt und nicht repariert werden muss.
Kundenbeschwerde Nr. 2: „Zu viel Grat – wir verbringen Stunden mit dem manuellen Entgraten.“
Antwort von Ansix Tech: Wir bearbeiten Trennflächen mit einer Präzision von 0,005 mm und verfügen über eine selbstsichernde Spannkraftkompensation. Der Grat wird auf ≤ 0,03 mm reduziert – für die meisten Anwendungen unterhalb der sichtbaren Grenze. Das Teil ist direkt nach dem Pressvorgang montage- oder befüllbereit; ein Nachbearbeiten ist nicht erforderlich.
Kundenbeschwerde Nr. 3: „Die Abmessungen variieren von Charge zu Charge – wir müssen Tausende von Teilen aussortieren.“
Antwort von Ansix Tech: Unsere MES-gesicherten Prozessparameter gewährleisten, dass jede Charge mit identischen Einstellungen gefertigt wird. Temperatursensoren im Werkzeug und Ultraschall-Wanddickenmessung liefern Echtzeit-Feedback und automatische Kompensation. Wir reagieren nicht nur auf Abweichungen – wir verhindern sie von vornherein.
Kundenbeschwerde Nr. 4: „Schimmelreparaturen dauern Wochen – jeder Ausfalltag kostet uns Tausende.“
Antwort von Ansix Tech: Unser hauseigenes Elektrodenbearbeitungszentrum und unsere EDM-Werkstatt führen 95 % aller Werkzeugreparaturen direkt vor Ort durch. Standardreparaturen werden innerhalb von 24 Stunden abgeschlossen. Kunden mit eigenen Werkzeuganlagen bieten wir Fernwartung und halten wichtige Ersatzteile für alle aktiven Werkzeugplattformen bereit.
Teil X: Branchenerfahrung und bewährte Zuverlässigkeit
10.1 Ansix Techs Erfolgsbilanz
Ansix Tech wurde 1998 gegründet und betreibt mittlerweile vier Produktionsstätten in China und Vietnam. Mit über 28 Jahren ununterbrochener Geschäftstätigkeit hat das Unternehmen erfolgreich Formen und Spritzgussteile für folgende Branchen geliefert:
Getränkeverpackungen (PET-Vorformlinge, Verschlüsse, Kappen)
Lebensmittelkontaktverpackungen
Behälter für Kosmetik und Körperpflege
Medizinprodukte (ISO13485-zertifiziert, Reinraum der Klasse ISO 8 verfügbar)
Automobilkomponenten (IATF16949-zertifiziert)
Industriebehälter (Eimer, Eimer, Fässer mit Gewinde)
10.2 Reifegrad des Qualitätssystems
Ansix Tech verfügt über gleichzeitige Zertifizierungen nach ISO9001, IATF16949, ISO13485 und ISO14001 – ein Reifegrad des Qualitätssystems, der eine umfassende Prozesskontrollkompetenz in verschiedenen Branchen beweist.
10.3 Produktionsmaßstab
260 Spritzgießmaschinen sind jederzeit in Betrieb.
Mit Spannkräften von 30 bis 2.800 Tonnen bietet dies Kapazität für alles von kleinen Präzisionsteilen bis hin zu großen Strukturbauteilen.
Mehr als 1.200 Mitarbeiter mit Spezialkenntnissen in PET, technischen Thermoplasten und Flüssigsilikonkautschuk
Jahresumsatz von über 100 Millionen RMB
10.4 Zusammenfassungstabelle zum Kundennutzen
Kundenbedarf Ansix-Technologiekompetenz Quantifizierter Nutzen
Geringere Materialkosten Leichtbau; rPET-Verarbeitung; Mehrkavitätenwerkzeuge 2–5 % Harzreduzierung pro Teil
Geringere Stückkosten 260 Maschinen; 30–2800 t; Werkzeuge mit hoher Kavität 50–70 % niedrigere Maschinenkosten pro Teil im Vergleich zu 24-fach-Maschinen
Kurze Markteinführungszeit 10–25 Tage Lieferzeit für die Formgebung; Expressversand möglich Die Formproduktion ist Wochen schneller als bei Wettbewerbern.
Keine Qualitätsüberraschungen MES-gesperrte Parameter; vollständige SPC; CPK≥1,33 Ausschussquote ≤2–3 % (Branchendurchschnitt 5–8 %)
Reduzierter Verwaltungsaufwand Schlüsselfertiges DFM→Form→Produktion→Baugruppen→Verpackung Ein Lieferant; ein Qualitätssicherungssystem; eine Rechnung
Geringeres Risiko 2.000 Zyklen Test vor Auslieferung; 3 Jahre Garantie Keine Werkzeugausfälle während der Produktion; planbare Betriebszeit
100% rPET-Fähigkeit Prozessoptimiert für Recyclingmaterial Geringere Materialkosten; Nachhaltigkeitsziele erreichen
Teil XI: Fazit – Was Sie mitnehmen
Bei Ansix Tech gehen wir jedes Projekt mit einer einfachen Überzeugung an: Eine Form ist nicht nur ein Stück Stahl – sie ist eine Gelddruckmaschine.
Jede Entscheidung, die wir bei der Materialauswahl, der Kühlungsplanung, der Angussplatzierung und der Prozessoptimierung treffen, wird unter einem Gesichtspunkt bewertet: Schafft dies einen Mehrwert für den Kunden?
Verlängert die Materialwahl die Lebensdauer der Form und reduziert sie Ihre amortisierten Werkzeugkosten?
Verkürzt die Kühlkanalkonstruktion Ihre Zykluszeit und senkt sie Ihre Stückkosten?
Minimiert die Position des Gießkanals den Ausschuss und verbessert Ihre Ausbeute?
Eliminiert die Prozessvalidierung Ihr Risiko von Produktionsüberraschungen?
Unsere Aufgabe ist es nicht, Ihnen zu erzählen, dass wir 260 Maschinen oder 28 Jahre Erfahrung haben. Unsere Aufgabe ist es, Ihnen messbare Ergebnisse zu liefern und Ihnen zu beweisen, dass diese Ressourcen für Sie arbeiten.
Was wir lösen
Qualitätsschwankungen → Eingefrorene Prozesse + Regelungstechnik = identische Teile, Charge für Charge
Hohe Produktionskosten → Leichtbau + Mehrkavitäteneffizienz + Ausschussreduzierung = niedrigere Stückkosten
Lange Lieferzeiten für Formen → Optimierter Fertigungsablauf + beschleunigte Optionen = Formen werden geliefert, wenn Sie sie brauchen
Unerwartete Ausfallzeiten → Vorabgeprüfte Formen + Ersatzteile inklusive + 24-Stunden-Reparaturzusage = Produktionsläufe wie geplant
Managementkomplexität → Schlüsselfertige DFM-Lösung – Formenbau – Produktion – Montage – Verpackung = ein Anbieter übernimmt alles
Materialverschwendung → Heißkanaltechnologie + simulationsoptimierte Konstruktionen = Jedes Gramm Harz landet im Produkt, nicht im Abfall.
Nächste Schritte
Wir laden Sie ein, den Unterschied von Ansix Tech selbst zu erleben. Vereinbaren Sie eine DFM-Überprüfung für Ihr bestehendes Produkt oder Ihr bevorstehendes Projekt. Wir werden:
Führen Sie eine Moldflow-Analyse für Ihre Bauteilgeometrie durch.
Identifizieren Sie potenzielle Fertigungsrisiken (Schweißnähte, Lufteinschlüsse, Schwindung).
Schlagen Sie Designoptimierungen mit quantifizierbaren Auswirkungen auf Kosten und Qualität vor.
Erstellen Sie ein transparentes Angebot mit klaren Zeitplänen und Leistungen.
Sie werden selbst erkennen, wo in Ihrem aktuellen Prozess Kosten ungenutzt bleiben – und wie wir Ihnen diese zurückgeben können.
Kontakt: info@ansixtech.com
Ansix Tech – Über 28 Jahre Erfahrung in der Präzisionstechnik. Wir arbeiten mit Kunden aus den Bereichen Getränkeverpackung, Medizintechnik, Automobilindustrie und Industrieanwendungen zusammen, um Formen und Formteile zu liefern, die konstant, profitabel und zuverlässig funktionieren.
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Projekte im Zusammenhang mit PET-Preforms (120 mm Hals), Weithals-Röhrchen-Preforms, 90-g-, 100-g- und 110-g-Schraubverschluss-Preforms oder Kunststoffeimern mit Gewindegriff planen, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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