LSR-Flüssigsilikon-beschichteter Steckverbinder-Dichtungsring
MERKMALE
Produktübersicht – Was wir liefern und warum das wichtig ist
Was ist ein LSR-Dichtungsring für Steckverbinder mit flüssiger Silikonbeschichtung?
Ein mit Flüssigsilikon beschichteter Dichtungsring für Steckverbinder ist ein präzisionsgefertigtes, elastisches Bauteil, das in elektrische Steckverbinder integriert wird und für wasserdichte, staubdichte und druckdichte Abdichtung sorgt. Diese Ringe werden entweder vollständig aus Flüssigsilikonkautschuk geformt oder auf Metall- oder Kunststoff-Steckverbindergehäuse umspritzt. Dadurch entsteht eine dauerhafte chemische Verbindung, die den Schutz gemäß IP67/IP68 über die gesamte Lebensdauer von Fahrzeugen, Elektronikgeräten und Industrieanlagen gewährleistet.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
LSR-Silikon
Weichgummi: Silikon
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
8
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
22,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Warum Kunden LSR für Steckverbinder-Dichtungsringe wählen
Kundennutzen Technischer Enabler Auswirkungen auf das Geschäft
Lebensdauer-Zuverlässigkeit Platingehärtetes LSR ist beständig gegen UV-Strahlung, Ozon und extreme Temperaturen (-50 °C bis 230 °C). Niedrigere Garantiekosten
Gleichmäßige Dichtungskraft Geringer Druckverformungsrest ( Keine Feldausfälle durch verlorene Rückfederung
Einfache Montage Selbstschmierende Formulierungen (1% ölgefüllt, z. B. SILASTIC™ 9201-50) Schnellere Produktion, weniger beschädigte Steckverbinder
IP67/IP68-Konformität Präzisionsspritzguss mit kontrollierten Trennlinien Erfüllt die Zertifizierungsanforderungen für die Automobil-/Industriebranche.
Primerlose Haftung Hochleistungswerkstoffe wie Silopren™ LIM9071 ET verbinden sich direkt mit Metallen und technischen Kunststoffen. Eliminiert die Aushärtungszeit des Klebstoffs, reduziert die Montageschritte
LSR bietet die Kombination aus hoher thermischer Stabilität, Ozon- und UV-Beständigkeit sowie langfristigen, alterungsfreien mechanischen Eigenschaften, die erforderlich sind, um eine zuverlässige Leistung auch unter anspruchsvollsten Umgebungsbedingungen zu gewährleisten.
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Die Verbindungslandschaft, der wir dienen
Periphere (Ring-)Dichtungen – Dichtungen um die Gehäuse-zu-Gehäuse-Schnittstelle
Einzeldraht-Dichtungen (Hohlraumstopfen) – dichten einzelne Leitereinführungen ab
Dichtungsmatten (Enddichtungen/Tüllen) – Mehrkammerdichtungen für Kabelbaumsteckverbinder
FAKRA- und Hochgeschwindigkeits-Datensteckverbinderdichtungen – Abdichtung für koaxiale und Hochfrequenz-Datenverbindungen im Automobilbereich
Umspritzte, abgedichtete Steckverbinder – LSR wird direkt auf die Steckverbindergehäuse umspritzt, wodurch die separate Dichtungsinstallation entfällt.
Teil Zwei: Die Grundlage der „harten Leistung“ – Ausrüstungsinfrastruktur, die Vertrauen schafft
Kunden vertrauen Herstellern mit bewährten Anlagen. Unsere Technologiebasis ist nicht einfach nur eine Liste von Maschinen – sie ist ein System, das auf Präzision, Zuverlässigkeit und Skalierbarkeit ausgelegt ist.
2.1 Werkzeugherstellungsanlagen
Gerätetyp Spezifikation Gelieferter Kundennutzen
5-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren Bearbeitungsgenauigkeit bis zu 0,002 mm auf komplexen gekrümmten Oberflächen Glatte, gratfreie Scheitellinien – kein Nachschneiden erforderlich
Langsam vorwärtsbewegendes Drahterodieren Kann 0,03 mm Mikroöffnungen und schmale Schlitze schneiden. Ermöglicht dünnwandige Konstruktionen ohne strukturelle Verformung
Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitung Positioniergenauigkeit ±0,005 mm Einheitliche Kavitätenabmessungen bei Mehrkavitätenformen
Elektrische Entladungsbearbeitung (EDM) hauseigenes Elektrodenbearbeitungszentrum Schimmelreparaturen werden vor Ort durchgeführt – Umbauten werden innerhalb von 24 Stunden erledigt
Dank unserer 5-Achs-CNC-Fähigkeiten können wir komplexe Trennlinien mit einer Präzision bearbeiten, die sicherstellt, dass sich die Form jedes Mal perfekt schließt. Dadurch werden raue Kanten vermieden, die zu Montageproblemen beim Kunden und zu zusätzlichen Entgratungskosten führen können.
So sparen Sie Geld: Jeder 0,01 mm Grat, den Sie nicht manuell entfernen müssen, bedeutet eine direkte Arbeitsersparnis. Unsere Präzisionsbearbeitung reduziert die Nachbearbeitungszeit pro Teil um bis zu 15 Sekunden – bei 500.000 Teilen sind das über 2.000 eingesparte Arbeitsstunden.
2.2 Flotte von Spritzgießmaschinen
Parameter Abdeckung Kundennutzen
Klemmkraftbereich 30 Tonnen bis 4000 Tonnen Dichtungsringe von 2 mm Durchmesser bis 500 mm Umfang
Antriebssystem Vollständig servomotorisch angetrieben ±0,1 % wiederholbare Schuss-zu-Schuss-Konsistenz
Prozesssteuerung Geschlossene Druck-/Geschwindigkeitsregelung Jede Aufnahme spiegelt die erste wider – Dimensionsstabilität von Charge zu Charge.
Automatisierte Entformung Integrierte Pick-and-Place-Robotik Geringere Abhängigkeit vom Bedienpersonal, Produktionsfähigkeit rund um die Uhr
Das Wertversprechen ist einfach: Wenn wir Ihnen garantieren, dass jedes Teil Ihren Spezifikationen entspricht, können wir dies auch liefern, denn unsere Maschinen halten die Parameter enger ein als Ihre Toleranzanforderungen.
2.3 Ausrüstung zur Qualitätsprüfung
Ausrüstung Fähigkeit Kundennutzen
CMM (Koordinatenmessmaschine) Vollständige Maßdokumentation für jede Form vor dem Versand Sie erhalten eine Form, die auf Anhieb funktioniert – kein Ausprobieren und Fehlerbehebung.
Optisches Bildmesssystem 0,001 mm Auflösung Wichtige Dimensionen mit CPK ≥ 1,33 verifiziert
Härteprüfgerät Shore-A-Messung gemäß ASTM D2240 Bestätigt vollständige Aushärtung und gleichbleibende Materialeigenschaften
Zug-/Reißprüfung ASTM D412 / D624-Konformität Validiert die mechanische Integrität unter realen Bedingungen
Unser Versprechen: Jede von uns gelieferte Form wird mit einem vollständigen Maßprüfbericht versandt. Wir liefern Sicherheit, keine Überraschungen.
Teil Drei: Formenbau – Die Kernkompetenz
Die Form ist mehr als nur ein Stück Stahl – sie ist Ihr Produktionsmittel, Ihre Qualitätssicherung und Ihr Gewinnmotor. Ansix Tech betrachtet jede LSR-Form als langfristige Investition, die planbare Ergebnisse, minimalen Wartungsaufwand und maximale Verfügbarkeit gewährleisten muss.
3.1 Lebensdauer von Schimmelpilzen – Ein quantifiziertes Versprechen
Materialart Garantierte Schimmellebensdauer Was das für Sie bedeutet
Glasfaserverstärkte Materialien Mindestens 500.000 Schüsse Ihre Form bleibt über Jahre hinweg bei der Serienproduktion produktiv.
Ungefüllte LSR / technische Kunststoffe Mindestens 1.000.000 Schüsse Ein Modell – ein Programm – keine Überraschungen in der Lebensmitte
Wir untermauern diese Garantie mit dokumentierten Stahlmaterialzertifizierungen und Wärmebehandlungskurven, die wir jedem Angebot beifügen.
3.2 Erreichbare Toleranzen – Spezifikationsbasiertes Vertrauen
Komponententyp Erreichbare Toleranz Anwendung
Konventionelle Bauteile ±0,05 mm Die meisten Steckverbinder-Abdichtungsanwendungen
Präzisionsdichtlippen / dünne Wände ±0,02 mm Kritische Dichtungsschnittstellen
Hochpräzise kundenspezifische Anforderungen ±0,005 mm (auf Anfrage) Medizinische, Luft- und Raumfahrt- oder Ultrapräzisionsanwendungen
3.3 Leitfaden zur Auswahl von Formstahl
Die Materialauswahl richtet sich nach Ihrem Produktionsvolumen, der Bauteilgeometrie und den Leistungsanforderungen. Wir bieten lückenlose Rückverfolgbarkeit und Materialzertifizierungen.
Stahlgüte Eigenschaften Beste Anwendung
S136 / S136H (Stavax) Hohe Korrosionsbeständigkeit, Hochglanzpolierbarkeit (Ra ≤ 0,1 μm) Hochtransparente LSR-Produkte, Teile in medizinischer/lebensmittelkonformer Qualität
Edelstahl 420 Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit Langfristiger Kontakt mit LSR, Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit
NAK80 Vorgehärtet (HRC 38-41), keine Wärmebehandlung erforderlich, gute Bearbeitbarkeit Große Formen, die Dimensionsstabilität und eine gute Politur erfordern.
H13 (2344/8407) Hohe Warmhärte, Beständigkeit gegen thermische Ermüdung Hochtemperatur-LSR-Formverfahren, glasfaserverstärkte Werkstoffe
718H Härte HRC 30-35, kostengünstig Formbasen für die Serienproduktion
SKD11 / DC53 Hohe Verschleißfestigkeit, gute Zähigkeit Hochzyklusformen, abrasive LSR-Formulierungen
M340 / 4Cr13 / 9Cr18 Überragende Korrosionsbeständigkeit Anwendungen in der Medizin, Pharmazie und im Lebensmittelbereich
ELMAX Pulvermetallurgischer Stahl, extreme Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit Hochleistungsanwendungen, glasfaserverstärkte Materialien
Oberflächenbehandlungen für verbesserte Leistung:
Hartverchromung (5–10 μm Dicke): Reduziert die Oberflächenreibung (μ ≤ 0,1), verlängert die Lebensdauer der Form
PTFE-Beschichtung (2-3 μm Dicke): Reduziert die Entformungskraft um bis zu 30 % – verhindert das Verkleben und Einreißen der Teile
DLC (Diamond-Like Carbon-Beschichtung): Für optische Oberflächen, die überlegene Trenneigenschaften erfordern
3.4 Strategie für das Läufersystem – Materialeffizienz als Wettbewerbsvorteil
Die Materialkosten für LSR-Systeme sind erheblich – 30–80 % der Rohmaterialeinsparungen wirken sich direkt auf Ihr Geschäftsergebnis aus. Wir optimieren Angusskanäle basierend auf Ihrem Produktionsvolumen.
Läufertyp Am besten geeignet für Materialeinsparungen Produktionseffizienz
Vollständig kaltansaugsystem Großserienproduktion 30–80 % Materialeinsparung – kein Ausschuss an den Angusskanälen Die Strömungskanäle werden auf 15–20 °C gekühlt, das Material bleibt für den nächsten Schuss flüssig.
Kaltstartsystem mit Nadelventil Präzisionskleinteile 100% Materialverwertung – absolut kein Abfall Unabhängig steuerbare Einspritzzeitpunkte, kein Zündfunke, kein Fadenbildung
Heißkanalsystem Sehr hohes Volumen, komplexe Geometrien Eliminiert den Läuferabfall vollständig Schnellere Zyklen, kürzere Aushärtungszeiten, gleichmäßiges Temperaturprofil
So sparen Sie Geld: Da LSR ein hochwertiges Material ist, kann der Angussabfall bei kleinen Dichtungsringen bis zum Fünffachen des Bauteilgewichts betragen. Durch die vollständige Vermeidung von Angussabfall wandeln wir Ausschuss in Fertigprodukte um – und erzielen so Materialkosteneinsparungen von 20–40 % bei jeder Produktionscharge.
3.5 Formfüllanalyse (DFM) – Probleme lösen, bevor der Stahl geschnitten wird.
Jedes Ansix Tech LSR-Werkzeugprojekt beginnt mit einer Prüfung der fertigungsgerechten Konstruktion (DFM) und einer umfassenden Werkzeugfüllsimulation mithilfe fortschrittlicher CAE-Software. Diese Investition zahlt sich durch die Vermeidung kostspieliger Nachbesserungen aus.
Was die Formfüllanalyse identifiziert und löst:
Möglicher Defekt Grundursache Unsere präventive Lösung
Schweißnähte (Schmelzmarken) Unsachgemäße Positionierung des Tors führt zu Konvergenz der Strömungsfront Torneupositionierung und Durchflussausgleich vor Werkzeugwechsel optimiert
Lufteinschlüsse / Hohlräume Das Material umströmt die Kernstifte und schließt dabei Luft ein. Optimierte Belüftungsöffnungen, Vakuumunterstützung integriert
Unvollständige Füllung (kurze Schüsse) Durchflussungleichgewicht oder unzureichender Einspritzdruck Läuferbalance, Angussgröße und Druckprofile optimiert
Trennlinienblitz Unzureichende Klemmkraft oder Fehlpassung der Trennfläche Spezifikation für die Ebenheit der Trennfläche von 0,005 mm
Ungleichmäßige Heilung Temperaturgradient über den Hohlraum Die Konstruktion des Formheizkanals wurde für eine Temperaturabweichung von ≤2°C optimiert.
Warum Sie dadurch Zeit und Geld sparen: Vorab-DFM- und Formfüllanalysen decken Fertigungsprobleme auf, bevor der Werkzeugbau beginnt. Dies reduziert Nachbesserungszyklen und das Markteinführungsrisiko und senkt gleichzeitig Werkzeug-, Ausschuss- und Produktionskosten. Bei unseren Projekten für Dichtungsringe von LSR-Steckverbindern verkürzt die proaktive Simulation die Entwicklungszyklen von T0 bis zur Serienproduktion typischerweise von über fünf Iterationen auf nur ein bis zwei Testläufe und verkürzt die Entwicklungszeit um drei bis vier Wochen.
3.6 Konstruktion des Formkühlungs- und Heizsystems
Für die vollständige Vernetzung benötigt das LSR-Verfahren Formtemperaturen zwischen 150 und 180 °C, gleichzeitig muss das Angusskanalsystem jedoch kühl bleiben (20–40 °C), um eine vorzeitige Aushärtung zu verhindern. Diese thermische Dichotomie erfordert eine ausgefeilte Konstruktion.
Unsere Designstandards für Kühlung/Heizung:
Zonengesteuerte Heizungen: Einzelne Heizpatronen für Formhohlräume, die eine Temperatur von ±2°C in allen Hohlräumen gewährleisten.
Spiralförmige Kühlkanäle: Optimierte Wasserkanäle in der Kaltkanalplatte gewährleisten eine schnelle und gleichmäßige Kühlung.
Thermische Barrierekonstruktion: Isolierschichten zwischen beheizten Hohlraumzonen und gekühlten Laufkanalzonen verhindern die Wärmeübertragung
Thermoelementüberwachung: Echtzeit-Temperaturrückmeldung mit Maschinensteuerungen ermöglicht Regelung im geschlossenen Regelkreis
3.7 Trennlinien- und Entlüftungsdesign
Die Trennlinie einer LSR-Form dient gleichzeitig als Dichtfläche (zur Verhinderung von Leckagen) und als Entlüftungsweg (zum Entweichen eingeschlossener Luft).
Unsere Qualitätsverpflichtungen:
Ebenheit der Trennfläche: ≤0,005 mm (mittels Koordinatenmessgerät verifiziert)
Schließspalt: ≤0,01 mm – kein Materialaustritt, keine Gratbildung
Entlüftungstiefe: 0,01–0,03 mm präzisionsgeschliffene Entlüftungsöffnungen an den Füllendpunkten, Kernstiftverbindungen und Auswerferstiftpositionen
Bauteile mit komplexer Geometrie: Vakuumunterstütztes Entlüftungssystem in die Werkzeugkonstruktion integriert
3.8 Auslegung des Auswerfersystems
LSR ist von Natur aus klebrig und widerstandsfähig – Auswerfersysteme müssen so konstruiert sein, dass sie Teile freigeben, ohne sie zu dehnen, zu zerreißen oder sichtbare Spuren zu hinterlassen.
Unser Designansatz:
Abgewinkelte Auswerferstifte sollten nach Möglichkeit von kosmetischen Oberflächen ferngehalten werden.
Luftunterstützter Ausstoß für dünne oder empfindliche Dichtlippen
Auswurf von ringförmigen Teilen mit Abstreifplatte – gleichmäßige Kraftverteilung verhindert Verformung
Die Position des Auswerferstifts und die Größe der Markierung wurden im Rahmen der DFM-Überprüfung mit den Kunden abgestimmt.
3.9 Ablauf des Formenherstellungsprozesses
Unsere hauseigene Formenbaukapazität gewährleistet Qualitätskontrolle und schnelle Bearbeitungszeiten:
Konstruktionsplanung: 3D-Modellierung + DFM-Überprüfung + Formfüllanalyse
Materialbestellung: Stahlzertifikate mit vollständiger Rückverfolgbarkeit
CNC-Schruppen: Toleranz ±0,2 mm für die Endbearbeitung
Wärmebehandlung: Abschrecken und Anlassen auf die angestrebte HRC-Spezifikation
Präzisionsschleifen: Flächen- und Profilschleifen bis zu den Endabmessungen
Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitung: Feinste Endbearbeitung mit hoher Präzision, typische Toleranz ±0,005 mm
EDM-Bearbeitung: Mikrostrukturen, scharfe Ecken und Kühlkanäle
Handpolieren: Spiegelglatte Kavitätenoberflächen (Ra ≤ 0,025 μm für Hochglanzprodukte)
Formmontage: Alle Komponenten montiert, Auswerfersysteme auf einwandfreie Funktion geprüft
Erste Versuche (T0-T3): Iterative Optimierung auf Basis von Versuchsstichproben und Anpassungsberichten
3.10 Standard-Lieferzeiten
Komplexität der Form Standard-Lieferzeit Express-Lieferzeit
Einfache Einkavitätenform 10-15 Tage 7-10 Tage
Mehrkavitätenform mittlerer Komplexität 25-35 Tage 18-22 Tage
Komplexe Kaltkanalform mit hoher Kavitätenzahl 35-45 Tage 25-30 Tage
Wichtiger Hinweis: Auch bei beschleunigten Lieferzeiten verzichten wir niemals auf Validierungsschritte. Jedes Expresslieferungsprojekt durchläuft eine vollständige Qualitätssicherung – Sie erhalten Qualität, keine Kompromisse.
Teil Vier: LSR-Spritzgießen – Prozesskontrolle zur Reduzierung der Qualitätsangst der Kunden
Kunden befürchten Schrumpfung, Gratbildung, Maßabweichungen und Chargenschwankungen. Unsere Prozesssteuerung für das LSR-Spritzgießen ist so konzipiert, dass diese Probleme vollständig beseitigt werden.
4.1 Prozessstandardisierung und Rückverfolgbarkeit
MES-integriertes Maschinennetzwerk: Alle Prozessparameter (Temperatur, Druck, Einspritzgeschwindigkeit, Aushärtezeit) sind im Manufacturing Execution System (MES) gespeichert.
Änderungskontrolle: Nur autorisierte Techniker können Parameter ändern, wobei ein vollständiges Prüfprotokoll erstellt wird.
Erst- und Endmusterprüfung: Jede Produktionscharge wird anhand von Mastermustern geprüft.
Statistische Prozesskontrolle: Darstellung wichtiger Kennzahlen mit Echtzeit-CPK-Überwachung
4.2 Dimensionsstabilitätskontrolle – Vermeidung von „Jede Charge sieht anders aus“
Unser Ansatz:
Zonengesteuerte Formheizungen halten die Temperaturabweichung zwischen Formhohlraum und Kern bei ≤2°C und verhindern so Verzug und Schrumpfungsungleichmäßigkeiten.
Ultraschall-Wanddickensensoren liefern Echtzeit-Feedback und ermöglichen so die automatische Kompensation des Packungsdrucks
An der Form montierte Temperatur- und Drucksensoren ermöglichen eine Prozesssteuerung im geschlossenen Regelkreis.
Praxiserfahrung: Bei einem typischen Dichtungsring für Steckverbinder zeigte sich in drei Produktionschargen, die im Abstand von einer Woche gefertigt wurden, eine kritische Abweichung des Dichtlippendurchmessers von ≤ 0,02 mm.
4.3 Schwundkompensation
LSR schrumpft während der Aushärtung – typischerweise um 2,5–3,5 %. Wir berechnen und kompensieren die Schrumpfung bereits bei der Kavitätenkonstruktion und überprüfen sie durch Probeläufe (T0–T3), um sicherzustellen, dass die fertigen Teile Ihren Sollmaßen entsprechen.
4.4 Qualitätsstufen des Erscheinungsbildes
Qualitätsniveau Erreichbare Oberfläche Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit der Form
Standardindustrie Funktionale Oberfläche, keine Grate, keine groben Mängel Standardpoliert (Ra 0,2-0,4 μm)
Hochkosmetisch Keine sichtbaren Fließspuren, keine Poren Hochglanzpoliert (Ra ≤ 0,1 μm)
Optisch / transparent Blasenfrei, streifenfrei, keine sichtbaren Mängel Hochglanzpoliert (Ra ≤ 0,025 μm), DLC-beschichtete Kavitäten
4.5 Materialverarbeitungskapazitäten – Erfahrung, die zählt
Ansix Tech verfügt über umfangreiche Verarbeitungserfahrung mit einer breiten Palette von LSR- und Hochleistungsthermoplasten:
LSR (alle Shore-A-Härten von 10 bis 80): Selbstschmierende Sorten, schnellhärtende Sorten, Sorten mit grundierungsfreier Haftung, UL94 V-0 flammhemmende Sorten
Technische Thermoplaste für das Hybrid-Spritzgießen: PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI, LCP
Fluorsilikon (F-LSR): Für Lösungsmittel- und Chemikalienbeständigkeit
Zertifizierte Materialeigenschaften:
UL94 V-0 Flammschutzklasse für Steckergehäuse in elektrischen Anwendungen
UV-Beständigkeit bis 3.000 Stunden getestet ohne Vergilbung (f1-Schutzart für den Außenbereich gemäß UL 746C)
Biokompatible Qualitäten für medizinische Anwendungen – geschmacks- und geruchsneutral, schimmel- und bakterienresistent
Platin-Härtungssysteme: Keine Restprodukte, geringer VOC-Gehalt, hervorragende thermische und chemische Stabilität
4.6 Umspritz- und Einlegetechnik
Für Dichtungsringe von Steckverbindern, die direkt mit Metallanschlüssen oder Kunststoffgehäusen verbunden werden müssen:
Primerlose LSR-Klebstoffe (Silopren™ LIM9071 ET, LIM 8040) erreichen maximale Haftung unmittelbar nach dem Entformen.
Starke chemische Bindung zwischen LSR und Metalleinsätzen durch optimierte Oberflächenvorbereitung und hochfließfähige LSR-Formulierung
Die dauerhafte Haftung gewährleistet, dass sich die Dichtungen während der Montage nicht verschieben („umrollen“) – überlegene Leistung mit weniger Arbeitsschritten
4.7 Fehlervermeidung – Lösungen für häufige Branchenbeschwerden
Häufige Kundenbeschwerde Unsere technische Antwort Quantifizierter Nutzen
„Die Formen müssen ständig repariert werden, was die Bestellungen verzögert.“ Vor Auslieferung erfolgt ein Alterungstest mit 2.000 Schüssen und einem Verschleißbericht; dreijährige Garantie auf die Struktur (ausgenommen normaler Verschleiß) Keine unerwarteten Ausfallzeiten mitten im Programm
„Zu viel Blitzlicht – hohe Nachbearbeitungskosten“ 0,005 mm Trennflächengenauigkeit; selbstsichernde Spannkraftkompensation; Grat ≤ 0,03 mm Erspart das manuelle Entflashen
„Die Abmessungen können von Charge zu Charge variieren.“ In-Mold-Druck-/Temperatursensoren mit Regelungstechnik; Echtzeit-CPK-Überwachung Chargenabweichung ≤0,02 mm
„Schimmelreparaturen dauern zu lange.“ Eigene CNC- und EDM-Werkstatt für Elektroden; Standardreparaturen mit 24-Stunden-Bearbeitungszeit Tage, nicht Wochen, für die Schimmelbekämpfung
4.8 Optimierung des Aushärtungszyklus – Ihre Produktionsleistung pro Schicht
LSR härtet bei 150–190 °C in 20–60 Sekunden pro Schuss aus, abhängig von der Teilegeometrie und der Materialgüte. Unsere Optimierungsstrategien beschleunigen diesen Prozess:
Mehrfachformen mit optimierter Angussbalance ermöglichen einen höheren Ausstoß pro Zyklus
Schnellhärtende LSR-Formulierungen verkürzen die Aushärtungszeit um 20-40 % bei gleichen mechanischen Eigenschaften.
Präzise Temperaturregelung gewährleistet vollständige Aushärtung in minimaler Zeit
Automatisiertes Entformen – Teile werden ohne Bedienereingriff entnommen und transportiert.
In einem Beispiel produziert eine LSR-Dichtungsringform mit 8 Kavitäten, die mit einer Zykluszeit von 55 Sekunden läuft, acht Teile mit einem Gewicht von jeweils 0,8 Gramm pro Zyklus – das entspricht etwa 523 Teilen pro Stunde und Maschine.
Teil Fünf: End-to-End-Service – Reduzierung der Kundenverwaltungskosten
Viele Formenlieferanten liefern Stahl; Ansix Tech liefert eine komplette Produktionslösung, die Ihren Verwaltungsaufwand minimiert.
5.1 Frühzeitige Einbindung – DFM-Bericht vor der Zusage
Bevor wir mit dem Stahlschneiden beginnen, führen wir eine umfassende Machbarkeitsanalyse der Form durch, die Folgendes umfasst:
Materialschrumpfungsprojektion und Hohlraumkompensation
Empfehlungen für den Entformungswinkel (Innenflächen 3-5°, Außenflächen 1-3°)
Wanddickenoptimierung für ausgeglichene Strömung und strukturelle Integrität
Empfohlene Positionen für Anguss und Auswerferstift mit Markierungstoleranzen
Risikobewertung für Hinterschneidungen, Einfallstellen und dünnwandige Abschnitte
Warum dies Ihr Risiko reduziert: Sie erhalten eine „Umsetzbarkeitsbewertung“ vor der Investition in die Werkzeuge – keine Überraschungen, nachdem die Form bestellt wurde.
5.2 Ergebnisse der Testaufnahme – Transparenz in jedem Schritt
Von T0 (erster Testlauf) bis T3 (Validierung für die Produktionsreife) liefern wir:
Physische Musterteile mit vollständigen Maßprüfberichten
Detaillierte Anpassungsberichte, die die vorgenommenen Änderungen und deren Gründe erläutern.
Hochauflösende Bilder von Formteilen, die die Angusslage, die Trennlinie und die Oberflächenqualität zeigen.
Empfehlungen zur Optimierung des Produktionsprozesses
5.3 Validierung in der Vorproduktion bei geringen Stückzahlen
Bevor wir mit der Serienproduktion beginnen, bieten wir 100 bis 500 Vorproduktionsaufnahmen an mit:
Statistische Analyse der Ertrags- und CPK-Daten
Validierung der Anforderungen an Verpackung, Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit
Kundenzustimmung zur Fähigkeit zum Betrieb mit voller Leistung
Keine Verpflichtung zur Massenproduktion, bis Sie zufrieden sind
5.4 Wartung, Ersatzteile und laufende Unterstützung
Service Details Kosten
Ersatzteilset Auswerferstifte, Kerneinsätze, Ventilnadeln – werden mit jeder Form geliefert Im Preis der Form enthalten
Vorbeugende Wartung Umfassender Formenservice alle 200.000 Schüsse Gebührenbasiert, nur Kostendeckung
Lebenslange Reparatur Alle Schimmelreparaturen werden von unserer hauseigenen Werkstatt durchgeführt. Teile zum Selbstkostenpreis, Arbeitskosten zum Stundensatz
Technische Unterstützung Telefon- und E-Mail-Support für alle Probleme mit der Formgebung Inklusive für die Schimmelbildung
Teil Sechs: Kostenführerschaft – Wie Ansix Tech mehr Wert für weniger Geld bietet
Unser Kostenvorteil beruht nicht auf Kosteneinsparungen, sondern auf hoher technischer Effizienz.
6.1 Optimierung der Materialkosten
Strategie Mechanismus Typische Einsparungen
Angussloses Formteil (Kaltkanalformteil) Kein Angussabfall – 100 % Materialausnutzung 30-80% Materialkostenreduzierung
Präzise Blitzsteuerung Grat ≤ 0,03 mm verhindert Nachschleif-/Trimmverluste 5-10% Materialeinsparung
Heißkanal für hohe Durchsatzmengen Eliminiert den Läuferabfall vollständig 15-30% Materialeinsparung
6.2 Zykluszeitverkürzung – Mehr Teile pro Stunde
Strategie Mechanismus Typische Auswirkungen
Schnellhärtende LSR-Formulierungen Verkürzung der Aushärtungszeit von 60 Sekunden auf 30-40 Sekunden 30-50 % höhere Leistung pro Maschinenstunde
Optimierter Kühlkreislauf Auch eine schnelle Abkühlung verkürzt die Zykluszeit. 10-20% Zyklusreduktion
Automatisierte Entformung Keine Wartezeit für den Bediener 15-25%ige Verbesserung der Verfügbarkeit
Stapel-/Mehrfachkavitätenformen Verdoppelung der Leistung pro Zyklus 100 % Kapazitätserhöhung bei gleicher Grundfläche
6.3 Werkzeugkostenmanagement
Die Mehrfachkavitätenkonstruktion verteilt die Werkzeugkosten auf höhere Produktionsmengen.
Modulares Einsatzdesign – beschädigte Einsätze austauschen, ohne die gesamte Form neu bauen zu müssen.
Flexible Familienformen – Herstellung mehrerer Teilevarianten mit demselben Grundrahmen
Vorab-DFM reduziert Werkzeugrevisionen – 1–2 Testzyklen gegenüber dem Branchendurchschnitt von 4–5.
6.4 Reduzierung der Gesamtbetriebskosten
Kostenelement Konventioneller Ansatz Ansix-Technologieansatz
Kosten für Formteile Niedrige Anschaffungskosten – hohe Wartungskosten Hochwertigerer Stahl, präzise Bearbeitung – geringerer Wartungsaufwand
Materialkosten Bezahlung für Läuferabfall Läuferlos oder mit minimiertem Läufer – Einsparungen von bis zu 80 %
Arbeitskosten Manuelles Entgraten und Prüfen ≤0,03 mm Blitz – keine Nachbearbeitung
Qualitätskosten Produktionsschwankungen – Ausschuss und Nacharbeit CPK ≥ 1,33 – gleichbleibende Teile, minimaler Ausschuss
Logistikkosten Mehrere Übergaben in der Lieferkette Ein Lieferant für Formenbau und Spritzguss – geringerer Verwaltungsaufwand
6,5 nachgewiesene Kosteneinsparungen – Daten aus der Praxis
Fallbeispiel: Kleine Drahtdichtung – Ein Kunde erzielte durch kanalloses Spritzgießen und Zykluszeitoptimierung eine Reduzierung der Gesamtteilekosten um 28 %.
Fallbeispiel: Massenhafte periphere Dichtung – Mehrkavitätenform mit 30 % schnellerer Zykluszeit ermöglichte höhere Ausbringungsmenge pro Schicht und kompensierte so die höheren Werkzeuginvestitionen innerhalb von sechs Monaten.
Teil Sieben: Zusammenfassung des Kundennutzens – Was die Ansix-Technologie tatsächlich leistet
Ihr Anliegen Was wir liefern Messbarer Nutzen
Schimmel zu teuer Optimale Werkzeugkonstruktion – Mehrkavitäten-, modulare Kaltkanal-Werkzeuge Geringere Werkzeugkostenabschreibung pro Bauteil
Lange Werkzeuglieferzeit Formenlieferung innerhalb von 10–45 Tagen, Bearbeitung im eigenen Haus Schnellste Markteinführungszeit
Qualitätsprobleme DFM-Vorabinformationen, Formfüllanalyse, CPK-Überwachung Teile, die funktionieren – und zwar jedes Mal.
Produktionsverzögerungen Wartung im eigenen Haus, Ersatzteilset, 24-Stunden-Reparaturservice Keine unerwarteten Ausfallzeiten
Schwer zu handhaben Ein Lieferant: Konstruktion, Formgebung, Formgebung, Montage Niedrigere Beschaffungs- und Lieferantenmanagementkosten
Begrenzte Kapazität Maschinenpark von 30-4000 Tonnen, automatisierter 24/7-Betrieb Skalierbarkeit für Bedarfsspitzen
Keine Produktentwicklungsunterstützung Frühe DFM-Überprüfung, CAE-Formfüllanalyse Keine „Überraschungen“ mehr, nachdem sich Schimmel gebildet hat
Fazit: Eine Gussform ist kein Stahlblock – sie ist Ihre Gewinnmaschine
Bei Ansix Tech ist unsere Designphilosophie einfach: Wir schneiden nicht nur Metall – wir entwickeln zuverlässige Produktionsplattformen.
Jede von uns gelieferte LSR-Form enthält:
Vorkalibrierte Stahlschwindungskompensation
Optimierter Temperaturausgleich in allen Hohlräumen
Präzisionsgeschliffene Entlüftungs- und Dichtflächen
Läufereffizienz, die Ihr Materialbudget schont
Auswurfsysteme, die saubere Teile beschädigungsfrei auswerfen
Das Ergebnis für Sie: Formen, die im Wesentlichen „Plug-and-Play“ in Ihrer Produktionslinie funktionieren – minimaler Aufwand bei der Fehlersuche, geringe Gratbildung und maximale Lebensdauer.
Mit 28 Jahren Erfahrung im LSR-Formenbau, eigener Formenfertigung und einer nachweislichen Erfolgsbilanz bei Dichtungsanwendungen für Steckverbinder in der Automobil-, Elektronik-, Medizin- und Industriebranche ist Ansix Tech Ihr zuverlässiger Partner für LSR-Flüssigsilikon-beschichtete Steckverbinderdichtungsringe.
Gerne unterbreiten wir Ihnen ein Angebot. Wir führen Sie durch eine DFM-Analyse für eine Ihrer aktuellen Dichtungsringkonstruktionen und zeigen Ihnen genau, wie wir Schweißnähte, Lufteinschlüsse, Schrumpfung und Gratbildung eliminieren – und Ihnen so Zeit, Material und Kosten sparen.
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne im Bereich flüssigsilikonbeschichteter LSR-Steckverbinderdichtungsringe haben, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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