LSR Flüssigsilikondüse
MERKMALE
Die Hardware Foundation – Vertrauen durch Maschinenfähigkeiten aufbauen
Bevor auch nur eine einzige Formkonstruktionslinie erstellt wird, müssen die Kunden den von uns eingesetzten Werkzeugen vertrauen. Ansix Tech betreibt eine hochmoderne Anlage, die speziell für die hohen Präzisionsanforderungen an LSR-Flüssigsilikondüsen entwickelt wurde.
1.1 Werkzeugbearbeitung und Fertigungshardware
5-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren: Ausgestattet mit 5-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren, die komplexe 3D-Geometrien mit einer Präzision von ±0,002 mm bearbeiten können. Kundennutzen → Die Trennlinie Ihrer Düse ist glatt und gratfrei, wodurch Nachbearbeitungen entfallen und Ausschuss reduziert wird.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
LSR SILIONE
Weichgummi: Silikon
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
16
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
22,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Drahterodieren (Langsamdrahtschneiden): Unsere Langsamdraht-Erodiermaschinen erzeugen Mikrostrukturen bis zu einer Größe von 0,03 mm für dünne Schlitze, Nadellöcher oder schmale Nuten. Kundennutzen → Feine Düsenspitzen und dünnwandige Bereiche verhindern Verformungen oder Brüche beim Formgebungsprozess und gewährleisten so die Maßhaltigkeit über Millionen von Zyklen.
Bearbeitung von Graphit- und Kupferelektroden: Die hauseigene Elektrodenfertigung minimiert die Lieferzeiten für komplexe EDM-Kavitäten. Kundennutzen → Schnelle Abwicklung von Werkzeugreparaturen und Konstruktionsänderungen – keine Wartezeiten auf externe Elektrodenlieferanten.
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Flotte von Spritzgießmaschinen
Ansix Tech bietet ein umfassendes Sortiment an vollelektrischen, servogesteuerten Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 30 bis 4.000 Tonnen. Diese Bandbreite deckt alle denkbaren LSR-Düsengrößen ab, von mikrofluidischen Düsen unter 0,5 g bis hin zu großen Verteilerdüsen mit einem Schussgewicht von über 200 g.
Maschinenparameter Technische Spezifikation Kundennutzen
Spannkraftbereich 30 – 4.000 Tonnen Ein Partner für alle Düsengrößen – die Produktion muss nicht auf mehrere Lieferanten aufgeteilt werden.
Antriebssystem Vollständig servogesteuerter Motor, direkt angetrieben Wiederholgenauigkeit ±0,1 %; jeder Zyklus liefert identische Teile; reduziert Stichproben und Nacharbeit
Schussvolumenregelung Geschlossener Regelkreis, Echtzeit-Feedback Verhindert unvollständige Schüsse und Überfüllung und schützt so empfindliche Düsengeometrien.
1.3 Inspektions- und Messtechnik
CMM (Koordinatenmessmaschine): Vollautomatische CMM für die vollständige Teilevermessung. Jeder Formensatz wird vor dem Versand einem vollständigen Maßbericht unterzogen.
Optisches Bildverarbeitungssystem: Berührungslose Prüfung komplexer Düsenprofile, interner Kanäle und feiner Kantenradien.
Blitzmessung & Blitzkonturanalyse: Spezielle Werkzeuge zur Echtzeitüberwachung der Blitzbildung.
Zertifiziertes Qualitätsprotokoll: Kritische Abmessungen werden mit einem Cpk-Wert ≥ 1,33 bei allen Werkzeugen überwacht – so erhalten Sie statistisch ausgereifte und nicht nur konforme Werkzeuge.
Teil II: Kernkompetenz – Formenbau, der Ihren Erfolg vorantreibt
Die Form ist das Herzstück Ihrer Düse. Minderwertige Werkzeuge führen zu kurzer Lebensdauer der Kavität, ungleichmäßigen Teilen und aufwendiger Wartung. Ansix Tech entwickelt und fertigt Formen nach höchsten Standards und macht so aus technischen Spezifikationen einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil.
2.1 Auswahl des Formstahls – Material passend zur Aufgabe
Bei der Auswahl der Formmaterialien achten wir nicht nur auf die Kosten, sondern auch auf Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Wärmeleitfähigkeit – allesamt entscheidende Faktoren für LSR-Düsen.
Formteil Stahlsorte(n) Warum das für Ihre Düse wichtig ist
Formbasis P20, 1.2311 Kostengünstige Festigkeit und Stabilität; Standardlieferzeiten und einfache Bearbeitung
Hohlraum-/Kerneinsätze S136, H13, 2343, 2344, 8407, SKD11, SKD61, DC53, M340, NAK80, 4Cr13, 9Cr18 Hohe Härte und Korrosionsbeständigkeit; widersteht aggressiven LSR-Gasen und wiederholten Heißzyklen.
Vorgehärtete Einsätze NAK80 (≤40 HRC), H13 (46 HRC+) Schnelle Lieferung von Ersatzteilen ohne vollständige Demontage der Form
Abriebfeste Sorten DC53, SKD11 Verlängerte Standzeit beim Formen von abrasiven LSR-Sorten; reduziert die Wartungshäufigkeit des Werkzeugs
Was das für Ihre Produktion bedeutet:
Lebensdauergarantie für die Form – Wir garantieren 500.000 Zyklen für glasfaserverstärktes LSR und 1.000.000 Zyklen für Standard-LSR-Materialien.
Vollständige Dokumentation – Jede Form wird mit einem vollständigen Materialzertifikat und einer Wärmebehandlungskurve geliefert, wodurch die Rückverfolgbarkeit für behördliche Audits gewährleistet ist (ISO 13485 / FDA / USP Klasse VI).
Wirtschaftlichkeit der Reparatur – Dank modularer Einsatzkonstruktionen können verschlissene Formteile innerhalb von 24 Stunden ausgetauscht werden, und zwar zu einem Bruchteil der Kosten für den Wiederaufbau der gesamten Form.
2.2 LSR-Düsenformkonstruktion – Fertigung für die Serienproduktion
Düsen stellen besondere Herausforderungen dar: lange, schmale Strömungskanäle, präzise Düsengeometrien und dichte Dichtflächen. Ansix Tech begegnet jeder dieser Herausforderungen mit speziellen Konstruktionsstrategien.
Kaltkanalsystem (CRS) für LSR
Im Gegensatz zu Thermoplasten verträgt LSR keine Heißkanalsysteme – eine vorzeitige Aushärtung in den Fließkanälen führt zur Beschädigung der Bauteile. Ansix verwendet daher Kaltkanalsysteme mit aktiver Wasserkühlung, um LSR bis zum exakten Einspritzzeitpunkt flüssig und formbereit zu halten.
Nadelventil-Schiebersteuerung – Jede Düsenkammer wird durch ein Nadelventil mit präzise auf 0,5–0,8 mm eingestellten Schieberdurchmessern gespeist, wodurch Fadenbildung oder Tropfenbildung verhindert wird.
Individuelle Kühlkreisläufe – Jede Kaltdüse verfügt über einen eigenen unabhängigen Wasserkanal, wodurch eine gleichmäßige Temperatur in allen Hohlräumen und somit eine gleichmäßige Befüllung gewährleistet wird.
Wärmedämmung – Eine sorgfältig konstruierte Isolierschicht zwischen dem heißen Hohlraumblock und der kalten Kanalplatte verhindert den Wärmeaustausch und beugt so einem vorzeitigen Aushärten vor.
Was das für Ihre Düsen bedeutet:
Null Angussabfall – Kaltangussanlagen produzieren keinen erstarrten Angussabfall, wodurch die Materialkosten direkt gesenkt werden.
Schnellere Zykluszeiten – Da keine Wartezeit für die Abkühlung des Läufers erforderlich ist, können die Zyklen in nur 10–30 Sekunden pro Schuss durchgeführt werden, was den Durchsatz drastisch erhöht.
Gleichmäßige Düsenöffnungen – Die Nadelventilsteuerung beseitigt die „Tropfenfäden“, die häufig die Düsenkanäle von LSR verstopfen, und gewährleistet so saubere, ungehinderte Strömungswege.
Mehrfach- und Familien-Schimmelpilze
Für die Serienfertigung von Düsen baut Ansix:
Formen mit 8 und 16 Kavitäten für kleine Düsen (
4-fach Formen für mittlere Düsen (10–50 g)
2-fach oder einfach geformte Formen für große Verteiler (> 50 g)
Kundennutzen: Mehrfachformen senken die Stückkosten durch parallele Fertigung. Mit 16 Kavitäten und einer Zykluszeit von 20 Sekunden produzieren Sie 2.880 hochpräzise Düsen pro Stunde, wodurch die Wirtschaftlichkeit pro Einheit deutlich sinkt.
Formfüllanalyse & DFM
Vor dem Schneiden von Stahl führen wir an jeder LSR-Düse eine umfassende Formfüllsimulation durch. Diese Analyse identifiziert:
Schweißnaht-/Verbindungsstellenpositionen – Durch die Neupositionierung der Angüsse werden Schwachstellen im Düsenströmungskanal vermieden und Leckageausfälle verhindert.
Lufteinschlusszonen – Durch die strategische Platzierung von Entlüftungsöffnungen in den Bereichen der letzten Befüllung werden Hohlräume und Oberflächenporosität vermieden.
Ungleichmäßige Füllung der Kavitäten – Durch den Angussausgleich wird sichergestellt, dass jede Düse gleichmäßig gefüllt wird, wodurch Maßabweichungen vermieden werden.
Wir liefern vor Beginn des Werkzeugbaus einen detaillierten DFM-Bericht (Design for Manufacturing), der Folgendes beinhaltet:
Empfehlungen zum Entformungswinkel für einen sauberen Teileauswurf
Wanddickenoptimierung für gleichmäßige Aushärtung
Genehmigungen für die Position des Tors und des Auswerferstifts (Sie definieren, wo Markierungen zulässig sind)
Vorbeugende Änderungsaufträge im Engineering, die kostspielige Nacharbeiten an Formen vermeiden
Kundennutzen: Sie erhalten den vollständigen Produktionsplan vor jeder Werkzeuginvestition. Sollte sich ein Düsenmerkmal nicht wie geplant formen lassen, erkennen wir dies bereits auf dem Papier – nicht erst nach 10.000 Ausschussteilen.
2.3 Formenherstellungsprozess – Umsetzung des Designs in physische Werkzeuge
Ansix folgt einem streng kontrollierten Arbeitsablauf von der Konzeption bis zur Veröffentlichung:
Schritt Verfahren Qualitätsprüfung
1 DFM-Verhandlung und Design-Einfrierung Kundenfreigabe für Zugluft-, Schieber-, Entlüftungs- und Auswurfstrategie
2 Stahlbeschaffung und -prüfung Materialzertifikate, Härteprüfung, Ultraschallprüfung
3 CNC-Schruppbearbeitung (3-Achsen) Überprüfung der Zulage
4 5-Achs-Feinbearbeitung (±0,002 mm) In-Prozess-KMG-Prüfung
5 EDM (Senkerodieren und Drahterodieren) für feine Details Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,2 µm prüfen
6 Handpolieren & Montage Passgenauigkeitsprüfung an Trennfugen, Dichtungen der Kanäle
7 T0-Probenahme (erster Teil) Vollständiger Dimensionsbericht für den Kunden
8 T1–T3-Optimierungszyklen CPK-Bewertung kritischer Merkmale
9 beschleunigter Verschleißtest über 2000 Zyklen Verschleißbericht; endgültige Formfreigabe
Werkzeugvorlaufzeiten
Komplexität der Form Standardlieferung Expresslieferung
Einfach (1–2 Kavitäten, offener Kanal) 10 Tage 7 Tage
Mittel (4–8 Kavitäten, Kaltkanal, mittlere Komplexität) 20–25 Tage 15 Tage
Komplex (16+ Kavitäten, Kaltkanal, aufwendige Düsenmerkmale) 35–45 Tage 25 Tage
Auch bei Expressaufträgen wird die Validierung nicht ausgelassen – wir überlappen lediglich Konstruktion und Bearbeitung. Jede Form durchläuft vor dem Versand weiterhin eine T0-Bemusterung und eine Verschleißprüfung.
2.4 Kühl- und Ausstoßsystemdesign – Die Geheimnisse für hohe Kavitationskonstanz
Optimierung des Kühlsystems
Eine gleichmäßige Temperaturverteilung im gesamten Formhohlraum ist bei LSR-Düsen unerlässlich. Eine ungleichmäßige Formtemperatur führt zu folgenden Problemen:
Unvollständige Aushärtung in der Nähe dickerer Abschnitte
Rötungen und Oberflächenfehler in der Nähe dünnerer Wände
Verlängerte Zykluszeit während der Wartezeit auf langsam aushärtende Zonen
Ansix entwirft konturnahe Kühlkanäle mittels 3D-Druck für komplexe Kernformen. Für größere Düsenformen setzen wir eine zonale Temperaturregelung ein:
Die Temperaturen auf der Kern- und der Hohlraumseite werden unabhängig voneinander geregelt (maximal 2 °C Temperaturdifferenz).
Tonnenförmige Kühlkanäle für maximale Wärmeübertragung nahe den Düsenspitzen
Integrierte Thermoelementsensoren mit Rückkopplung an die Maschinentemperaturregler
Kundennutzen: Dimensionsstabilität von ±0,02 mm über Schichten, Tage und Wochen hinweg. Keine Nachjustierungen während des Produktionslaufs erforderlich.
Auswurfsystem-Design
LSR-Düsen haften stark an heißen Formoberflächen, was das Auswerfen erschwert. Ansix-Ingenieure:
Abstreifplattensysteme für zylindrische Düsenkörper – verteilen die Ausstoßkraft gleichmäßig und verhindern so Verformungen des Bauteils.
Luftunterstützter Ausstoß für Düsenspitzen – ein Druckluftstoß löst die Vakuumhaftung ohne mechanischen Kontakt
Integration der robotergestützten Entformung – Servo-Greifarme mit speziell entwickelten Vakuumgreifern handhaben empfindliche Düsen grat- und beschädigungsfrei.
Teil III: LSR-Spritzgießen – Prozesskontrolle zur Beseitigung von Qualitätsängsten
Für Kunden sind die Befürchtungen stets dieselben: Schrumpfung, Gratbildung, Maßabweichungen, Chargenschwankungen und versteckte Mängel. Das Spritzgießverfahren von Ansix Tech ist darauf ausgelegt, diese Qualitätsrisiken in jeder Phase auszuschließen.
3.1 Die LSR-Materialgrundlage – Was in Ihre Düsen kommt
Materialauswahl je nach Endverwendungszweck
Ansix unterhält Lieferverträge mit allen führenden Herstellern von LSR-Compounds: Wacker, Momentive, Dow, Shin-Etsu und Elkem. Gängige Sorten für LSR-Düsen sind:
Materialklasse Shore-A-Härte Hauptmerkmale Düsenanwendung
Silopren LSR 2003 (Momentum) 5–15 Niedrige Shore-Härte, nicht klebrig, 1:1-Mischung, 10–40 s Aushärtung bei 150–204 °C Dosierspitzen mit Soft-Touch-Oberfläche, Peristaltikpumpendüsen
ELASTOSIL LR 3015/70 (Wacker) 70 Hohe Ölbeständigkeit, ausgezeichnete Druckverformungsbeständigkeit, keine Nachhärtung erforderlich Kfz-Flüssigkeitsdüsen, industrielle Öldosierer
ELASTOSIL LR 3844/20 (Wacker) 20 Sehr geringer Druckverformungsrest, gute elektrische Eigenschaften Medizinische Katheter, Präzisionsdosierdüsen für Medikamente
Medizinische LSR Variable ISO 10993-zertifiziert, USP Klasse VI Implantierbare Medikamentenverabreichungsdüsen, chirurgische Spülspitzen
Materialzusammensetzung und Einhaltung gesetzlicher Vorschriften
Zweikomponentiges, platinvernetztes LSR – Komponente A (Basispolymer + Vernetzer) und Komponente B (Platinkatalysator). Präzises Mischverhältnis 1:1.
Keine Peroxidrückstände – Platinvernetztes LSR erzeugt praktisch keine flüchtigen Nebenprodukte, wodurch bei den meisten Anwendungen eine Entgasung nach dem Backen entfällt.
Rückverfolgbare Dokumentation – Jede Materialcharge enthält ein Analysezertifikat (CoA), ein Sicherheitsdatenblatt (MSDS) und, bei medizinischen Düsen, eine vollständige Dokumentation der Biokompatibilitätsprüfung gemäß ISO 10993 und USP Klasse VI.
Protokoll zur Wareneingangsprüfung
Bevor die Düsenproduktion beginnt, testen wir jede LSR-Charge:
Viskositätsprüfung (Brookfield-Rotationsviskosimeter)
Überprüfung des Mischungsverhältnisses (Toleranz ±0,5 % unter Verwendung hochpräziser Zahnradpumpen und statischer Mischer)
Aushärtungsrheologie (Monsanto MDR Rheometer bei 177 °C – Überprüfung von T90 innerhalb der Spezifikation)
Reinheitsprüfung – Durch Vakuum-Entgasung für 5–15 Minuten werden Mikrobläschen entfernt, die andernfalls Oberflächenporen verursachen würden.
3.2 Prozessparameter für das Spritzgießen – Optimiert für LSR-Düsen
Im Gegensatz zu Thermoplasten härtet LSR durch eine Vernetzungsreaktion aus, nicht durch einfaches Abkühlen. Ansix hat die Prozessparameter für jede Düsengeometrie optimiert.
Typische LSR-Einspritzparameter für Düsen
Parameter Empfohlener Bereich Warum das für Ihre Düse wichtig ist
Einspritzdruck 50–150 bar Drückt niedrigviskoses LSR ohne Glut in dünne Düsenkanäle.
Einspritzgeschwindigkeit 40–120 mm/s (gestuftes Profil) Hohe Anfangsgeschwindigkeit für schnelle Hohlraumfüllung; langsamere Endgeschwindigkeit zur Vermeidung von Lufteinschlüssen an der Düsenspitze
Formtemperatur 150–200 °C Platinhärtungsaktivierung; typische Einstellungen: 170 °C Kernseite, 165 °C Kavitätenseite
Aushärtungszeit 10–90 Sekunden (abhängig von der Dicke) Aushärtung 10–15 s pro 1 mm Wandstärke, zuzüglich Sicherheitsfaktor
Kaltlauftemperatur 25–40 °C (aktive Wasserkühlung) Verhindert vorzeitige Aushärtung im Läufer vor der Injektion
Dynamische Prozesssteuerung in der Produktion
Ansix-Maschinen sind vollständig mit einem zentralen MES (Manufacturing Execution System) vernetzt, das alle Formgebungsparameter (Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Zeit) ausschließlich autorisierten Technikern zugänglich macht. Sie müssen sich keine Sorgen machen, dass ein Bediener während der Produktion Einstellungen ändert.
Viskositätsüberwachung in Echtzeit – Digitale Assistenzsysteme überwachen die Viskosität des LSR-Spritzgießmittels in jedem Schuss und passen das Injektionsvolumen automatisch an, um Chargenschwankungen auszugleichen. Dadurch wird der Ausschuss in validierten Anwendungen um bis zu 62 % reduziert.
In-Mold-Drucksensoren – Eingebettete Messwandler liefern Rückmeldung an die Maschinensteuerung und ermöglichen so eine geschlossene Regelung des Haltedrucks für gratfreies Arbeiten und perfekte Dichte.
Wanddickenüberwachung – Integrierte Ultraschallsensoren erkennen kleinste Wanddickenänderungen und kompensieren diese durch Anpassung des Packungsdrucks.
3.3 Dimensionsstabilität – Jede Kavität wird identisch geliefert
Die größte Sorge der Kunden ist ein schleichender Prozess, der montags einwandfreie Teile und freitags Ausschuss produziert. Ansix beseitigt diese Angst durch datengestützte Lösungen.
Daten zur Teile-zu-Teil-Konsistenz
Für eine typische LSR-Düse, die unter unserem Kontrollsystem in drei Produktionstagen geformt wurde:
Durchmesser der Schlüsselöffnung: ±0,008 mm Gesamtabweichung
Gesamtlänge: ±0,015 mm vom ersten bis zum letzten Schuss
Spitzenkonzentrizität: ±0,010 mm über alle Kavitäten
Diese Stabilität ergibt sich aus Folgendem:
Zonenweise Formtemperaturregelung (Temperaturdifferenz zwischen Kern und Kavität ≤ 2 °C)
Reproduzierbares thermisches Profil des Kaltkanals (±1 °C von Düse zu Düse)
Vollservo-Einspritzeinheiten mit geschlossener Positionsrückmeldung (Genauigkeit des Schraubenhubs ±0,05 mm)
Vergleich des ersten und letzten Artikels einer Charge
Jeder Produktionslauf beginnt mit der Erstmusterprüfung anhand des freigegebenen Musters. Nach Abschluss des Laufs wird der letzte Schuss derselben Schicht mit dem ersten verglichen. Jede Abweichung von mehr als ±0,02 mm löst eine vollständige Prozessüberprüfung aus. Die Ergebnisse werden im Produktionschargenbericht protokolliert.
3.4 Blitzkontrolle – Vermeidung des sekundären Entgratens
Der Grat ist ein versteckter Kostenfaktor beim Spritzgießen. Jede Gratlinie muss manuell entfernt werden, was die Arbeitskosten erhöht und das Risiko von Teilebeschädigungen birgt. Ansix-Formen werden mit einer Trennlinientoleranz von ±0,005 mm gefertigt.
Selbstverriegelnde Formbasen mit Zugstangenkraftausgleich gewährleisten eine gleichbleibende Schließkraft während der Produktion und verhindern so eine Gratbildung durch Formverformung.
Präzision der Entlüftungskonstruktion: Die Entlüftungstiefen wurden auf 0,004–0,005 mm kontrolliert – tief genug, um Luft abzuführen, aber flach genug, um ein Durchdringen von LSR zu verhindern.
Messbares Gratziel: Ansix garantiert einen Düsengrat von ≤ 0,03 mm über alle Trennlinien hinweg, was bedeutet, dass kein manuelles Nachbearbeiten erforderlich ist.
Kundennutzen: Ein ganzer Nachbearbeitungsschritt entfällt. Die Arbeitskosten werden durch den Wegfall der Entgratungsarbeiten reduziert. Die Ausbeute wird durch die Vermeidung von Beschädigungen durch die Handhabung erhöht.
3.5 Spezielle Werkstoff- und Düsenfähigkeiten
Ansix verfügt über umfangreiche praktische Erfahrung im Formen von nicht nur Standard-LSR, sondern auch von hochentwickelten technischen Werkstoffen:
Material Verarbeitungsherausforderung Ansix-Lösung
LSR + PEEK-Umspritzung Haftung zwischen LSR und Hochtemperatur-Kunststoff Plasma-Oberflächenbehandlung des PEEK-Einsatzes vor dem Formen; primerlose Verklebung
LCP / PPS / PEI Hohe Steifigkeit, Düseneinführungsspannung Spezielle Injektionseinheit mit profilierter Druckrampe zur Vermeidung von Einsätzenbruch
Selbstschmierender LSR (PTFE-gefüllt) Abschleifen zum Formen von Stahl Wolframcarbidbeschichtung auf den Hohlraumoberflächen; Kernstähle DC53 oder SKD11 mit einer Oberflächenhärte > 58 HRC
Leitfähiges LSR Konsistenz der elektrischen Eigenschaften Präzise Füllstoffdispersionsmischung; geschlossene Volumenregelung zur Aufrechterhaltung der Rußverteilung
FDA / USP Klasse VI medizinische LSR Regulatorische Validierung Eigene Produktionszellen mit separater Materialhandhabung; vollständiges Validierungspaket pro QSR
UL94 V-0 & Flammschutzklasse – Für Elektronikgehäuse und Motorraumdüsen im Automobilbereich fertigen wir flammhemmende Kunststoffe (LSR) gemäß UL94 V-0. Vollständige Dokumentation der Flammprüfung ist für Ihre Konformitätsanforderungen verfügbar.
UV-/Umweltbeständigkeit – LSR-Düsen, die für den Außeneinsatz oder den Einsatz in Kraftfahrzeugen vorgesehen sind, werden aus UV-stabilisierten Verbindungen geformt, die auf 3.000 Stunden beschleunigte Bewitterung getestet wurden, ohne dass es zu Farbveränderungen oder einer Verschlechterung der Eigenschaften kam.
3.6 Nachbehandlung – Wann und warum sie wichtig ist
Platinvernetztes LSR benötigt im Allgemeinen für technische Anwendungen keine Nachhärtung. Für anspruchsvolle Umgebungen bietet Ansix jedoch Folgendes an:
2–4 Stunden Nachhärtung bei 150–200 °C – Beseitigt Restflüchtige Bestandteile bei medizinischen Implantaten; stabilisiert den Druckverformungsrest auf
Validierung nach der Aushärtung – Die ausgehärteten Teile wurden auf Shore-A-Härteerhalt, Zugfestigkeit und Dehnung geprüft, um die Stabilisierung zu bestätigen.
Kundennutzen: Ist eine Nachhärtung klinisch notwendig, validieren wir diese quantitativ. Ist sie nicht erforderlich, zertifizieren wir „keine Nachhärtung“ direkt ab der Presse, wodurch Sie zwei bis vier Stunden Backzeit pro Charge sparen.
3.7 Reinraumfertigung
Für LSR-Düsen mit medizinischem, pharmazeutischem und lebensmittelbezogenem Einsatz betreibt Ansix Reinraum-Formanlagen der Klasse 10.000 (ISO 7) mit folgender Ausstattung:
Überdruck-Luftaufbereitung
HEPA-Filtration
Spezielle Materialhandhabung (kein Risiko der Kreuzkontamination)
Vollständige Schutzkleidungsprotokolle für die Bediener
Überwachung der Bakterienzahl (
Teil IV: Umfassendes Lebenszyklusmanagement – Reduzierung Ihrer Lieferkettenkosten
Ansix Tech liefert nicht einfach nur Teilepakete. Wir begleiten Sie von der Prototypenentwicklung bis zur Serienproduktion, senken Ihre Verwaltungskosten und vermeiden unnötige Mehraufwand durch die Zusammenarbeit mit mehreren Lieferanten.
4.1 Frühzeitiges Engagement & DFM – Probleme erkennen, bevor sie Geld kosten
Vor Anschaffungskosten für Werkzeuge liefert Ansix einen umfassenden DFM-Bericht, der Folgendes beinhaltet:
Analyse des Entformungswinkels: Empfohlene Ausstoßwinkel für einen sauberen Düsenausstoß (mindestens 1,5°, optimiert 2–3° je nach Textur)
Optimierung der Wandstärke: Empfehlungen zur Gleichmäßigkeit, um Einfallstellen, unvollständige Füllung und ungleichmäßige Aushärtung zu vermeiden
Strategie zur Platzierung des Angusses: Mehrere Optionen mit Kompromissen (Ästhetik vs. Füllung vs. Schweißnahtposition)
Position der Auswerferstifte – Wir markieren in Ihrer CAD-Zeichnung die Stellen, an denen die Stifte die Düse berühren (Spitze, Körper, Flansch). Sie genehmigen die Position oder fordern eine Änderung an, bevor der Stahl zugeschnitten wird.
Ausgabe der Formfüllsimulation: Vollständige farbige Füllanalyse, Vorhersage der Schweißnaht, Kartierung von Lufteinschlüssen und Druckverteilung.
Kundennutzen: Sie erhalten einen dokumentierten, quantifizierten Produktionsplan, bevor Sie die erste Rechnung stellen. Sollte die Düse nicht wie gezeichnet effizient gegossen werden können, überarbeiten wir sie gemeinsam, bevor die Werkzeugfertigung beginnt. So vermeiden Sie Zehntausende Euro an Nacharbeiten und Produktionsausschuss.
4.2 Prototyping – T0 bis T3 mit iterativer Verbesserung
Der Musterprozess von Ansix ist auf schnelles Lernen und kontinuierliche Verbesserung ausgelegt:
Probenphase Lieferbar Fokus
T Erstes Teil aus der fertigen Form Maßprüfung; Funktionsprüfung der Form
T1 Überarbeitete Teile nach den Anpassungen Beheben Sie Maßfehler; optimieren Sie die Gate-Balance.
T2 Verifizierte Proben Prozessfenster-Mapping; Konsistenz zwischen den Kavitäten.
T3 Vorproduktionsfreigabelauf Kundenfreigabe; CPK-Daten für alle kritischen Dimensionen
Jeder Musterlieferung liegt ein detaillierter Verbesserungsbericht bei, der die zwischen den Musterphasen vorgenommenen Änderungen sowie die jeweilige Begründung dokumentiert.
4.3 Pilotläufe mit geringem Volumen – Risikominimierung bei der Volumensteigerung
Bevor Ansix eine Serienproduktion von einer Million Teilen aufnimmt, bietet das Unternehmen Pilotserien von 100 bis 500 Stück an, die mit den Produktionswerkzeugen gefertigt werden. Zu den Leistungen gehören:
Daten zur statistischen Prozesskontrolle (SPC) über den gesamten Lauf
Cpk-Werte für jede kritische Dimension
Ausbeute- und Ausschussanalyse
Bestätigung, dass Form, Maschine und Prozess für die Serienproduktion bereit sind
Kundennutzen: Keine Überraschungen bei der Massenproduktion. Sie erhalten einen empirischen Leistungsnachweis, bevor Sie die Freigabe für die Serienproduktion erteilen.
4.4 Vollständige Produktions- und Montagevalidierung
Nach erfolgreicher Pilotphase startet Ansix die Serienproduktion mit folgendem Produkt:
Spezielle Maschinenzellen – Die Form verbleibt in einer separaten Presse; keine erneute Qualifizierung erforderlich
Automatisierte Messtechnik – Bildverarbeitungssysteme prüfen stichprobenartig jede Düsenspitzenabmessung (vom Kunden vereinbarte Abtastfrequenz).
Statistische Prozessdiagramme – Live-Tracking in Ihrem Kundenportal
Für Kunden, die eine Montage benötigen, bietet Ansix Folgendes an:
Interne Nachbearbeitungsschritte – Ultraschallschweißen der Düse an das Gegengehäuse; Lasermarkierung von Teilenummern/QR-Codes; Dichtheitsprüfung (Druckabfall oder Helium-Massenspektrometrie); Sichtprüfung mit automatisierter Bildverarbeitung
Verpackung – Antistatische Trays, sterile Blisterverpackungen, Großversandkartons gemäß Ihren Vorgaben
4.5 Werkzeugwartung und Ersatzteilversorgung
Ansix liefert jede Produktionsform mit einem Ersatzteilset aus, das Folgendes enthält:
Ersatz-Auswerferstifte (2 Sätze)
Ersatzkern-/Hohlraumeinsätze für stark beanspruchte Bereiche
Ersatz-Nadelventilbaugruppen (für Kaltkanalsysteme)
Wartungsplan:
Inspektion alle 200.000 Zyklen
Vorbeugende Wartung (Reinigung, Polieren, Dichtungsaustausch) alle 400.000 Zyklen
Lebenslange Reparaturgarantie – Reparaturen nach Ablauf der ursprünglichen Garantie werden zum Selbstkostenpreis zuzüglich eines geringen Arbeitsaufwands berechnet. Für Formen, die weiterhin bei Ansix im Einsatz sind, werden größere Reparaturen aufgrund normaler Abnutzung zu einem minimalen Preis angeboten.
Notfallreparatur – Da unsere Elektrodenfertigung, EDM und CNC-Bearbeitung alle im eigenen Haus erfolgen, werden typische Werkzeugreparaturen innerhalb von 24 Stunden abgeschlossen und die Werkzeuge können noch am selben Tag wieder in die Produktion aufgenommen werden.
Teil V: Wettbewerbsdifferenzierung – Direkte Antworten auf häufige Branchenbeschwerden
Wir kennen die Frustrationen unserer Kunden über Spritzgusslieferanten. Nachfolgend finden Sie unsere konkreten und messbaren Gegenversprechen.
Häufige Beschwerde über andere Lieferanten Ansix' konkretes Engagement
„Der Schimmel muss ständig repariert werden, was meinen Auftragsablauf durcheinanderbringt.“ Wir führen an jeder neuen Form einen beschleunigten Verschleißtest mit 2.000 Zyklen durch und erstellen einen schriftlichen Verschleißbericht. Wir bieten eine dreijährige Garantie auf die Formstruktur (ausgenommen normaler Verschleiß von Verschleißteilen wie Auswerferstiften und Ventilnadeln).
„Zu viel Grat erfordert ein aufwändiges manuelles Nachbeschneiden.“ Wir fertigen die Trennfugen mit einer Passgenauigkeit von ±0,005 mm und verwenden eine selbstsichernde Spannkraftkompensation, wodurch ein maximaler Grat von ≤ 0,03 mm gewährleistet wird. Manuelles Entgraten ist nicht erforderlich.
„Die Abmessungen variieren zwischen den Chargen – jeder Durchlauf erfordert eine erneute Validierung.“ Unsere Maschinen sind mit dem MES vernetzt, die Parameter sind nur für autorisierte Ingenieure zugänglich. Drucksensoren im Werkzeug ermöglichen eine Regelung mit geschlossenem Regelkreis. Unsere Messdaten zeigen eine Abweichung von ≤ 0,02 mm über drei Produktionstage.
„Die Wartezeiten für Schimmelpilzreparaturen betragen Wochen, selbst für einfache Ausbesserungen.“ Dank unserer hauseigenen Elektrodenbearbeitungs- und EDM-Anlagen verlässt die Form unser Gebäude nur selten. Die meisten Reparaturen (Anschweißen von Einsätzen oder Austausch eines beschädigten Kerns) werden innerhalb von 24 Stunden erledigt.
„Ich bekomme keine klare Antwort auf die Frage nach dem Formstahl oder der Wärmebehandlung.“ Jede Form wird mit einem vollständigen Materialzertifikat und einer Wärmebehandlungskurve geliefert – vollständige Rückverfolgbarkeit für ISO-, FDA- oder interne Audits.
„Niemand sagt mir, ob eine Nachbehandlung wirklich notwendig ist.“ Wir prüfen platinvernetztes LSR auf Druckverformungsrest, mechanische Eigenschaften und extrahierbare Stoffe. Ist für Ihre Anwendung keine Nachhärtung erforderlich, zertifizieren wir das Produkt direkt nach dem Pressvorgang als „ohne Nachhärtung“, wodurch Sie Brennzeit und -kosten sparen.
„Keine Charge ist identisch – ich verbringe Stunden damit, jede einzelne Lieferung zu prüfen.“ Unsere Cpk-Garantie von ≥ 1,33 bedeutet, dass Sie den Teilen statistisch vertrauen können. Wir liefern mit jeder Sendung SPC-Diagramme auf Chargenebene; Sie können Ihre Wareneingangsprüfung gemäß ANSI/ASQ Z1.4 reduzieren.
Teil VI: Das Wertversprechen von Ansix Tech – Quantifizierung unserer Leistungen
Letztendlich stellt sich jeder Kunde zwei Fragen: „Was wird mich das kosten?“ und „Welches Risiko gehe ich ein?“ Das gesamte Produktionsmodell von Ansix Tech ist darauf ausgelegt, die erste Zahl zu senken und die zweite auf null zu reduzieren.
6.1 Kostenreduzierung nach Kategorie
Materialkostenreduzierung
Kaltkanalsysteme eliminieren jeglichen Angussverlust → Sie zahlen nur für das Teilegewicht, nicht für das Gewicht des Angusses. Bei einem 16-fach-Düsenwerkzeug spart dies 15–25 % Materialverbrauch im Vergleich zu Werkzeugen ohne Kaltkanal.
Die Mehrfachkavität reduziert den Aufwand pro Teilezyklus → die Teilekosten werden auf 16 Kavitäten pro Schuss verteilt, was die Wirtschaftlichkeit pro Einheit steigert.
Durch die optimierte Angusskonstruktion werden Angüsse und Abfall minimiert.
Prozesseffizienz & Arbeitskostenreduzierung
Gratfreie Fertigung macht manuelles Entgraten überflüssig → typische Arbeitskosteneinsparungen von 0,02–0,08 US-Dollar pro Teil bei kleinen Düsen, mehr bei komplexen Geometrien.
Automatisiertes Entformen (robotergestützte Kommissioniergeräte) reduziert den manuellen Aufwand → weniger heruntergefallene/beschädigte Teile, geringere Bedienerkosten.
Vollservo-Pressen reduzieren den Energieverbrauch im Vergleich zu hydraulischen Maschinen um 30–50 % und senken so den CO₂-Fußabdruck und die Energiekosten Ihres Bauteils.
Werkzeugkostenamortisation
Eine höhere Werkzeugstandzeit (1 Mio.+ Zyklen Standard) reduziert die Werkzeugamortisation pro Bauteil.
Durch die modulare Einsatzkonstruktion sind kostengünstige Reparaturen möglich (es muss nur der verschlissene Teil ausgetauscht werden, nicht die gesamte Form).
Gesamtkosten der Qualitätsreduzierung
Geringere Maßabweichungen bedeuten weniger Kundenretouren → niedrigere Kosten für Garantieleistungen und Nacharbeiten.
Statistische Leistungsfähigkeit (Cpk ≥ 1,33) bedeutet, dass Sie Ihre eigenen Kosten für die Wareneingangsprüfung reduzieren können – die Stichprobenhäufigkeit kann gemäß den ANSI-Standards für den Status „zertifizierter Lieferant“ reduziert werden.
6.2 Risikominderung – Was Ansix eliminiert
Risiko Wie Ansix es eliminiert
Produktionsverzögerung aufgrund von Werkzeugausfall Verschleißgeprüfte Werkzeuge inklusive Ersatzteilset; 24-Stunden-Notfallreparaturservice
Verstoß gegen regulatorische Bestimmungen Vollständige Materialrückverfolgbarkeit (Stahlzertifikate, Wärmebehandlungskurven); Qualitätsmanagementsystem nach ISO 13485; vollständige Validierungspakete für Medizinprodukte
Uneinheitliche Produktqualität führt zu Kundenbeschwerden. SPC-kontrollierte Produktion; Cpk ≥ 1,33 garantiert; Erst-/Letztartikelvergleich
Versteckte Nachbearbeitungskosten Gratfreies Spritzgießen; formfertige Düsenoberfläche direkt aus der Presse
Vorzeitige Veralterung aufgrund von Designänderungen DFM-Überprüfung vor der Werkzeugfertigung deckt Konstruktionsprobleme frühzeitig auf; modulares Werkzeugdesign ermöglicht kostengünstige Kavitätenmodifikationen.
6.3 Liefergarantie – Einhaltung Ihres Produktionsplans
Ansix hält einen Lagerbestand an Standard-Formbasen, Kaltkanalkomponenten und gängigen Stahlsorten bereit, um die Lieferzeiten zu verkürzen.
Produktionsphase Standard-Lieferzeit Servicelevel
DFM-Bericht 2–5 Tage Detaillierte Modellanalyse und schriftliche Empfehlungen
Einfache Form (offener Angusskanal, 1–2 Kavitäten) 10 Tage Expresslieferung auf 7 Tage möglich
Mittelgroße Form (Kaltkanal, 4–8 Kavitäten) 20–25 Tage Expresslieferung innerhalb von 15 Tagen möglich
Komplexe Form (16+ Kavitäten, vollständiger Kaltkanal) 35–45 Tage Expresslieferung auf 25 Tage möglich
Probenteile (T0–T2) 1–2 Wochen nach Fertigstellung der Form Einhaltung des Verbesserungsplans
Produktionsstart (nach Pilotfreigabe) 2–4 Wochen für Materialbeschaffung, Maschinenplanung Reservierung eines festen Rechners möglich
Für Just-in-Time-Lieferungen bietet Ansix Konsignationslager an – Teile, die in unserem Lager aufbewahrt und gemäß Ihrem Produktionssignal freigegeben werden. Die Lieferungen werden automatisch per EDI ausgelöst, sobald Ihr Lagerbestand den Nachbestellpunkt erreicht.
6.4 Eine Anmerkung zum Wert jenseits des Preises
Niedrigere Stückkosten sind nur die halbe Miete. Eine Düse, die im Feld ausfällt, verursacht durch Garantieansprüche, Kundendienstbesuche und Reputationsschäden weitaus höhere Kosten als der ursprüngliche Kaufpreis. Der ingenieurtechnische Ansatz von Ansix – DFM zur Erkennung von Konstruktionsfehlern, validierte Formen zur Gewährleistung der Maßstabilität, kontrollierte Prozesse zur Vermeidung von Grat und Defekten – reduziert Ihre Gesamtkosten und das Ausfallrisiko im Feld direkt.
Stellen Sie sich Folgendes vor: Versagt eine LSR-Düse in einem medizinischen Medikamentenverabreichungsgerät oder einem Bremsflüssigkeitssystem eines Kraftfahrzeugs, entstehen nicht nur Kosten durch die Düse selbst. Die Kosten umfassen Rückrufmaßnahmen, Meldepflichten gegenüber den Behörden, mögliche Schäden für Patienten oder Fahrer sowie den Verlust des Markenwerts. Ansix behandelt jede Düse als lebenswichtig, da viele von ihnen tatsächlich lebenskritisch sind.
Teil VII: Zusammenfassung – Der Ansix-Unterschied bei LSR-Flüssigsilikondüsen
Fähigkeitsdimension Technische Realität Ihr letztendlicher Vorteil
Hardware Foundation 5-Achs-Bearbeitung (±0,002 mm), vollservogesteuerte Pressen (30–4.000 T), Koordinatenmessgerät + optische Messtechnik Wiederholbare, hochpräzise Formen; jedes Teil entspricht dem ersten
Werkzeugmaterialien Hochwertige Stähle: S136, H13, DC53, NAK80, M340 500.000–1 Million garantierte Zyklen; geringer Verschleiß, geringer Wartungsaufwand
Formendesign Kaltkanal mit Nadelventilen (0,5–0,8 mm), konturnahe Kühlung, Abstreifplatten Kein Angussabfall, Maßgenauigkeit ±0,02 mm, schnelle Zyklen
Prozesssteuerung MES-gesperrte Parameter; Echtzeit-Viskositätsrückmeldung; In-Mold-Sensoren Abweichung zwischen den Chargen: ≤ 0,02 mm; keine Bedienungsabweichung
Blitz & Finish Passgenauigkeit der Trennfuge ±0,005 mm; Entlüftungstiefe 0,004–0,005 mm ≤ 0,03 mm Grat; kein manuelles Entgraten
Qualitätssystem Cpk ≥ 1,33 in allen Dimensionen; vollständige Rückverfolgbarkeit von Material und Wärmebehandlung Wareneingangskontrolle reduzieren; Zwischenqualitätskontrolle getrost überspringen.
Lebenszyklusunterstützung DFM-Vorabprüfung; T0–T3-Muster; Ersatzteilset; 24-Stunden-Reparatur Probleme frühzeitig erkennen; Feldausfälle vermeiden; Ausfallzeiten eliminieren
Fazit: Jenseits von „Formel“ – Ein Partner für Ihren Erfolg
Bei Ansix Tech messen wir unseren Erfolg nicht an der Anzahl der ausgelieferten Formen oder produzierten Schüsse. Wir messen ihn daran, wie zuverlässig Ihre LSR-Düse im praktischen Einsatz funktioniert, wie planbar Ihr Produktionsablauf wird und wie viel weniger Sorgen Sie sich um die Qualität Ihrer Zulieferer machen müssen.
Für uns ist eine Gussform nicht einfach nur ein Stück Metall. Sie ist eine Gelddruckmaschine.
Bei der Entwicklung jedes Werkzeugs steht die Rentabilität in der Produktion im Vordergrund:
Ausgewogene Abgaswege, die Hohlräume eliminieren
Thermische Gleichmäßigkeit, die die Zykluszeit stabilisiert
Selbstsichernde Klemmkonstruktionen, die einen gratfreien Betrieb ohne ständige Nachjustierung gewährleisten.
Unser Ziel ist es, Ihnen eine Form und einen Prozess zu liefern, die an Ihrer Produktionslinie sofort einsatzbereit sind – ohne Fehlersuche, ohne übermäßigen Grat, ohne vorzeitigen Verschleiß – einfach eine gleichbleibende, hohe Ausbeute während der gesamten Programmlaufzeit.
Wir laden Sie ein, uns auf die Probe zu stellen. Senden Sie uns eine Ihrer vorhandenen LSR-Düsenzeichnungen. Wir erstellen Ihnen einen umfassenden DFM-Bericht inklusive Formfüllanalyse, Empfehlungen für Anguss und Entlüftung, Auswerferstiftplatzierung und einer quantifizierbaren Kostenreduzierungsschätzung. Sie werden selbst sehen, wie wir Risiken – wie Schweißnähte, Lufteinschlüsse und Schwindung – erkennen und beheben, bevor sie Ihre Produktionslinie erreichen.
Bei Ansix Tech liefern wir mehr als nur LSR-Düsen. Wir liefern Vertrauen.
Nehmen Sie noch heute Kontakt mit Ansix Tech auf, um eine Partnerschaft zu beginnen, die auf herausragender Ingenieurskunst, präziser Fertigung und einem unermüdlichen Engagement für Ihren Erfolg basiert.
Ansix Tech – Seit über 28 Jahren entwickelt und verbessert sich die LSR-Flüssigsilikon-Düsentechnologie.
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne im Bereich LSR-Flüssigsilikondüsen haben, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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