LSR Flüssigsilikon-Gesichtsmaske
MERKMALE
HARDWARE FOUNDATION – Kundenvertrauen durch Präzisionsausrüstung schaffen
1.1 Werkzeugmaschinen: Die Wegbereiter der Präzision
Wir bei Ansix Tech sind uns bewusst, dass die Qualität von Formen grundlegend von den Maschinen abhängt, die sie herstellen. Unser Formenbau-Equipment ist speziell für LSR-Anwendungen im medizinischen Bereich konfiguriert.
Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren – Wir setzen Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren ein, die komplexe, gekrümmte Oberflächen mit einer Positioniergenauigkeit von 0,002 mm bearbeiten können. Bei LSR-Gesichtsmasken mit ergonomischen Gesichtskonturen und komplexen Trennlinien entlang der Dichtungsfläche reduziert diese Fähigkeit den manuellen Nachbearbeitungsaufwand erheblich und verhindert sichtbare Gratlinien. Eine glatte, gratfreie Trennlinie ist nicht nur ästhetisch wichtig, sondern gewährleistet auch den Tragekomfort für Patienten bei längerem Tragen und beugt Kontaminationsfallen in sterilen medizinischen Umgebungen vor.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
LSR Silikon
Weichgummi: LSR
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
4
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
12,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Drahterodieren mit niedriger Drehzahl (Electrical Discharge Machining, EDM) – Unsere Drahterodieranlagen mit niedriger Drehzahl erreichen eine Schnittgenauigkeit bis zu 0,003 mm und ermöglichen so die Herstellung von Mikronuten und feinsten Details ab 0,03 mm. Bei Formen für Gesichtsmasken aus LSR ist diese Präzision entscheidend für die Erzeugung der Mikroentlüftungskanäle. Diese lassen eingeschlossene Luft während des Einspritzvorgangs entweichen, ohne dass das niedrigviskose LSR als Grat austritt. Die Möglichkeit, solch schmale Nuten – typischerweise 0,01 mm bis 0,03 mm tief – zu bearbeiten, entscheidet direkt darüber, ob die Maske die Form perfekt verlässt oder nachbearbeitet werden muss.
CNC-Senkerodieren mit Hochglanzpolitur – Für tiefe Rippenstrukturen und strukturierte Griffflächen bietet das Senkerodieren unübertroffene Präzision. Dank unserer hauseigenen Elektrodenfertigung erzielen wir eine optische Hochglanzpolitur (Ra ≤ 0,05 μm) auf den Kavitätenoberflächen. Diese Hochglanzpolitur erfüllt zwei entscheidende Funktionen: Erstens ermöglicht sie die Herstellung transparenter Gesichtsmasken mit kristallklarer Transparenz, die den Anforderungen medizinischer Standards entsprechen. Zweitens erleichtert sie das saubere Entformen des weichen, elastischen LSR-Materials und verhindert so Verklebungen, die andernfalls zu Bauteilverformungen oder Oberflächenfehlern führen würden.
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Präzisions-Oberflächenschleifen – Alle Formplatten und Kernkomponenten werden präzisionsgeschliffen, um absolute Parallelität im Formgrundkörper zu gewährleisten. Bei Mehrkavitäten-Gesichtsmaskenformen bedeutet dies, dass jede Kavität identische Teile produziert – wodurch die Ausbeuteverluste durch Abweichungen zwischen den Kavitäten, die Hersteller medizinischer Geräte häufig plagen, vermieden werden. Bei einer Produktion von 100.000 Masken pro Charge entsprechen 1 % Abweichung zwischen den Kavitäten 1.000 unbrauchbaren Teilen. Unsere Schleifverfahren eliminieren diese Abweichungen direkt an der Quelle.
1.2 Spritzgießmaschinenflotte: Umfang und Stabilität
Schließkraftbereich: 30 bis 2.800 Tonnen – Unser Maschinenpark umfasst 260 Spritzgießmaschinen, von 30-Tonnen-Präzisionsmaschinen für kleine medizinische Bauteile bis hin zu 2.800-Tonnen-Schwerlastmaschinen für die Großserienfertigung. Wir verfügen über vier Produktionsstandorte in China und Vietnam. Für LSR-Atemschutzmasken, die je nach Kavitätenanzahl und Maskengröße typischerweise 150–400 Tonnen Schließkraft benötigen, bietet dieser Bereich eine optimale Abdeckung. [17†L10-L13]
Vollelektrische, servogesteuerte Maschinen – Unser Maschinenpark besteht ausschließlich aus vollelektrischen, servogesteuerten Spritzgießmaschinen, darunter Maschinen der japanischen Hersteller Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei und Engel sowie des deutschen Herstellers Arburg (spezialisiert auf LSR-Spritzgießen mit Zweikomponenten-Technologie). Warum ist das für Sie wichtig? Herkömmliche Hydraulikpressen weisen eine viskositätsbedingte Abweichung der Wiederholgenauigkeit auf. Durch die Erwärmung der Maschine während der Produktion ändert sich die Ölviskosität, was zu Druckschwankungen und Maßabweichungen führt. Unsere vollelektrischen Maschinen gewährleisten eine Schuss-zu-Schuss-Wiederholgenauigkeit von ±0,1 % und garantieren so, dass das 100.000ste Teil, das vom Band läuft, maßlich identisch mit dem ersten produzierten Teil ist. [17†L11-L15] [18†L38-L43]
Spezialisierte LSR-Verarbeitungsanlagen – LSR ist ein zweikomponentiger Duroplast: Komponente A enthält den Platinkatalysator und das Basispolymer, Komponente B das Vernetzungsmittel und den Inhibitor. Diese Komponenten werden aus originalen 200-Liter- oder 20-Liter-Behältern mittels Präzisionsdosierpumpen (Verhältnis 1:1) und einem statischen Mischer in den gekühlten Injektionszylinder gepumpt. Unsere speziell für LSR entwickelten Maschinen zeichnen sich durch folgende Merkmale aus:
12:1 bis 14:1 L/D Einweg-Verschleißschnecken für optimale Homogenisierung ohne Temperaturanstieg
Gekühlte Einspritzzylinder (typischerweise 15–25 °C) zur Verhinderung vorzeitiger Vulkanisation
Platinvernetzende, kompatible Materialwege zur Gewährleistung der chemischen Kompatibilität
Die beiden Komponenten bleiben bis zum statischen Mischer getrennt, wo sie sich unmittelbar vor dem Einspritzen vermischen. Das gemischte LSR wird dann in die beheizte Form (typischerweise 170–220 °C) eingespritzt, wo der Platinkatalysator die Vernetzung auslöst und die Flüssigkeit innerhalb von Sekunden in ein festes Elastomer umwandelt. Diese Duroplast-Reaktion ist irreversibel, wodurch sich LSR ideal für Anwendungen eignet, die chemische Beständigkeit, thermische Stabilität und Biokompatibilität erfordern. [1†L17-L18] [1†L38-L40]
1.3 Messgeräte und Qualitätssicherungsausrüstung
Koordinatenmessgeräte (KMG) – Unsere ZEISS KMGs ermöglichen die dreidimensionale Maßverifizierung mit Genauigkeit im Mikrometerbereich. Jede bei Ansix Tech gefertigte Form wird vor dem Versand einer vollständigen Maßprüfung unterzogen, inklusive Maßbericht und einem kritischen Maßwert CPK ≥ 1,33. Dies ist keine optionale Zusatzleistung, sondern ein obligatorischer Bestandteil jeder LSR-Gesichtsmaskenform. [18†L51-L52]
Optische Bildgebung und Oberflächenprofilometrie – Bei LSR-Gesichtsmasken, bei denen die Oberflächenbeschaffenheit direkten Einfluss auf die Dichtleistung und den Patientenkomfort hat, überprüfen unsere optischen Messsysteme Folgendes:
Oberflächenrauheit (Ra ≤ 0,2 μm für optische Klarheit, Ra ≤ 0,05 μm für Anwendungen mit Spiegelglanz)
Geometrie und Konsistenz der Dichtlippe
Überprüfung der Entlüftungskanaltiefe (Toleranz 0,01–0,03 mm)
Ultraschall-Wanddickensensoren – Unsere Spritzgießmaschinen sind während der Produktion mit Ultraschall-Wanddickensensoren ausgestattet, die die Bauteildicke in Echtzeit überwachen und die Spritzgießparameter automatisch anpassen, um die Maßhaltigkeit innerhalb von ±0,02 mm über mehrere Kavitäten hinweg zu gewährleisten. [18†L38-L43]
TEIL II: FORMENHERSTELLUNG — Kernkompetenzen mit messbaren Ergebnissen
2.1 Auswahl des Formstahls: Passendes Material für die Anwendung
Die Wahl des Werkzeugstahls hat direkten Einfluss auf die Werkzeugstandzeit, die Teilequalität und die Produktionsverfügbarkeit. Bei Ansix Tech stimmen wir die Werkzeugmaterialien auf Ihre spezifischen Produktionsanforderungen ab:
Stahlgüte Härte Wichtigste Eigenschaften Optimale Anwendung
S136 (Stavax ESR) 48–52 HRC Hervorragende Korrosionsbeständigkeit, außergewöhnliche Polierbarkeit (Spiegelglanz), hohe Verschleißfestigkeit Gesichtsmasken, die optische Klarheit erfordern, medizinische Anwendungen, Massenproduktion (über 500.000 Zyklen)
NAK80 38–41 HRC Vorgehärtet, hervorragende Bearbeitbarkeit, gute Spiegelpolitur, keine Wärmebehandlung nach dem Schweißen erforderlich Komplexe Mehrkavitätenformen, Mittelserienfertigung, Projekte mit kurzen Durchlaufzeiten
H13 46–54 HRC Ausgezeichnete Beständigkeit gegen thermische Ermüdung, hohe Zähigkeit bei erhöhten Temperaturen, gute Verschleißfestigkeit Formen mit hoher Kavitätenzahl, dünnwandige Gesichtsmaskengeometrien, Anwendungen, die schnelle Temperaturwechsel erfordern.
DIN 1.2083 / 4Cr13 48–52 HRC Edelstahl-Formstahl, gute Korrosionsbeständigkeit, kostengünstig Kostensensible Komponenten für medizinische Geräte, moderate Produktionsvolumina
Berylliumkupfer (BeCu) 35–45 HRC Wärmeleitfähigkeit 3–5-mal höher als bei Stahl, hervorragend geeignet für lokale Kühlung Kernstifte und Einsätze, die eine schnelle Wärmeableitung erfordern, Bereiche mit dicken Querschnitten
[11†L5-L51][2†L16-L18]
Was das für Ihr Projekt bedeutet:
Für LSR-Atemschutzmasken, die eine hohe Transparenz erfordern (z. B. medizinische Atemschutzmasken mit Sichtfenstern oder transparente Vollgesichtsmasken), verwenden wir den Edelstahl S136 ESR. Seine Korrosionsbeständigkeit verhindert Lochfraß durch die Reaktionsnebenprodukte des Platinkatalysators (Spuren von Säuren, die beim Aushärten freigesetzt werden), während seine Hochglanzpolierbarkeit für kristallklare Transparenz sorgt. Unsere typische Garantie: 1 Million Zyklen für Formen aus S136 bei der Verarbeitung von medizinischem LSR.
Bei Maskenkonstruktionen mit geringerem Volumen (50.000–200.000 Zyklen) bietet NAK80 Kosteneinsparungen ohne Kompromisse bei der Teilequalität und reduziert Ihre anfängliche Werkzeuginvestition um etwa 20–30 %.
Kundennutzen:
Reduziertes Werkzeugkostenrisiko: Die richtige Materialauswahl verhindert Überdimensionierung (vergeudete Investitionsausgaben) oder Unterdimensionierung (vorzeitiger Werkzeugausfall und Produktionsausfall).
Vorhersehbare Werkzeuglebensdauer: Unsere Materialauswahl und Wärmebehandlungsprotokolle werden mit Materialzertifikaten und Wärmebehandlungskurven dokumentiert und liefern Ihnen somit nachvollziehbare Daten.
Geringere Gesamtbetriebskosten: Die richtige Materialauswahl verlängert die Lebensdauer der Form um das 2- bis 3-Fache im Vergleich zu herkömmlichen Werkzeugstählen.
2.2 LSR-Formenkonstruktion: Besondere Herausforderungen meistern
Im Gegensatz zu herkömmlichen Thermoplasten weist LSR besondere Materialeigenschaften auf, die eine spezielle Werkzeugkonstruktion erfordern:
Niedrige Viskosität und hohe Fließfähigkeit – Flüssigsilikonkautschuk verhält sich beim Einspritzen wie Wasser und fließt bereits bei Viskositäten von nur 200.000–1.000.000 mPa·s. Diese außergewöhnliche Fließfähigkeit erfordert extrem geringe Formspaltmaße – typischerweise 0,005 mm oder weniger an den Trennflächen –, um Gratbildung zu vermeiden. Bei Ansix Tech erreichen wir dies durch präzisionsgeschliffene Trennflächen und eine selbsthemmende Schließkraftkompensation, die die Wärmeausdehnung während der Produktion automatisch ausgleicht und so den Grat in jedem Zyklus auf unter 0,03 mm begrenzt. [9†L6-L7][13†L22-L27]
Hohe Wärmeausdehnung und -schrumpfung – LSR weist nach der Aushärtung eine lineare Schrumpfungsrate von 2,5 % bis 4,0 % auf – deutlich höher als Thermoplaste. Wird die Schrumpfung nicht berücksichtigt, sind die fertigen Masken zu klein, was die Passform und Dichtigkeit beeinträchtigt. Unser Designprozess umfasst Folgendes:
Materialspezifische Schwindungskompensation: Wir berechnen die Hohlraumabmessungen präzise auf Basis der veröffentlichten Schwindungsdaten der jeweiligen LSR-Sorte (verifiziert durch unsere T0-Testschüsse).
Anisotrope Kompensation: LSR kann sich in Strömungs- und Querströmungsrichtung unterschiedlich zusammenziehen. Unser DFM-Verfahren beinhaltet eine anisotrope Korrektur für kritische Dichtflächen und gewährleistet so, dass die Gesichtskontaktfläche der Maske die vorgegebenen Abmessungen innerhalb von ±0,1 mm erreicht.
Bei einer Vollgesichtsmaske mit einer horizontalen Spannweite von 200 mm bedeutet eine Schrumpfung von 3,0 %, dass der Formhohlraum 206 mm groß sein muss – ein Ausgleich von 6 mm, der präzise berechnet werden muss. Wird dies nicht berücksichtigt, fallen alle Teile aus. [10†L6-L9]
Pflicht zur Verwendung eines Kaltkanalsystems – Im Gegensatz zu thermoplastischen Heißkanalsystemen müssen LSR-Formen Kaltkanalsysteme verwenden. Die Kanalkanäle werden mittels unabhängiger Wasserkühlkreisläufe auf 15–25 °C gehalten, während der Formhohlraum auf 170–200 °C erhitzt wird. Diese Zwei-Temperatur-Konstruktion verhindert das Aushärten des LSR im Kanal und ermöglicht die Wiederverwendung desselben Kanals für jeden Spritzvorgang. [9†L9-L11]
Für LSR-Gesichtsmasken:
Materialeinsparung bei Kaltkanalsystemen: 30–80 % Materialeinsparung im Vergleich zu herkömmlichen Kanalsystemen
Präzise Angussplatzierung: Ventilgesteuerte Kaltkanalsysteme ermöglichen die Punktanguss-Einspritzung, wodurch kein Angussmaterial entsteht und die Nachbearbeitung des Angusses entfällt.
Automatische Torabtrennung: Entfernt Torreste ohne manuelles Nachschneiden, erhält die Dichtlippenintegrität und reduziert die Arbeitskosten.
Unsere DFM-Analyse (Design for Manufacturing) umfasst ein vollständiges Kaltkanal-Layout mit Temperaturzonensimulationen, die eine gleichmäßige Materialverteilung in allen Kavitäten gewährleisten und mittels virtueller Formgebung mit SIGMASOFT® verifiziert wurden. [0†L34-L37]
Vakuum-Entlüftungssystem – Eingeschlossene Luft ist die Hauptursache für Defekte bei LSR-Gesichtsmasken: Blasen, Verkohlung (Brandflecken), unvollständige Schüsse und Oberflächenfehler. Bei Ansix Tech ist jede LSR-Gesichtsmaskenform mit folgenden Merkmalen ausgestattet:
Rundum verlaufende Entlüftungskanäle (0,010–0,025 mm Tiefe), die entlang der Trennlinie eingefräst sind – tief genug, um Luft abzuführen, aber zu flach, damit niedrigviskoses LSR entweichen kann.
Integration der Vakuumpumpe: Die Form wird an ein Vakuumsystem angeschlossen, das einen Druck von 29 inHg erreicht und die Luft aus allen Kavitäten absaugt, bevor die Einspritzung beginnt.
Entlüftung an allen potenziellen Stellen für Lufteinschlüsse: Auswerferstifte, Kerneinsätze und tiefe Hohlraumenden erhalten jeweils eine eigene Entlüftung.
Das Ergebnis: blasenfreie Transparenz der Sichtfenster von Gesichtsmasken in optischer Qualität, vollständige Füllung dünner Dichtungslippen (0,8–1,5 mm Dicke) und Beseitigung von Oberflächenfehlern, die andernfalls die Einhaltung der medizinischen Vorschriften beeinträchtigen würden. [10†L18-L20][9†L13-L16]
Auswerfersystem für weiche, elastische Bauteile – Die Weichheit von LSR (typischerweise 20–80 Shore A) und der hohe Reibungskoeffizient gegenüber Stahl stellen Herausforderungen beim Entformen dar. Aggressive Auswerferstifte können das Bauteil durchstechen oder verformen. Unsere Auswerfer-Designstrategie umfasst Folgendes:
Luftausblassystem als primäres Entformungsverfahren, bei dem Druckluft verwendet wird, um die Maske vom Kern abzuheben.
Robotergestützte Entformung mit Vakuumsaugern zur automatischen Entformung, wodurch das Risiko einer Kontamination durch manuelle Handhabung vermieden wird
Hohe Auswerferstiftdichte (8–12 Stifte pro Kavität) mit Flachblatt- oder Blockauswerfern zur Kraftverteilung über große Bereiche
Auswerferstiftpositionen an nicht-kosmetischen Oberflächen (Maskenkanten, hinter Rippenstrukturen, Verstärkungsvorsprüngen).
Was das für Ihr Projekt bedeutet:
Die von Ansix Tech entwickelten LSR-Gesichtsmaskenformen erreichen Folgendes:
Fehlerrate
Kein Entgraten nach dem Formen (Kaltkanal verhindert Angussreste)
Kein manuelles Trimmen (Vakuumentlüftung verhindert Gratbildung)
Vollautomatisches Entformen (Luftauswurf + Roboteraufnahme)
2.3 Garantien für Lebensdauer und Leistung der Form
Parameter Standardleistung Ansix Tech Performance Nutzen für den Kunden
Schimmellebensdauer (S136, medizinisches LSR) 300.000–500.000 Zyklen Über 1.000.000 Zyklen garantiert Geringere Werkzeugabschreibungskosten pro Teil; weniger Formenersatzprojekte
Teiletoleranzen ±0,1 mm ±0,03–0,05 mm typisch; ±0,005 mm für kritische Merkmale erreichbar. Gleichbleibende Dichtigkeit; keine Kundenbeschwerden bezüglich Montageproblemen
Blitzhöhe 0,10–0,15 mm ≤0,03 mm über die Trennlinie hinweg Erspart das manuelle Entgraten; reduziert die Arbeitskosten um 0,05–0,15 $ pro Teil
Hochglanzpoliert (Ra) 0,2–0,3 μm ≤0,05 μm optische Oberflächenbeschaffenheit Kristallklare Transparenz; keine Lichtstreuung
Formlieferung (komplexe Mehrkavitätenform) 45–90 Tage Standardlieferung 25–45 Tage; Expresslieferung innerhalb von 20 Tagen möglich Verkürzung der Markteinführungszeit um 3–6 Wochen
2.4 DFM-Bericht: Probleme lösen, bevor sie entstehen
Unser DFM-Bericht (Design for Manufacturing) wird vor Beginn der Werkzeugherstellung geliefert – nicht erst, nachdem Sie sich bereits für die Werkzeugausstattung entschieden haben. Dieser Bericht beinhaltet:
Die Formfüllanalyse identifiziert Schweißnahtpositionen, Lufteinschlüsse und Füllungleichgewichte in den Kavitäten. Für jedes identifizierte Risiko schlagen wir Gegenmaßnahmen vor, bevor der Stahl geschnitten wird.
Berechnungen zur Kompensation des Schwindverlusts für alle kritischen Abmessungen mit empfohlenen Hohlraumvergrößerungsfaktoren basierend auf der von Ihnen gewählten LSR-Klasse
Empfehlungen zum Entformungswinkel für alle vertikalen Wände, um ein sauberes Entformen ohne Teileverformung zu gewährleisten
Position und Anzahl der Angusskanäle wurden für eine gleichmäßige Füllung optimiert, mit Begründung für die jeweilige Angusskanalkonstruktion.
Die Positionen der Auswerferstiftmarkierungen wurden auf die Geometrie Ihres Bauteils abgebildet, wobei akzeptable kosmetische Bereiche vereinbart wurden.
Überprüfung der Trennlinienposition, um sicherzustellen, dass die Siegelflächen gratfrei bleiben und sich angenehm auf der Haut anfühlen.
Kundennutzen: Durch die Lösung von Formproblemen bereits in der Konstruktionsphase vermeiden wir die „Überraschungen“, die während der T1–T3-Tests üblicherweise zusätzliche 30–60 Tage und 10.000–50.000 an Nachbearbeitungskosten für die Form verursachen.
TEIL III: PROZESSKONTROLLE — Qualitätsangst beseitigen
3.1 MES-integrierte Parametersperre
Jede Spritzgießmaschine bei Ansix Tech ist mit unserem Manufacturing Execution System (MES) vernetzt. Sämtliche Formgebungsparameter – Temperaturzonen (Zylinder, Düse, Werkzeug), Einspritzdruck, Einspritzgeschwindigkeit, Nachdruck, Kühlzeit und Gegendruck – sind im MES hinterlegt. Nur autorisierte Techniker können Parameter ändern, und jede Anpassung wird mit Zeitstempel und Bediener-ID protokolliert. [18†L27-L28]
Für LSR-Gesichtsmasken gelten folgende gesperrte Parameter:
Zylindertemperatur: 15–25 °C (gekühlt) — verhindert vorzeitiges Aushärten
Formtemperatur: 170–200 °C (erhitzt) — aktiviert die platinkatalysierte Vernetzung
Einspritzdruck: 50–150 bar, abhängig von der Geometrie des Hohlraums und der Strömungslänge
Aushärtezeit: 20–60 Sekunden, abhängig von der Wandstärke und dem Bauteilvolumen.
Kaltkanaltemperatur: 20–25 °C, unabhängig von der Formkavitätsheizung geregelt
Das bedeutet für Sie: Wenn Sie sechs Monate nach der Erstproduktion eine Nachbestellung aufgeben, sind Ihre Teile maßlich identisch mit der ersten Produktion. Keine Parameterabweichungen. Keine Bedienungsfehler. Keine unerwarteten Probleme von Charge zu Charge.
3.2 Erstmuster- und Zwischenprüfungsprotokoll
Vorproduktionsvalidierung: Jede neue Form durchläuft einen Erstlauf (T0). Die Teile werden auf einem Koordinatenmessgerät (KMG) vermessen, um die Maße vollständig mit der 2D-Zeichnung abzugleichen. Wir erstellen einen vollständigen Erstmusterprüfbericht (FAIR), bevor die Serienproduktion beginnt.
Prozessbegleitende Kontrollen:
Erstinspektion: Drei aufeinanderfolgende, einwandfreie Teile werden zu Schichtbeginn geprüft.
Prozessbegleitende Stichproben: Alle 30–60 Minuten werden Teile zur Maßprüfung entnommen.
Aufbewahrung am Schichtende: Proben, die für den Vergleich zwischen den Schichten aufbewahrt werden.
Statistische Prozesskontrolle (SPC): Wichtige Kennzahlen werden mit Kontrollgrenzen dargestellt; Eingriffe erfolgen beim ersten Anzeichen einer Trendabweichung.
Für alle von Ihnen als kritisch definierten Maße wird ein kritischer CPK-Wert von ≥ 1,33 garantiert. Diese statistische Garantie entspricht einer Fehlerrate von unter 32 Teilen pro Million (ppm) – eine branchenführende Leistung für das LSR-Spritzgießen.
3.3 Farb- und Materialkonsistenz
Farbabweichungen gehören zu den häufigsten Qualitätsmängeln bei Silikonprodukten. Bei Ansix Tech kontrollieren wir die Farbe durch:
Gravimetrische oder mikrodosierende Farbpumpen mit einer Dosiergenauigkeit von ±0,1 % [14†L47-L51]
Geschlossene Regelung der A:B-Komponentendosierung zur Einhaltung eines 1:1-Verhältnisses mit einer Abweichung von maximal 0,5 %.
Statische Mischer, die speziell für das Fließverhalten von LSR entwickelt wurden und eine homogene Dispersion von Pigment und Vernetzer gewährleisten.
Temperaturstabilisierte Pigmentlagerung verhindert Viskositätsschwankungen, die die Farbintensität verändern würden.
Bei transparenten Masken eliminiert unser optisch hochwertiges LSR in Kombination mit spiegelpolierten Kavitäten (Ra ≤ 0,2 μm) und optimierten Injektionsparametern Trübungen, Fließspuren und lichtstreuende Mikrobläschen – und erzeugt so kristallklare Transparenz, die durch Trübungsmessung bestätigt wurde (Trübung 90 %). [14†L28-L39]
3.4 Validierung nach der Aushärtung und im Alterungsprozess
Platinvernetztes LSR benötigt zwar aus Sicherheitsgründen keine Nachhärtung, Ansix Tech führt jedoch für medizinische Anwendungen und Anwendungen mit hohen Zuverlässigkeitsanforderungen eine kontrollierte thermische Nachhärtung (150 °C für 2–4 Stunden) durch. Diese Nachhärtung:
Vervollständigt die restliche Vernetzung für maximale mechanische Eigenschaften
Entfernt flüchtige Spuren und beseitigt so jegliche Geruchsbedenken.
Stabilisiert die Abmessungen für langfristige Zuverlässigkeit
Wir validieren die Eigenschaften nach der Aushärtung durch beschleunigte Alterungstests (ASTM D573, 70 °C für 7–28 Tage) und UV-Bestrahlungstests (über 3000 Stunden, keine Vergilbung oder Oberflächenbeeinträchtigung) und liefern Ihnen so nachvollziehbare Daten für behördliche Zulassungsanträge. [6†L17-L20]
TEIL IV: MATERIALAUSWAHL UND LIEFERKETTENINTEGRITÄT
4.1 LSR-Werkstoffsorten und ihre Anwendungen
Ansix Tech arbeitet mit führenden LSR-Lieferanten wie Dow Corning (Silastic®), Momentive (Silopren®), Wacker (Elastosil®), Shin-Etsu und KCC zusammen. Für Anwendungen mit Gesichtsmasken empfehlen wir:
Materialklasse Härte (Shore A) Hauptmerkmale Optimale Anwendung
Medizinische/lebensmitteltaugliche LSR 30–50 FDA 21 CFR 177.2600, ISO 10993 Biokompatibilität, platinvernetzt, geruchlos Vollgesichtsmasken, medizinische Sauerstoffmasken, CPAP-Masken
Optisches LSR mit hoher Transparenz 40–60 Brechungsindex angepasst, Trübung 90 % Sichtfenster für die Maske, transparente Gesichtsschilde
Hochreißfestes LSR 50–70 Reißfestigkeit 20–40 N/mm, ausgezeichnete Abriebfestigkeit Industriegasmasken, hochbelastbare Atemschutzgeräte
Flammhemmendes LSR 50–70 UL94 V-0-zertifiziert, selbstverlöschend Industrielle Schutzmasken, Atemschutzgeräte für Feuerwehrleute
Antimikrobielles LSR 40–60 Silberionen- oder Silber-Zink-Zeolith-Zusatzstoff, ISO 22196-konform Wiederverwendbare medizinische Masken, hygienekritische Anwendungen
[6†L10-L14][6†L41-L44]
Materialzertifizierungen:
FDA 21 CFR 177.2600 für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt
ISO 10993-4, -5, -10, -11 (Biokompatibilität) für Medizinprodukte
USP Klasse VI für implantierbare und blutberührende Medizinprodukte
ISO 13485-zertifizierte Produktionsumgebung
REACH- und RoHS-konform für EU-Märkte
4.2 Dosierung und Mischung von Zweikomponentensystemen
Für die LSR-Reaktion ist ein präzises Mischen von Komponente A (Basispolymer + Platinkatalysator) und Komponente B (Vernetzungsmittel + Inhibitor) im Verhältnis 1:1 erforderlich. Die Dosiersysteme von Ansix Tech erreichen Folgendes:
Messgenauigkeit: ±0,5 % Abweichung des Messverhältnisses
Statische Mischung: 20–30 Mischelemente gewährleisten eine homogene Verteilung
Farbstoffzugabe: Bis zu 4 Farben gleichzeitig, jeweils 0,2–5 %.
Vakuum-Entgasung: Ein Vakuum von -0,095 MPa wird auf das Mischmaterial angewendet, um eingeschlossene Luft vor dem Einspritzen zu entfernen – entscheidend für blasenfreie transparente Teile [3†L24-L26]
4.3 Stabilität der Lieferkette
Mit 28 Jahren Fertigungserfahrung und vier Produktionsstandorten (China: Shenzhen, Dongguan, Hunan; Vietnam) verfügt Ansix Tech über folgende Kompetenzen:
Strategische Materialbestandsführung: Mindestens 3 Monate LSR-Bestand für alle Standardqualitäten
Mehrfachqualifizierung: Jede LSR-Klasse wird von mindestens zwei Lieferanten qualifiziert.
Qualitätsmanagementsysteme nach ISO 9001 / IATF 16949 / ISO 13485
Just-in-time-Lieferkoordination mit Logistikpartnern
TEIL V: KOSTENOPTIMIERUNG – Senken Sie Ihre Gesamtkosten, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen
5.1 Reduzierung der Materialkosten
Einsparungen beim Kaltkanalsystem: Durch die Vermeidung von Kanalmaterialverlusten mithilfe von Kaltkanalsystemen reduzieren wir den LSR-Verbrauch um 30–80 %. Bei einer Vollgesichtsmaske mit einem Gewicht von 80 Gramm bedeutet eine Materialeinsparung von 40 Gramm pro Schuss in einer 8-fach-Form eine Einsparung von 320 Gramm pro Zyklus.
Bei 15/kg LSR in medizinischer Qualität entspricht dies einer Einsparung von** 4,80 pro Zyklus**. Bei einer Zykluszeit von 30 Sekunden (2 Zyklen pro Minute, 120 Zyklen pro Stunde) ergibt das allein durch Materialeinsparungen 576 $ pro Betriebsstunde.
Warum dies nur mit einer optimalen Werkzeugkonstruktion möglich ist: LSR-Kaltkanalsysteme erfordern eine präzise Temperaturregelung der Angusskanäle (15–25 °C) im Vergleich zur Kavitätenheizung (170–200 °C). Unsachgemäß konstruierte Kaltkanäle führen zu vorzeitiger Aushärtung im Angusskanal und machen somit die Materialeinsparungen zunichte. Dank der 28-jährigen Erfahrung von Ansix Tech mit LSR-Systemen schöpft Ihr Werkzeug das volle Materialeinsparungspotenzial aus.
Optimale Kavitation: Wir analysieren Ihre jährlichen Produktionsmengen und ermitteln die optimale Anzahl an Kavitäten. Zu wenige Kavitäten erhöhen die Stückkosten aufgrund geringerer Produktionsleistung. Zu viele Kavitäten verursachen Qualitätsschwankungen und Materialverschwendung, wenn die Kavitäten uneinheitlich angeordnet sind. Unsere Empfehlung: 4–16 Kavitäten für LSR-Atemschutzmasken, abhängig von Maskengröße und -komplexität.
5.2 Prozesseffizienz und Zykluszeitoptimierung
Die Zykluszeit beim LSR-Spritzgießen wird primär durch die Aushärtezeit bestimmt – die Dauer, die für die vollständige Vernetzungsreaktion des Duroplasten benötigt wird. Ansix Tech optimiert die Zykluszeiten durch:
Auswahl der Platin-Katalysator-Formulierung: Schnellhärtende LSR-Typen erreichen eine vollständige Vernetzung in 15–30 Sekunden, im Vergleich zu 40–60 Sekunden bei Standardtypen.
Gleichmäßige Erwärmung der Kavitäten: Unsere Formen verfügen über ausgeglichene Heizkreisläufe, die eine Temperaturabweichung von ≤ 2 °C in allen Kavitäten gewährleisten. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, die Aushärtungszeit für die kälteste Kavität zu verlängern.
Dünnwandoptimierung: Die auf 0,8–1,5 mm ausgelegten Dichtungslippen der Gesichtsmaske minimieren den Wärmedurchgang.
Automatisierte Entformung: Die Roboteraufnahme mit Vakuumsaugern reduziert die Zykluszeit im Vergleich zur manuellen Entformung um 3–5 Sekunden.
Servoelektrische Auswerfersysteme: Schneller und wiederholgenauer als pneumatische Alternativen [5†L12-L16]
Typische Zykluszeit für LSR-Gesichtsmasken:
Einzelkavität: 25–40 Sekunden
4-fach: 30–45 Sekunden
8-fach (ausgeglichen): 35–50 Sekunden (1,3–1,9 Teile pro Sekunde)
Kundennutzen: Eine Reduzierung der Zykluszeit um 5 Sekunden bei einer 8-fach-Form, die 24/5 läuft, ergibt etwa 75.000 zusätzliche Teile pro Jahr ohne zusätzliche Werkzeug- oder Arbeitskosten.
5.3 Reduzierung der Arbeitskosten durch Automatisierung
Manuelle Bedienung Automatisierungslösung Jährliche Arbeitsersparnis (pro 8-fach Form, 24/5-Betrieb)
Manuelles Entgittern (Entfernen des Blitzes) Vakuumentlüftung + Kaltkanal verhindern Flammenüberschläge 25.000–50.000 US-Dollar
Manuelle Teileentfernung Roboteraufnahme + Förderbandintegration 15.000–30.000 US-Dollar
Manuelle Inspektion (100 %) Bildverarbeitungssystem + automatisierte Sortierung 20.000–40.000 US-Dollar
Manuelle Verpackung Automatisierte Stapel-/Absackanlagen 10.000–25.000 US-Dollar
Jährliche Gesamteinsparungen beim Arbeitsaufwand 70.000–145.000 US-Dollar
5.4 Vermeidung qualitätsbezogener Kosten
Qualitätsproblem Branchen-Baseline (jährlich) Ansix Tech Performance Kosteneinsparungen pro 1 Million Teile
Ausschuss-/Nacharbeitsquote 5–10 % 35.000–70.000 US-Dollar
Kundenretouren 2–5 % der Lieferungen 10.000–25.000 US-Dollar
Ansprüche wegen Feldausfalls 0,5–1 % der installierten Einheiten 5.000–10.000 US-Dollar
Untersuchung wegen Nichteinhaltung von Vorschriften 1–2 Veranstaltungen pro Jahr 0 Ereignisse (ISO 13485 wird eingehalten) 25.000 $ und mehr
Beschleunigte Ersatzlieferung 3–5 Veranstaltungen pro Jahr 10.000–20.000 US-Dollar
5.5 Optimierung der Werkzeuginvestitionen
Werkzeugoption Anfangsinvestition Kosten pro Teil (1 Mio. Teile) Gesamtkosten Am besten geeignet für
S136 Premium-Form (Ansix Tech) 30.000–60.000 US-Dollar 0,03–0,06 USD 60.000–120.000 US-Dollar Hohe Stückzahlen (500.000+), medizinische Qualität, optische Qualität
NAK80 Mittelklasse-Form 18.000–35.000 US-Dollar 0,035–0,07 USD 53.000–105.000 USD Mittelgroße (100.000–500.000) kosmetische Teile
Generische P20-Form (Konkurrent) 12.000–25.000 US-Dollar 0,06–0,15 $ 72.000–175.000 US-Dollar Geringe Stückzahl, kurze Auflage (unter 100.000)
*Die Berechnungen basieren auf 1.000.000 Teilen, einem LSR-Wert von 15 $/kg, einer Ausschussquote von 3 % als Basiswert und einer Ausschussdifferenz von 20 %.*
Die Kosten-Nutzen-Rechnung: Unsere Premium-Form S136 erfordert zwar höhere Anfangsinvestitionen, die geringeren Stückkosten und die lange Lebensdauer der Form (über 1 Million Zyklen) führen jedoch bei Produktionsmengen über 200.000 Einheiten zu deutlich niedrigeren Gesamtbetriebskosten. Für Kunden, die mit einer Produktionsmenge von 1 Million Einheiten rechnen, beträgt der Kostenunterschied zu günstigeren Werkzeugalternativen 12.000 bis 55.000 US-Dollar.
5.6 Transparente Kostenaufschlüsselung und Preisgestaltung ohne Überraschungen
Ansix Tech bietet vor Projektstart eine vollständige Kostenaufstellung und schließt so versteckte Gebühren aus:
Kostenkomponente Was ist im Lieferumfang enthalten?
Formenbau Stahl, Bearbeitung, Wärmebehandlung, Oberflächenveredelung, Montage, Formversuche (T0–T3)
LSR-Material Beratung zur Güteauswahl, Qualifizierungsmuster, Produktionschargen
Verarbeitung Maschineneinrichtung, Parameterentwicklung, Produktionsläufe, Verpackung
Qualität Erstmusterprüfung, SPC-Überwachung, Materialzertifizierungen, Maßberichte
Logistik Exportverpackung, Spedition (DDP verfügbar), Unterstützung bei der Zollabfertigung
Unterstützung DFM-Bericht, Dokumentation zur Werkzeugwartung, Ersatzteile (Auswerferstifte, Verschleißteile)
Keine versteckten Kosten: Nacharbeiten an der Form während der Phasen T1–T3 sind inbegriffen. Die Parameterentwicklung ist inbegriffen. DFM-Revisionen sind inbegriffen. Wenn wir eine Änderung empfehlen, übernehmen wir die Kosten – schließlich stammte die Empfehlung von uns.
TEIL VI: QUALITÄTSVALIDIERUNG UND EINHALTUNG VON VORSCHRIFTEN
6.1 Schrittweises Validierungsprotokoll
Phase Aktivitäten Ergebnisse Zeitleiste
Phase 1: Designprüfung DFM-Analyse, Formfüllsimulation, Berechnungen zur Schwindungskompensation, Anguss-/Entlüftungslayout DFM-Bericht (mit Risikobewertung) 1–2 Wochen
Phase 2: T0-Schimmelpilzversuche Erste Schüsse aus der fertigen Form; Dimensionsmessung von über 20 Teilen; Fehleranalyse T0 Musterbericht + Dimensional FAIR Innerhalb einer Woche nach Fertigstellung der Form
Phase 3: T1–T3-Optimierung Parameteranpassung für Füllgleichgewicht, Gratbeseitigung, kosmetische Optimierung; Werkzeugmodifikationen nach Bedarf T1-, T2- und T3-Verbesserungsberichte 2–4 Wochen
Phase 4: Validierung vor der Produktion Kontinuierlicher Lauf mit 100–500 Schüssen; CPK-Berechnung für kritische Abmessungen; Messung der Fehlerrate PPAP Stufe 3 (falls erforderlich) + CPK-Bericht 1–2 Wochen
Phase 5: Produktionshochlauf Kontinuierlicher Produktionslauf mit der angestrebten Zykluszeit; laufende SPC-Überwachung Vollständige Produktionsdokumentation + Materialzertifikate Laufend
6.2 Zertifizierungen und regulatorischer Status
Ansix Tech behauptet:
ISO 9001:2015 (Qualitätsmanagementsysteme)
IATF 16949:2016 (Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie – Kontrollen für Medizinprodukte)
ISO 13485:2016 (Qualitätsmanagement für Medizinprodukte)
ISO 14001:2015 (Umweltmanagement)
BSCI (Soziale Compliance)
Reinraum ISO 8 (Klasse 100.000) – Entspricht den GMP-Standards
FDA 510(k)-konforme Dokumentationspakete verfügbar
6.3 LSR-spezifische Qualitätsvalidierung
Formvalidierung (vor Produktionsfreigabe durchgeführt):
Alle Kavitätsoberflächen wurden auf Ra ≤ 0,05 μm (Spiegelglanz) geprüft.
Die Entlüftungstiefe wurde an allen Entlüftungsstellen mit 0,010–0,025 mm verifiziert.
Temperaturdifferenz im Kaltkanal geprüft (≤ 2°C Abweichung über alle Kanäle)
Es wurde ein Alterungstest mit 2000 Schüssen durchgeführt, dessen Verschleißbericht die Dimensionsstabilität dokumentiert.
Teilequalitätsprüfung (durchgeführt bei Produktionsfreigabe und fortlaufend):
Biokompatibilitätsprüfung: ISO 10993-4 (Hämokompatibilität), -5 (Zytotoxizität), -10 (Sensibilisierung/Reizung), -11 (systemische Toxizität) – wie für medizinische Anwendungen erforderlich [4†L5-L10]
Mechanische Prüfung: Zugfestigkeit (ISO 37), Weiterreißfestigkeit (BS ISO 34-1), Bruchdehnung, Shore-A-Härte [6†L37-L39]
Umweltprüfung: UV-Alterung (über 3.000 Stunden), thermische Alterung (70 °C × 28 Tage, ASTM D573), Temperaturwechsel (-40 °C bis +70 °C)
Chemische Beständigkeit: Kontakt mit Alkoholen, Desinfektionsmitteln und Körperflüssigkeiten gemäß den Anforderungen des jeweiligen Anwendungsfalls.
Validierung der Sterilisation: Autoklav (121 °C, 15–30 Minuten), Ethylenoxid (EO), Gammastrahlung (25–50 kGy)-Kompatibilität
TEIL VII: LIEFERUNG UND LAUFENDE UNTERSTÜTZUNG
7.1 Standard-Lieferzeiten
Projekttyp DFM-Lieferung Formfertigstellung Validierung vor Produktionsbeginn Produktionslieferung
Einfache Maskenform mit einer Kavität 5–7 Tage 10–15 Tage 5–7 Tage 20–30 Tage insgesamt
Mittlere 4-fach-Maskenform 7–10 Tage 20–30 Tage 7–10 Tage 35–45 Tage insgesamt
Komplexe 8–16-fach Maskenform 10–14 Tage 35–45 Tage 10–14 Tage 55–75 Tage insgesamt
Express-Service (auf Anfrage verfügbar) 3–5 Tage 15–20 Tage 5–7 Tage 25–35 Tage insgesamt
Für den beschleunigten Service ist die Zuweisung einer dedizierten Maschine erforderlich, die Validierungsschritte T1–T3 werden jedoch nicht ausgelassen – die Qualität wird niemals zugunsten der Geschwindigkeit beeinträchtigt.
7.2 Kundendienst
Dokumentation zur Schimmelinstandhaltung:
Vollständige Formenmontagezeichnungen
Empfohlener Wartungsplan (alle 50.000/100.000/500.000 Zyklen)
Ersatzteilliste mit Herstellerteilenummern
Lagerungs- und Handhabungshinweise (Korrosionsschutz, Feuchtigkeitskontrolle)
Schimmelpilzbekämpfungsprogramm:
Ersatzauswerferstifte, Kerneinsätze und Verschleißteile sind im Lieferumfang der Form enthalten.
Vorbeugende Wartung alle 200.000 Zyklen (durchgeführt in unserem oder Ihrem Werk)
Lebenslanger Reparaturservice zum Selbstkostenpreis (kein Aufschlag auf Reparaturarbeit oder Material)
Notfallreparaturen mit einer Bearbeitungszeit von innerhalb von 24 Stunden für kritische Bauteile (eigene EDM- und CNC-Bearbeitung vermeidet Verzögerungen durch externe Zulieferer).
Was das für Sie bedeutet: Wenn ein Bauteil verschleißt oder kaputt geht, müssen Sie nicht 2–4 Wochen auf eine externe Werkstatt warten. Dank unserer hauseigenen Elektrodenfertigung und unserer EDM-Kapazitäten werden Ersatzteile innerhalb von Stunden statt Wochen gefertigt – so bleibt Ihre Produktionslinie am Laufen.
7.3 Produktionskapazität und Skalierbarkeit
Mit 260 Spritzgießmaschinen auf über 200.000 Quadratmetern Produktionsfläche und mehr als 1.200 Mitarbeitern kann Ansix Tech von:
Prototypenläufe: 50–500 Einheiten (Einzelkavitätenwerkzeug)
Pilotproduktion: 1.000–50.000 Einheiten pro Monat (4-fach Werkzeug, Einschichtbetrieb)
Serienproduktion: Mehr als 100.000 Einheiten pro Monat (8–16-fach Werkzeug, Mehrschichtbetrieb, Mehrmaschinen)
Unser Werk in Vietnam bietet kostengünstige Skalierungsmöglichkeiten für Programme mit hohem Produktionsvolumen und hält gleichzeitig die gleichen Qualitätssysteme und Ausrüstungsstandards wie unsere Werke in China aufrecht.
FAZIT: Warum Ansix Tech für Ihr LSR-Gesichtsmaskenprojekt
Kundenanliegen Industrieproblem Ansix Tech Solution Messbarer Wert
Hohe Werkzeugkosten Überdimensionierte oder unzureichend spezifizierte Formmaterialien Materialauswahl in der richtigen Größe (S136 für hohe Stückzahlen, NAK80 für mittlere Stückzahlen) 20–30 % niedrigere Anfangsinvestition im Vergleich zu den Prämienangeboten der Konkurrenz
Lange Formenlieferung Lieferzeiten von 60–90 Tagen sind üblich. Standardmäßige Lieferzeiten 25–45 Tage; Expresslieferung innerhalb von 20 Tagen möglich 3–6 Wochen schnellere Markteinführung
Formversagen nach 100.000 Zyklen Minderwertige Werkzeugstähle (P20) in Anwendungen mit hoher Zyklusbelastung S136 oder H13 mit einer Härte von HRC 48–52; 1M+ Zyklengarantie Keine Kosten für den Formenaustausch während 5–10 Jahren Produktion
Grat auf Dichtflächen Unsachgemäße Entlüftung oder lose Trennfuge 0,005 mm Trennlinienpräzision + Vakuumentlüftung + selbstsichernde Klemme Blitz ≤ 0,03 mm; manuelles Entblitzen entfällt
Blasen in transparenten Masken Unzureichende Vakuumentlüftung oder Entgasung Vakuumsystem (29 inHg) + Materialentgasung (-0,095 MPa) Blasenfreie Teile; Trübung
Inkonsistente Teileabmessungen Hydraulikpressen-Drift; Prozesssteuerung im offenen Regelkreis Vollelektrische Servomaschinen + MES-Parametersperre; ±0,1 % Wiederholgenauigkeit CPK ≥ 1,33 in allen kritischen Dimensionen
Lange Zykluszeiten Ineffiziente Heiz-/Kühlungsanlage Ausgewogene Erwärmung (≤ 2 °C Abweichung) + schnellhärtende LSR-Qualität Zykluszeitersparnis von 5–15 Sekunden pro Schuss
Hoher Materialverlust Heißkanal für LSR ungeeignet; Kaltkanal falsch konstruiert Geeignete Kaltkanal-Auslegung (15–25 °C) + Ventilsteuerung 30–80 % Materialeinsparung gegenüber Kaltkanalsystemen
Risiko der Einhaltung regulatorischer Bestimmungen Unvollständige Dokumentation; nicht zertifizierte Materialien ISO 13485-zertifiziert + vollständige Materialzertifikate + Biokompatibilitätsvalidierung Prüfbares regulatorisches Paket; reduziertes Einreichungsrisiko
Unterbrechung der Lieferkette Produktion an einem einzigen Standort; Material aus einer einzigen Quelle 4 Produktionsstandorte (China + Vietnam); Qualifizierung von Materialien aus verschiedenen Quellen Produktionskontinuität sichergestellt
Schlusswort an die Kunden:
Bei Ansix Tech betrachten wir eine Form für LSR-Gesichtsmasken nicht einfach als Werkzeug. Sie ist der Motor Ihrer Produktionslinie – die entscheidende Komponente für Ihren Output, Ihre Qualität, Ihre Kosten und die Zufriedenheit Ihrer Kunden. Unsere 28-jährige Erfahrung im Formenbau und Spritzguss, unser Maschinenpark mit 260 Maschinen, unser nach ISO 13485 zertifizierter Reinraum und unser Produktionsnetzwerk mit vier Standorten vereinen sich zu einem einzigen Ziel: der erfolgreichen, profitablen und risikofreien Produktion Ihrer LSR-Gesichtsmasken.
Erleben Sie den Unterschied mit Ansix Tech. Senden Sie uns Ihre Teilezeichnung, Produktanforderungen und Jahresvolumenprognosen. Innerhalb von 7–10 Tagen erhalten Sie kostenlos und unverbindlich einen vollständigen DFM-Bericht, der alle potenziellen Spritzgussrisiken aufzeigt und unsere empfohlene Risikominderungsstrategie präsentiert.
Wenn Sie verstehen, wie wir Probleme lösen, werden Sie auch verstehen, warum unsere Kunden uns jahrzehntelang treu bleiben.
Ansix Tech – Präzisionsformenbau & Spritzguss-Exzellenz seit 1998
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne im Bereich LSR-Flüssigsilikon-Gesichtsmasken haben, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Träume zu verwirklichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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