Préforme de bouteille à col large de 160 mm, préforme de bouteille PET de 150 g, préforme de tube en P transparent de grand diamètre
CARACTÉRISTIQUES
La préforme PET de 150 g est conçue pour les applications exigeantes nécessitant une grande résistance mécanique, telles que les bouteilles de boissons de grande capacité (1,5 L à 5 L), les bouteilles d'huile alimentaire et les contenants de produits chimiques. Dans cette catégorie de poids, la préforme offre une résistance exceptionnelle à la charge et à la fissuration sous contrainte. Ses principaux avantages sont les suivants :
Compatibilité avec une viscosité intrinsèque élevée (IV) : La préforme de 150 g peut utiliser une résine PET à viscosité intrinsèque élevée (0,78–0,85 dL/g) pour obtenir une résistance à la pression et une durabilité mécanique supérieures.
Répartition uniforme de l'épaisseur des parois : Conçue avec précision pour assurer une répartition homogène du matériau après le moulage par soufflage-étirage, évitant ainsi les zones trop fines et l'affaissement des bouteilles.
Optimisé pour les applications de remplissage à chaud : Capable de supporter une stabilité thermique plus élevée pour les boissons chaudes comme les jus et les thés.
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Description du moule
Matériaux du produit :
PET PETG
Matériau du moule :
S136ESR
Nombre de cavités :
2
Méthode d'alimentation en colle :
Coureur à chaud
Méthode de refroidissement :
Refroidissement par eau
Cycle de moulage
26,5 s
- Le processus de fabrication des moules et la sélection des matériaux du produit
Les préformes de tubes en P transparents de grand diamètre offrent des avantages uniques pour les applications pharmaceutiques, cosmétiques et de laboratoire exigeant une grande clarté et des dimensions précises. Les préformes de tubes en P de grand diamètre sont caractérisées par :
Transparence exceptionnelle : L'utilisation de matériaux PET ou GPPS vierges de haute pureté garantit une clarté comparable à celle du verre, améliorant ainsi la visibilité des produits sur les étagères des points de vente.
Résistance chimique : le PET offre une excellente résistance à la plupart des solvants organiques et des acides faibles, ce qui le rend adapté à une large gamme de produits chimiques et de soins de santé.
Stabilité dimensionnelle : Les pièces de grand diamètre nécessitent une ingénierie de moule avancée pour maintenir la concentricité et éviter l’ovalisation lors du moulage par injection.
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Poids en grammes courants pour les préformes PET d'Ansix Tech
Ansix Tech propose des préformes PET de grammage standard et sur mesure, adaptées aux applications finales. Vous trouverez ci-dessous un tableau de référence des grammages courants de préformes PET :
Tour de cou Applications typiques Poids courants des préformes (grammes)
30 mm/3025 Bouteilles d'eau de 500 ml à 1500 ml 12 g, 13 g, 14 g, 16 g, 18 g, 19 g, 20 g, 22 g, 24 g, 26 g, 27 g, 28 g, 30 g, 32,5 g
38 mm standard Boissons grand format, bouteilles de jus, bouteilles de lait 32 g–88 g
Ouverture large (38 mm–63 mm) bocaux alimentaires, récipients à large ouverture 30 g, 38 g, 48 g, 90 g, 95 g, 180 g
28 mm PCO1881/PCO1810 Boissons gazeuses et non gazeuses 13 g–60 g
Robuste / Remplissage à chaud Jus, thés, remplissage à haute température 20 g–45 g
Remarque : Des poids personnalisés sont disponibles sur demande. Ansix Tech se spécialise dans la fourniture de solutions de préformes sur mesure adaptées à des conceptions de bouteilles spécifiques, notamment la série à col large de 160 mm avec des poids allant de 30 g à 180 g pour les applications de grands pots.
Section 2 : Capacités de fabrication, avantages de production et contrôle des coûts
Infrastructure de puissance (Instaurer la confiance des clients grâce à une base d'équipements solide)
Équipement d'usinage de moules :
Chez Ansix Tech, nos installations sont équipées de centres d'usinage cinq axes à grande vitesse de pointe, capables d'usiner des surfaces courbes complexes avec une précision de 0,002 mm, garantissant ainsi des lignes de joint lisses et sans bavures sur vos produits. Notre procédé d'électroérosion à fil (EDM) permet l'usinage de micropores et de rainures étroites jusqu'à 0,03 mm, prévenant ainsi efficacement la déformation des parois minces dans les conceptions de composants complexes.
Parc de machines de moulage par injection :
Notre parc de presses s'étend de 30 à 4 000 tonnes de force de fermeture, permettant de traiter des pièces de toutes tailles, des miniatures de haute précision (de l'ordre du gramme) aux composants industriels grand format. Toutes les machines sont entraînées par des servomoteurs électriques, garantissant une précision de répétabilité de ±0,1 %. Cette constance assure une parfaite homogénéité des pièces moulées, un critère essentiel pour les productions en grande série.
Équipements d'inspection et de métrologie :
Le contrôle qualité repose sur des machines à mesurer tridimensionnelles (MMT), des instruments d'imagerie optique et des jauges laser. Chaque moule quittant notre usine fait l'objet d'un rapport de comparaison dimensionnelle complet, avec des indices clés de capabilité de processus (CPK) garantis ≥ 1,33.
Efficacité des processus de fabrication et performance de livraison
Préparation de la résine PET :
Avant le moulage par injection, toute la résine PET doit être séchée à une teneur en humidité inférieure à 50 ppm afin de prévenir la dégradation hydrolytique. L'utilisation de séchoirs déshumidificateurs à 165 °C–175 °C pendant 4 à 6 heures garantit des conditions de traitement optimales. La plage d'humidité optimale est contrôlée entre 0,001 % et 0,004 % afin d'éviter à la fois un séchage insuffisant (hydrolyse) et un séchage excessif (dégradation du matériau).
Contrôle du processus de moulage par injection :
Température de fusion : Plage standard de 260 °C à 290 °C pour le PET, avec un contrôle multizone précis pour éviter la dégradation et les changements de couleur.
Température du moule : maintenue entre 20 °C et 40 °C pour une finition de surface uniforme.
Optimisation du temps de cycle : Nos systèmes sont conçus pour optimiser les temps de remplissage, de conditionnement et de maintien en température, ainsi que les paramètres de refroidissement, afin de maximiser le rendement des cavités sans risque de déformation. Des études montrent que le temps de refroidissement est le facteur le plus déterminant pour la qualité du produit, contribuant à hauteur de 28,78 % à la variabilité du processus.
Efficacité du temps de cycle :
Les systèmes avancés permettent d'atteindre des temps de cycle aussi courts que 4,5 secondes pour les préformes légères sur des moules à grande capacité (par exemple, des configurations à 144 cavités). Pour la production standard, les temps de cycle typiques se situent entre 18 et 23 secondes, grâce à une conception de refroidissement avancée qui accélère la solidification et réduit la consommation d'énergie par pièce.
Avantages du contrôle des coûts
Économies sur les coûts des matériaux :
Pour les producteurs à grand volume, réduire d'un seul gramme chaque préforme peut générer des centaines de milliers de dollars d'économies annuelles. Grâce à des stratégies d'allègement et à l'optimisation des matériaux, nous aidons nos clients à réduire leur consommation de matériaux jusqu'à 20 % par rapport aux conceptions classiques.
Réduction des coûts énergétiques :
La consommation d'électricité peut diminuer jusqu'à 30 % grâce à un traitement optimisé et à un historique thermique simplifié.
Le coût total de possession (CTP) peut être réduit jusqu'à 35 % grâce à une consommation d'énergie réduite, un approvisionnement optimisé en matériaux (y compris les flocons de rPET) et des coûts logistiques inférieurs.
Réduction des déchets :
Une réduction de 1 % des rebuts dans une usine peut permettre d'économiser environ 100 000 $ US par an rien qu'en coûts de matériaux.
Intégration du rPET :
L'utilisation de PET recyclé (rPET) permet de réduire la volatilité des coûts et de répondre aux objectifs de développement durable. Il est possible d'atteindre une teneur en rPET de 25 à 50 % sans compromettre la transparence ni la résistance. Les systèmes les plus performants peuvent même fonctionner avec 100 % de rPET tout en préservant la qualité et l'efficacité.
Système d'assurance qualité
Ansix Tech met en œuvre un protocole de contrôle qualité complet :
Contrôles dimensionnels : vérification de la tolérance des diamètres intérieur et extérieur du col à l’aide de calibres étalonnés.
Tolérance de poids : ±0,2 g ou selon accord.
Inspection des défauts de surface : Inspection visuelle et automatisée par caméra pour détecter les marques d’écoulement, les retassures, les bavures et le voile sous une lumière vive.
Mesure IV : Confirmation du poids moléculaire et des performances de résistance cibles.
Traçabilité des matériaux : Chaque lot de résine est documenté avec un numéro de lot, une date et les résultats des tests de propriétés physiques.
Certifications : Système de gestion de la qualité certifié ISO 9001 garantissant des procédures documentées, la traçabilité et l'amélioration continue.
Section 3 : Fabrication de moules et moulage par injection – Proposition de valeur fondamentale pour les clients
Infrastructure de puissance (Instaurer la confiance des clients grâce à une base d'équipements solide)
Équipements de pointe pour l'usinage de moules :
Ansix Tech est équipée de centres d'usinage cinq axes à grande vitesse capables d'atteindre une précision de 0,002 mm pour les surfaces courbes complexes. Ceci garantit des lignes de joint lisses et exemptes de bavures. De plus, nos systèmes d'électroérosion à fil lent permettent d'usiner des micro-perçages et des rainures étroites jusqu'à 0,03 mm, autorisant ainsi des conceptions complexes et évitant toute déformation des parois fines. Cette précision se traduit par une réduction des opérations de post-traitement sur votre ligne de production, grâce à la minimisation des bavures.
Parc complet de machines de moulage par injection :
Notre gamme de presses offre une force de fermeture de 30 à 4 000 tonnes, permettant la production de composants de haute précision comme de pièces industrielles grand format. Toutes les unités d'injection sont entraînées par des servomoteurs électriques, garantissant une précision de répétabilité de ±0,1 %. Ainsi, que vous réalisiez 100 ou 10 millions de cycles, chaque injection est identique à la première.
Capacités métrologiques complètes :
Nous utilisons des machines à mesurer tridimensionnelles (MMT), des instruments d'imagerie optique et des jauges laser. Avant qu'un moule ne quitte notre usine, nous fournissons un rapport dimensionnel complet où chaque dimension clé est vérifiée afin de garantir un indice de capabilité de processus (CPK) ≥ 1,33.
Valeur client réalisée :
La fiabilité du matériel élimine les échecs de démarrage.
L'usinage de haute précision réduit l'ébavurage manuel, ce qui permet de gagner du temps de travail.
La répétabilité servo-électrique totale garantit une qualité constante sur des millions de cycles.
Compétences de base en matière de fabrication de moules (Aperçu des indicateurs de valeur client)
Dimension Expression technique professionnelle Ce que cela signifie pour le client (valeur)
Durée de vie des moisissures Les bases des moules utilisent de l'acier P20 ; les noyaux et les cavités des moules utilisent des aciers à outils tels que S136, 2344, 8407, SKD11/61, DC53, M340, NAK80 et H13. Garantie de 500 000 cycles pour les matériaux renforcés de fibres de verre et de 1 000 000 cycles pour les thermoplastiques standards. Nous fournissons des certifications détaillées des aciers et des courbes de traitement thermique. Risque de défaillance des outils en cours de production : éliminé.
Tolérances atteignables Composants structurels standard : ±0,05 mm ; engrenages de précision et composants médicaux : ±0,005 mm. Assemblage sans jointure sur vos lignes de remplissage. Aucun jeu ni mécanisme de blocage.
Types de moules Notre expertise comprend les systèmes à canaux chauds (réduction des rebuts), les moules empilés (efficacité doublée), le moulage bi-matière/multi-matériaux et les moules à haute brillance (Ra Réduction des déchets de matériaux grâce à une optimisation du contrôle thermique. Les finitions brillantes éliminent les coûts de peinture des composants esthétiques.
Solutions de contrôle et de remplissage La simulation CAE Moldex3D est utilisée pour prédire les lignes de soudure et les emplacements des pièges à air, optimisant le nombre et la position des points d'injection pour assurer un remplissage parfaitement équilibré. Aucun tâtonnement nécessaire. Le moule fonctionne correctement dès sa sortie de l'emballage.
Normes de délai de livraison Moules simples : 10 jours ; complexité standard : 25 à 45 jours ; livraison express disponible jusqu'à 20 jours (avec les étapes de validation préservées). Mise sur le marché plus rapide. Calendrier prévisible pour vos lancements trimestriels.
Contrôle du processus de moulage par injection (Éliminer les inquiétudes des clients concernant la qualité)
Les clients craignent les retassures, les bavures, l'instabilité dimensionnelle et les variations de couleur d'un lot à l'autre.
Standardisation des processus :
Toutes les presses à injection sont connectées au réseau. Les principaux paramètres de moulage (température, pression, vitesse et durée) sont enregistrés dans le système MES. Seuls les ingénieurs agréés peuvent effectuer des réglages. Nous réalisons des contrôles qualité sur chaque lot, du premier au dernier article.
Contrôle de la stabilité dimensionnelle :
Nous utilisons des régulateurs de température de moule (TCU) avec circuits d'eau zonés afin de maintenir l'écart de température entre le noyau et la cavité à moins de 2 °C, réduisant ainsi considérablement les déformations et le retrait. Par exemple, les supports structurels produits sur trois semaines consécutives présentent une variation d'espacement critique des trous inférieure ou égale à 0,02 mm.
Aspect et qualité de surface :
Nous atteignons des normes cosmétiques spécifiques en fonction du matériau et de l'application :
Parties transparentes : sans bulles ni lignes d'écoulement.
Composants chromables : Pas de traces de gaz (éclaboussures) qui pourraient nuire à l’adhérence du chrome.
Pièces à haute brillance : Rugosité de surface Ra ≤ 0,2 μm.
Capacité en matière de matériaux spéciaux :
Notre expérience pratique couvre les résines techniques, notamment le PC/ABS, le PC, le PPS + 40 % GF, le PEEK, le PTFE/PFA, le PA6 + GF30, le PBT, le PEI/PPS/LCP et le LSR (caoutchouc silicone liquide). Nous répondons précisément aux exigences de la norme UL94 V-0 pour la résistance au feu (boîtiers ignifugés) et la résistance aux UV (tests climatiques de 3 000 heures sans décoloration).
Assistance complète tout au long du cycle de vie (réduction des frais généraux de gestion de la clientèle)
Implication précoce dans la conception en vue de la fabrication (DFM) :
Nous vous fournissons un rapport d'analyse de faisabilité du moule avant la signature du contrat. Ce rapport inclut des recommandations concernant le retrait du matériau, l'optimisation de l'épaisseur des parois, le positionnement des points d'injection et les tolérances pour les marques d'éjection. Problème résolu avant même la découpe d'un seul gramme d'acier.
Prototypage et validation préalables à l'outillage (prototypage rapide) :
Ansix Tech crée des inserts de moule prototypes à l'échelle réelle grâce à l'usinage à grande vitesse et, le cas échéant, à la fabrication additive pour les canaux de refroidissement. Nous produisons des préformes avant la réalisation de l'outillage final et les testons en environnement de soufflage (pour les bouteilles) ou dans des gabarits d'assemblage (pour les composants). Tout écart détecté est intégré au modèle CAO pour une amélioration itérative avant la découpe de l'acier pour la production.
Essais (T0 – T3) :
Nous fournissons des échantillons des essais initiaux à trois (T0–T3), accompagnés de rapports d'amélioration détaillés. Nous pouvons remplacer les inserts pour la vérification de la conception sans avoir à reconstruire l'intégralité du moule.
Validation avant production :
Avant la production en série, nous réalisons 100 à 500 prototypes pour tester la production. Nous analysons le rendement et les données CPK. Ce n'est qu'après validation statistique du procédé que nous passons à la production à grande échelle.
Maintenance et pièces détachées :
Chaque moule est livré avec des pièces d'usure standard (éjecteurs, inserts de noyau). Nous proposons la maintenance des moules tous les 200 000 cycles et des réparations à vie au prix coûtant.
Différenciateurs concurrentiels transparents (solutions concrètes aux problèmes rencontrés)
Réclamations courantes des clients Réponse professionnelle d'Ansix Tech (Performance garantie)
« Les moisissures se cassent fréquemment et perturbent les commandes. » « Nous effectuons un test de vieillissement de 2 000 cycles avant la livraison et fournissons un rapport d’usure. Nous offrons une garantie structurelle de 3 ans sur le moule (hors usure normale des consommables). »
« Un excès de bavures sur les pièces entraîne des coûts de finition élevés. » « Nous usinons la surface de séparation avec une précision d'ajustement de 0,005 mm grâce à une compensation de la force de serrage autobloquante. Les bavures sont contrôlées à moins de 0,03 mm à la sortie de la presse, éliminant ainsi l'ébavurage manuel. »
« La qualité dimensionnelle fluctue d'un lot à l'autre. » « Nos presses sont équipées de capteurs d'épaisseur de paroi à ultrasons et de capteurs de pression internes. Le système assure une rétroaction en boucle fermée et compense automatiquement la pression de maintien pour éliminer toute dérive. »
« Les réparations liées aux moisissures prennent trop de temps. » « Nous disposons d'un centre d'usinage d'électrodes et d'un atelier d'électroérosion intégrés. Les réparations de soudure standard ou les remplacements d'inserts permettent de rétablir la production en 24 heures. »
Section 4 : Détails du processus de fabrication – Préformes de bouteilles à col large de 160 mm, préformes de bouteilles PET de 150 g, préformes de tubes en P transparents de grand diamètre
Sélection des matières premières et caractéristiques des matériaux
Qualités de résine PET :
Pour les applications de qualité bouteille, Ansix Tech spécifie des résines PET avec des valeurs de viscosité intrinsèque (IV) généralement comprises entre 0,70 et 0,86 dL/g, selon l'application :
IV 0,72–0,76 dL/g : Boissons gazeuses (résistance à la pression critique).
IV 0,74–0,78 dL/g : Bouteilles d’eau et de jus.
IV 0,78–0,85 dL/g : Bouteilles de boissons standard.
IV 0,80–0,84 dL/g : Applications de remplissage à chaud nécessitant une stabilité thermique plus élevée.
Détails de la composition du matériau :
Polymère de base : polyéthylène téréphtalate (PET), fourni sous forme de granulés à écoulement libre conçus pour le moulage par injection et le moulage par soufflage-étirage à chaud.
Additifs et colorants : stabilisateurs UV, absorbeurs d’oxygène ou mélanges-maîtres de teinte selon les besoins.
Intégration du rPET : Jusqu’à 25 à 50 % de contenu recyclé est possible sans compromettre la clarté ni la résistance.
Propriétés clés du matériau :
Propriété Spécification
Humidité avant moulage
Température de séchage 165°C – 175°C
Temps de séchage 4 à 6 heures
Température de fusion 260°C – 290°C
Température du moisissure 20°C – 40°C
Analyse de l'écoulement du moule (Moldflow / DFM)
Flux de travail de simulation intégré :
Ansix Tech utilise les outils de CAE Moldex3D intégrés directement au flux de conception. Le processus DFM va au-delà de la simple analyse d'écoulement pour simuler des phénomènes complexes tels que l'orientation des fibres dans les matériaux renforcés, les procédés de moussage chimique et les défis liés à la décoration dans le moule.
Ce que DFM prédit et optimise :
Variations d'épaisseur de paroi – Assurent un remplissage et un refroidissement uniformes.
Emplacements des lignes de soudure – Identification et atténuation des problèmes grâce à l'optimisation du positionnement des points d'entrée.
Positionnement des pièges à air – Optimise la stratégie de ventilation.
Gradient de température – Permet de positionner les canaux de refroidissement de manière à obtenir une solidification uniforme.
Principes de conception :
L'approche de conception d'Ansix Tech privilégie une épaisseur de paroi uniforme, des rayons de courbure importants et des conduits d'écoulement équilibrés. Pour les matériaux exigeants comme le PEEK, une épaisseur de paroi minimale de 2 mm est maintenue afin de minimiser les vides et les déformations. Pour le LCP, l'épaisseur de paroi est maintenue sous 1 mm et les longueurs d'écoulement sous 150 mm afin de garantir un remplissage complet.
Priorités de conception des moules
Considérations essentielles pour la production en grande série :
Agencement des cavités : optimisé pour assurer un remplissage et un refroidissement homogènes dans toutes les cavités. Un logiciel d’agencement avancé permet une simulation qui optimise la répartition des cavités, les systèmes d’alimentation, les dispositifs d’injection et les canaux de refroidissement.
Système à canaux chauds : Les canaux chauds à vannes à broches sont utilisés pour les préformes PET. La distribution de la chaleur est contrôlée par plusieurs zones de température, garantissant une température constante du PET et réduisant les contraintes sur le matériau. Les systèmes à canaux chauds à vannes permettent la production de préformes sans queue.
Conception du système de refroidissement : Alliages à haute conductivité pour les inserts de moule et canaux de refroidissement conformes optimisés pour un écoulement turbulent à débit minimal. Les canaux d’eau de refroidissement dans la carotte, la cavité, les fentes de filetage et les noyaux sont conçus pour un écoulement turbulent, assurant un échange thermique rapide et efficace entre l’acier et l’eau.
Système d'éjection : Conception ergonomique permettant de changer les noyaux, les bagues de verrouillage des noyaux, les fentes de filetage et les brides de cavité avec le moule dans la machine pour un entretien rapide.
Sélection de l'acier pour les moules de préformes
Composant de moule Acier recommandé Dureté Propriétés clés
Noyau et cavité S136, 420SS, H13 48–50 HRC Résistant à la corrosion, hautement conducteur, robuste, résistant à l'usure
Le fil se fend Acier résistant à la corrosion >50 HRC Empêche les scintillements, longue durée de vie
Base du moule P20 (chromé) Pré-durci Antirouille, rigide, résiste aux forces de serrage
Zone d'accès Cuivre au béryllium, SKD61 – Excellente conductivité thermique pour un refroidissement agressif
Les résines PET à indice d'iode élevé nécessitent généralement des aciers à outils plus résistants. Le choix approprié de l'acier garantit une durée de vie du moule supérieure à 5 millions d'injections dans des conditions d'application optimales. Tous les composants de l'empilement sont trempés à plus de 50 HRC pour une résistance à l'usure maximale et une longue durée de vie.
Processus de fabrication de moules
La transformation du design en moule physique implique de multiples étapes de fabrication de précision :
Ébauche par usinage – Le fraisage CNC permet d'établir la géométrie de base.
Traitement thermique – Appliqué lorsque nécessaire pour améliorer la durabilité.
Finition de précision – Usinage cinq axes à grande vitesse pour obtenir des tolérances serrées.
Usinage par électroérosion (EDM) – Utilisé pour les détails de cavités complexes et les finitions fines.
Assemblage et montage – Vérification de l’accouplement et de l’alignement des composants.
Finition de surface – Polissage jusqu’à l’obtention de la finition de surface requise (Ra
Tests de validation – Essais (T0 à T3) avec rapport dimensionnel complet.
Défis liés à la validation des préformes et au moulage par injection
Étapes clés de validation :
Validation en moule : essais T0 à T3 avec inspection dimensionnelle après chaque essai.
Validation du moulage par soufflage : les préformes sont moulées par étirage-soufflage pour obtenir des bouteilles finies ; l’intégrité de la finition du col, la résistance à la charge supérieure et les tests d’étanchéité sont effectués.
Contrôles dimensionnels : Tolérance de poids ±0,2 g ; variation d'épaisseur de paroi
Défis liés au moulage par injection de préformes de grand diamètre et de poids élevé :
Défi Solution technique
Des temps de refroidissement prolongés augmentent la durée du cycle. Canaux de refroidissement conformes optimisés + inserts en alliage à haute conductivité ; des stratégies de refroidissement avancées peuvent réduire le temps de cycle de 25 à 35 %.
Tassement/enfoncement des matériaux (sections lourdes) Réglages équilibrés de la pression de maintien/de remplissage + conception des canaux pour un remplissage uniforme de la cavité
Risque d'ovalisation au niveau des cols de grand diamètre Le système de réglage d'orientation central minimise l'excentricité de la préforme.
Forte cristallinité au niveau de la grille, provoquant un voile. Isolation thermique de la buse du canal chaud + refroidissement agressif de la buse
Incohérence de poids entre les cavités Systèmes de canaux chauds à soupape à broche pour un contrôle précis du poids d'injection + composants usinés avec précision dans toutes les cavités
Contrôle et assurance qualité
Point de contrôle QC Méthode Critères d'acceptation
Matière première Certificat d'analyse de résine, tests IV IV conforme aux spécifications ; humidité
En cours de traitement Inspection visuelle automatisée Aucun défaut de surface, affaissement ou bavure.
Dimensionnel CMM, jauges optiques Dimensions principales à ±0,05 mm près ; tolérance de finition du manche : 0,2 mm
Poids Équilibre de précision Tolérance de ±0,2 g
Épaisseur de paroi jauge à ultrasons Variation
Concentricité jauge d'orientation centrale Dans les limites de tolérance de décalage spécifiées
Moulage post-soufflage Test de charge par le haut, test d'étanchéité Répond aux exigences de performance des bouteilles
Optimisation des processus (efficacité et maîtrise des coûts)
Optimisation des paramètres :
Des études démontrent que des paramètres optimisés peuvent réduire :
Déformation de 4,75 % (par exemple, de 0,2 mm à 0,1905 mm)
Poids de 2,05 % (par exemple, de 43,25 g à 42,37 g)
Variables clés d'optimisation :
Temps de refroidissement (facteur le plus important, contribution de 28,78 % à la qualité)
Optimisation du temps de cycle (équilibre entre remplissage/emballage/maintien/refroidissement)
Température de fusion (260°C optimale)
Pression de maintien (référence de 120 MPa)
Température du moule (référence de 70 °C)
Stratégies d'amélioration de l'efficacité :
Optimisation du nombre d'empreintes : Les moules à grand nombre d'empreintes (96 à 144 empreintes) augmentent considérablement la productivité par cycle. Ansix Tech a déjà livré avec succès des moules à préformes à 96 empreintes.
Manipulation automatisée : Dépose automatique des préformes, réduisant ainsi l’intervention manuelle et le risque de défauts.
Surveillance en temps réel : Toutes les machines connectées au MES avec des paramètres de processus verrouillés.
Emballage et livraison rapide
Normes d'emballage :
Les préformes sont stockées debout, dans leur emballage d'origine ou sur des étagères, dans des environnements secs et à température contrôlée.
Les systèmes de convoyage automatisés assurent une manipulation délicate des pièces afin de minimiser les défauts.
Emballage conçu pour prévenir toute déformation et contamination pendant le transport.
Flux du processus de livraison :
texte
Certification des matières premières → Contrôle qualité en cours de production → Rapport dimensionnel final
→ Paquet de données CPK → Emballage → Expédition → Assistance à l'installation
Normes de délai de livraison :
Fabrication du moule : 25 à 45 jours en standard ; 20 jours en express.
Essais de moules de production : T0–T3 réalisés avant la production en série.
Validation en préproduction : 100 à 500 tirs avec rapport de rendement et de CPK.
Section 5 : Expérience sectorielle et proposition de valeur client d'Ansix Tech
Plus de 28 ans d'excellence en fabrication
Ansix Tech est spécialisée dans la conception et la production de préformes pour bouteilles à col large de 160 mm, de préformes pour bouteilles PET de 150 g et de préformes pour tubes en P transparents de grand diamètre. Forte de plus de 28 ans d'expérience dans la fabrication, notre entreprise est en mesure de répondre aux exigences de nos clients et du marché en matière de qualité.
Nos services couvrent l'intégralité du cycle de vie de la production, depuis la conception et la validation des prototypes jusqu'à la production en série et la vérification de l'assemblage.
Quelle valeur ajoutée Ansix Tech apporte-t-elle à ses clients ?
Valeur n° 1 – Résolution des problèmes à la source :
L'implication précoce dans la conception pour la fabrication (DFM) permet d'identifier les risques de moulabilité avant le début de la production.
La sélection personnalisée de la résine garantit l'IV, les additifs et les paramètres de traitement adaptés à votre application spécifique.
L'optimisation de la conception élimine les défauts potentiels : lignes de soudure, bulles d'air, retassures.
Valeur n° 2 – Validation complète de la qualité :
Rapport dimensionnel complet avec CPK ≥1,33.
Essais T0 à T3 avec rapports d'amélioration détaillés.
Validation de préproduction (100 à 500 tirs) avant l'engagement de production en série.
Tests internes de moulage par soufflage pour les préformes de bouteilles.
Valeur n° 3 – Réduction des coûts tout au long du cycle de vie du produit :
L'optimisation des matériaux permet d'économiser de 2 à 20 % de résine par préforme.
Les stratégies d'allègement permettent de réduire le coût unitaire des matériaux sans compromettre les performances.
L'intégration de rPET (jusqu'à 50 %) découple les coûts de production de la volatilité de la résine vierge.
Le traitement écoénergétique permet de réduire la consommation d'électricité jusqu'à 30 %.
Réduction des rebuts (une réduction de 1 % permet d'économiser 100 000 $ par an en coûts de matériaux).
Valeur n° 4 – Assurance de capacité et de livraison :
Capacité de moule jusqu'à 96 cavités permettant une production à haut volume.
Délai de livraison standard des moules : 25 à 45 jours ; livraison express disponible en 20 jours.
Surveillance de la production en temps réel avec des paramètres de processus verrouillés dans le MES.
Valeur n° 5 – Fiabilité grâce à l’intégration des processus :
De la certification des matières premières à la livraison des pièces finales – traçabilité complète.
Kits de pièces de rechange inclus avec chaque moule ; délai de réparation de 24 heures.
Test de vieillissement de 2 000 cycles avant livraison ; garantie structurelle du moule de 3 ans.
Principaux leviers de réduction des coûts appliqués par Ansix Tech
Dans une optique de réduction des coûts, Ansix Tech se concentre sur trois piliers :
Optimisation des matériaux : spécification des valeurs IV appropriées et des mélanges rPET ; allègement de chaque préforme au poids fonctionnel minimal sans sacrifier l’intégrité structurelle.
Efficacité du processus : Conception de refroidissement avancée réduisant les temps de cycle de 25 à 35 % ; outillage multicavité augmentant le rendement par heure machine.
Prévention des défauts : Éliminer les défauts avant qu’ils ne surviennent grâce à la simulation DFM ; surveillance en cours de processus avec corrections en boucle fermée.
Conclusion
Ansix Tech n'est pas qu'un simple fabricant de moules : nous proposons une solution complète pour la production de préformes de bouteilles à col large de 160 mm, de préformes de bouteilles PET de 150 g et de préformes de tubes en P transparents de grand diamètre. Chaque moule est conçu en tenant compte de la fabricabilité de la ligne de production, de sa capacité de remplissage et de sa fiabilité à long terme. De la sélection des matières premières et de la simulation DFM à la validation du moulage par injection et à la livraison, Ansix Tech met à votre service plus de 28 ans d'expérience pour garantir la réussite de votre projet : respect des délais, des spécifications et du budget.
Ansix Tech Co Ltd
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