Bouteille filtrante pour purificateur d'eau, gobelet filtrant, 10/12/34 dents, machine à eau potable directe intégrée, cartouche filtrante de 10 pouces, boîtier de membrane de purificateur d'eau, élément filtrant, enveloppe extérieure

CARACTÉRISTIQUES

• Usinage par électroérosion avec fabrication d'électrodes de précision (en interne) : Notre capacité d'usinage d'électrodes dédiée permet la réparation de moules et le travail de précision sur site, sans sous-traitance. Les modifications de moules qui nécessitent généralement deux à trois semaines chez des fournisseurs externes peuvent être réalisées en interne en 24 à 48 heures, réduisant considérablement les temps d'arrêt de production et les coûts d'outillage d'urgence.

   

  Parc de machines de moulage par injection – Une constance synonyme d'économies de matériaux et de retouches

   

  Gamme de machines : de 30 tonnes à 2 800 tonnes : cette gamme couvre l’ensemble des tailles et géométries des composants de filtres à eau, éliminant ainsi la coordination entre plusieurs fournisseurs et les frais logistiques.

   

  Presses entièrement servo-motorisées (Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Engel, Arburg, Haitian, Victor Taichung) : elles garantissent une précision de répétabilité de ±0,1 %, assurant ainsi l’identité dimensionnelle de chaque pièce moulée, de la première à la millionième. Pour les composants de filtres de purificateurs d’eau, cette répétabilité élimine les variations dimensionnelles d’un lot à l’autre, réduisant le taux de rebut d’environ 30 à 40 % par rapport aux presses hydrauliques. Les entraînements servo-électriques consomment 40 à 70 % d’énergie en moins que les machines hydrauliques équivalentes ; cette économie d’énergie se traduit directement par un prix unitaire plus bas pour le client.

  
  

• Description du moule
  Matériaux du produit :	PP
  Matériau du moule :	S136ESR
  Nombre de cavités :	4
  Méthode d'alimentation en colle :	Coureur à chaud
  Méthode de refroidissement :	Refroidissement par eau
  Cycle de moulage	22,5 s

  
  
  

• 
• Le processus de fabrication des moules et la sélection des matériaux du produit
  

  Cellules à changement rapide : grâce à des interfaces machines standardisées et des systèmes d’outillage à changement rapide, le changement de moule entre les différentes tailles de presse s’effectue en moins de 15 minutes. Un changement qui immobilise généralement huit heures de production sur les équipements traditionnels est réduit à 90 minutes, ce qui augmente la capacité de production effective jusqu’à 30 % et permet à Ansix Tech de respecter des délais de livraison serrés sans majoration coûteuse pour les heures supplémentaires.

   

  Équipements de contrôle qualité et de métrologie – Des données qui éliminent les risques

   

  Machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) et systèmes d'imagerie optique : chaque moule fait l'objet d'un contrôle dimensionnel complet avant livraison. Des rapports de comparaison grandeur nature sont générés pour chaque outil, les dimensions clés étant vérifiées à un CPK ≥ 1,33. Avantage client : preuve documentée de la qualité avant le lancement de la production, éliminant les surprises et garantissant la conformité réglementaire grâce à l'absence totale de variation cachée.

   

  Certifications qualité : ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001, BSCI, ISO 8. Conformité aux normes de salles blanches et aux BPF. Une rigueur digne du secteur automobile est appliquée à chaque projet, incluant des plans de contrôle, des AMDEC processus, des analyses de sécurité des matériaux, des contrôles statistiques et une traçabilité complète.

• COMPÉTENCES CLÉS EN FABRICATION DE MOULES

  Des indicateurs spécifiques qui comptent pour chaque client

  Les clients accordent une grande importance à quatre dimensions essentielles : la durée de vie, la précision, la rapidité de livraison et les coûts de maintenance. Voici comment Ansix Tech répond à chacune de ces exigences grâce à des indicateurs concrets et vérifiables.

   

  Dimension 1 – Durée de vie prévue du moule

   

  Nous sélectionnons les aciers à moules en fonction des exigences de production et des caractéristiques des matériaux. Notre gamme d'aciers comprend :

   

  P20 : Pré-durci, excellente usinabilité — ≤500 000 injections pour les moules de volume moyen.

   

  NAK80 : Haute aptitude au polissage miroir, pré-durci — idéal pour les pièces à haute brillance/texturées.

   

  S136 / S136H / S136ESR : Acier inoxydable, excellente résistance à la corrosion et polissage – essentiel pour les pièces transparentes, les dispositifs médicaux et les applications en contact avec les aliments.

   

  2344 / 8407 / H13 : Haute ténacité, résistance à la fatigue thermique — convient aux plastiques techniques haute température.

   

  SKD11 / DC53 : Haute résistance à l'usure — idéal pour les matériaux chargés d'abrasifs.

   

  M340 / 4Cr13 / 9Cr18 / 2343 : Nuances supplémentaires résistantes à la corrosion et à l'usure pour des applications spécialisées.

  [14†L46-L53]

   

  Pour les matériaux renforcés de fibres de verre, nous garantissons au moins 500 000 injections ; pour les plastiques standards, au moins 1 000 000 d’injections. Chaque moule est livré avec les certificats de matériaux et les courbes de traitement thermique. Pour chaque projet, nous réalisons un test de vieillissement de 2 000 injections avant livraison, accompagné d’un rapport d’usure complet, et offrons une garantie structurelle de trois ans sur le moule (hors usure normale des pièces consommables).

   

  Dimension 2 – Tolérances réalisables

   

  Pièces structurelles standard : ±0,05 mm.

   

  Interfaces d'étanchéité de précision / composants filetés : ±0,005 mm réalisable sur demande.

   

  Pour les composants de cartouches filtrantes nécessitant des rainures d'étanchéité à joint torique ou des dispositifs d'enclenchement, le maintien des tolérances dans ces plages garantit un assemblage étanche sans usinage après moulage.

   

  Dimension 3 – Types et capacités des moules

   

  Systèmes à canaux chauds : minimisez les déchets de coulée, réduisez le temps de cycle et améliorez l’équilibre de remplissage.

   

  Moules multicavités / familiaux : Pour le projet de cartouche filtrante pour purificateur d’eau (conteneur de 300 g), nous avons utilisé une configuration à 1 × 4 cavités, permettant une production quadruple par cycle. [9†L13-L14]

   

  Moules empilables : efficacité doublée pour les productions à grand volume.

   

  Moules bi-matières / multi-matériaux : Pour composants intégrés durs-souples.

   

  Moules pour miroirs à haute brillance : Rugosité de surface Ra

   

  Dimension 4 – Optimisation du portail et du canal

   

  Grâce à l'analyse Moldflow réalisée avec le logiciel Moldex3D, nous simulons l'écoulement du plastique fondu avant toute découpe d'acier. Pour les boîtiers de filtres cylindriques, nous abordons plus particulièrement :

   

  Lignes de soudure : Prévues et déplacées vers des zones non critiques, loin des surfaces d’étanchéité ou des chemins de charge structurelle.

   

  Retraits de surface : Épaisseur des nervures équilibrée par rapport à l’épaisseur de la paroi afin d’éliminer les défauts de surface visibles.

   

  Pièges à air : emplacement optimisé des évents pour éviter un remplissage incomplet ou des marques de brûlure.

  [15†L18-L21]

   

  Dimension 5 – Délais de livraison

   

  Complexité des moisissures Délai de livraison standard Délai de livraison accéléré

  Moules simples (≤10 composants) 10 jours N/A (validation non compromise)

  Moules de complexité moyenne (boîtiers de filtres, bouchons) 25 à 35 jours 20 jours avec validation accélérée

  Moules de haute complexité (canaux chauds multicavités) 35 à 45 jours 25 à 30 jours

  TROISIÈME PARTIE — CONTRÔLE DU PROCÉDÉ DE MOULAGE PAR INJECTION

  Éliminer les quatre peurs de chaque client

  Les clients redoutent quatre problèmes majeurs en production : le retrait, les bavures, l’instabilité dimensionnelle et les variations de couleur d’un lot à l’autre. Voici comment Ansix Tech les élimine.

   

  Standardisation des processus

   

  Chaque presse à injecter de notre parc est connectée à notre système MES (Manufacturing Execution System). Les paramètres de température, de pression, de vitesse et de temps sont verrouillés dans le système ; seuls les ingénieurs autorisés peuvent les modifier. Chaque lot fait l’objet d’inspections du premier et du dernier article, avec une traçabilité complète des paramètres. [1†L21-L23]

   

  Contrôle de la stabilité dimensionnelle

   

  Nous utilisons des régulateurs de température de moule à contrôle zonal, maintenant les différentiels de température entre le noyau et la cavité à ≤ 2 °C afin de minimiser les déformations. Pour un projet typique de boîtier de filtre, une production continue sur trois lots montre une variation critique de l'espacement entre les trous de ≤ 0,02 mm.

   

  Classes de qualité de surface

   

  Type de surface Spécification réalisable Application

  parties transparentes Aucune bulle, aucune marque d'écoulement coupelles d'ultrafiltration en PPSU, voyants

  Pièces à haute brillance Rugosité de surface Ra ≤ 0,2 μm Boîtiers esthétiques, composants destinés au consommateur

  Parties mates/texturées Grain régulier, sans variation de brillance Poignées antidérapantes, boîtiers industriels

  Capacités en matériaux spéciaux

   

  Ansix Tech possède une vaste expérience pratique du moulage des thermoplastiques techniques et de haute performance suivants :

   

  PP (polypropylène) — Excellente résistance chimique, léger, bonne stabilité dimensionnelle. [9†L13]

   

  PC (polycarbonate) — Haute résistance aux chocs, transparence, résistance à la chaleur jusqu'à 130 °C. [4†L24-L26]

   

  ABS — Robuste, résistant aux chocs, excellente finition de surface et usinabilité. [4†L12-L15]

   

  Mélanges PC/ABS — Ils combinent l'esthétique et la résistance du PC avec la fluidité de l'ABS.

   

  PPSU (polyphénylsulfone) — Stabilité hydrolytique exceptionnelle, résistance à la chaleur jusqu'à 180 °C, convient à la stérilisation répétée en autoclave. [10†L11-L12]

   

  PPS + 40 % GF — Rigidité et stabilité thermique élevées dans des conditions extrêmes.

   

  PEEK — Performances ultra-élevées pour les applications exigeantes. [4†L33]

   

  PTFE / PFA — Matériaux fluoropolymères pour une inertie chimique exceptionnelle.

   

  PA6 + GF30 (nylon) — Haute résistance, résistance à l'abrasion, bonnes propriétés de fatigue.

   

  PBT, PEI, PPS, LCP — Thermoplastiques techniques haute température.

   

  LSR (caoutchouc silicone liquide) — Pour les joints d'étanchéité, les garnitures et les composants surmoulés à toucher doux. [13†L14]

   

  Pour les applications en contact avec l'eau, nous utilisons uniquement des matériaux de qualité alimentaire approuvés par la FDA et conformes aux normes NSF/ANSI 61, garantissant l'absence de lixiviation ou de transfert de goût/d'odeur.

   

  QUATRIÈME PARTIE — CHAÎNE DE VALEUR DE SERVICE DE BOUT EN BOUT

  Réduire le coût total de la gestion de la clientèle

  1. Engagement précoce : Rapport sur la conception pour la fabrication (DFM)

   

  Avant toute découpe d'acier, nous fournissons un rapport DFM complet qui comprend :

   

  Recommandations concernant l'angle de dépouille afin de prévenir les dommages liés à l'éjection.

   

  Optimisation de l'épaisseur des parois pour équilibrer le flux et éviter les marques de retrait.

   

  Conception de l'emplacement de la porte d'alimentation et du système d'alimentation afin de minimiser les lignes de soudure et les poches d'air.

   

  Tolérances d'emplacement des marques d'éjection — précisément là où les marques sont fonctionnellement acceptables.

   

  Disposition des canaux de refroidissement pour obtenir un refroidissement uniforme des pièces.

   

  Le processus DFM permet d'identifier les problèmes de fabricabilité avant le début de la fabrication du moule, évitant ainsi le scénario courant dans l'industrie où l'on découvre qu'une conception ne peut être produite qu'une fois le moule partiellement terminé. [11†L33-L35][7†L11-L15]

   

  2. Prototypage virtuel : analyse du flux de moulage

   

  À l'aide des outils de simulation Moldex3D et Autodesk Moldflow, nous analysons :

   

  Progression du flux frontal et temps de remplissage.

   

  Répartition de la chute de pression dans la cavité.

   

  Gradient de température pendant le remplissage et le conditionnement.

   

  Emplacements des lignes de soudure et des pièges à air.

   

  Compensation partielle du gauchissement et du rétrécissement.

  [6†L7-L10][6†L30-L32]

   

  Cette capacité de simulation nous permet de prédire et de résoudre virtuellement les défauts, éliminant ainsi les itérations physiques coûteuses et chronophages par essais et erreurs.

   

  3. Validation de l'échantillon : itérations T0 à T3

   

  Nous fournissons des échantillons d'essai T0 (premier tirage) à T3, accompagnés d'un rapport d'amélioration détaillé après chaque itération. Les inserts à changement rapide nous permettent de valider différentes conceptions sans avoir à fabriquer un moule entièrement nouveau, ce qui représente un gain de temps et d'investissement.

   

  4. Validation avant production

   

  Nous proposons des essais de préproduction de 100 à 500 tirs avant l'approbation de la production en série. Durant cette phase, nous :

   

  Vérifier statistiquement les taux de rendement.

   

  Calculer et confirmer les valeurs CPK pour toutes les dimensions critiques.

   

  Validez la stabilité du processus avant de vous engager dans des productions à grand volume.

   

  Documenter tous les paramètres de transfert aux équipes de production.

   

  5. Assurance qualité de la production de masse

   

  Inspection des matières premières entrantes : Chaque lot de matières premières est testé pour son indice de fluidité à chaud (MFI), sa teneur en humidité et sa conformité aux propriétés mécaniques.

   

  Surveillance en temps réel : enregistrement des paramètres en temps réel via MES avec alertes automatisées en cas d'écart de processus.

   

  Inspection dimensionnelle critique à 100 % : les dimensions d'étanchéité clés et les tolérances d'interface sont mesurées sur chaque injection à l'aide de systèmes de vision automatisés lorsque cela est possible.

   

  Traçabilité des lots : Chaque lot de production est entièrement traçable, depuis le lot de matières premières jusqu'aux paramètres de la machine, en passant par l'opérateur et les rapports d'inspection.

   

  6. Maintenance et pièces de rechange

   

  Chaque moule est livré avec un jeu complet de pièces d'usure de rechange (broches d'éjection, inserts de noyau).

   

  Maintenance programmée tous les 200 000 tirs pour garantir des performances optimales.

   

  Service de réparation à vie au prix coûtant pour tout problème lié à l'usure.

   

  7. Emballage et logistique

   

  Conception d'emballages sur mesure pour prévenir les dommages pendant le transport et réduire le volume des expéditions.

   

  Réseau logistique partenaire pour une livraison mondiale efficace.

   

  Réponse sous 24 heures à toutes les demandes de livraison. [12†L14]

   

  CINQUIÈME PARTIE — LA DIFFÉRENCIATION PAR DES ENGAGEMENTS CONCURRENTIELS DIRECTS

  Transformer les frustrations de l'industrie en garanties

  Frustrations courantes des clients Réponse professionnelle d'Ansix Tech Résumé de la valeur client

  Des réparations fréquentes de moules entraînent des retards de production. « Chaque moule est livré avec un test de vieillissement de 2 000 injections et un rapport d’usure. Garantie structurelle du moule : trois ans (hors usure normale des composants consommables). » Des programmes de maintenance prévisibles ; aucune interruption de service imprévue.

  Flash excessif nécessitant un ébavurage manuel coûteux « Nous usinons les surfaces de séparation avec une précision d'ajustement de ±0,005 mm et utilisons des systèmes de compensation de la force de serrage autobloquants. Les bavures sont contrôlées à ≤0,03 mm par lot. » Ébavurage éliminé ; réduction de 15 à 20 % des coûts de finition secondaire.

  Dimensions incohérentes d'un lot à l'autre « Toutes les presses sont équipées de capteurs d'épaisseur de paroi à ultrasons et de paramètres de processus verrouillés dans un système MES. Le retour d'information en temps réel et la compensation de pression en boucle fermée garantissent des pièces identiques d'une production à l'autre. » Réduction des taux de rebut de 30 à 40 % ; fin des « lots douteux » et des retouches d’urgence.

  longs délais de modification des moules « Nous disposons d'ateliers internes d'usinage d'électrodes et d'électroérosion. Les réparations de moules ne quittent jamais l'usine. Réparations standard et remplacement d'inserts : délai d'exécution de 24 heures. » Temps d'arrêt de production minimisé ; coûts d'outillage d'urgence éliminés.

  Coût total de possession inconnu « Transparence totale : certificats de matériaux, courbes de traitement thermique, rapports CPK, rapports d'inspection dimensionnelle fournis avec chaque moule et lot de production. » Aucuns frais cachés ; visibilité totale sur la qualité des conducteurs.

  Notre philosophie fondamentale

   

  « Pour nous, un moule n'est pas un simple bloc d'acier. C'est un véritable moteur de rentabilité pour votre activité. Lors de la conception d'un moule, nous prenons en compte simultanément la fluidité du métal en fusion, les voies d'évacuation de la chaleur et l'équilibre thermique. Ainsi, lorsqu'il arrive sur votre ligne de production, il est prêt à l'emploi, présente un faible taux de bavures et une longue durée de vie. »

   

  SIXIÈME PARTIE — ÉTUDE DE CAS DU PROJET : CARTOUCHE FILTRANTE POUR PURIFICATEUR D’EAU (CONTENANT DE 300 g)

  Déploiement à grande échelle des cinq piliers de capacités

   

  Lancement du projet

   

  En tant que fabricant spécialisé fort de plus de 28 ans d'excellence dans la production, Ansix Tech a entrepris un projet complet de cartouches filtrantes pour purificateurs d'eau (contenant de 300 g) conçu pour traduire directement son expertise technique en valeur ajoutée pour le client : réduction des coûts, atténuation des risques et accélération de la mise sur le marché. [9†L6-L12]

   

  Spécifications du produit et du moule

   

  Paramètre Spécification

  Matériau du produit PP (polypropylène) — de qualité alimentaire, résistant aux produits chimiques, léger

  Matériau de moule S136ESR (inox, résistant à la corrosion)

  Nombre de cavités 1 × 4 (quatre pièces par cycle d'injection)

  Méthode d'alimentation en colle Système à canaux chauds — déchets de carottes minimaux, remplissage équilibré

  Méthode de refroidissement Refroidissement par eau — répartition uniforme de la température

  Cycle de moulage 32,5 secondes

  Exécution de la fabrication

   

  Étape 1 — Analyse de la fabricabilité et de l'écoulement du moule : Avant toute découpe d'acier, le modèle CAO 3D du client a fait l'objet d'une simulation d'écoulement du moule à l'aide de Moldex3D. La simulation a identifié trois problèmes critiques dans la conception initiale : 1) une ligne de soudure intersectant la gorge du joint torique, 2) une poche d'air dans l'angle inférieur du boîtier cylindrique et 3) une épaisseur de paroi non uniforme entraînant des retassures sur la surface visible. Le rapport d'analyse de la fabricabilité proposait de déplacer le point d'injection au centre de la face inférieure, d'ajouter des canaux d'évacuation d'air au niveau de la poche d'air et de réduire l'épaisseur de deux nervures internes de 3,0 mm à 2,2 mm. Le client a approuvé toutes les modifications avant le début de la fabrication du moule. [15†L17-L21]

   

  Étape 2 — Fabrication du moule de haute précision : Le moule à canaux chauds 1×4 a été fabriqué en 32 jours à l’aide de centres d’usinage à grande vitesse cinq axes (précision ±0,002 mm) et d’un procédé d’électroérosion à fil lent (permettant des détails de 0,03 mm). La cavité et le noyau du moule sont en acier inoxydable S136ESR, offrant une excellente résistance à la corrosion pour les applications en contact avec l’eau à grand volume et une aptitude supérieure au polissage pour obtenir la finition de surface de classe A requise sur le boîtier de la cartouche filtrante. Les surfaces de séparation ont été usinées avec une précision d’ajustement de ±0,005 mm afin de garantir un moulage sans bavures. [9†L18-L35]

   

  Étape 3 — Développement et validation du procédé : Des essais de moulage initiaux (T0 et T1) ont été réalisés sur une presse à injection servo-commandée de 250 tonnes. Le système MES a enregistré et verrouillé tous les paramètres : température de fusion : 210–230 °C, température du moule : 40–60 °C, pression d’injection : 80–120 MPa, pression de maintien : 60 % de la pression d’injection, temps de refroidissement : 18 secondes. Les échantillons T1 présentaient des traces de soudure résiduelles, ce qui a nécessité une réduction de 2 mm du diamètre de l’orifice secondaire afin d’augmenter la vitesse d’écoulement au point de jonction de la soudure. Les échantillons T2 ont satisfait à tous les critères. [9†L37-L50]

   

  Étape 4 — Validation avant production (100 injections) : Cent injections continues ont été réalisées sans intervention de l’opérateur. Les dimensions clés (diamètre extérieur, diamètre primitif du filetage, profondeur de la gorge du joint torique, épaisseur de paroi) ont été mesurées et analysées statistiquement. Toutes les dimensions critiques ont atteint un CPK ≥ 1,33. Le moule a été validé pour la production en série.

   

  Étape 5 — Production en série : Sur une période de six mois de production continue, le moule 1×4 a permis de fabriquer 500 000 boîtiers de cartouches filtrantes. Le taux de bavure a été systématiquement mesuré à ≤ 0,03 mm, éliminant ainsi toute opération d’ébavurage manuel. Aucun rejet dimensionnel côté client n’a été enregistré durant toute la période de production. Comparé au fournisseur précédent du client (une opération de presse hydraulique conventionnelle avec contrôle qualité manuel), Ansix Tech a fourni :

   

  Réduction de 20 % du coût par pièce (économies d'énergie grâce aux servomoteurs électriques + réduction des rebuts + élimination des finitions secondaires).

   

  Délai de livraison réduit de 30 % (cellules à changement rapide réduisant les temps d'arrêt liés aux changements de production).

   

  Rejets zéro dimension (paramètres de processus verrouillés dans le MES + surveillance automatisée en cours de processus).

   

  SEPT — CONCLUSION

  Traduire la terminologie technique en valeur client

  Dans ce document, chaque spécification technique est présentée non pas comme une capacité abstraite, mais comme une solution directe et mesurable à un problème client spécifique. Voici la correspondance :

   

  Terme technique Problème client résolu Valeur client quantifiable

  précision d'usinage cinq axes de 0,002 mm bavures, défauts, nécessité d'ébavurage manuel Réduction de 15 à 20 % des coûts de finition secondaire

  Électroérosion à fil lent (détails de 0,03 mm) Déformation de la paroi mince, mauvaise étanchéité Élimination des retouches après moulage

  Répétabilité de ±0,1 % pour l'ensemble des servomoteurs Dérive dimensionnelle d'un lot à l'autre Réduction des déchets de 30 à 40 %

  Paramètres de processus verrouillés MES Variation du processus induite par l'opérateur Zéro « lots douteux »

  Garantie structurelle contre les moisissures de trois ans Réparations de moisissures imprévues, temps d'arrêt Coûts d'entretien prévisibles

  Flash ≤0,03 mm travail manuel d'ébavurage Coût de manutention réduit par pièce

  Simulation DFM + Moldflow lignes de soudure, bulles d'air, retassures Aucun retravail d'outillage après la découpe de l'acier

  Validation dimensionnelle CPK ≥ 1,33 Variation cachée, non-conformité Preuve de qualité documentée avant production

  Dernière invitation aux clients

   

  Cher client, chez Ansix Tech, un moule n'est pas un simple bloc d'acier : c'est un véritable moteur de rentabilité pour votre activité. Nous concevons chaque moule en optimisant simultanément la fluidité du métal en fusion, les voies d'évacuation de la chaleur et l'équilibre thermique. Ainsi, dès son arrivée sur votre ligne de production, il est prêt à l'emploi, réduit les bavures et garantit une longue durée de vie. Si vous le souhaitez, nous serions ravis de vous présenter un rapport DFM complet, basé sur l'un de vos produits existants. Ce rapport vous montrera précisément comment éliminer les lignes de soudure, les bulles d'air et les retassures avant qu'elles ne deviennent des problèmes de production.

   

  Profil de l'entreprise Ansix Tech

   

  Fondée à Hong Kong en 1998

   

  Effectif : plus de 1 200 employés

   

  Installations : Quatre sites de production répartis entre la Chine et le Vietnam, d'une superficie totale de plus de 200 000 m².

   

  Machines de moulage par injection : 260 unités, de 30 tonnes à 2 800 tonnes (Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel, Arburg, Haitian, Victor Taichung)

   

  Moules fabriqués : plus de 30 000 à ce jour

   

  Certifications : ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001, BSCI, ISO 8 (salle blanche), BPF, conforme à la norme FDA 510(k).

   

  Contact : info@ansixtech.com — réponse de l’équipe sous 24 h

   

  Cette solution de fabrication complète couvre l'intégralité du cycle de vie : sélection des matériaux → analyse DFM → simulation d'écoulement du moule → fabrication de moules de précision → validation du processus → production en série → assurance qualité → emballage → livraison rapide, chaque étape étant conçue pour transformer la complexité technique en confiance pour le client.

   

   

   

   

   

  Ansix Tech Co Ltd

  Si vous avez des projets concernant les systèmes de filtration d'eau (bouteilles filtrantes, gobelets filtrants, filtres à cartouche de 10 pouces, cartouches filtrantes intégrées de 10, 12 ou 34 dents, membranes filtrantes, boîtiers, éléments filtrants, coques extérieures), n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, vous aiderons à réaliser vos ambitions et à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous contacter à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique à l'adresse stephen@ansixtech.com.

   

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