유유에 산소 농축기 공기 필터 곰팡이

유유에 산소 농축기 공기 필터 곰팡이

 

의료기기 제조 기술 발전: 앤식스 테크사의 정밀 엔지니어링 기술로 제작된 유유에 산소 농축기 공기 필터 금형

서론: 의료기기 제조에서 정밀성의 중요성

빠르게 발전하는 의료기기 제조 환경에서 정밀 엔지니어링과 규제 준수의 결합은 점점 더 중요해지고 있습니다. 2023년 280억 달러 이상의 가치를 지닌 세계 의료용 플라스틱 시장은 기술 발전으로 더욱 정교한 환자 치료 솔루션이 가능해짐에 따라 지속적으로 성장하고 있습니다. 이러한 특수 분야 내에서 산소 농축기는 고령화와 호흡기 건강에 대한 인식 제고로 수요가 급증하고 있는 중요한 호흡 보조 장치입니다. 호흡 곤란 환자에게 주변 공기에서 산소를 추출하여 공급하는 이 장치는 일관된 성능과 환자 안전을 보장하기 위해 정밀하게 설계된 부품에 의존합니다.

 

이러한 특수 제조 분야의 선두 주자로는 의료 기기 생산의 까다로운 요구 사항에 맞춘 정밀 사출 성형 기술을 통해 두각을 나타낸 안식스 테크(Ansix Tech)가 있습니다. 호흡기 치료 장비 분야의 선도적인 제조업체인 유위에 메디컬(Yuyue Medical)과의 최근 협력을 통해 차세대 산소 농축기용 공기 필터 금형을 개발 및 생산한 사례는 중요한 의료 분야에 적용된 첨단 제조 방법론의 성공적인 사례 연구입니다. 이 프로젝트는 특수 사출 성형 기술이 의료 기기 분야에서 제품 성능, 신뢰성, 그리고 궁극적으로 환자 결과에 얼마나 직접적인 영향을 미치는지 보여줍니다.

 

시장 수요와 디자인 표준 의료용 필터용

산소 농축기 공기 필터는 호흡기 장비에서 가장 중요한 1차 방어선 역할을 하며, 산소 분리 시스템으로 유입되기 전 주변 공기에서 불순물을 제거하는 핵심 부품입니다. 주요 여과 전문가들의 기술 사양에 따르면, 의료용 공기 필터는 일관된 성능과 환자 안전을 보장하기 위해 여러 매개변수에 걸쳐 엄격한 요구 사항을 충족해야 합니다. 유유에(Yuyue) 산소 농축기 프로젝트에서 안식스 테크(Ansix Tech) 엔지니어들은 고객과 긴밀히 협력하여 이러한 요구 사항을 정확한 금형 사양으로 변환함으로써 모든 관련 표준을 충족하거나 능가하는 부품을 생산했습니다.

 

이러한 필터에 대한 기술적 요구 사항은 매우 까다롭습니다. 필터 매체는 작동 조건에서 구조적 무결성을 유지하면서 특정 투과 특성을 보여야 합니다. 경계 재료는 충분한 강도와 강성을 가져야 하며, 두께는 재료 특성과 치수 요구 사항에 따라 결정됩니다. 유유에 프로젝트에서는 특히 밀봉 부품에 중점을 두었는데, 이는 제품 수명 동안 효과적인 밀봉을 유지하기 위해 특정 경도(일반적으로 33±2 Shore A)와 압축 영구 변형 저항성을 갖춘 탄성 있고 노화되지 않는 폐쇄형 셀 재료로 제작되어야 합니다.

 

표: 의료용 공기 필터 구성 요소의 주요 기술 표준

 

국가 및 국제 표준 준수는 설계 과정의 기반이 되었습니다. 공기 필터에 대한 기술 요구 사항 문서에는 일반 공기 필터의 경우 GB/T 14295-2019 표준 준수가 명시되어 있으며, 고효율 필터는 고효율 미립자 공기 필터에 대한 더욱 엄격한 GB/T 13554-2020 표준을 충족해야 합니다. 또한 의료용 애플리케이션이라는 점을 고려하여 생체 적합성 요구 사항과 클린룸 제조 프로토콜을 준수하여 의료용 산소 흐름과 간접적으로 접촉할 수 있는 부품의 오염을 방지해야 했습니다.

 

최적의 성능과 경제성을 위한 전략적 소재 선정

유위에 산소 농축기 필터 부품의 소재 선정 과정에서는 기계적 성능, 내화학성, 규제 준수, 제조 용이성 및 비용 효율성 등 여러 가지 상충되는 요소들의 균형을 맞추는 것이 중요했습니다. 종합적인 평가를 거쳐 안식스 테크의 엔지니어링 팀은 필터 어셈블리 내 특정 부품 기능에 맞춰 여러 가지 첨단 엔지니어링 플라스틱을 선정했습니다.

 

주 필터 하우징에는 다양한 환경 오염 물질에 대한 탁월한 내화학성, 우수한 구조적 안정성, 그리고 우수한 비용 대비 성능비를 갖춘 의료용 폴리프로필렌(PP) 공중합체를 사용했습니다. 이 소재는 사출 성형 시 유동성이 뛰어나 구조적 성능 저하 없이 재료 소모를 줄이는 얇은 벽면 부품 생산을 가능하게 한다는 추가적인 장점도 있습니다. 장착 브래킷 및 인터페이스 피팅과 같이 높은 치수 안정성과 강성이 요구되는 부품에는 유리 섬유 강화 폴리아미드(PA) 화합물을 사용하여 필요한 기계적 특성을 확보하는 동시에 멸균 프로토콜과의 호환성을 유지했습니다.

 

유유에 프로젝트에서 가장 혁신적인 소재 적용은 특정 필터 부품에 구리가 함유된 고분자 화합물을 사용한 것입니다. 최근 국제 열 스프레이 학회에서 발표된 연구에 따르면 필터 소재에 내장된 구리 입자는 곰팡이, 박테리아 및 진균의 성장을 억제할 수 있으며, 이는 미생물 오염이 심각한 위험을 초래하는 의료 환경에서 매우 중요한 이점입니다. 핵심 여과 매체 자체는 별도로 공급되었지만, 안식스 테크는 소재 배합을 통해 구조용 플라스틱 부품에 항균성을 통합함으로써 최종 제품의 성능을 향상시키는 고급 부가가치 솔루션을 제공했습니다.

 

이러한 소재 선택은 경제적으로 상당한 영향을 미쳤습니다. 안식스 테크는 신중한 고분자 선택과 복합재 최적화를 통해 초기 보수적인 사양 대비 소재 비용을 22% 절감하는 동시에 핵심 부품의 성능 특성을 향상시켰습니다. 이는 단순히 소재 품질을 낮추는 것이 아니라, 소재 특성을 기능적 요구 사항에 정확히 맞추는 정교한 응용 분야별 엔지니어링을 통해 달성되었으며, 제품의 완성도를 저해하지 않으면서 과도한 설계를 배제했습니다.

 

고급 제조설계(DFM) 및 금형 유동 분석

부품 설계에서 제조 가능한 금형으로의 전환은 유유에 프로젝트에서 가장 기술적으로 어려운 단계 중 하나였습니다. 안식스 테크의 엔지니어링 팀은 최첨단 시뮬레이션 소프트웨어를 사용한 상세한 금형 유동 분석부터 시작하는 포괄적인 제조 용이성 설계(DFM) 접근 방식을 구현했습니다. 이러한 예측 엔지니어링 프로세스는 금속 가공을 시작하기 전에 부품 형상, 게이트 배치, 냉각 채널 구성 및 공정 매개변수를 최적화하는 데 매우 중요한 역할을 했습니다.

 

연구팀은 유사한 사출 성형 응용 분야에서 입증된 연구 방법론을 활용하여 금형 유동 시뮬레이션에 대한 체계적인 접근 방식을 확립했습니다. 복잡한 리브 패턴과 다양한 벽 두께를 가진 필터 하우징과 같은 복잡한 형상의 부품에 대해, 시뮬레이션은 구조적 무결성이나 밀봉 표면을 손상시킬 수 있는 뒤틀림, 수축 자국, 용접선과 같은 잠재적 결함을 예측하고 완화하는 데 중점을 두었습니다. 연구팀은 계산 효율성과 예측 정확도의 균형을 맞추는 고급 시뮬레이션 기술을 활용하여 공칭 벽 두께의 두 배에 해당하는 최적의 전역 메쉬 크기를 설정했습니다. 이 방법론은 유사한 응용 분야에서 합리적인 계산 시간을 유지하면서 충분한 정확도를 제공하는 것으로 입증되었습니다.

 

표: 금형 유동 분석 매개변수 및 최적화 결과

 

시뮬레이션 결과는 특히 최적 벽 두께와 관련된 중요한 설계 결정에 직접적인 영향을 미쳤습니다. 유사한 공조 부품에 대한 연구를 통해 전략적인 벽 두께 감소가 구조적 성능 저하 없이 상당한 재료 절감과 생산 시간 단축을 가져올 수 있음이 입증되었습니다. 유유에(Yuyue) 필터 하우징의 경우, DFM 분석을 통해 모든 기계적 성능 요구 사항을 유지하면서 공칭 벽 두께를 초기 보수적인 3.0mm에서 최적화된 2.4mm로 20% 줄이는 것이 타당함을 확인했습니다. 이러한 단일 최적화를 통해 해당 부품의 재료 소비량이 약 17% 감소하고 생산 시간이 12% 단축되어 제조 공정의 전반적인 비용 효율성이 크게 향상되었습니다.

 

정밀 금형 설계: 금형 개발 분야의 엔지니어링 우수성

금형 설계 단계에서는 검증된 부품 설계를 대량 생산이 가능한 정밀 부품 생산용 툴링 시스템으로 변환했습니다. Ansix Tech의 엔지니어링 팀은 금형 구조 내의 여러 상호 연결된 시스템을 다루었으며, 각 시스템은 전문적인 지식과 세심한 통합을 필요로 했습니다.

 

금형강 선택은 내구성, 가공성, 연마성 및 비용의 균형을 맞춰야 하는 중요한 결정 사항이었습니다. 대부분의 금형 부품에는 고급 경화 공구강(HRC 52-54)이 의료 부품에 요구되는 표면 마감을 구현하는 데 필요한 내마모성과 연마 특성의 최적 조합을 제공했습니다. 특히 마모가 심한 복잡한 코어 및 캐비티 부분에는 우수한 경도와 균일한 미세 구조를 가진 분말 야금강을 사용하여 유지보수 간격을 늘리고 생산 과정 전반에 걸쳐 일관된 부품 품질을 보장했습니다.

 

냉각 시스템 설계에는 주요 부품 형상의 윤곽을 따라가는 컨포멀 냉각 방식이 적용되어 기존의 드릴 방식 냉각 채널에 비해 열 추출 효율이 크게 향상되었습니다. 특정 금형 부품에 적층 제조 기술을 활용하여 구현된 이 고급 냉각 전략은 일반적인 냉각 시간을 약 30% 단축시켜 전체 사이클 시간 최적화에 상당한 기여를 했습니다. 냉각 레이아웃은 금형 온도를 균일하게 유지하도록 세심하게 설계되어 부품 변형이나 치수 불안정을 유발할 수 있는 열 구배를 최소화했습니다.

 

러너 및 게이팅 시스템은 8개의 개별 제어 드롭을 사용하는 핫 러너 방식을 구현하여 기존 콜드 러너에서 발생하는 재료 낭비를 줄이는 동시에 다중 캐비티 생산을 위한 정밀한 충진 패턴 제어를 가능하게 했습니다. 게이트 위치는 복잡한 형상의 부품에 균형 잡힌 충진을 보장하면서 부품의 외관상 중요하지 않은 부분에 전략적으로 배치되었습니다. 이젝션 시스템은 표준 이젝터 핀, 원통형 형상용 슬리브 이젝터, 그리고 전략적으로 배치된 에어 포펫을 조합하여 부품의 변형이나 표면 손상 없이 안정적인 부품 배출을 보장했습니다. 이는 특히 섬세한 밀봉면과 얇은 벽면을 가진 부품에 매우 중요합니다.

 

제조상의 어려움과 정밀 가공 워크플로우

금형 설계를 완성된 툴링으로 구현하는 과정은 특수 장비와 공정을 필요로 하는 상당한 제조상의 어려움을 수반했습니다. 특히 복잡한 내부 리브와 미세한 표면 질감을 포함한 필터 부품의 정교한 형상은 기존의 금형 제작 방식으로는 구현할 수 없는 고도의 가공 기술을 요구했습니다. 안식스 테크의 제조팀은 요구되는 치수 정확도와 표면 마감을 달성하기 위해 고속 CNC 밀링, 정밀 방전 가공(EDM), 마이크로 가공 공정을 조합하여 사용했습니다.

 

금형 가공 워크플로는 황삭 가공부터 최종 연마 및 조립에 이르기까지 체계적인 단계를 따랐습니다. 초기 블록 준비 및 열처리 후, 주요 캐비티 및 코어 구성 요소는 5축 CNC 가공을 통해 기본 형상을 구현했습니다. 이어서 정밀 방전 가공(EDM)을 통해 중요한 밀봉 부위에서 ±0.005mm의 정밀도로 복잡한 디테일을 제작했습니다. 최종 단계에서는 중요한 부품 표면에 광학 등급의 표면 마감을 얻기 위해 세심한 수작업 연마를 진행했으며, 중요하지 않은 부분에는 특수 텍스처링 공정을 적용하여 부품 배출을 용이하게 하고 사소한 외관상 결함을 가렸습니다.

 

제조 과정에서 특히 어려웠던 점은 복잡한 내부 형상을 구현하면서 비교적 큰 금형 베이스(850mm × 650mm) 전체에 걸쳐 치수 안정성을 유지하는 것이었습니다. 이를 위해 설계팀은 전략적으로 배치된 맞물림 부품과 유도식 배출 시스템을 갖춘 모듈식 금형 제작 방식을 도입하여 사출 성형 공정 전반에 걸쳐 정밀한 정렬을 보장했습니다. 또한, 유리 섬유 강화 화합물로 인한 마모에 취약한 핵심 부품에는 첨단 표면 코팅 기술을 적용하여 수명을 연장하고 생산 수명 주기 전반에 걸쳐 일관된 부품 품질을 유지했습니다.

 

적층 제조 방식으로 제작된 형상 적합형 냉각 부품의 통합은 기술적 과제인 동시에 중요한 기회였습니다. 기존 드릴링 방식으로는 제작이 불가능한 이러한 복잡한 내부 냉각 구조는 열 전달 효율을 극대화하면서 충분한 구조적 안정성을 확보하기 위해 특수한 설계 고려 사항이 필요했습니다. 이러한 적층 부품의 후처리에는 접촉면의 정밀 가공과 냉각 채널의 부식을 방지하기 위한 특수 표면 처리가 포함되었습니다.

 

사출 성형 공정: 과제 및 최적화 전략

금형 검증에서 본격적인 양산으로의 전환은 사출 성형 공정의 체계적인 최적화를 요구하는 일련의 과제를 야기했습니다. 유유에 필터 부품에 사용된 의료용 등급 소재는 뛰어난 성능 특성을 제공하는 동시에 정밀한 온도 제어 요구 사항, 전단력에 의한 열화에 대한 민감성, 엄격한 오염 제어 등 가공상의 어려움을 수반했습니다.

 

초기 생산 시험 결과 최적화가 필요한 몇 가지 영역이 드러났습니다. 필터 하우징의 얇은 벽 부분은 재료 효율성 측면에서는 유리했지만, 과도한 잔류 응력을 유발하지 않고 완전한 충전을 보장하기 위해서는 사출 속도와 압력을 정밀하게 제어해야 했습니다. 구조 부품에 사용된 유리 섬유 강화 복합재는 금형 마모 및 섬유 배향 효과로 인한 이방성 수축과 변형 가능성과 관련된 문제점을 제기했습니다. 또한 의료 분야에 적용되는 특성상 클린룸 제조 프로토콜 및 생산 공정 전반에 걸친 엄격한 문서화 요건이 요구되었습니다.

 

Ansix Tech의 공정 엔지니어링 팀은 이러한 과제들을 체계적으로 해결하기 위한 포괄적인 최적화 전략을 구현했습니다.

 

사이클 시간 단축: 최적화된 냉각 채널 성능, 개선된 패킹 압력 프로파일, 그리고 부품 처리의 로봇 자동화를 통해 초기 생산 매개변수 대비 사이클 시간을 27% 단축하여 제조 처리량과 비용 효율성을 크게 향상시켰습니다.

 

재료 활용 최적화: DFM 분석에서 검증된 벽 두께 감소 외에도, 팀은 특정 두꺼운 단면 부품에 고급 가스 보조 주입 기술을 적용하여 강성을 유지하면서도 목표 영역에서 재료 소비량을 최대 40%까지 줄이는 중공 구조 요소를 제작했습니다.

 

에너지 효율 개선: 유압 시스템에 가변 주파수 드라이브를 통합하고, 히터 밴드 구성을 최적화하고, 지능형 금형 온도 제어 시스템을 도입함으로써 부품당 에너지 소비량을 약 18% 절감하여 경제적 및 환경적 목표 달성에 기여했습니다.

 

공정 안정성 향상: 주요 매개변수(용융 온도, 사출 압력, 캐비티 압력 프로파일)의 실시간 모니터링을 통한 통계적 공정 관리 방법론 구현으로 공정 편차를 조기에 감지하고 예측 유지보수 일정을 수립할 수 있게 되어 전반적인 설비 효율이 향상되고 불량률이 0.3% 미만으로 감소했습니다.

 

이러한 최적화 작업들을 통해 부품당 제조 원가가 초기 예상치 대비 34% 절감되었으며, 동시에 품질 일관성과 생산 신뢰성도 향상되었습니다. 경제적 이점은 재료 절감, 에너지 효율성 향상, 생산 주기 단축, 생산량 증대 등 다양한 측면에서 균등하게 나타났으며, 이는 포괄적인 공정 최적화가 여러 측면에서 상당한 가치를 창출할 수 있음을 보여줍니다.

 

종합적인 품질 보증 및 관리 프로토콜

산소 농축기 부품의 의료적 용도를 고려하여 품질 보증 프로토콜은 기존 사출 성형 표준을 훨씬 뛰어넘는 수준으로 적용되었습니다. 안식스 테크는 의료기기 제조 요건을 충족하기 위해 재료 검증, 공정 모니터링, 종합 검사 및 추적성 프로토콜을 포괄하는 다층적인 품질 시스템을 구축했습니다.

 

입고 자재 검증 과정에는 의료용 고분자의 배치별 인증이 포함되었으며, 특히 생체 적합성 관련 문서 및 관련 약전 기준 준수 여부에 중점을 두었습니다. 각 생산 배치에 대해 용융 유량 검증, 수분 함량 분석(폴리아미드와 같은 흡습성 재료에 중요), 색상 일관성 검사 등의 자재 테스트를 수행했습니다. 클린룸 제조 환경은 모든 성형 작업에 대해 ISO Class 8 등급을 유지했으며, 금형 보관, 자재 취급 및 부품 포장에 대한 엄격한 프로토콜을 준수하여 오염을 방지했습니다.

 

공정 중 품질 관리는 용융 온도, 사출 압력 프로파일, 냉각 시간 및 캐비티 압력 곡선을 포함한 주요 공정 변수를 실시간으로 모니터링하는 방식으로 이루어졌습니다. 이러한 변수들은 설정된 관리 한계와 비교하여 추적되었으며, 개입이 필요한 편차가 발생할 경우 자동 경보가 작동되었습니다. 각 생산 배치에 대한 초도품 검사에는 좌표 측정기(CMM)를 사용한 정밀한 치수 검증, 밀봉면 및 체결 구멍과 같은 주요 부품의 기능 테스트, 그리고 제어된 조명 조건에서의 육안 검사가 포함되었습니다.

 

최종 품질 보증 프로토콜은 ANSI/ASQ Z1.4 표준에 기반한 통계적 샘플링을 활용했으며, 특히 초기 설계 단계에서 파악된 기능상 중요한 치수에 중점을 두었습니다. 또한, 정기적인 종합 금형 검사와 예방 정비를 통해 생산 수명 주기 전반에 걸쳐 일관된 부품 품질을 보장했습니다. 모든 품질 문서는 의료기기 추적성 요건을 준수했으며, 모든 배치 기록을 통해 생산된 모든 부품의 자재, 공정 및 검사에 대한 전방 및 후방 추적성을 확보했습니다.

 

포장 혁신 및 신속 배송 프로세스

제조 가치 사슬의 최종 단계인 포장 및 배송은 부품이 최상의 상태로 고객에게 전달되는 동시에 물류 효율성을 최적화하기 위해 세심한 주의를 기울였습니다. 안식스 테크는 섬세한 필터 부품에 특화된 맞춤형 포장 솔루션을 개발하여 보호 요구 사항과 재료 효율성, 환경적 고려 사항 사이의 균형을 맞추었습니다.

 

포장 디자인에는 재활용 가능한 성형 펄프 트레이가 사용되었으며, 이 트레이는 개별 구성 요소를 압축 응력 없이 고정하는 정밀하게 설계된 홈이 있어 운송 및 취급 중 변형을 방지합니다. 이 트레이는 빈 상태와 내용물이 담긴 상태 모두 효율적으로 쌓을 수 있도록 설계되어 입고 및 반품 물류 모두에서 운송 부피를 최소화합니다. 전자 인터페이스가 있는 구성 요소에는 정전기 방지 조치가 적용되었으며, 흡습성 재료의 경우 밀봉 포장 내부의 습도를 조절하기 위해 제습제가 사용되었습니다.

 

신속한 납품 프로세스는 Ansix Tech의 통합 공급망 관리 시스템을 활용하여 이루어졌습니다. 이 시스템은 공급업체 관리 재고(VMI) 방식을 통해 생산 일정을 고객 요구 사항에 맞춰 동기화했습니다. 실시간 생산 모니터링 데이터는 물류 계획 알고리즘에 반영되어 긴급성, 비용, 신뢰성 등을 고려하여 최적의 배송 방식을 선택했습니다. Yuyue 프로젝트의 경우, 이 시스템 덕분에 표준 주문의 리드 타임을 15일에서 7일로 일관되게 단축할 수 있었으며, 긴급 주문에 대해서는 신속 배송 옵션을 제공했습니다.

 

이 배송 시스템의 특히 혁신적인 측면은 유유에(Yuyue)의 조립 라인 요구 사항과 직접 통합된 칸반 기반 재고 보충 시스템이었습니다. 안식스 테크(Ansix Tech)는 소비 패턴에 맞춰 자사 시설에 완충 재고를 유지하고, 유유에의 생산 공정에서 부품이 소모될 때마다 자동으로 재고를 보충했습니다. 이러한 적시 배송 방식은 안전한 고객 포털을 통한 실시간 재고 가시성을 바탕으로 유유에의 재고 유지 비용을 절감하는 동시에 지속적인 생산 가용성을 보장하여 부품 제조 자체를 넘어 상당한 부가가치를 창출했습니다.

 

결론: Ansix Tech의 업계 리더십 및 가치 제안

유유에 산소 농축기 공기 필터 금형 프로젝트는 의료기기 제조에 적용된 특수 사출 성형 기술이 기술적 성능, 규정 준수, 생산 효율성 및 경제적 최적화 등 여러 측면에서 상당한 가치를 창출할 수 있음을 보여주는 대표적인 사례입니다. 초기 설계 협업부터 지속적인 생산 납품에 이르기까지 프로젝트의 모든 단계에서 안식스 테크는 심도 있는 엔지니어링 역량과 전략적인 제조 방식을 결합하여 의료기기 부품 생산의 복잡한 과제를 해결할 수 있음을 입증했습니다.

 

본 프로젝트 전반에 걸쳐 달성된 기술적 성과, 즉 재료 최적화를 통한 22% 비용 절감, 정교한 금형 유동 분석을 통한 벽 두께 감소, 25% 이상 사이클 시간 단축, 그리고 의료 등급 준수를 보장하는 포괄적인 품질 시스템 구축 등은 의료기기 제조업체에게 매우 매력적인 가치를 제공합니다. 이러한 측정 가능한 성과 외에도, 본 프로젝트는 점점 더 복잡해지고 규제가 강화되는 산업 환경에서 통합 제조 파트너십의 중요성을 강조합니다.

 

의료기기 산업이 기술 발전과 더욱 엄격해지는 요구사항에 따라 지속적으로 진화함에 따라, 안식스 테크(Ansix Tech)와 같은 전문 제조 파트너의 역할은 더욱 중요해지고 있습니다. 정밀 엔지니어링, 규제 준수 및 제조 우수성의 교차점에서 탁월한 역량을 입증해 온 안식스 테크는 제품 품질과 신뢰성에 대한 타협 없는 기준을 유지하면서 공급망을 최적화하고자 하는 의료기기 회사들에게 귀중한 협력 파트너입니다. 유유에(Yuyue) 산소 농축기 필터 금형과 같은 프로젝트를 통해 안식스 테크는 의료기기 제조 분야에서 달성 가능한 기준을 지속적으로 높여가며, 엔지니어링 우수성을 통해 더 나은 환자 치료 결과에 기여하고 있습니다.

앤식스 테크 주식회사

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