Molde para montagem do painel de instrumentos e console central da Great Wall Motors

Molde para montagem do painel de instrumentos e console central da Great Wall Motors

 

FORJANDO O INTERIOR DO FUTURO: COMO Ansix A maestria da Tech em moldagem impulsiona a revolução dos cockpits da Great Wall Motors.

[SHENZHEN, CHINA] – No competitivo setor de fabricação automotiva, o interior do veículo deixou de ser mera mobília; tornou-se a principal interface homem-máquina, um campo de batalha para a percepção da marca, o conforto e a integração tecnológica. No cerne da criação desse ambiente crucial reside uma disciplina que exige precisão microscópica e visão macroscópica: a moldagem por injeção de alta precisão. Liderando essa transformação está a Ansix Tech, gigante da engenharia de moldes, cujo recente projeto de montagem de um complexo painel de instrumentos (IP) e console central para a Great Wall Motors (GWM) atesta a ascensão da indústria manufatureira chinesa ao patamar premium global. Este projeto sintetiza uma busca incessante pela excelência, desde o protótipo digital até a produção em massa certificada, impulsionada por uma missão singular: oferecer confiabilidade incomparável e excelente custo-benefício, sem concessões.

 

O Plano: Decifrando a Demanda por Excelência da GWM

A Great Wall Motors, uma potência nos segmentos de SUVs e picapes na China, exigia um conjunto de cockpit que equilibrasse durabilidade robusta com estética sofisticada. As especificações eram rigorosas, visando uma combinação de acabamento de superfície de Classe A, integridade estrutural para acionamento do airbag e segurança dos passageiros, integração perfeita de saídas de ar, telas e controles, e resistência às duras condições do dia a dia automotivo — exposição aos raios UV, ciclos de temperatura de -40°C a 85°C e desgaste a longo prazo.

 

Produto padrões Jornada de Certificação:

O projeto seguiu o rigoroso Processo de Aprovação de Peças de Produto Automotivo (PPAP). O envolvimento da Ansix Tech começou na fase de Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP). Os engenheiros trabalharam em estreita colaboração com a equipe de design da GWM no projeto do protótipo, utilizando softwares de CAD 3D e CAE de última geração para simular a geometria, o encaixe e a função da peça antes mesmo do corte do aço. Essa validação virtual foi crucial para identificar possíveis interferências, marcas de afundamento e problemas de empenamento.

 

Após o congelamento do protótipo, iniciou-se a fase de verificação de fabricação. Esta fase envolveu a produção de amostras T0 a partir dos primeiros moldes para verificações dimensionais e funcionais. Uma série de testes de engenharia — incluindo digitalizações por máquina de medição por coordenadas (MMC), avaliações de brilho e correspondência de cores, e testes preliminares de propriedades do material — foram realizados. Ajustes iterativos levaram às amostras T1 e T2, refinando progressivamente o molde até que todos os critérios fossem atendidos.

 

O último obstáculo foi a certificação para produção em massa (submissão ao PPAP Nível 3). Isso exigiu evidências documentadas da capacidade do processo (Cp/Cpk > 1,33 para dimensões críticas), certificações de materiais, Relatórios de Teste de Materiais (RTMs) completos, uma Análise de Modos e Efeitos de Falha de Projeto (DFMA) completa, Fluxograma do Processo e Planos de Controle. A abordagem sistemática da Ansix Tech garantiu uma aprovação tranquila, certificando o molde para produção em alto volume.

 

Ciência dos Materiais: Selecionando Polímeros para Desempenho e Economia

A escolha do material plástico é uma decisão fundamental em termos de custo e desempenho. Para a propriedade intelectual (IP) e o console GWM, a Ansix Tech desenvolveu um plano estratégico de materiais:

 

Substrato primário (base do console e suporte de IP): Uma mistura de PC/ABS de alto desempenho e baixo VOC, especificamente o Bayblend T85 MN da Covestro ou um equivalente como o CYCOLOY C6200 da SABIC. Este material oferece uma sinergia ideal:

 

Contribuição do PC: Excelente resistência ao impacto (crucial para a segurança dos passageiros), resistência ao calor (para suportar as temperaturas do painel) e rigidez inerente.

 

Contribuição do ABS: Processabilidade aprimorada, custo menor em comparação com o PC puro e boa qualidade de superfície.

 

Essa escolha evitou o excesso de engenharia com polímeros mais caros, como a poliamida (PA), ao mesmo tempo que atendeu plenamente aos requisitos mecânicos e térmicos.

 

Componentes visíveis (revestimento superior do painel de instrumentos, acabamento do console): Para peças que exigem um toque suave ou textura específica, foram especificadas camadas de revestimento em poliolefina termoplástica (TPO) ou cloreto de polivinila (PVC) sobre o substrato. Para peças de acabamento rígidas e brilhantes, optou-se por PMMA (acrílico) de alta fluidez ou ABS revestido, devido ao seu excelente acabamento estético e estabilidade aos raios UV.

 

Reforços estruturais (inserções e nervuras metálicas): Pontos de montagem críticos e áreas sujeitas a cargas elevadas (como Direção Os suportes das colunas foram projetados com inserções metálicas fixadas por ultrassom ou por fixação térmica e reforçados com nervuras estratégicas incorporadas ao molde, permitindo o uso do PC/ABS padrão sem a necessidade de recorrer a um compósito reforçado com fibra de vidro, mais caro.

 

A estratégia de materiais da Ansix Tech, orientada para o valor, envolveu uma profunda colaboração com fornecedores de matéria-prima para identificar os tipos de materiais que ofereciam perfis de propriedades ideais com o melhor custo-benefício, reduzindo diretamente o custo da lista de materiais (BOM) para a GWM.

 

A Forja Digital: Análise de Fluxo de Moldagem (DFM) como o Primeiro Cadinho

Antes da fabricação, o projeto foi submetido a uma análise exaustiva de fluxo de moldagem (DFM). Este software de simulação previu como o plástico fundido preencheria a cavidade do molde.

 

Objetivos: Otimizar a localização do ponto de injeção para minimizar as linhas de solda (que enfraquecem a estrutura e causam marcas na aparência), prever e eliminar aprisionamento de ar, equilibrar a pressão de enchimento e simular o tempo de resfriamento e a deformação.

 

Resultado para a GWM: A análise levou ao desenvolvimento de um sistema de canais quentes com controle de válvulas para o grande molde de injeção, garantindo o preenchimento equilibrado a partir de múltiplos pontos e prevenindo deformações assimétricas. Também orientou o projeto do canal de refrigeração para assegurar a extração uniforme de calor, fator crucial para atingir a meta de tempo de ciclo e minimizar a distorção pós-moldagem.

 

Anatomia da Precisão: Aspectos Essenciais do Projeto e Fabricação de Moldes

O próprio molde é uma obra-prima da engenharia mecânica. A filosofia de projeto da Ansix Tech para o projeto GWM centrou-se na durabilidade, eficiência e facilidade de manutenção.

 

Seleção do Aço: O núcleo e a cavidade das peças principais foram usinados em aço para moldes pré-endurecido de alta qualidade (P20, 1.2738H) devido à sua excelente capacidade de polimento e boa resistência ao desgaste. Para áreas de alto desgaste, como canais de injeção e mecanismos deslizantes, foi utilizado aço temperado (H13, 1.2344). Essa aplicação seletiva de materiais de alta qualidade controla os custos e garante a longevidade ao longo de uma vida útil planejada de 1 milhão de ciclos.

 

Sistema de Refrigeração / Canais de Água: Sempre que possível, foi empregado um design de refrigeração conforme. Utilizando impressão 3D em metal (DMLS) para insertos de núcleo complexos, a Ansix Tech criou canais de refrigeração que seguem com precisão o contorno da peça. Isso melhorou drasticamente a eficiência da refrigeração em até 40%, reduzindo o tempo de ciclo — um fator que contribui diretamente para a redução do custo da peça — e garantindo uma cristalização mais uniforme da mesma.

 

Sistema de Canais e Válvulas: Um sistema de canais quentes com 8 gotas e válvulas de controle de temperatura individuais foi projetado para o transportador IP. Isso eliminou o desperdício de material dos canais frios (economizando 2-3% de matéria-prima por injeção) e proporcionou um controle preciso e sequencial sobre o processo de enchimento para otimizar a compactação e minimizar as tensões internas.

 

Sistema de Ejeção: Devido à geometria complexa da peça, com rebaixos e cavidades profundas, foi projetado um sistema de ejeção multifuncional. Este sistema inclui extratores angulares, extratores hidráulicos de núcleo e uma densa rede de pinos extratores com buchas intercambiáveis ​​para garantir a liberação confiável e sem marcas da peça, evitando distorções.

 

Desafios e fluxo de trabalho na fabricação:

A escala e a complexidade do molde IP (mais de 80 toneladas) representaram obstáculos significativos. O fluxo de trabalho de processamento foi uma sinfonia de tecnologia avançada:

 

Usinagem de desbaste: Grandes centros de fresagem CNC removeram o material em grande quantidade.

 

Tratamento térmico: aplicado seletivamente a núcleos e insertos que requerem maior dureza.

 

Usinagem de Precisão: A usinagem CNC de 5 eixos de alta velocidade permitiu obter a geometria final da cavidade e os detalhes da superfície.

 

Usinagem por eletroerosão (EDM): Utilizada para nervuras profundas, cantos vivos e texturização em locais que as ferramentas CNC não conseguem alcançar.

 

Acabamento de Superfície: Equipes de polidores qualificados obtiveram manualmente o acabamento Classe A SPI A1/A2 nas superfícies visíveis, enquanto a texturização foi aplicada por meio de ataque químico ou gravação a laser para criar a granulação desejada.

 

Montagem e Testes: Todos os componentes foram montados em um ambiente controlado de sala limpa. Os primeiros disparos de teste foram meticulosamente analisados, permitindo ajustes finos.

 

A Arte da Injeção: Desafios da Moldagem por Injeção e Otimização do Processo

A transferência do molde para a prensa de produção introduziu um novo conjunto de desafios.

 

Desafios da Moldagem por Injeção:

 

Controle de empenamento: As grandes seções planas do IP eram propensas a empenamento devido ao resfriamento irregular ou à tensão residual. Os engenheiros de processo da Ansix Tech utilizaram uma abordagem de Moldagem Desacoplada (Moldagem Científica), separando as fases de enchimento, compactação e resfriamento para otimizar cada uma delas.

 

Marcas de afundamento: Estas foram atenuadas através da otimização dos perfis de pressão de compactação e da garantia de um resfriamento adequado em seções mais espessas, como as interseções das nervuras.

 

Defeitos de superfície: Jatos, linhas de fluxo e variações de brilho foram eliminados através do controle preciso dos perfis de velocidade de injeção e da temperatura do molde (utilizando tecnologia de temperatura variável: quente para preenchimento, frio para cura).

 

Otimização de processos para eficiência e controle de custos:

 

Redução do tempo de ciclo: O resfriamento conformal, as sequências de ejeção otimizadas e a remoção robótica de peças, integrados ao tempo de ciclo a seco da prensa, reduziram o tempo do ciclo inicial em 15 segundos, o que se traduz em milhares de peças adicionais por mês.

 

Economia de energia: O eficiente sistema de canais quentes e os requisitos otimizados de tonelagem de fechamento reduziram o consumo geral de energia por peça em cerca de 8%.

 

Redução de Desperdício: Através do estabelecimento de janelas de processo rigorosas e monitoramento em tempo real (utilizando sensores de IoT), a taxa de rendimento na primeira passagem foi elevada para mais de 99,5%, eliminando virtualmente o desperdício de material e energia.

 

O Olhar Inabalável: Controle e Garantia de Qualidade

O regime de qualidade da Ansix Tech está integrado em todo o processo. Para o projeto GWM, isso incluiu:

 

Inspeção em processo: Sondagem na máquina durante a fabricação do molde e monitoramento em tempo real dos parâmetros de injeção (pressão, temperatura, tempo) durante a produção.

 

Inspeção da primeira e da última peça: Verificações completas em CMM e medição funcional no início e no fim de cada lote de produção.

 

Controle Estatístico de Processo (CEP): Monitoramento de dimensões críticas (por exemplo, localização dos furos de montagem, diâmetro dos pinos de fixação) para prever e evitar desvios.

 

Testes de durabilidade: Amostragem regular para testes mecânicos (tração, impacto) e testes ambientais (envelhecimento térmico, resistência à umidade) para garantir a conformidade contínua.

 

A Última Milha: Embalagem e Entrega Rápida

Ciente de que o molde era um item crítico no processo produtivo, a Ansix Tech orquestrou um Protocolo de Entrega Rápida. O molde foi projetado em seções modulares para permitir usinagem paralela. Os componentes críticos foram priorizados. Para o transporte, o molde de várias toneladas foi desmontado em subconjuntos principais, cada um embalado individualmente em caixas personalizadas com absorção de impacto, controle de umidade e rastreamento por RFID. Um gerente de projeto dedicado garantiu que toda a documentação — manuais do molde, listas de peças de reposição, cronogramas de manutenção — estivesse digital e física, pronta para acompanhar o envio. Todo o processo, da aprovação do projeto à entrega dos moldes certificados para produção, foi reduzido em 30% em comparação com o padrão da indústria para um projeto dessa complexidade, acelerando o tempo de lançamento do produto no mercado da GWM.

 

Ansix Tech: Oferecendo confiabilidade e valor através da redução de custos por meio da engenharia.

O projeto de painéis e consoles da Great Wall Motors não é apenas um estudo de caso em capacidade técnica; é um modelo para a manufatura com engenharia de valor. As décadas de experiência da Ansix Tech no setor são condensadas em uma abordagem proativa para a gestão de custos:

 

Inteligência de Materiais: Recomendação de tipos de materiais que atendam às especificações, mas não as excedam, aproveitando parcerias com fornecedores para obter o melhor custo-benefício.

 

Design orientado a processos: Utilizando DFM (Design for Manufacturing) e fluxo de moldagem para projetar a fabricabilidade da peça desde o início, evitando retrabalho dispendioso do molde.

 

Eficiência por Design: Investir em recursos avançados de moldes (resfriamento conforme, canais quentes) que têm um custo inicial mais alto, mas um rápido retorno do investimento por meio da redução drástica dos tempos de ciclo, do consumo de energia e do desperdício de material.

 

Gestão do Ciclo de Vida: Construir moldes que sejam duráveis ​​e de fácil manutenção, reduzindo o custo total de propriedade ao longo de toda a sua vida útil de produção.

 

Por meio dessa filosofia holística, a Ansix Tech alcançou uma redução documentada de aproximadamente 5 a 7% no custo total dos componentes para a GWM neste projeto — uma economia monumental quando projetada para uma produção de centenas de milhares de veículos. Essa economia não resulta de cortes de custos, mas sim da adição de inteligência, precisão e visão de futuro em cada etapa.

 

Em um setor onde o interior define a experiência e as margens definem o sucesso, parceiros como a Ansix Tech são indispensáveis. Eles são os arquitetos invisíveis do cockpit automotivo moderno, forjando as ferramentas que moldam não apenas o plástico, mas a própria percepção de qualidade e valor na estrada. Para a Great Wall Motors e para o setor como um todo, a mensagem é clara: na busca pela excelência automotiva, dominar o molde não é apenas uma etapa do processo — é a base da competitividade.

 

 

Ansix Tech Co Ltd

Se você tiver algum projeto relacionado ao molde para montagem do painel de instrumentos e console central da Great Wall Motors, entre em contato conosco a qualquer momento. Transformaremos suas ideias em realidade, permitindo que você concretize seus sonhos e obtenha grandes encomendas do mercado. Nosso contato é info@ansixtech.com. Ou entre em contato com nosso diretor de tecnologia (CTO), pelo e-mail stephen@ansixtech.com.

 

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