製品・デバイス設計管理プロセス
設計管理が始まる最初の段階は、設計入力の開発と承認であり、これは生産段階に移行するデバイスの設計と製造プロセスで構成されます。
設計管理は包括的な戦略であり、設計が確定した後、それを製造段階に共有するだけでは終わりません。設計段階での変更や製造後のフィードバックに応じて、製造プロセスを調整します。ユーザーにとって使いやすい製品を開発し、改良された製品については、使用パターンに基づいた革新的な変更を検討し、不具合のある製品を診断するという継続的なプロセスです。
1.アンシックステックR&Dサービス
設計、プロトタイピング、シミュレーション、テスト、開発の完全なポートフォリオを 1 つの屋根の下にまとめ、完全に統合された開発サイクルにより、コンポーネントとアセンブリの製品設計と開発に合わせて最適化された設計管理パッケージを提供できます。
当社の設計開発エンジニアは、お客様のアイデアを構想から完成まで推進します。その過程では、製品・デバイス業界で最も洗練された手法と技術を駆使します。AnsixTechでは、文書化されたプロセス全体を通して、レビュー、危険性の特定、リスク分析を綿密に実施しています。
製品の設計と開発は、コンセプトから実際の製品へと変換する複雑かつ重要なプロセスです。このプロセスでは、市場の需要、技術的な実現可能性、ユーザーエクスペリエンスなど、複数の要素を総合的に考慮し、最終製品がユーザーのニーズを満たし、競争力を持つようにする必要があります。
2.プロジェクトの設立
まず第一に、市場調査は製品の設計と開発において重要な部分です。市場調査を通じて、ユーザーのニーズと嗜好、市場動向、競合他社の動向を把握することができます。これは、製品の位置付けと特性を決定し、その後の設計開発の指針となるのに役立ちます。市場調査は、アンケート、インタビュー、観察などを通じて実施できます。収集されたデータと情報は、設計チームがユーザーのニーズをより深く理解し、製品設計の基礎を提供するのに役立ちます。
第二に、要件分析は製品の設計・開発における重要なステップです。この段階では、ユーザーのニーズを詳細に理解し、製品の機能・特性に反映させる必要があります。ユーザーとのコミュニケーションとフィードバックを通じて、製品設計を継続的に最適化し、製品がユーザーの問題を真に解決できるようにします。要件分析は、ユーザーインタビュー、ユーザーストーリー、ユースケース分析などを通じて実施できます。ユーザーとの綿密なコミュニケーションを通じて、設計チームはユーザーのニーズをより深く理解し、製品設計の指針を提供することができます。
3.概念設計
次に概念設計が行われます。これは、製品のコンセプトを具体的なデザインへと変換するプロセスです。この段階では、製品の機能、デザイン、ユーザーインターフェースなどを検討する必要があります。スケッチを描いたり、模型を作成したりすることで、デザインのアイデアを具体化し、チームメンバーやユーザーと議論し、フィードバックを得ることができます。概念設計は、手描き、CAD設計、3Dモデリングなどを通じて行うことができます。継続的な反復と最適化を通じて、最終的に製品設計プランが決定されます。
4.プロトタイピングの評価
次にプロトタイピングです。製品のプロトタイプを作成することで、設計の実現可能性とユーザーエクスペリエンスを検証できます。プロトタイプは、物理モデル、仮想モデル、またはインタラクティブインターフェースモデルのいずれかになります。ユーザーとのテストとフィードバックを通じて、問題点を発見・修正し、製品の設計をさらに最適化することができます。プロトタイピングは、3Dプリント、バーチャルリアリティ技術、プロトタイプ製造などを通じて実施できます。ユーザーとのインタラクションとテストを通じて、設計チームはユーザーのニーズをより深く理解し、製品設計へのフィードバックと改善の機会を提供できます。
5.製品の実現と納品
テスト段階では、製品の機能、パフォーマンス、ユーザーエクスペリエンスなどをテストする必要があります。テストを通じて、製品の問題や欠陥を発見し、改善や修正を行うことができます。この段階の目標は、製品の品質と安定性を確保し、優れたユーザーエクスペリエンスを提供することです。テストは、ソフトウェアテスト、ハードウェアテスト、ユーザーエクスペリエンステストなどを通じて実施できます。継続的なテストとフィードバックを通じて、設計チームは製品のデザインと機能を継続的に改善し、製品の品質とユーザー満足度を向上させることができます。
製品の設計・開発は、市場の需要、技術的な実現可能性、ユーザーエクスペリエンスなど、様々な要素を総合的に考慮する必要がある包括的なプロセスです。市場調査、需要分析、コンセプト設計、試作、テスト、製造、マーケティングといったプロセスを経て、製品コンセプトはユーザーのニーズを満たし、競争力のある、実際に使用可能な製品へと昇華されます。このプロセスにおいて、設計チームはマーケティング部門、エンジニア、メーカーなど、複数の部門やチームと連携し、継続的なイノベーションと改善を通じて製品の品質とユーザー満足度を向上させる必要があります。
原材料サプライチェーン管理
AnsixTechでは、原材料のサプライチェーン管理と納期の正確性と信頼性を重視しています。以下に、当社の実践とコミットメントの一部をご紹介します。
サプライヤーの選定と評価：信頼できるサプライヤーと長期的な協力関係を築き、納期遵守率、製品品質、サービスレベルを定期的に評価します。当社のニーズを満たし、安定した供給能力を持つサプライヤーを選定します。
予測と計画：市場調査と需要予測に基づき、必要な原材料の量と時期を予測します。合理的な調達計画を策定し、サプライヤーとタイムリーにコミュニケーションをとることで、生産ニーズを満たす原材料供給を確保します。
在庫管理：在庫の過剰または不足を回避するため、正確な在庫管理を実施しています。在庫の正確性と適時性を確保するために、定期的に在庫数を数え、分析を行っています。
サプライチェーンの連携：当社はサプライヤーと緊密なコミュニケーションと連携を維持しています。需要の変化や納期についてサプライヤーにタイムリーに連絡し、サプライチェーンの円滑な運営と連携を確保しています。
多様なサプライチェーン：複数のサプライヤーと協力関係を構築し、サプライチェーンリスクの低減に努めています。あるサプライヤーが需要を満たせない場合でも、迅速に他のサプライヤーに切り替えることで、原材料供給に影響を及ぼさないよう配慮しています。
追跡と監視：原材料の配送状況と進捗状況を追跡し、遅延の原因となる可能性のある問題を迅速に解決します。サプライチェーン管理システムなどのツールを活用し、サプライチェーンの運用を監視し、潜在的な問題を迅速に発見・解決できるよう努めています。
納期へのコミットメント：お客様の納期要件に合わせて、迅速に製品をお届けすることをお約束します。お客様のニーズと納期に基づいて、合理的な生産計画と物流体制を策定し、製品を期日通りにお届けできるよう努めています。
一般的な原材料であれば、仕入先に依頼して2時間以内に工場に届けてもらうことも可能です。
上記のサプライチェーン管理策と納期遵守の徹底により、原材料のタイムリーな供給と製品の迅速な納品に努めています。お客様のニーズと期待に応えるため、サプライチェーン管理の効率性と信頼性を継続的に向上させています。
テスト – 検証と妥当性確認
あらゆる製品・機器は、市場シェアを獲得するために、機能性、使いやすさ、信頼性といった目標を満たす必要があります。これらに加え、エンドユーザーは、特定の問題や状況に対処するために使用する機器の有効性と安全性も求めており、これらは時に生命に関わる重要な問題です。そのため、これらの医療機器の検証と妥当性確認のための反復的なテストが必須となっています。
製品やデバイスは、様々な形状、サイズ、そして複雑性のレベルを持つテクノロジーで構成される場合があります。検証と妥当性確認（V&V）は、規制環境に基づいて実施され、国際標準に準拠する必要があります。
当社の標準化されたV&V活動は、製造プロセスを簡素化し、承認プロセスを改善します。さらに、自動テスト、診断技術、データ収集ツールにより、V&V手順の強化が可能です。
テストプロセスの複雑さは、使用されるテクノロジーと地理的なターゲット市場によって異なります。テスト戦略では、少なくとも以下の6つのパラメータを明確にする必要があります。
対象地域と関連規格
市場需要の実現までの時間
バージョンで遵守すべき措置
試験ラボ – 社内または社外のラボ
テストの配置を定義する
テスト結果の発表
設計・開発サービスのメリット
AnsixTechはお客様の開発チームの延長として、プロジェクトの立ち上げからサポートいたします。私たちはお客様とパートナーシップを結び、最初から最後まで最高のエンジニアリングを提供し、価値ある製品を開発します。お客様の製品開発およびサプライチェーン手法に私たちの活動を統合するために必要なリソースをすべて備えており、お客様に大きなメリットをお届けいたします。
IP保護:
製品の知的財産権の安全性を確保します。非公開取引に加え、AnsixTechは顧客データを保護するための堅牢なシステムを維持しています。アクセスは設計部門のみに限定され、専用のサーバーシステムを備えています。
反復開発:
高速押出成形と射出成形のための専用設備。治具と組立設備は、反復作業に対応できるよう準備されています。
プログラム マネージャーとエンジニアのチームが、製品とデバイスの設計および反復の要求に対応するお手伝いをいたします。
製造コストの削減
当社の対応力は、幅広い製品・デバイスをカバーしています。チームメンバーは、製品・デバイスの設計、開発、製造において豊富な経験を有しており、業界の製品開発ニーズを的確に把握しています。また、ユーザビリティ、ソフトウェア、機器など、最新技術にも精通しています。
AnsixTechのチームは、フロントエンド設計とバックエンド製造の両方のフェーズで豊富な経験を有し、高性能な製品とデバイスを設計し、効率的かつコスト効率の高い製造を実現します。製造性を考慮した設計の専門知識により、複雑さを軽減し、コストと品質の問題を軽減しながら、長期にわたる効率的な製造オペレーションを実現します。
弊社は、お客様の研究開発部門の延長として、手順を最小限に抑えながら材料の収量を最適化する詳細な計画を迅速に作成します。
市場投入までの時間を短縮し、リスクを最小限に抑える
コンセプトから供給まで一貫した当社のビジネスモデルは、市場投入までの時間を短縮し、お客様のリスクを軽減します。ISOおよびQSR（品質・品質・サービス基準）への準拠、最先端の技術、競争力のある価格、そして極東を含むグローバルネットワークの構築により、お客様の市場投入を実現します。
私たちは常にお客様のゴールを念頭に置いています。お客様のご要望に迅速に対応し、発生する可能性のある変更にも迅速に対応し、計画と実施内容を迅速に調整いたします。規制要件と商業化プロセス全体に関する豊富な知識により、お客様は製品を予定通りに発売できるという信頼を得ることができます。
知的財産を強化し、技術専門知識を獲得する
知的財産ポートフォリオの強化、あるいは既存技術のマトリックス作成による機会と弱点の特定をお手伝いいたします。業界経験に基づく徹底的な調査に加え、あらゆる製品・デバイス市場への貴社製品の流通をご提案いたします。
さらに、私たちは
設計管理。
コンプライアンス関連の文書追跡
規制に関する提出書類。
要素およびサブアセンブリの国内および海外からの調達。
製品・デバイス設計・開発事例
私たちの業界における課題の一つは、企業が製品やデバイスの開発全体をアウトソーシングしていることです。同様に、スタートアップ企業は設計段階からリスクの高い断片的なサプライチェーンを構築することがよくあります。
企業は、長期的に競争力のある部品供給のために、より高い財務的または事業運営上の実現可能性を求める企業から、重要な製品やデバイス部品を調達する場合があります。これは、企業の将来の調達能力を損なったり、売却時の評価に影響を与えたりする可能性があります。
AnsixTech は、お客様のサプライ チェーンを最初から合理化できるよう支援します。
社内のさまざまなサービスから選択
AnsixTech の経験豊富で資格のあるエンジニアのチームと一緒に、サプライ チェーンをゼロから設計しましょう。
最初から、製造とサプライ チェーンの設計を合理化することで、短期的および長期的な問題を回避できます。
プラスチック射出成形金型設計
射出成形金型設計が必要な理由
完璧な射出成形金型設計のための4つの考慮事項
あなたにぴったりのデザイン
- プラスチック射出成形業界で長年の経験を持つメーカーとして、AnsixTechは金型やプラスチック部品の設計が製造プロセスに適しているかどうかを熟知しています。AnsixTechでは、製品の機能性と製造可能性を融合させることで、製品設計の修正をサポートし、お客様のニーズに合った製品を提供することで、時間とコストの節約に貢献します。
初期分析
製品構造とは、製品の構成要素とそれらの関係を指します。製品構造を分析することで、製品の機能、性能、特性を理解し、製品の設計、製造、保守に指針を与えることができます。
製品構造分析は、次の側面から実行できます。
コンポーネント：製品構造分析では、まず製品のコンポーネント、つまり製品がどのような部品またはモジュールで構成されているのかを特定する必要があります。製品を分解することで、製品の様々なコンポーネントを特定できます。
コンポーネント関係：製品構造分析では、様々なコンポーネント間の関係性を明らかにする必要があります。これには、コンポーネント間の接続方法、位置関係、動作関係などが含まれます。コンポーネント間の関係性を分析することで、製品の機能と性能を決定できます。
機能分析：製品構造分析には、製品の機能分析も必要です。つまり、製品の主要機能と補助機能、そして各コンポーネントが機能にどのように貢献しているかを特定する必要があります。機能分析を通じて、製品の設計要件と性能指標を決定することができます。
性能分析：製品構造分析には、製品性能の分析も必要です。つまり、強度、剛性、耐久性など、製品の主要な性能指標を決定する必要があります。性能分析を通じて、製品の設計要件と製造プロセスを決定できます。
全体構造：最後に、製品構造分析では、様々なコンポーネントを統合して完全な製品構造を形成する必要があります。全体構造分析を通じて、製品全体の性能と信頼性を評価することができます。
製品構造の分析を通じて、製品の構成要素、機能、性能、特性を理解し、製品の設計、製造、保守に指針を提供することができます。製品構造分析は、製品開発および製造プロセスにおける重要なリンクであり、設計者やエンジニアが製品をより深く理解し、改善するのに役立ちます。
モールドフロー解析
AnsixTech Tooling は、設計改善の指針として設計段階で根本的な製造上の問題を明らかにして検出できるようにするモールド フロー解析サービスを提供しています。モールド フロー解析レポートの主題には通常、次のものが含まれます。
· 解析モデル · 材料 · ランナーシステム · 冷却システム · プロセス設定 · 充填パターンなど
モールドフロー解析は、コンピュータシミュレーション技術を用いて射出成形金型を解析・最適化する手法です。モールドフロー解析により、射出成形プロセスにおける流動、充填、冷却、収縮といった主要なパラメータを予測・評価することができ、設計者は金型設計を最適化し、製品品質と生産効率を向上させることができます。
モールドフロー解析の主な手順は次のとおりです。
モデルの準備：まず、射出成形金型の3次元モデルを準備する必要があります。金型の形状はCADソフトウェアで描画し、モールドフロー解析ソフトウェアにインポートして解析を行うことができます。
材料選択：実際の射出成形プロセスで使用される材料に基づいて、適切な射出成形材料モデルを選択します。射出成形材料の特性は、流動、充填、冷却などのプロセスに重要な影響を与えるため、適切な材料モデルの選択が金型流動解析の鍵となります。
メッシュ生成：金型モデルをメッシュ化し、金型の形状を小さな単位に離散化します。メッシュ生成の精度と密度は、モールドフロー解析の精度と計算効率に重要な影響を与えます。
モールドフロー解析：モールドフロー解析を実施することで、射出成形プロセスにおける流動、充填、冷却、収縮といった主要パラメータをシミュレーションできます。モールドフロー解析により、ショートショット、気泡、反りなど、射出成形プロセス中の欠陥や変形を予測・評価できます。
結果分析と最適化：モールドフロー解析結果に基づいて結果分析と最適化を実施します。解析結果に基づいて、金型構造、冷却システム、ノズル位置などのパラメータを調整することで、製品品質と生産効率を向上させることができます。
モールドフロー解析は、設計者が射出成形プロセスにおける流動挙動と充填挙動をより深く理解し、潜在的な問題を予測・解決し、製品品質と生産効率を向上させるのに役立ちます。モールドフロー解析を通じて、金型試作回数とコストを削減し、製品開発サイクルを短縮し、設計の信頼性と製造性を向上させることができます。したがって、モールドフロー解析は射出成形金型の設計・製造プロセスにおいて重要な応用価値を持っています。
製造のための設計
AnsixTechは、各射出成形プロジェクトにおいて製造性解析を実施し、部品設計の最適化、金型コストの最小化、そしてプロジェクト全体の時間短縮を実現します。詳細な解析レポートは、主任設計者、金型製作者、射出成形エンジニア、そしてプロジェクトマネージャーによってレビューされ、要求された部品が射出成形に適しているかどうかが確認されます。
金型設計とは、製品要件と設計図面に基づいて、製品の製造に適した金型を設計することを指します。金型設計の目的は、高品質、高効率、低コストの製品生産を実現することです。
金型設計プロセスには次の手順が含まれます。
製品要件の分析：まず、製品要件と設計図面を綿密に分析する必要があります。製品の形状、サイズ、材質などの特性、そして製品の生産要件とプロセスフローを理解します。
金型の種類を決定する：製品の特性と製造要件に基づいて適切な金型の種類を決定します。一般的な金型の種類には、ダイカスト金型、射出成形金型、スタンピング金型などがあります。金型の種類によって、設計要件と製造プロセスが異なります。
金型構造の設計：製品の形状とサイズに応じて金型構造を設計します。金型構造には、上型、下型、金型コア、金型キャビティなどの金型部品が含まれます。金型の構造設計では、製品の形状、サイズ、材質などの要素に加え、金型の開閉方法、冷却システム、排気システムなども考慮する必要があります。
金型材料の決定：製品の要件と金型の使用条件に応じて適切な金型材料を選択します。一般的に使用される金型材料には、工具鋼、合金鋼などがあります。金型材料の選択では、材料の強度、硬度、耐摩耗性などの特性を考慮する必要があります。
金型の詳細設計：金型の構造設計に基づいて、金型の詳細設計を実施します。金型部品のサイズ、形状、加工技術などが含まれます。金型の詳細設計では、金型の組み立て性やメンテナンス性といった要素を考慮する必要があります。
金型製造とデバッグ：金型設計が完了したら、金型製造とデバッグを実施する必要があります。金型製造には、材料調達、加工、熱処理などの工程が含まれます。金型デバッグには、金型の組み立て、調整、そして金型が正常に動作することを確認するためのテストが含まれます。
金型設計は、製品要件、金型構造、材料など、様々な要素を総合的に考慮する必要がある複雑なプロセスです。優れた金型設計は、製品品質と生産効率を向上させ、生産コストを削減することができます。そのため、金型設計は製品開発と製造プロセスにおいて重要な役割を果たします。
