液体表面被覆ボールPP発泡成形

特徴

• PPフォームフロートおよびMuCellマイクロセルラー発泡密度仕様

  液体表面被覆ボール（PPフォームフロートとも呼ばれる）は、中空構造のフォームフロートであるタイプIと、中実構造の省エネボールであるタイプIIの2種類で製造されています。これらの製品は、液体貯蔵タンクの上面を覆うように設計されており、酸性・アルカリ性ガスの封じ込め、環境汚染の低減、脱塩水用途における水質保護など、重要な機能を提供します。

   

  PPフォームフロートの密度仕様：

   

  仕様 密度（g/cm³） 動作温度（℃） 圧縮強度（MPa） カバー率

  Φ40mmカバーボール 0.5 ≤120 ≤0.4 91%

  Φ50mmカバーボール 0.5 ≤120 ≤0.4 91%

  縁付き直径40mm 0.3 ≤120 ≤0.4 97%

  縁を含めた直径80mm 0.5 ≤120 ≤0.36 99%

  Φ38 mm — ≤100 — 85%

  Φ25 mm — ≤100 — 80%

  出典：業界標準仕様

  
  

• 金型の説明
  製品素材：	PPフォーム
  金型材料：	S136ESR
  虫歯の数：	6
  接着剤供給方法：	ホットランナー
  冷却方法：	水冷
  成形サイクル	12.5秒

  
  
  

• 
• 金型製造プロセスと製品材料の選定
  

  MuCellマイクロセル発泡密度範囲：

   

  MuCell®マイクロセルフォーム射出成形プロセスは、過去20年間で最も重要なプラスチック加工技術革新です。ポリプロピレンをベースとしたマイクロセルフォーム製品の場合、達成可能な密度低減は、特定の技術的パラメータに従います。

   

  標準的なPPフォームの密度範囲は0.10～0.90g/cm³で、MuCellは通常、固体成形と比較して20～40%の軽量化を実現します。

   

  気泡/細胞サイズ：100 μm未満（マイクロセル標準）、高圧MuCellでは平均細胞径が50 μm未満となる。

   

  細胞密度：10⁷～10⁹細胞/cm³、高圧MuCellでは約800万細胞/cm³を達成

   

  超軽量用途向け：最適化された配合により、0.05 g/cm³という低密度を実現可能

   

• MuCellプロセスは、従来の成形工程における充填・保持工程を、制御されたセル成長に置き換えることで、寸法安定性の向上、反りの大幅な低減、ヒケの完全な除去を実現した部品を製造します。化学発泡剤とは異なり、物理的なMuCellプロセスではポリマー中に化学残留物が残らないため、元のポリマー分類内で完全なリサイクルが可能です。

   

  第II部　製品紹介、製造工程、配送効率、品質保証、コスト管理、アフターサービス

  2.1 製品紹介

  PPフォーム射出成形によって製造される液面被覆ボールは、工業用液面被覆用途向けに設計された特殊な球状部品です。これらの製品は、酸塩基タンクの蒸気封じ込め、脱塩水のCO₂およびO₂汚染防止、蒸発抑制による環境汚染低減など、重要な機能を果たします。主な製品特性は以下のとおりです。

   

  材質：ポリプロピレン（PP） – 射出成形、耐熱性、耐腐食性

   

  温度範囲：-5℃～100℃で明らかな変形なし。PPは110℃（230°F）までの連続使用温度に耐えることができます。

   

  摩耗率：≤0.01%

   

  表面被覆率：標準モデルで90%以上、エッジ強化構成で97%以上

   

  pH範囲適合性：耐薬品性用途向け1～1.4

   

  2.2 製造工程

  液体表面被覆ボールPP発泡成形製品の製造は、構造化されたデータ駆動型のワークフローに従って行われます。

   

  ステップ1 – 材料準備：PP樹脂（バージングレードまたはリサイクルグレード）を乾燥させ、加工用に準備します。MuCellプロセスでは、可塑化バレルに取り付けられた特別設計のインジェクターを通して、超臨界流体（通常は窒素またはCO₂）をポリマー溶融物に注入します。

   

  ステップ2 – 発泡剤の導入：可塑化の過程で、超臨界流体が精密に計量された量でポリマーに導入されます。特別に設計された混合セクションにより、超臨界流体と溶融ポリマーの均一な単相溶液が生成されます。

   

  ステップ3 – 射出成形と細胞核形成：ポリマー-SCF溶液を金型キャビティに射出します。キャビティ内の低圧環境にさらされると、細胞核形成が瞬時に開始されます。SCFの分子分散により、固体表面層を持つ均質な閉鎖セル構造が形成されます。

   

  ステップ4 – セル成長と充填：低圧充填により、従来の充填・保持工程が置き換えられます。制御されたセル成長は、キャビティが完全に充填されるまで継続され、セル成長によってキャビティ全体に均一な充填圧力がもたらされます。

   

  ステップ5 – 冷却と凝固：成形品は冷却されます。冷却チャネルの設計を最適化することで、温度の均一性が維持されます。冷却時間は通常、全サイクル時間の50～80%を占めます。

   

  ステップ6 – 排出と仕上げ：部品が排出され、検査され、梱包の準備が整えられます。

   

  2.3 配送効率

  Ansix Techの配送能力は、規模と戦略的な立地という基盤の上に成り立っています。

   

  生産拠点：中国（深圳、東莞、湖南）とベトナムに4つの製造施設があり、総面積は20万平方メートル以上。

   

  機械設備：ファナック、住友、東芝、日精、エンゲル、アーブルグなどの主要ブランドの射出成形機260台

   

  クランプ力範囲：30トン～2,800トン。マイクロサイズの精密部品から大型の工業用フロートまで、幅広い部品の製造が可能。

   

  従業員数：1,200名以上。設計、金型製作、生産、品質管理、物流に関する専門知識を統合的に有する。

   

  年間売上高：1億人民元を超え、生産規模と能力を実証

   

  一般的な納期：

   

  簡易金型製作：10～15日

   

  中程度の複雑さの金型製作：25～45日

   

  大量生産注文：数量に応じて15～30日

   

  特急サービスをご利用いただけます（設計検証が必要です）

   

  2.4 品質保証

  Ansixにおける品質保証は、製品ライフサイクル全体を網羅しています。

   

  資格：

   

  ISO9001:2015 – 品質マネジメントシステム

   

  IATF16949:2016 – 自動車産業品質規格

   

  ISO13485:2016 – 医療機器の品質マネジメント

   

  ISO14001:2015 – 環境マネジメント

   

  ISO 8クリーンルームおよびGMP準拠 – 米国FDA 510K医療グレード基準を満たしています

   

  品質管理方法論：

   

  IQC（受入品質管理）：生産前の原材料検査

   

  IPQC（工程内品質管理）：生産実行中のリアルタイム監視

   

  FQC（最終品質管理）：梱包前の完成品検査

   

  OQC（出荷品質管理）：出荷確認

   

  主要な品質指標：

   

  製造開始前に重要な指標であるCPK≧1.33を満たすこと

   

  CMMと光学検査システムを使用した完全な寸法レポート

   

  寸法検証を含む初回製品検査（FAI）

   

  リアルタイムプロセス監視のための統計的プロセス管理（SPC）

   

  2.5 競争力のあるコスト管理能力

  Ansixは、複数の手段を通じて業界トップクラスのコスト管理を実現しています。

   

  材料費削減：

   

  MuCellテクノロジーは、従来の射出成形と比較して20～40%の材料削減を実現します。

   

  密度低減と機能性を重視した設計アプローチを組み合わせることで、必要な場所に材料を最適に配置することができます。

   

  MuCell製部品は100%リサイクル可能 – 再生材は製造工程に再投入可能

   

  プロセス効率：

   

  MuCellのパック＆ホールド工程の排除により、サイクルタイムが短縮されます。

   

  クランプ力要件の低減により、機械のエネルギー消費量が削減される。

   

  マルチキャビティ金型（製品サイズに応じて最大16/32/48キャビティ）により、サイクルあたりの生産量が大幅に増加します。

   

  業務効率：

   

  加工パラメータがロックされた状態でMESシステムに接続されたすべての射出成形機

   

  自動化されたマテリアルハンドリングシステムは、人件費を最小限に抑えます。

   

  垂直統合（設計→金型製作→成形→組立）により、下請け業者のマージンが排除される。

   

  直接コスト削減の概要：

   

  コストカテゴリー 一般的な節約額 ソース

  樹脂消費量 20～40％ MuCellの物理的発泡

  エネルギー消費量 15～30％ クランプ時間とサイクルタイムの短縮

  二次手術 50～70％ 0.03mmの飛灰制御により、手作業によるバリ取りが不要になります。

  工具償却 30～50％ 10万～100万回以上のカビ寿命

  2.6 アフターサービス保証

  Ansixのアフターサービスに関する取り組みには以下が含まれます。

   

  生涯にわたるカビメンテナンス：修理およびメンテナンスは原価でご利用いただけます。

   

  スペアパーツキット：各金型に標準のエジェクタピンとコアインサートが付属

   

  テクニカルサポート：お問い合わせへの対応時間は12時間以内です。

   

  オンサイトトレーニング：お客様の生産チーム向けに提供可能です。

   

  プロセス最適化：歩留まり向上とサイクルタイム短縮のための継続的なサポート

   

  第3部：金型製造、材料選定、スマート製造の統合、効率向上、およびプロセス品質保証

  3.1 金型製造 – 中核的な競争優位性

  金型寿命保証（材料選択による）：

   

  金型材料 応用 カビの寿命保証 顧客価値

  P20（焼入れ済み） 汎用金型 50万枚以上のショット 工具コストの削減

  S136 / 2344 / 2343 / 8407 / SKD11/61 / DC53 / M340 / 4Cr13 / 9Cr18 / NAK80 / H13 高耐摩耗性、ガラス繊維強化材料 50万～100万ショット以上 生産期間の延長

  NAK80 高光沢／透明パーツ 50万枚以上のショット 二次研磨なしの鏡面仕上げ

  達成可能な許容誤差：

   

  標準構造部品：±0.05 mm

   

  精密歯車／医療機器部品：±0.005 mm

   

  パーティングラインのバリの許容範囲：≤ 0.03 mm

   

  提供可能な金型タイプ：

   

  ホットランナーシステム – 材料廃棄物の削減

   

  スタックモールド – 生産効率が2倍に向上

   

  2ショット成形／多素材成形金型

   

  高光沢モールド（表面粗さ Ra

   

  ゲートシステムの最適化：金型流動解析により、金型製作前にウェルドラインとガストラップの位置を予測し、ゲートの数と配置を最適化することで、キャビティへの均一な充填を実現します。

   

  3.2 材料選定 – 液体表面被覆球の工学的価値

  主な素材：ポリプロピレン（PP）

   

  ポリプロピレンは、その優れた特性の組み合わせにより、液体表面を覆うボールの材料として最も好まれています。

   

  財産 PPパフォーマンス 顧客メリット

  熱安定性 連続運転温度110℃（230°F）、ピーク温度120℃ 高温貯蔵タンク環境でも信頼性が高い

  耐薬品性 酸、アルカリ、およびほとんどの工業用化学薬品に対する優れた耐性 過酷な化学環境下でも長寿命の製品

  密度（固体） 0.90～0.91 g/cm³ 浮力は液面を覆うように自然に最適化されている

  密度（発泡体） 0.05～0.70 g/cm³（発泡パラメータにより調整可能） 特定の用途要件に合わせて浮力をカスタマイズ可能

  収縮率 PP半結晶性材料の場合、1.5～2.0% 予測可能な寸法制御

  耐摩耗性 摩耗率 ≤ 0.01% メンテナンスと交換頻度を最小限に抑える

  耐衝撃性 室温および高温環境下で優れた性能を発揮します。 機械的な取り扱いや設置時のストレスに耐える

  材料の等級と仕様：

   

  グレード／タイプ 構成 代表的な特性 用途適合性

  ホモポリマーPP 純粋なポリプロピレン 最高の剛性、優れた耐薬品性 標準的な浮遊ボール

  コポリマーPP PP + エチレン 耐衝撃性の向上、低温性能の向上 寒冷地での用途

  ガラス繊維強化PP PP + 10～40%のガラス繊維 強度と寸法安定性の向上 重工業用カバー

  長鎖分岐型（LCB）PP 分岐した分子構造 優れた発泡性、より微細なセル構造 MuCellマイクロセルフォームは浮きます

  MuCellの材料適合性：ほぼすべてのポリマーは、MuCellプロセスによってセル構造を形成します。充填材入りの材料は、充填材が超臨界流体と相乗的に作用し、軽量化とサイクルタイム短縮の最適な組み合わせを実現するため、最も高い価値を提供します。PEEK、PEI、PSUなどの高温材料も、材料価格に基づくと大幅なコスト削減につながります。

   

  3.3 スマート製造の統合と効率向上

  デジタルインフラストラクチャ：

   

  MES（製造実行システム）：260台の射出成形機すべてが中央MESに接続されています。

   

  プロセスパラメータのロック：温度、圧力、速度、およびタイミングパラメータは、権限のあるエンジニアのみが変更できます。

   

  バッチトレーサビリティ：各製造バッチにおける最初の製品と最後の製品の比較

   

  リアルタイムモニタリング：超音波壁厚センサーがフィードバックを提供し、梱包圧力の自動補正を行います。

   

  金型製造装置：

   

  5軸高速加工センター：±0.002mmのプロファイル精度で複雑な曲面を加工でき、金型のパーティングラインを滑らかでバリのない状態に仕上げます。

   

  ワイヤ放電加工（低速）：0.03mmの微細穴や狭いスロットを精密に切削し、薄肉部の変形を防ぎます。

   

  CNC放電加工（EDM）：社内電極加工およびEDMワークショップにより、金型修理を24時間で完了できます。

   

  高精度CMM：金型出荷前に寸法を完全に検証するための接触式測定システム（ヘキサゴン、ツァイス）

   

  品質保証機器：

   

  CMM（三次元測定機）：マイクロメートル単位の再現性で完全な寸法レポートを提供し、CAD設計の意図が鋼材に正確に再現されることを保証します。

   

  光学検査システム（画像計測）：複雑な形状を高速かつ非接触で計測

   

  3Dスキャンシステム：表面全体のデジタル化と解析機能

   

  3.4 プロセス品質保証 – 顧客が最も重視するもの

  顧客の課題 アンシックスソリューション 測定可能な成果

  ヒケ/反り 金型温度ゾーン制御により、コア／キャビティの温度差を2℃以内に維持します。 反りの軽減、ヒケの解消

  閃光（バリ） パーティングラインの嵌合公差0.005mm + セルフロック式クランプ力補正 バリ取り量を0.03mm以下に制御。手作業によるバリ取りが不要。

  次元不安定性 全ての機械はMESに接続され、パラメータはロックされています。最初と最後の製品の比較 バッチごとの生産における臨界寸法変動は0.02 mm以下

  色のバリエーション PID制御式定量供給システムと自動材料搬送システム バッチ間の色の一貫性はΔE

  金型の摩耗が品質に影響 納品前に2,000ショットの金型経年劣化試験と摩耗レポートを実施。金型構造に関する3年間の保証付き。 金型寿命全体にわたって予測可能な品質

  特殊材料加工能力：Ansixは、PC/ABS、PC、PPS+40%GF、PEEK、PTFE/PFA、PA6+GF30、PBT、PEI/PPS/LCP、液状シリコーンゴム（LSR）など、幅広いエンジニアリング材料に関する豊富な実務経験を有しています。UL94 V-0難燃性ハウジングや、紫外線試験済み材料（3,000時間変色なし）にも対応可能です。

   

  厳格な検証および認定プロセス：

   

  DFMレポート：抜き勾配の推奨事項、肉厚の最適化、ゲート配置、エジェクタピンマーク位置の許容範囲などを含む生産実現可能性分析

   

  モールドフロー解析（MFA/Moldflow）：キャビティ充填挙動を予測し、ゲート位置を最適化し、ウェルドライン、ガストラップ、ショートショットのリスクを特定します。

   

  プロトタイプ検証：T0からT3までのサンプル反復と各段階での改善レポート

   

  量産開始前の検証：収率とCPK統計を含む100～500ショットの試作運転

   

  寸法に関する完全な報告：金型出荷前に寸法検証を含むCMM検査を実施。重要寸法はCPK≧1.33で検証済み。

   

  第4部　包括的な設計・製造ソリューション ― 技術用語を顧客価値へと転換する

  第1章：ハードアセットの基盤 – 設備インフラを通じて顧客の信頼を築く

  金型加工装置 – 複雑な形状に対応する妥協のない精度

  技術的能力 技術説明 顧客価値の移転

  5軸高速加工センター プロファイル精度は±0.002 mm。振り子の長さ誤差をリアルタイムで補正するRTCPを内蔵。 成形部品のパーティングラインを滑らかでバリのない状態に仕上げます。二次仕上げは不要です。

  低速ワイヤ放電加工機 0.03mmの微細な穴や狭いスロットの切削が可能。薄肉部の変形防止機能付き。 構造的な妥協をすることなく、設計に精密な機能を持たせることができ、部品の性能が向上します。

  高速CNC加工 金型キャビティ寸法精度 ≤ 0.015 mm、インデックス精度 ±1 分角 初回から最終まで一貫して厳しい公差を実現し、不良品を削減します。

  社内EDMワークショップ 電極加工および放電加工工程を施設内で完結させる 金型修理は24時間以内に完了し、生産停止時間を最小限に抑えました。

  射出成形機パーク – 途切れることのない供給を実現する規模と精度

  アンシックス社は4つの工場で260台の射出成形機を稼働させており、型締め力は30トンから2,800トンまで多岐にわたります。この範囲は、マイクロサイズの精密部品から大型の工業用フロートまで、あらゆる製品に対応しています。

   

  機械の特徴 技術説明 顧客価値の移転

  全サーボ式電動ドライブ ±0.1%の安定した再現性、省エネルギー動作 すべてのショットは最初のショットと全く同じで、何百万もの部品にわたって一貫した品質を実現しています。

  ブランドポートフォリオ Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel, Arburg, Haitian 世界で最も信頼されている射出成形装置メーカーによる、実証済みの信頼性

  クランプ範囲：30～2,800トン 重量1g未満から10kgを超える部品まで成形可能 製品ポートフォリオ全体をワンストップで管理 – サプライチェーンの簡素化

  専用のLSRマシン アーブルグ社の機械は主に液状シリコーンゴム用で、2ショット構成となっている。 多素材成形機能 – 組み立て作業の削減

  検査・計測機器 – データ駆動型品質保証

  装置 技術的能力 顧客価値の移転

  CMM（ヘキサゴン／ツァイス） マイクロメートル単位の再現性；完全な寸法報告 すべての金型は出荷前に寸法検証を徹底的に行うため、製造工程で寸法に関する予期せぬ問題が発生することはありません。

  光学検査システム（画像計測） 高速非接触測定、GD&T公差割り当てによるPMI自動認識 重要な指標はCPK ≥ 1.33で追跡され、統計的に品質が証明された。

  3Dスキャン／白色光センサー 全面的な表面デジタル化と地形計測 部品形状の完全検証 – CAD設計意図が鋼材に正確に反映されていることを保証します

  第2章：金型製造 – 測定可能なコミットメントに裏付けられた中核的な競争力

  カビの寿命 – 予測可能、保証付き、検証済み

  材料用途 仕様 保証された寿命 顧客価値

  金型ベース P20 焼入れ済み工具鋼 標準デューティー 長寿命設計の工具 – 部品あたりの長期的なコスト削減

  金型コア／キャビティ（標準プラスチック） S136、NAK80、2344、8407、SKD11/61、DC53、M340、4Cr13、9Cr18、H13 標準PPで最大100万枚以上の撮影が可能 工具交換なしでの生産期間延長 – 中断の減少

  金型コア／キャビティ（ガラス繊維強化材料） S136 / H13 / SKD61 に適切な熱処理を施したもの PP+GF素材で50万ショット以上 研磨性のガラス繊維を使用しても精度を維持し、部品の品質を一定に保ちます。

  提供される成果物：材料認証レポート、熱処理曲線に関する文書

   

  達成可能な公差 – 手直しを不要にする高精度

  コンポーネントタイプ 達成可能な許容範囲 これがあなたの収益にどのような影響を与えるか

  標準構造部品 ±0.05 mm 部品は正しく組み合わさり、組み立て直しは不要です。

  精密歯車／医療機器部品 ±0.005 mm 最も厳しい機能要件を満たし、現場での故障は一切ありません。

  パーティングラインのバリ ≤ 0.03 mm 手作業によるバリ取り不要 – 二次加工コストを50～70%削減

  金型タイプ – 用途に合わせた複雑さの選択

  金型タイプ 能力 顧客メリット

  ホットランナーシステム ランナーシステムにおける材料廃棄物の削減 部品あたりの樹脂コスト削減 – 通常15～30%の材料費削減

  積み重ね型 機械サイクルあたりの生産量を2倍にする 同じ機械で2倍の部品を生産できるため、単位コストが削減されます。

  2色成形／多素材成形金型 1回の成形サイクルで2種類の材料を成形する 二次組立工程を排除することで、取り扱いコストと在庫コストを削減します。

  高光沢モールド 表面粗さ Ra 研磨不要で優れた表面仕上げ – 化粧仕上げ可能な部品

  ゲートシステムとランナーの最適化 – バランスの取れた充填を実現する設計

  事前可視化：鋼材切断前に金型流動解析を実施

   

  リスク特定：溶接線、ガストラップ、ショートショットのリスクは設計段階で特定され、対処される。

   

  ゲートの最適化：キャビティ充填バランスを最適化するために、ゲートの数と配置を最適化します。

   

  結果：サイクルタイムの短縮、不良率の低下、マルチキャビティツール全体での一貫した品質

   

  金型納品基準 – 予測可能な納期、予期せぬ事態なし

  カビの複雑さ 標準リードタイム 納期短縮 顧客へのコミットメント

  シンプルな金型（スライドなし、ホットランナーなし） 10～15日 7～10日 迅速な製品発売 – 市場投入までの時間短縮

  中程度の複雑さ 25～45日 20～30日 スピードと品質のバランスが取れている

  高度な複雑性（マルチスライド、ホットランナー、スタックモールド） 45～60日 30～45日 複雑な形状も予定通りに納品されました

  納期短縮に関する重要な注意事項：設計検証の全工程（DFMレビュー、金型流動解析、冷却シミュレーション）は変更されず、品質がスピードのために犠牲になることは決してありません。

   

  第3章：射出成形プロセス管理 – 品質不安の解消

  顧客が恐れていること

  懸念 従来の工場生産 アンシックスソリューション

  ヒケ 化粧面に目に見える凹み MuCell細胞増殖によりパック＆ホールド段階が置き換えられ、排除される

  フラッシュ/バリ 手作業によるバリ取りは、人件費を15～30％増加させる。 0.005 mmの嵌合公差 + セルフロック式クランプ力補正 → バリ ≤ 0.03 mm

  次元不安定性 異なるロットの部品は組み立てられません すべての機械はMESに接続され、パラメータはロックされています。バッチ間の変動は0.02mm以下です。

  色のバリエーション ロットごとの色味の不一致 PID制御による分注＋自動材料搬送 → ΔE

  プロセス標準化 – 推測ではなく、科学的な手法による設計

  MES統合：260台の射出成形機すべてが中央集中型のMES（製造実行システム）に接続されています。プロセスパラメータ（温度、圧力、速度、時間）はロックされており、権限のあるエンジニアのみが変更できます。

   

  品質検証プロトコル：

   

  生産開始前の初回製品検査

   

  製造工程全体にわたる工程内モニタリング

   

  バッチ処理完了時の最終記事比較

   

  重要な寸法について維持される統計的プロセス管理（SPC）チャート

   

  寸法安定性制御 – 科学に裏付けられた精密さ

  管理措置 技術的な実装 顧客価値

  カビの温度ゾーニング コアとキャビティの温度差は2℃以内に維持される 反りが軽減され、部品が平らで正確な仕上がりになります。

  超音波壁厚センサー 射出成形機のリアルタイム壁厚モニタリング 自動充填圧力補正 – ショットごとに安定した充填を実現

  金型内温度/圧力センサー 閉ループフィードバック制御はオプションです 最も重要な用途において、最大限の寸法安定性を実現します。

  実証された能力：3週連続で製造されたブラケット型部品において、重要な穴間隔のばらつきは0.02mm以下に抑えられました。

   

  表面品質等級 – 外観部品には二次加工は不要

  表面タイプ 達成可能な品質基準 結果として得られる顧客メリット

  透明なPP部品 気泡や流れ跡のない表面 光学的な歪みがなく、サイトグラス用途に適しています。

  メッキグレード部品 ガス痕跡なし、均一な接着面 めっき不良による不合格はありませんでした。

  高光沢パーツ 表面粗さ Ra ≤ 0.2 μm 研磨せずにディスプレイ品質の化粧品を準備できます

  印刷・装飾部品 変形補償許容値（設計済み） 位置合わせ精度±0.1mm – 印刷されたグラフィックのずれなし

  特殊材料加工能力 – 標準的なPPから高度なエンジニアリングポリマーまで

  経験ポートフォリオ：

   

  マテリアルファミリー アプリケーション例 主要な処理上の考慮事項

  PP、ABS、PC 標準的な工業用フロート、ハウジング 大量処理、低コスト処理

  PC/ABS、PBT エンジニアリング部品 流量と冷却の最適化のバランス

  PA6+GF30、PPS+40%GF 強化構造部品 特殊な耐摩耗性金型鋼、精密なゲート設計

  PEEK、PEI、PSU、PPS、LCP 高性能、高温用途 高温金型温度制御

  PTFE / PFA 耐薬品性部品 特殊な離型および表面仕上げ要件

  液状シリコーンゴム（LSR） シール、ガスケット、医療用部品 専用のアルブルグLSR射出成形機

  特別なコンプライアンス機能：

   

  電気機器筐体に対するUL94 V-0難燃性規格

   

  紫外線試験で検証済み（屋外用途で3,000時間変色なし）

   

  医療グレードの清浄度（ISO 8クリーンルーム、GMP、FDA 510K規格）

   

  第4章：フルサービスライフサイクル – 顧客管理コストの削減

  早期介入 – 契約締結前のDFMレポート

  DFMレポートコンポーネント テクニカル分析 顧客メリット

  部品設計レビュー 壁厚均一性分析、抜き勾配に関する推奨事項 ヒケや射出不良を防ぎ、一般的な成形不良の90%を解消します。

  ゲート位置分析 金型流動シミュレーションにより最適なゲート位置を特定 バランスの取れたキャビティ充填 – ショートショットや過剰充填の問題を軽減

  エジェクターピンの位置 工具前に定義された位置許容値をマークする 化粧面は保護されており、A面には目に見える射出成形痕はありません。

  材料選定ガイド 収縮率の検証、成形パラメータの推奨事項 予測可能な最終寸法 – 予期せぬ事態なし

  試作成形とサンプル反復 – T0からT3までの検証

  ステージ 成果物 目的

  T0（最初のショット） サンプル部品、金型機能検証 問題点を特定し、文書化する。

  T1（最初の最適化） 改良されたサンプル部品と修正レポート T0で特定された問題に対処する

  T2（第2段階の最適化） 寸法検証済みの精製サンプル 顧客が要求するすべての寸法を確認してください

  T3（試作段階） 生産を代表するサンプル 量産開始前の最終顧客承認

  主な利点：モジュール式の金型設計により、金型全体を再構築することなく、インサートを素早く交換してさまざまな構成を検証できます。

   

  量産前の検証 – 量産前に安定性を実証

  生産現場と同等の設備を用いた100～500発の試射

   

  歩留まり率の計算 – 量産開始前に検証済み

   

  CPK分析 – CPK≧1.33に検証された重要な寸法

   

  プロセスウィンドウマッピング – 堅牢性を高めるために温度、圧力、速度パラメータを最適化

   

  顧客承認のマイルストーン – PPAP（生産部品承認プロセス）に署名がない限り、量産は開始されません。

   

  メンテナンスとスペアパーツ – 生産稼働時間の確保

  サービスコンポーネント 献身

  スペアパーツキット 標準化されたエジェクタピン、コアインサート、および摩耗部品が各金型に付属します。

  定期メンテナンス 金型メンテナンスは20万ショットごとに実施。

  生涯修理サービス 金型の耐用期間中は、修理費用を実費で負担いたします。

  緊急修理 社内EDMおよび電極加工工場による標準修理は24時間以内に完了します。

  第5章：差別化された競争優位性 – 業界共通の課題に対する直接的な解決策

  業界からの苦情 共通原因 アンシックス・プロフェッショナル・レスポンス

  「金型は頻繁に修理が必要で、生産に支障をきたす」 不適切な材料選定、納品前の検証不足 「当社では、納品前に2,000ショットの金型劣化試験を実施し、摩耗レポートを提供するとともに、3年間の構造保証（消耗品の通常の摩耗を除く）を提供しています。」

  「バリが多すぎる ― バリ取りコストが手に負えない」 パーティングラインの嵌合不良、クランプ力補正不足 「当社では、パーティングラインを0.005mmの嵌合公差で加工し、セルフロック式クランプ力補正を採用することで、バッチあたりのバリを0.03mm以下に抑えています。手作業によるバリ取りは不要です。」

  「ロットごとに寸法が変わるため、組み立てに問題が生じる」 制御されていないプロセス変数、不十分な熱管理 「すべての射出成形機は、パラメータがロックされた状態でMESに接続されています。金型温度ゾーン制御により、コアとキャビティの温度差は2℃以下に維持されます。超音波センサーは、自動圧力補正のためのリアルタイムフィードバックを提供し、バッチ間のばらつきは0.02mm以下に抑えられます。」

  「カビの修復には数週間かかるため、生産が停止した」 修理は外部委託しており、社内での対応能力はありません。 「当社には社内に放電加工機と電極加工の工房があります。ほとんどの修理（再溶接、インサート交換）は24時間以内に完了します。」

  「試運転には数ヶ月かかるが、それでも量産段階では失敗する」 不十分な量産前検証 「金型製作前に、完全なDFMレポートを提供します。T0～T3のサンプル反復と改善レポート、量産開始前にCPK検証を含む100～500ショットの試作検証を実施します。実証済みのデータに基づいてのみ、生産承認をいただきます。」

  「化粧台表面にシンクの跡が見られる」 壁厚設計が不適切、発泡能力なし 「MuCellプロセスは、従来のパック＆ホールド工程を制御された細胞増殖に置き換えることで、設計上、シンクマークを排除し、プロセス調整による管理を必要としません。」

  第6章：価値方程式 – Ansixが提供するもの

  Ansixが顧客コストを削減する方法

  コストカテゴリー 削減はどのように達成されるのか 一般的な節約額

  材料費 MuCellの物理発泡技術は、材料を微細な細胞構造に置き換えることで樹脂消費量を削減します。100%リサイクル可能で、再生材の再投入が可能です。 樹脂コストを20～40％削減

  工具費 DFM解析により工具の変更が不要になり、標準的なモジュール設計により複雑さが軽減され、多キャビティ工具により部品あたりのコストが削減されます。 工具償却費が30～50％削減

  生産サイクル時間 MuCellはパックアンドホールド段階を不要にし、コンフォーマル冷却チャネルが冷却時間を短縮します。 サイクルタイムが15～35%短縮

  エネルギー消費量 クランプ力要件の低減、サイクルタイムの短縮、全サーボ電動駆動 エネルギー消費量を15～30％削減

  二次手術 0.03 mm以下のバリ取り精度により、手作業によるバリ取りが不要となり、研磨なしでも表面品質が美観基準を満たします。 二次手術費用の50～70％削減

  品質／手直し 工程内管理とCPK検証により、初回合格品の歩留まりが98%以上となる。 品質関連コストの60～80％削減

  物流／在庫管理 戦略的に配置された4つの工場と集中型設計サポートにより、リードタイムを最小限に抑えます。 安全在庫要件の削減

  「金型を金を生み出す機械として利用する」という哲学

  「私たちにとって、金型は単なる鋼鉄の塊ではありません。お客様にとっての収益を生み出す機械なのです。金型設計においては、溶融金属の流れ、通気経路、そして熱バランスを同時に考慮します。完成した金型は、バリを最小限に抑え、工具寿命を最大限に延ばし、トラブルなく生産ラインで稼働できる状態で納品されます。お客様の既存製品に関するDFMレポートをご説明させてください。ウェルドライン、ガストラップ、ヒケなどのリスクを、問題が発生する前にどのように解決するかを直接ご確認いただけます。」

   

  第5部　製造工程の完全な文書化 – 材料から納品まで

  5.1 原材料の選定と特性

  主な素材：ポリプロピレン（PP）

   

  材料特性 技術仕様 製品性能への影響

  メルトフローインデックス（MFI） 発泡用途では12g/10分が一般的です。 発泡性とセル構造の均一性を決定する

  密度（固体PP） 0.90～0.91 g/cm³ 体重減少計算のための基準密度

  密度（発泡製品） 0.05～0.70 g/cm³（調整可能） 液体被覆用途向けに浮力をカスタマイズ可能

  収縮率 1.5～2.0％ 成形における予測可能な寸法制御

  動作温度範囲 -5℃～110℃（連続運転）、最高120℃ ほとんどの産業用保管環境に適しています

  耐薬品性 酸、アルカリ、炭化水素に対して優れた耐性を持つ 過酷なタンク環境下でも長寿命

  耐摩耗性 動作仕様における摩耗率≤0.01% 製品寿命全体にわたって最小限のメンテナンスで済む

  特殊発泡グレード：

   

  長鎖分岐PP（LCB PP） – 分岐した分子構造により、気泡膨張時の溶融強度が高くなるため、優れた発泡性を発揮します。

   

  ガラス繊維強化PP（GF 10～40%） – 高負荷用途向けに機械的特性が強化され、発泡時に相乗効果を発揮します。

   

  共重合体PP – 耐衝撃性と低温性能の向上

   

  5.2 DFM解析と金型流動シミュレーション

  DFM（設計製造性）が必須である理由：

   

  検証は必須であり、部品と金型が意図どおりに動作することを保証するものです。射出成形設計ガイドラインでは、プラスチック部品と金型を、充填、冷却、収縮が制御された方法で行われるように成形する方法を説明しています。

   

  DFMレポートの内容：

   

  セクション 技術コンテンツ 顧客価値

  材料の収縮 選択したPPグレードの収縮率を検証済み 最終寸法が予測可能 – 成形後の予期せぬ問題なし

  ドラフト角度の推奨事項 最低傾斜角1°、表面が凹凸のある場合は2～3° スムーズな排出 – 部品の付着や表面の傷なし

  壁厚の均一性 リブの厚さは隣接する壁の厚さの40～60％ シンク跡を防ぎ、サイクル時間を短縮します

  金型鋼材の選定 材料認証報告書、熱処理曲線 長期間の生産において実証済みの耐摩耗性

  ゲート位置分析 最適な充填を実現するための金型流動シミュレーション バランスの取れたキャビティ充填 – 不足分や過剰充填なし

  エジェクターピンの位置 マーク位置の許容範囲が定義されています 化粧品表面を保護します

  溶接線とガストラップの予測 シミュレーションによって危険な場所が特定される 構造的な弱点や焼け跡を防ぎます

  モールドフロー解析（MFA/モールドフロー）：

   

  Ansix社のエンジニアは、Autodesk Moldflowなどの高度なCAEソフトウェアを使用して、溶融プラスチックがどのようにキャビティを満たすかを予測する詳細なシミュレーションを実行します。これにより、チームはゲートの位置を最適化し、ランナーシステムのバランスを取り、鋼材を切断する前に潜在的な欠陥を特定することができます。

   

  5.3 液体表面被覆ボールの金型設計における重要ポイント

  冷却システム設計：

   

  生産工程において金型温度を一定に保つためには、効果的な冷却システムが不可欠です。自動車および産業用金型の設計では、最適な放熱を確保し、冷却ムラを防ぐために、複雑な冷却経路が組み込まれています。

   

  PPフォームフロートの冷却設計における主要パラメータ：

   

  パラメータ 推奨価格 製品品質への影響

  冷却チャネルとキャビティ間の距離 チャネル直径の1.0～1.5倍 均一な冷却により、サイクル時間と寸法ばらつきが低減されます。

  冷却液の温度差 冷却回路全体で5℃以下 局所的な高温や不均一な収縮を防ぎます

  冷却時間の割合 総サイクル時間の50～80% サイクルタイム最適化における主要因

  PP成形時の金型温度 グレードによって20～60℃ 表面仕上げと結晶化速度を制御する

  ランナーおよびゲートシステムの設計：

   

  ランナーレイアウト：キャビティへの同時充填を確実にするためにバランスが取れている

   

  ゲートタイプの選択：部品形状に応じて、ピンポイント、サブマリン、またはホットランナーを選択

   

  ゲート位置：流路長を最小限に抑え、重要な表面に溶接線が生じないように最適化されています。

   

  通気：0.02～0.05mmの通気深さは、焦げ跡やショートショットを防ぐために重要です。

   

  エジェクターシステム設計：

   

  エジェクターピンの配置：非化粧面に戦略的に配置されます

   

  エジェクタープレートの力：射出時の部品変形を防ぐようにバランス調整済み

   

  ストリッパープレートオプション：エジェクターピン跡が全くない部品用

   

  5.4 金型製造の難しさと工程フロー

  PPフォームフロートモールド特有の製造上の課題：

   

  チャレンジ 技術的な問題 アンシックスソリューション

  球面幾何学 完璧な円形フロートを実現する複雑なパーティングライン設計 5軸加工センターは±0.002mmのプロファイル精度を維持します

  均一な壁厚制御 薄い発泡体の壁には、一定の空洞寸法が必要である。 電極摩耗補正機能を備えた精密放電加工

  ガスの排出 発泡時に閉じ込められたガスが表面欠陥を引き起こす パーティングラインに沿って戦略的に配置された最適化された通気孔深さ（0.02～0.05 mm）。

  フロート用途向け表面仕上げ 液体の被覆と耐薬品性のためには、滑らかな表面が必要である。 NAK80またはS136鋼用の高光沢金型研磨（Ra

  金型製造工程の流れ：

   

  ステップ プロセス 装置 主要品質チェック

  1 設計とDFM CAD、Moldflowソフトウェア 製造性を考慮した設計が検証済み

  2 粗加工 3軸CNC 在庫処分、材料認証

  3 熱処理（必要な場合） 真空炉 硬度検証（HRC）

  4 精密機械加工 5軸高速CNC プロファイル精度 ±0.002 mm

  5 EDM（電極） CNC電極フライス加工 電極形状の検証

  6 EDM（金型キャビティ） シンカーEDM キャビティ形状、表面仕上げ

  7 ワイヤー放電加工 低速ワイヤ放電加工機 0.03 mmの微細穴精度

  8 研磨／表面仕上げ 手動／自動 表面粗さRa測定

  9 組み立て 組み立て作業台 適合性および機能の検証

  10 検査 CMM / 光学 完全な寸法レポート

  11 カビ試験 射出成形機 サンプル部品の評価

  12 最終検査 CMM / 光学 出荷承認

  5.5 大量生産向け冷却システム／水ライン／ランナー／ゲート／エジェクタシステム設計

  大量生産向け冷却システム：

   

  PPフォームフロートを大量生産（年間50万ショット以上）する場合、冷却システムの最適化が極めて重要になります。球状のキャビティ形状に沿って成形されたコンフォーマル冷却チャネル（3Dプリントまたは機械加工）は、従来の直線状のドリルによる冷却に比べてサイクルタイムを15～30%短縮します。

   

  多キャビティ生産用ランナーシステム：

   

  虫歯の数 標準的なランナー構成 生産率（部品数／時間／機械1台あたり）

  8つの虫歯 バランスの取れたランナーで、正確なゲート操作が可能 1,600～2,400個/時

  16個の虫歯 バランスの取れたHパターンランナーシステム 3,200～4,800個/時

  32個の虫歯 マルチレベルホットランナーシステム 6,400～9,600個/時

  ゲートシステム設計：

   

  24時間365日稼働の大量生産にはホットランナーシステムが推奨されます。ランナーの無駄をなくし、溶融温度を一定に保ちます。

   

  コールドランナーは、少量生産の場合や、頻繁な色の変更が必要な場合に適しています。

   

  ゲート痕跡は0.5mm以下の突出に制御されており、ほとんどの用途で二次トリミングは不要です。

   

  大量生産向けエジェクターシステム設計：

   

  標準化されたエジェクターピン – 定期メンテナンス時に簡単に交換可能

   

  エジェクタピン材質：H13またはSKD61（耐摩耗性向上のため50～55HRCに熱処理済み）

   

  エジェクタリターンシステム – 確実なリターンにより、各サイクルでピンの位置が一定に保たれます。

   

  予備部品キット – 各金型に20%増量のエジェクタピンとコアインサートが付属します

   

  5.6 液体表面被覆ボールの検証と射出成形における課題

  PPフォームフロート特有の成形上の難点：

   

  困難 根本的な原因 アンシックスソリューション

  浮遊密度のばらつき 不均一な細胞核形成または細胞成長 精密なSCF計量、均一な金型温度分布

  表面のピンホール／気泡 換気不良またはガス濃度過多 最適な通気深度。SCF濃度を勾配に合わせて調整。

  球面形状の不完全な充填 流路が長く、噴射圧力が不十分 金型流動解析によりゲート位置を最適化。射出速度の向上。

  排出後に部品がキャビティ内に詰まる ドラフト角度が不十分、空気排出のない鏡面研磨面 DFMにおけるドラフト角度の検証、エアアシスト式射出ピン

  多キャビティ金型における寸法ばらつき ランナーシステムの不均衡、キャビティ全体の温度変動 金型流動によって検証されたバランスの取れたランナー設計。キャビティごとに独立したゾーン温度制御が可能。

  液体表面被覆球の検証プロトコル：

   

  テストタイプ 方法 受入基準

  密度測定 アルキメデス法（空気中と水中での重量測定） 仕様を満たしている（要求に応じて0.05～0.70 g/cm³）

  寸法検査 CMMによる全次元スキャン 標準部品の場合±0.05 mm、精密部品の場合±0.005 mm

  浮力／浮遊試験 代表的な液体（水／酸）への浸漬 フロートレベルは設計仕様を満たしています

  圧縮試験 球面圧縮治具を備えた万能試験機 圧縮強度 ≤ 0.4 MPa（仕様書に基づく）

  温度サイクル -5℃から110℃までの温度サイクルを10回繰り返す ひび割れ、歪み、性能低下なし

  耐薬品性 代表的な酸／アルカリ溶液への浸漬（48時間） 膨潤、表面劣化、または重量変化が1%を超えるものは見られない。

  5.7 射出成形プロセスの最適化 – 効率とコスト管理

  MuCellプロセスパラメータ最適化によるPPフォームフロートの製造：

   

  パラメータ 標準範囲 製品の品質と効率への影響

  SCF（N₂またはCO₂）濃度 重量比で0.3～1.0％ 濃度が高いほど密度が低くなり、細胞サイズが小さくなる。

  融点 PPの場合190～230℃ 低温＝細胞構造が微細化、粘度上昇

  金型温度 20～50℃ 低温＝より厚い固体層、より優れた表面品質

  噴射速度 高速充填（0.5～2秒） 速度が速いほど、セルが細かくなり、表面が滑らかになる。

  可塑化中の背圧 50～100バール 背圧が高いほど、SCFの混合が良くなる。

  ショットサイズ／キャビティ充填率 空洞全体の容積の80～95％ 細胞の成長が残りの体積を埋める

  PPフォームフロート（Φ40～50mm）のサイクルタイム最適化：

   

  プロセスセグメント 固形成形時間 MuCellフォーム成形時間 時間の節約

  注入（充填） 1.5秒 0.8秒 0.7秒

  梱包して保管する 3.0秒 0秒（削除済み） 3.0秒

  冷却 8.0秒 5.0～6.0秒 2.0～3.0秒

  金型開閉／排出 2.0秒 2.0秒 —

  トータルサイクル 14.5秒 7.8～8.8秒 5.7～6.7秒（40～45%短縮）

  1,000個あたりの材料費とエネルギー費の比較（Φ40mmフロート）：

   

  コスト要素 固体PP成形 MuCell PP発泡成形 節約

  材料消費量 100%（基準値） 65～80％ 20～35％

  部品あたりのエネルギー 100%（基準値） 65～75％ 25～35％

  サイクルタイム 100%（基準値） 55～60％ 40～45％

  部品あたりの総コスト 100% 50～65％ 35～50％

  実例：業界データによると、MuCellテクノロジーは、射出成形プロセスではなく機能性を最適化した材料壁厚を持つプラスチック部品の設計を可能にし、20%以上の材料と重量の削減を実現します。物理発泡プロセスでは、用途に応じて最大40%の材料削減が可能です。

   

  5.8 品質管理および品質保証

  品質マネジメントシステム認証：

   

  認証 範囲 顧客メリット

  ISO9001:2015 総合的な品質管理 すべての業務にわたる体系的な品質プロセス

  IATF16949:2016 自動車産業 厳格なプロセス管理とトレーサビリティ

  ISO13485:2016 医療機器の品質 医療用途におけるクリーンルームおよびGMP準拠

  ISO14001:2015 環境管理 持続可能な製造方法

  検査および品質管理チェックポイント：

   

  ステージ チェックポイント 方法 受容

  着信 原材料の検証 MFIテスト、目視検査 供給業者からの分析証明書

  処理中 ショットごとの一貫性 重要寸法のSPCチャート 管理限界内（±3σ）

  処理中 外観 AQLに基づく100%検査またはサンプリング 表面に欠陥（ピンホール、バリ、ヒケなど）はありません。

  ファイナル 寸法検証 サンプリング計画に基づくCMM/光学検査 完全な寸法レポート

  ファイナル 密度検証 アルキメデス法 規格に適合（0.05～0.70 g/cm³）

  ファイナル パッケージ 目視および数量確認 適切な数量、適切な包装

  5.9 梱包と迅速な配送

  液体表面被覆ボールの包装規格：

   

  パラメータ 仕様

  標準パッケージ ネット袋または箱入り（1袋あたり800～1,000個が一般的）

  バルク包装 大型袋（サイズに応じて1袋あたり500～2,000個入り）

  輸出用包装 ストレッチラップとコーナープロテクターでパレットに積載

  ラベリング 部品番号、数量、ロットコード、製造年月日

  湿度制御 海上輸送による輸出貨物には乾燥剤が同梱されます。

  配送インフラ：

   

  工場所在地：深セン、東莞、湖南省（中国）＋ベトナム

   

  港湾への近さ：深セン工場は塩田港の近くに位置しており、効率的な海上輸送が可能

   

  物流パートナー：主要な貨物運送業者との確立された関係

   

  航空便での配送も可能です：お急ぎのご注文の場合（追加料金、3～5日でお届け）

   

  標準的な納期：

   

  注文タイプ リードタイム 状態

  試作品／サンプル注文 5～10日 既存のツールまたはラピッドプロトタイピング

  少量生産（1,000～10,000個） 10～15日 顧客提供の型

  中規模生産（10,000～100,000個） 15～25日 生産スケジューリング

  大量生産（月間10万台以上） 30～45日 初回注文；継続注文はより短い

  5.10 Ansixの業界経験 – 信頼性と価値の提供

  29年以上にわたる卓越した製造実績：

   

  1998年に香港で設立されたAnsixは、中国における射出成形ソリューションのリーディングプロバイダーへと成長し、射出成形金型の設計・製造、および射出成形部品の機械設計・製造を専門としています。

   

  サービス提供対象業界分野：

   

  自動車部品（メルセデス・ベンツの重要自動車部品を含む）

   

  医療機器（ISO 8クリーンルーム、GMP、FDA 510K準拠）

   

  家電製品（3C、ウェアラブルデバイス）

   

  家電製品

   

  産業機器（液面を覆うフロートを含む）

   

  包装ソリューション

   

  MuCellアプリケーション体験：

   

  Ansix社は、工業用浮遊物用途向けにMuCellマイクロセル発泡技術の導入に成功し、業界で最も厳しい要求に対応できる能力を実証するとともに、総所有コストを大幅に削減できることを示しました。

   

  主要業績指標：

   

  工場面積：4つの施設で合計20万平方メートル以上

   

  従業員数：1,200名以上

   

  射出成形機：260台

   

  年間売上高：1億人民元以上

   

  認証：ISO9001、IATF16949、ISO13485、ISO14001

   

  顧客基盤：グローバル、20カ国以上でサービスを提供

   

  概要：液体表面被覆ボールPPフォーム成形におけるAnsixの価値提案

  顧客が液体表面被覆用ボールPP発泡成形製品に関してAnsix Techと提携する場合、製品ライフサイクルのあらゆる段階に対応する包括的なソリューションが得られます。

   

  顧客のニーズ ANSIXの機能 測定可能な成果

  市場投入までの時間を短縮 DFMは5～7日以内、T0は20～45日以内、生産前検証 一般的な金型工場よりも30～50％速い製品発売

  総コストの削減 MuCellによる材料削減率20～40%、サイクルタイム短縮率40～45%、バリ取り作業削減率50～70% 一体成形に比べて部品あたりのコストが35～50％低い

  一貫した品質 ISO/IATF/ISO13485; MESプロセス制御。クリティカルディメンションの CPK ≥ 1.33 合格品の不良率は2%未満

  サプライチェーンリスクの低減 工場4ヶ所、機械260台、処理能力30～2800トン。垂直統合型。 設計から納品までをワンストップで提供。サプライヤー間のギャップなし。

  長期的な信頼性 金型寿命：50万～100万ショット以上、3年間の構造保証、スペアパーツキット付属 予測可能な工具交換サイクル。計画外のダウンタイムを最小限に抑える。

  テクニカルサポート ツーリング前のDFM（設計製造性）；T0～T3検証；12時間以内の対応；生涯修理保証 金型製作後の高額な再設計は不要。必要な時に専門家によるサポートを提供。

  Ansix Techは、高品質、ハイテク、そして競争力のある製品を提供することに尽力し、お客様とのパートナーシップを通じて業界の発展と進歩を推進しています。液体表面被覆ボールPPフォーム成形品または関連製品に関するお問い合わせは、info@ansixtech.comまでご連絡ください。12時間以内にご返信いたします。

   

   

   

   

  アンシックス・テック株式会社

  液体表面被覆ボールPPフォーム成形に関する計画をお持ちでしたら、いつでもご連絡ください。お客様のアイデアを形にし、夢を実現させ、市場から大きな受注を獲得できるようお手伝いいたします。連絡先はinfo@ansixtech.comです。または、CTOのstephen@ansixtech.comまでメールでご連絡ください。

   

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