Tarro de crema de boca ancha de 120 ml, caja transparente azul de paredes gruesas para crema de ojos y crema facial, set de cosméticos, botella de plástico PET.
CARACTERÍSTICAS
Infraestructura de energía dura: Generando confianza a través de la capacidad medible de los equipos.
1.1 Equipos de fabricación de moldes de precisión
Centros de mecanizado de alta velocidad de cinco ejes (Mikron, Makino)
Nuestros sistemas CNC de cinco ejes mecanizan superficies de separación complejas de forma libre en una sola operación, logrando una precisión de ±0,002 mm.
Valor para el cliente: Las líneas de separación sin fisuras eliminan las rebabas, ese plástico fino e indeseado que requiere una costosa eliminación manual. Los tarros de crema salen de la prensa listos para llenar, lo que ahorra entre 5 y 15 segundos de mano de obra por pieza.
Electroerosión por hilo lento
Para microagujeros de 0,03 mm, ranuras estrechas y geometrías de rosca complejas, la electroerosión por hilo evita la deformación de paredes delgadas durante el mecanizado.
Valor para el cliente: Elimina las correcciones posteriores al mecanizado, acelera el montaje del molde y proporciona una precisión absoluta en el roscado que debe sellar perfectamente con la tapa del frasco.
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Descripción del molde
Materiales del producto:
PET PETG PS AS PP
Material del molde:
S136ESR
Número de cavidades:
1*8
Método de alimentación de pegamento:
Corredor caliente
Método de enfriamiento:
Refrigeración por agua
Ciclo de moldeo
42,5 s
- El proceso de fabricación del molde y la selección del material del producto
Índice de mecanizado automatizado del 70 %
La alta automatización reduce el error humano y garantiza que cada cavidad en los moldes multicavidad sea idéntica.
Valor para el cliente: Calidad de molde predecible, entrega más rápida y cero desajustes de ensamblaje. Sus moldes 1 y 48 producen piezas indistinguibles.
1.2 Flota de máquinas de moldeo por inyección: consistencia desde el primer disparo hasta el último.
Operamos 260 máquinas de accionamiento eléctrico totalmente servoaccionadas de Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel, Arburg (LSR), Haitian y Victor Taichung, con fuerzas de sujeción de 30 a 2.800 toneladas.
Accionamiento eléctrico totalmente servo — Repetibilidad de ±0,1 %
Valor para el cliente: Tanto si produce 1000 piezas como 1.000.000, cada frasco de 120 ml tiene las mismas dimensiones. Su máquina de taponado sella las tapas con un par de apriete uniforme, evitando rechazos por sellados incorrectos. El consumo energético es entre un 40 % y un 70 % inferior al de las máquinas hidráulicas, lo que se traduce en un ahorro directo en el coste de la electricidad por pieza.
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Rango de tonelaje que cubre su familia de productos
30–150 toneladas: Tapones cosméticos pequeños, componentes de precisión de rosca fina.
150–800 toneladas: Frascos de boca ancha de 120 ml, envases de tamaño mediano.
800–2800 toneladas: Producción de contenedores de paredes gruesas en grandes volúmenes mediante sistemas multicavidad.
1.3 Equipos de inspección y control de calidad: validación basada en datos
Máquinas de medición por coordenadas (CMM) y comparadores de imágenes ópticas
Cada molde se inspecciona antes del envío y se elabora un informe dimensional completo; las características clave se validan con un CPK ≥ 1,33.
Valor para el cliente: Sin sorpresas dimensionales cuando el molde llegue a su planta de producción. Recibirá un certificado dimensional para cada molde y para los dos primeros lotes de piezas.
Segunda parte: Fabricación de moldes: competencias clave expresadas como valor para el cliente.
2.1 Vida útil del molde y selección de materiales: longevidad garantizada
Seleccionamos los aceros para moldes en función de su aplicación: P20 para placas de moldes, S136 (ESR) para núcleo/cavidad/cuello para una transparencia similar a la del vidrio, además de 2344, 8407, SKD61, DC53, NAK80 y H13 para geometrías exigentes.
Dimensión Especificaciones técnicas Valor para el cliente
Vida del moho >500.000 disparos con materiales rellenos de vidrio; >1.000.000 de disparos para PET sin relleno Un solo molde sirve para varios años de producción a máxima velocidad, sin costes de sustitución del molde a mitad de proyecto ni tiempos de inactividad.
Tolerancia alcanzable ±0,005 mm para ajustes de precisión; ±0,05 mm para características estructurales estándar. La tapa del frasco sella perfectamente; sin holguras, sin riesgo de fugas, sin quejas de los clientes.
Tipo de molde Sistema de canal caliente (ahorro de material), moldes apilables (2 veces la producción en la misma prensa), acabado espejo de alto brillo. Elija el equilibrio que mejor se adapte a sus necesidades: velocidad, calidad de las piezas y eficiencia del material.
Sistema de acceso y corredor La simulación Moldflow identifica previamente las líneas de soldadura, las trampas de gas y los desequilibrios de flujo. Evita el rediseño y la modificación de las herramientas; su primera prueba de molde tiene éxito, no la quinta.
Plazo de entrega estándar Molde simple: 10 días; complejidad media: 25–45 días; exprés: 20 días Reducimos el tiempo de comercialización sin omitir pasos de validación críticos.
2.2 Diseño del sistema de refrigeración: el factor clave que influye en el tiempo de ciclo y la calidad.
Para su frasco transparente de paredes gruesas (con un espesor de pared típico de 4 a 6 mm), el enfriamiento representa entre el 60 y el 70 % del tiempo total del ciclo. Utilizamos:
Análisis del sistema de refrigeración Moldflow para identificar puntos calientes y optimizar la ubicación de los canales de agua.
Canales de refrigeración conformados (donde el ROI justifica los insertos fabricados mediante manufactura aditiva) cerca de secciones gruesas y zonas de alta temperatura.
Líneas de refrigeración turbulentas y de cortocircuito: sin tramos muertos; distribución uniforme de la temperatura.
Regulación de la temperatura del molde controlada por zonas: las temperaturas del núcleo y de la cavidad se mantienen dentro de un margen de 2 °C entre sí.
Valor para el cliente: Tiempos de ciclo entre un 25 % y un 35 % más rápidos en comparación con los moldes refrigerados convencionalmente. Menor coste por pieza. Sin distorsiones, marcas de hundimiento ni tensiones internas que harían que un frasco transparente se viera turbio o lechoso.
2.3 Sistemas de eyección y ventilación: liberación impecable de las piezas.
Una ventilación adecuada evita marcas de quemaduras y un llenado incompleto. Nuestras ventilaciones de línea de separación rectificadas con precisión y las holguras de los pasadores eyectores garantizan:
No se aprecian marcas de pasadores eyectores en las superficies cosméticas (pasadores colocados en la brida o en la zona de la rosca interior).
Sin retención de gases que creen imperfecciones en la superficie de su frasco azul transparente.
Expulsión equilibrada: las piezas de paredes gruesas se desprenden limpiamente, sin deformarse.
Valor para el cliente: Su frasco luce impecable inmediatamente después del moldeo. Sin acabados secundarios, sin unidades cosméticas defectuosas, sin costos de mano de obra para retoques.
Tercera parte: Control del proceso de moldeo por inyección: Eliminando la ansiedad del cliente respecto a la calidad.
3.1 Estandarización de procesos: parámetros bloqueados por MES
Cada máquina está conectada en red a nuestro Sistema de Ejecución de Fabricación (MES). La temperatura, la presión, la velocidad de inyección, el tiempo de mantenimiento y el tiempo de enfriamiento están bloqueados; solo un ingeniero puede autorizar cambios.
Inspección del primer y último artículo para cada lote.
Seguimiento de la genealogía del lote: trazabilidad completa desde el lote de materia prima hasta el frasco terminado.
Valor para el cliente: Recibirá la misma calidad en octubre que la que aprobó en enero. Sin desviaciones ni excusas por variaciones en el proceso. Si un operario intenta acelerar la producción modificando la configuración, el sistema lo impide.
3.2 Control de estabilidad dimensional: compensación en tiempo real con lazo cerrado
Instalamos sensores de presión en la cavidad y sensores de temperatura de fusión directamente en el molde. El controlador ajusta los parámetros de inyección en tiempo real, en cuestión de milisegundos.
El control de circuito cerrado de presión en el molde garantiza que cada inyección se llene de forma idéntica.
Los sensores ultrasónicos de espesor de pared detectan y corrigen las variaciones de espesor.
Diferencia de temperatura núcleo/cavidad
Valor para el cliente: La variabilidad de las dimensiones críticas (contracción, espesor de pared, altura) se mantiene dentro de ±0,02 mm en lotes de producción con una semana de diferencia. No hay piezas fuera de especificación. Su CPK se mantiene por encima de 1,33 sin necesidad de mediciones manuales constantes.
3.3 Calificaciones de calidad de apariencia: Transparencia perfecta en todo momento
Para su tarro de crema azul transparente de paredes gruesas, la apariencia lo es todo. Buscamos los más altos estándares cosméticos:
Sin burbujas, sin líneas de flujo, sin marcas de salpicadura: gracias al secado de precisión del PET a
Rugosidad superficial Ra ≤ 0,2 μm en superficies visibles: un acabado brillante similar al vidrio.
Color azul uniforme: diferencia de color entre lotes ΔE
Sin líneas de soldadura en superficies cosméticas: la inyección se coloca en la parte inferior o en la brida oculta.
Para operaciones secundarias (serigrafía, estampado en caliente, etiquetado):
Margen de compensación de deformación diseñado en la pieza
Precisión de registro de impresión ±0,1 mm: los gráficos de su marca se alinean a la perfección.
3.4 Capacidades de materiales especiales
Tenemos una amplia experiencia en la producción de PET (grado para botellas y grado para inyección), PETG, PCTA, Tritan™, acrílico (PMMA) y copoliésteres de alta transparencia como Eastman Cristal™ One Pro, que admiten espesores de pared de hasta aproximadamente 12 mm manteniendo la transparencia. También fabricamos:
PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI, LCP y caucho de silicona líquida (LSR)
Grados de resistencia al fuego UL94 V-0
Grados resistentes a los rayos UV probados durante 3000 horas sin amarillear.
Para aplicaciones de PET de paredes gruesas (de 4 a 6 mm de espesor), los diseños especiales de moldes de inyección o las técnicas de moldeo multicapa mantienen una claridad perfecta.
Valor para el cliente: Sin una curva de aprendizaje significativa que ponga en riesgo sus plazos o la calidad. Ya conocemos las curvas de viscosidad, los protocolos de secado, las tasas de contracción y las reglas de diseño de los puntos de entrada para cada material común de envasado de cosméticos.
Cuarta parte: Ciclo de vida de servicio completo: reducción de los costos de gestión.
4.1 Participación temprana en ingeniería: Informe DFM antes de cortar el acero.
En un plazo de 48 horas tras recibir su modelo CAD 3D, le entregamos un informe completo de Diseño para la Fabricación (DFM) que incluye:
Análisis del flujo del molde que muestra los patrones de llenado, la ubicación de las líneas de soldadura y las trampas de aire.
Simulación de eficiencia de refrigeración con tiempo de ciclo previsto
Recomendaciones sobre el ángulo de apertura: fundamentales para que los frascos de paredes gruesas se desmolden correctamente.
Ubicación de la compuerta y del pasador eyector, con marcas ubicadas donde no serán visibles en el paquete terminado.
Optimización de la línea de separación para ocultar la costura en superficies no cosméticas.
Análisis del espesor de la pared: identificación de secciones propensas a hundirse o deformarse.
Valor para el cliente: Detectamos problemas de fabricación antes de que usted se comprometa con el utillaje de producción. Una revisión DFM suele evitar entre 3 y 5 revisiones de moldes, lo que le ahorra entre 8.000 y 15.000 dólares en retrabajo y entre 4 y 8 semanas de retraso.
4.2 Desarrollo de muestras: de T0 a T3 con comunicación clara
Proporcionamos muestras T0 (primer disparo), T1, T2 y T3, cada una acompañada de un informe detallado de mejora:
T0: Primeras partes físicas: se ven las líneas de soldadura, el patrón de relleno y las marcas de eyección.
T1: Se realizaron ajustes: mejor apariencia, reducción del tiempo de ciclo.
T2: Ajuste fino: validación dimensional completa
T3: Listo para la producción: aprobación previa a la producción en masa.
Para características críticas (por ejemplo, el acabado exacto del cuello de la tapa), mecanizamos insertos reemplazables para probar dos variaciones de diseño sin necesidad de fabricar dos moldes completos.
Valor para el cliente: Usted aprueba cada paso. Sin sorpresas. Sin promesas de "lo arreglaremos en la producción en masa". El molde está perfecto antes de enviarlo.
4.3 Producción piloto: de 100 a 500 tomas antes del estreno completo.
Antes de aumentar la producción a pleno rendimiento, realizamos una prueba piloto:
Rendimiento y CPK calculados para dimensiones críticas
Tiempo de ciclo confirmado en comparación con su modelo de costos.
Se envían muestras de las piezas para su aprobación interna de calidad.
Valor para el cliente: Usted valida con piezas de producción reales, no con promesas. Su primer pedido de producción completo llega sin problemas iniciales.
4.4 Mantenimiento y repuestos: protegiendo su inversión a largo plazo.
Las piezas de desgaste de repuesto (pasadores eyectores, pasadores centrales, boquillas de canal caliente, calentadores y termopares) se envían con el molde.
Se proporciona un programa de mantenimiento preventivo cada 200.000 disparos.
Reparación de moho de por vida a precio de costo, sin recargos adicionales del mercado secundario.
Valor para el cliente: Su molde es un activo a largo plazo, no un gasto puntual. Nos aseguramos de que funcione a pleno rendimiento, protegiendo así su inversión en producción.
Quinta parte: Compromisos diferenciados: soluciones directas a los problemas más comunes del sector.
Quejas comunes de los clientes La solución específica de Ansix Tech
“Los moldes necesitan reparaciones constantes, lo que interrumpe los programas de producción.” Realizamos pruebas de desgaste de 2000 disparos antes de la entrega y proporcionamos un informe escrito. Ofrecemos una garantía estructural de tres años para el molde (excluyendo el desgaste normal de los consumibles). El molde funciona perfectamente desde el primer momento; no requiere un periodo de rodaje que retrase su lanzamiento.
“Hay flash por todas partes. Pasamos horas recortándolo manualmente.” Mecanizamos las líneas de separación con una precisión de ajuste de 0,005 mm y utilizamos compensación de fuerza de sujeción autoblocante. El exceso de material se controla a
“Las dimensiones varían entre lotes. Nuestra línea rechaza entre el 3% y el 5% de los frascos.” Todas las máquinas cuentan con sensores ultrasónicos de espesor de pared y control de bucle cerrado de la presión de la cavidad. El sistema ajusta los parámetros en tiempo real. La variación de las dimensiones críticas se mantiene por debajo de ±0,02 mm entre dos lotes cualesquiera. Su tasa de rechazo se reduce del 3-5 % a menos del 0,5 %, lo que incrementa directamente la rentabilidad de cada ciclo de producción.
“La reparación del molde lleva semanas. Un solo pasador roto equivale a la paralización de la producción.” Contamos con centros de mecanizado por electroerosión y de electrodos propios. Las reparaciones estándar (soldadura, reemplazo de insertos) se completan en 24 horas. La mayoría de las reparaciones se realizan sin que el molde salga de nuestras instalaciones. Usted continúa produciendo mientras nosotros trabajamos.
“No sabremos si este molde funcionará hasta que lo tengamos.” Le proporcionamos los resultados completos de la simulación Moldflow antes de que comience el mecanizado. Podrá ver los patrones de llenado, el rendimiento de la refrigeración, la predicción de deformaciones y las estimaciones del tiempo de ciclo antes de autorizar la producción del molde. Reducimos el riesgo de su proyecto, pasando de la incertidumbre a la certeza absoluta.
Resumen de valor: Lo que Ansix Tech ofrece para su proyecto de tarro de crema de boca ancha de 120 ml
Para su equipo de calidad
El análisis DFM identifica líneas de soldadura, trampas de gas y puntos de hundimiento antes del corte del acero. El control de presión de la cavidad en circuito cerrado mantiene un CPK ≥ 1,33 durante millones de disparos. Trazabilidad completa desde el lote de material hasta la pieza terminada.
Para su equipo de Compras/Costos
Reducimos el costo total de desembarque mediante:
Elimina el recorte manual del flash (ahorra entre 5 y 15 segundos por pieza).
Ciclo de tiempo optimizado con refrigeración conformada (25-35% más rápido).
Un molde dura más de 1.000.000 de disparos (sin necesidad de reemplazo a mitad del proyecto).
No requiere ningún acabado secundario (el frasco viene listo para llenar).
Prensas servoeléctricas de bajo consumo energético (entre un 40 % y un 70 % menos de electricidad por pieza)
Para su equipo de gestión de proyectos
Plazos de entrega estándar: 25-45 días para moldes de complejidad media; se pueden acelerar a 20 días si es necesario. Entrega DFM en 48 horas. Muestras T0 a T3 con informes de progreso por escrito. Entrega puntual, sin excusas.
Para tu equipo de Marketing/Marca
Un auténtico frasco transparente de paredes gruesas, similar al vidrio, con un color azul uniforme, acabado superficial Ra ≤ 0,2 μm, sin líneas de separación visibles en superficies cosméticas y un sellado perfecto con el diseño de su tapa. Su producto lucirá de primera calidad en el estante, no como si fuera de plástico.
Mensaje final
En Ansix Tech, un molde no es solo un bloque de acero, sino un motor de rentabilidad para su operación. Diseñamos cada molde, compuerta, línea de enfriamiento y sistema de eyección pensando en su planta de producción: baja rebaba, ciclos cortos, larga vida útil y calidad constante.
Nos encantaría realizar un análisis DFM completo de su modelo CAD de tarro de crema de boca ancha de 120 ml, sin coste ni compromiso. Podrá ver con exactitud dónde aparecerían las líneas de soldadura, cómo equilibraríamos la refrigeración y qué tiempo de ciclo puede esperar.
Ansix Tech: Haciendo que sus clientes tengan éxito, un frasco perfecto a la vez.
Ansix Tech Co Ltd
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