120ml 넓은 입구 크림 용기, 두꺼운 벽의 투명한 파란색 아이크림/페이스크림 케이스, 화장품 세트, PET 플라스틱 병

특징

• 하드웨어 기반 인프라 — 측정 가능한 장비 성능을 통한 신뢰 구축

  1.1 정밀 금형 제조 장비

  5축 고속 가공 센터 (미크론, 마키노)

  당사의 5축 CNC 시스템은 단 한 번의 설정으로 복잡한 자유형 분할면을 가공하여 ±0.002mm의 정밀도를 달성합니다.

  고객 가치: 이음새 없는 분할선 덕분에 불필요한 얇고 원치 않는 플라스틱 찌꺼기(플래시)가 발생하지 않아 비용이 많이 드는 수작업 제거가 필요 없습니다. 크림 용기는 프레스에서 바로 충전할 수 있는 상태로 출고되므로 용기 하나당 5~15초의 작업 시간을 절약할 수 있습니다.

   

  슬로우 와이어 EDM

  0.03mm의 미세 구멍, 좁은 홈, 복잡한 나사산 형상의 경우, 와이어 방전 가공(EDM)은 가공 중 얇은 벽의 변형을 방지합니다.

  고객 가치: 가공 후 수정 작업을 없애고, 금형 조립 시간을 단축하며, 병뚜껑과 완벽하게 밀봉되어야 하는 나사산 부분의 정밀도를 극대화합니다.

  
  

• 금형 설명
  제품 소재:	PET PETG PS AS PP
  금형 재질:	S136ESR
  충치 개수:	1*8
  접착제 공급 방식:	핫 러너
  냉각 방식:	수냉식
  성형 주기	42.5초

  
  
  

• 
• 금형 제작 공정 및 제품 재료 선택
  

  자동화 가공 비율 70%

  고도의 자동화는 인적 오류를 줄이고 다중 캐비티 금형의 모든 캐비티가 동일하도록 보장합니다.

  고객 가치: 예측 가능한 금형 품질, 빠른 납기, 그리고 조립 불량 제로. 금형 1과 금형 48에서 생산된 부품은 구별할 수 없을 정도로 동일합니다.

   

  1.2 사출 성형기 장비 현황 - 첫 번째 사출부터 마지막 ​​사출까지 일관성 유지

  저희는 Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel, Arburg(LSR), Haitian 및 Victor Taichung의 전 서보 전기 구동식 기계 260대를 운영하고 있으며, 클램핑력은 30톤에서 2,800톤에 이릅니다.

   

  완전 서보 전기 구동 방식 — ±0.1% 반복 정밀도

  고객 가치: 1,000개든 1,000,000개든, 모든 120ml 용기는 동일한 크기를 유지합니다. 캡핑 기계는 일정한 토크로 뚜껑을 단단히 닫아 밀봉 불량으로 인한 불량품 발생을 방지합니다. 에너지 소비량은 유압식 기계보다 40~70% 낮아 제품당 전기료를 직접적으로 절감할 수 있습니다.

• 귀사의 제품군을 포괄하는 톤수 범위

   

  30~150톤: 소형 화장품 캡, 미세 나사산 정밀 부품

   

  150~800톤: 120ml 용량의 입구가 넓은 유리병, 중간 크기 포장재

   

  800~2,800톤: 두꺼운 벽체 용기의 대용량 다중 공동 생산

   

  1.3 검사 및 품질 장비 — 데이터 기반 검증

  CMM(좌표 측정기) 및 광학 이미지 비교기

  모든 금형은 출하 전에 전체 치수 보고서와 함께 검사되며, 주요 특징은 CPK ≥ 1.33에서 검증됩니다.

  고객 가치: 금형이 생산 현장에 도착했을 때 치수 관련 예상치 못한 문제가 발생하지 않습니다. 모든 금형과 첫 두 배치 생산분에 대해 인증된 치수 증명서를 제공해 드립니다.

   

  제2부: 금형 제조 — 고객 가치로 표현되는 핵심 역량

  2.1 금형 수명 및 재료 선택 — 긴 수명 보장

  금형강은 용도에 따라 선택합니다. 금형판에는 P20, 코어/캐비티/넥에는 유리처럼 투명한 S136(ESR)을 사용하며, 까다로운 형상에는 2344, 8407, SKD61, DC53, NAK80, H13을 사용합니다.

   

  차원 기술 사양 고객 가치

  곰팡이 생활 유리 섬유 강화 소재 사용 시 50만 회 이상, 유리 섬유 강화 PET 무강화 소재 사용 시 100만 회 이상 하나의 금형으로 여러 해 동안 고속 생산이 가능하므로 프로젝트 중간에 금형을 교체하거나 가동을 중단할 필요가 없습니다.

  달성 가능한 허용 오차 정밀 맞춤의 경우 ±0.005mm, 표준 구조적 특징의 경우 ±0.05mm의 오차 범위가 적용됩니다. 병뚜껑이 완벽하게 밀봉되어 흔들림이나 누출 위험이 없고 고객 불만도 없습니다.

  금형 유형 핫러너(재료 절약), 적층 금형(동일 프레스에서 2배 생산), 고광택 미러 마감 속도, 부품 품질 및 재료 효율성 간의 균형을 선택하십시오.

  게이트 및 러너 방식 금형 유동 시뮬레이션은 용접선, 가스 트랩 및 유동 불균형을 사전에 식별합니다. 재설계 및 재공구 제작을 피할 수 있습니다. 첫 번째 금형 시험이 성공해야 하며, 다섯 번째 시험이 성공하는 경우는 드뭅니다.

  표준 리드 타임 단순 곰팡이: 10일; 중간 복잡성: 25~45일; 신속 배양: 20일 핵심 검증 단계를 생략하지 않고 제품 출시 기간을 단축해 드립니다.

  2.2 냉각 시스템 설계 - 사이클 시간 및 품질에 영향을 미치는 숨겨진 요소

  두꺼운 벽의 투명 용기(일반적으로 벽 두께 4~6mm)의 경우, 냉각 과정은 전체 공정 시간의 60~70%를 차지합니다. 당사는 다음 제품을 사용합니다.

   

  금형 유동 냉각 분석을 통해 과열 지점을 파악하고 냉각수 통로 배치를 최적화합니다.

   

  두꺼운 부분 및 고온 영역 근처에 (ROI가 적층 제조 삽입물을 정당화하는 경우) 적합형 냉각 채널

   

  난류형 단락 냉각 라인 - 사각지대 없음; 균일한 온도 분포

   

  구역별 제어 방식의 금형 온도 조절: 코어 온도와 캐비티 온도를 2°C 이내로 유지합니다.

   

  고객 가치: 기존 냉각 금형 대비 25~35% 빠른 사이클 시간. 부품당 비용 절감. 투명 용기가 흐릿하거나 뿌옇게 보이는 원인이 되는 변형, 수축 자국 또는 내부 응력 발생 없음.

   

  2.3 배출 및 통풍 시스템 — 완벽한 부품 분리

  적절한 통풍은 탄 자국과 불완전한 충전을 방지합니다. 당사의 정밀 연삭된 분할선 통풍구와 이젝터 핀 간극은 다음을 보장합니다.

   

  외관 표면에 이젝터 핀 자국이 보이지 않음 (핀은 플랜지 또는 나사산 내부 영역에 위치함)

   

  투명한 파란색 병에 가스가 갇혀 표면에 얼룩이 생기는 현상이 없습니다.

   

  균형 잡힌 배출 — 두꺼운 부품도 변형 없이 깔끔하게 분리됩니다.

   

  고객 가치: 용기는 성형 직후 흠잡을 데 없이 완벽한 외관을 자랑합니다. 추가 가공이나 불량품 발생, 수정 작업에 드는 인건비가 발생하지 않습니다.

   

  제3부: 사출 성형 공정 제어 — 고객의 품질 불안 해소

  3.1 프로세스 표준화 — MES 잠금 매개변수

  모든 기계는 제조 실행 시스템(MES)에 네트워크로 연결되어 있습니다. 온도, 압력, 사출 속도, 유지 시간 및 냉각 시간은 고정되어 있으며, 엔지니어만 변경을 승인할 수 있습니다.

   

  모든 배치에 대해 최초 제품 검사 및 최종 제품 검사를 실시합니다.

   

  배치별 이력 추적 - 원자재 배치부터 완제품 병까지 완벽한 추적 가능

   

  고객 가치: 1월에 승인한 품질과 동일한 품질을 10월에도 받으실 수 있습니다. 품질 저하나 공정 변동에 대한 변명은 통하지 않습니다. 작업자가 설정을 변경하여 생산 속도를 높이려고 하면 시스템이 이를 방지합니다.

   

  3.2 차원 안정성 제어 — 폐루프 실시간 보상

  금형 내부에 캐비티 압력 센서와 용융 온도 센서를 직접 설치합니다. 컨트롤러는 사출 매개변수를 밀리초 단위로 실시간으로 조정합니다.

   

  금형 내 압력 폐쇄 루프 제어는 모든 사출이 동일하게 이루어지도록 보장합니다.

   

  초음파 벽 두께 센서는 두께 변화를 감지하고 보정합니다.

   

  코어/캐비티 온도 차이

   

  고객 가치: 주요 치수 변동성(수축률, 벽 두께, 높이)이 일주일 간격으로 진행되는 생산 과정에서 ±0.02mm 이내로 유지됩니다. 규격 미달 부품이 발생하지 않습니다. 지속적인 수동 측정 없이도 CPK 값이 1.33 이상으로 유지됩니다.

   

  3.3 외관 품질 등급 — 언제나 완벽한 투명성

  두꺼운 벽으로 된 투명한 파란색 크림 용기의 경우, 외관이 모든 것을 좌우합니다. 저희는 최고급 화장품 등급을 목표로 합니다.

   

  기포, 흐름선, 벌어짐 자국 없음 — PET를 0.02% 미만의 수분 함량으로 정밀 건조하고 최적화된 사출 속도 프로파일을 적용하여 구현

   

  표면 거칠기 Ra ≤ 0.2μm (가시면 기준) - 고광택의 유리 같은 마감

   

  균일한 파란색 — 배치별 색상 차이 ΔE

   

  외관 표면에 용접선이 없어야 함 - 게이팅은 바닥에 배치하거나 플랜지를 숨겨야 함

   

  후가공 작업(스크린 인쇄, 핫 스탬핑, 라벨링)의 경우:

   

  부품에 변형 보상 여유가 설계되어 있습니다.

   

  인쇄 정렬 정확도 ±0.1mm — 브랜드 그래픽이 완벽하게 정렬됩니다

   

  3.4 특수 소재 기능

  당사는 PET(병용 및 사출 성형용), PETG, PCTA, Tritan™, 아크릴(PMMA) 및 Eastman Cristal™ One Pro와 같은 고투명 코폴리에스터를 사용하여 최대 약 12mm 두께의 벽면까지 투명도를 유지하면서 생산할 수 있는 풍부한 경험을 보유하고 있습니다. 또한 다음과 같은 제품도 생산합니다.

   

  PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI, LCP 및 액상 실리콘 고무(LSR)

   

  UL94 V-0 난연 등급

   

  자외선 차단 등급은 황변 현상 없이 3,000시간 동안 테스트를 거쳤습니다.

   

  두꺼운 벽의 PET(벽 두께 4~6mm) 용도의 경우, 완벽한 투명도를 유지하기 위해 특수 사출 금형 설계 또는 다층 성형 기술이 필요합니다.

   

  고객 가치: 재료에 대한 "학습 곡선"이 없어 일정이나 품질에 차질이 생길 위험이 없습니다. 당사는 이미 모든 일반적인 화장품 포장재의 점도 곡선, 건조 프로토콜, 수축률 및 게이트 설계 규칙을 알고 있습니다.

   

  제4부: 전체 서비스 수명주기 — 관리 비용 절감

  4.1 초기 엔지니어링 참여 - 철근 절단 전 DFM 보고서

  3D CAD 모델을 접수한 후 48시간 이내에 다음과 같은 내용을 포함하는 종합적인 제조설계(DFM) 보고서를 제공해 드립니다.

   

  금형 유동 분석을 통해 충전 패턴, 용접선 위치 및 기포 포집 위치를 확인할 수 있습니다.

   

  예측 사이클 시간을 이용한 냉각 효율 시뮬레이션

   

  두꺼운 벽의 병에서 내용물이 깔끔하게 분리되도록 하려면 드래프트 각도 권장 사항을 숙지하는 것이 중요합니다.

   

  게이트 배치 및 이젝터 핀 위치 - 최종 포장에서 보이지 않는 위치에 표시가 되어 있습니다.

   

  미용적인 측면이 아닌 부분에서 이음새를 감추기 위한 가르마 라인 최적화

   

  벽 두께 분석 — 수축이나 변형이 발생하기 쉬운 부분 식별

   

  고객 가치: 당사는 생산 금형 제작에 착수하기 전에 제조 가능성 문제를 사전에 파악합니다. 일반적으로 한 번의 DFM 검토를 통해 3~5회의 금형 수정을 방지하여 8,000~15,000달러의 재작업 비용과 4~8주의 생산 지연을 절감할 수 있습니다.

   

  4.2 샘플 개발 — T0부터 T3까지 명확한 소통을 통한 진행

  저희는 T0(초기 촬영), T1, T2, T3 샘플을 제공하며, 각 샘플에는 상세한 개선 보고서가 함께 제공됩니다.

   

  T0: 첫 번째 물리적 부품 — 용접선, 용입 패턴, 사출 자국 등이 보입니다.

   

  T1: 개선 사항 적용 - 외관 개선, 주기 시간 단축

   

  T2: 미세 조정됨 — 전체 차원 검증

   

  T3: 양산 준비 완료 — 대량 생산 전 승인 필요

   

  중요한 특징(예: 뚜껑의 정확한 목 부분 마감)의 경우, 금형을 완전히 새로 제작하지 않고도 두 가지 디자인 변형을 테스트할 수 있도록 교체 가능한 인서트를 가공합니다.

   

  고객 가치: 모든 단계를 고객님께서 승인하십니다. 예상치 못한 문제가 발생하지 않습니다. "대량 생산 과정에서 수정하겠습니다"라는 약속도 하지 않습니다. 금형은 출하 직전에 완벽하게 제작됩니다.

   

  4.3 파일럿 프로덕션 — 정식 출시 전 100~500컷

  본격적인 생산량 확대에 앞서 시범 운영을 진행합니다.

   

  주요 치수에 대한 수율 및 CPK 계산

   

  비용 모델 대비 확정된 소요 시간

   

  귀사의 내부 품질 승인을 위해 샘플 부품이 배송되었습니다.

   

  고객 가치: 약속이 아닌 실제 생산 부품으로 검증할 수 있습니다. 첫 번째 양산 주문은 초기 문제 없이 원활하게 받아볼 수 있습니다.

   

  4.4 유지보수 및 예비 부품 — 장기 투자 보호

  예비 마모 부품(이젝터 핀, 코어 핀, 핫 러너 노즐, 히터 및 열전대)은 금형과 함께 배송됩니다.

   

  20만 발 사격마다 예방 정비 일정이 제공됩니다.

   

  평생 곰팡이 수리 비용 보장 - 추가 비용 발생 없음

   

  고객 가치: 금형은 일회성 비용이 드는 품목이 아니라 수년간 사용하는 자산입니다. 당사는 금형이 최상의 성능을 유지하도록 유지 관리하여 고객의 생산 투자를 보호합니다.

   

  제5부: 차별화된 약속 — 업계 공통의 문제점에 대한 직접적인 해결책

  고객들이 흔히 불만을 제기하는 사항 Ansix Tech의 맞춤형 솔루션

  "금형은 지속적인 수리가 필요하여 생산 일정에 차질을 빚습니다." 당사는 납품 전 2,000회 사출 마모 테스트를 실시하고 서면 마모 보고서를 제공합니다. 금형에 대해서는 3년 구조 보증(일반적인 소모품 마모 제외)을 제공합니다. 금형은 포장에서 꺼내자마자 바로 사용 가능하며, 제품 출시를 지연시키는 "길들이기" 기간이 필요하지 않습니다.

  "플래시는 어디에나 있어요. 우리는 수작업으로 플래시를 다듬는 데 몇 시간씩 걸립니다." 당사는 0.005mm의 정밀도로 분할선을 가공하고 자체 잠금 클램프력 보정 기능을 사용합니다. 플래시는 0.03mm 미만으로 제어되어 부품 배출 시 떨어져 나가므로 수동 트리밍이 필요 없습니다. 부품당 5~15초의 작업 시간을 절약하고 별도의 트리밍 작업 공간을 마련할 필요가 없습니다.

  "제품마다 크기가 다릅니다. 저희 생산 라인에서는 병의 3~5%가 불량품으로 나옵니다." 모든 기계에는 초음파 벽 두께 센서와 캐비티 압력 폐루프 제어 시스템이 탑재되어 있습니다. 시스템은 실시간으로 매개변수를 조정합니다. 중요 치수 편차는 두 배치 간에 ±0.02mm 미만으로 유지됩니다. 불량률이 3~5%에서 0.5% 미만으로 감소하여 모든 생산 공정의 수익이 직접적으로 증가합니다.

  "금형 수리에는 몇 주가 걸립니다. 핀 하나라도 부러지면 생산이 중단됩니다." 당사는 사내에 EDM 및 전극 가공 센터를 보유하고 있습니다. 일반적인 수리(용접, 인서트 교체)는 24시간 이내에 완료됩니다. 대부분의 수리는 금형이 당사 건물 밖으로 나가지 않고 진행됩니다. 수리가 진행되는 동안에도 고객께서는 생산을 계속하실 수 있습니다.

  "이 곰팡이가 효과가 있을지는 직접 받아보기 전까지는 알 수 없어요." 당사는 가공 시작 전에 금형 유동 시뮬레이션 결과를 완벽하게 제공합니다. 금형 제작 승인 전에 충진 패턴, 냉각 성능, 변형 예측 및 사이클 시간 추정치를 확인하실 수 있습니다. 이를 통해 프로젝트 위험을 "성공하길 바라는" 단계에서 "확실히 성공할 것" 단계로 줄여드립니다.

  요약 정보: Ansix Tech가 120ml 와이드 마우스 크림 용기 프로젝트에 제공하는 이점

  귀사의 품질 관리팀을 위해

  DFM 분석을 통해 강재 절단 전에 용접선, 가스 트랩 및 수축 위치를 파악합니다. 폐쇄 루프 캐비티 압력 제어를 통해 수백만 번의 사출에도 CPK ≥ 1.33을 유지합니다. 자재 로트부터 완제품까지 완벽한 추적성을 제공합니다.

   

  귀사의 구매/비용 관리팀을 위해

  당사는 다음과 같은 방법을 통해 총 도착 비용을 절감합니다.

   

  수동 플래시 트리밍 작업이 필요 없어졌습니다 (부품당 5~15초 절약).

   

  균일 냉각으로 사이클 시간 최적화(25~35% 단축)

   

  금형 하나로 100만 회 이상 생산 가능 (프로젝트 중간 교체 필요 없음)

   

  별도의 후처리 작업이 필요 없습니다 (용기는 바로 채울 수 있는 상태로 나옵니다).

   

  에너지 효율이 뛰어난 서보 전기 프레스(부품당 전력 소비량 40~70% 절감)

   

  프로젝트 관리팀을 위해

  표준 납기: 중간 난이도 금형의 경우 25~45일, 필요시 20일로 단축 가능. 48시간 이내 DFM(설계 제조성 검토) 완료. T0부터 T3까지의 샘플 제공 및 서면 진행 보고서 제출. 납기 준수, 어떠한 변명도 용납하지 않습니다.

   

  마케팅/브랜드 팀을 위해

  유리처럼 매끄럽고 두꺼운 벽으로 된 투명 용기는 균일한 파란색을 띠며, 표면 조도 Ra ≤ 0.2μm로 마감되어 화장품 표면에 이음매가 보이지 않고 뚜껑 디자인과 완벽하게 밀봉됩니다. 제품이 진열대에서 고급스러워 보이며, 플라스틱처럼 보이지 않습니다.

   

  마지막 메시지

  앤식스 테크(Ansix Tech)에서 금형은 단순한 강철 덩어리가 아니라 고객사의 수익을 창출하는 핵심 요소입니다. 당사는 생산 현장을 최우선으로 고려하여 모든 금형, 게이트, 냉각 라인, 이젝션 시스템을 설계합니다. 이를 통해 플래시 발생 최소화, 짧은 사이클, 긴 수명, 그리고 일관된 품질을 보장합니다.

   

  저희는 귀사의 120ml 와이드 마우스 크림 용기 CAD 모델에 대한 DFM(설계 제조성 검토)을 무료로, 아무런 의무 없이 진행해 드릴 수 있는 기회를 환영합니다. 용접선이 어디에 나타날지, 냉각 균형을 어떻게 맞출지, 그리고 예상되는 생산 주기는 얼마나 될지 정확하게 확인하실 수 있습니다.

   

  앤식스 테크 — 완벽한 용기 하나하나로 고객의 성공을 만들어갑니다.

   

   

   

   

   

  앤식스 테크 주식회사

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