120-ml-Tiegel mit breiter Öffnung, dickwandige, transparente blaue Augen- und Gesichtscremebox, Kosmetikset, PET-Kunststoffflasche
MERKMALE
Hardware-Infrastruktur – Vertrauensbildung durch messbare Geräteleistung
1.1 Präzisionsformenherstellungsanlagen
Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren (Mikron, Makino)
Unsere fünfachsigen CNC-Systeme bearbeiten komplexe Freiform-Trennflächen in einer einzigen Aufspannung und erreichen eine Genauigkeit von ±0,002 mm.
Kundennutzen: Nahtlose Trennlinien bedeuten keinen Grat – den dünnen, unerwünschten Kunststoff, der aufwendig manuell entfernt werden muss. Ihre Cremetiegel sind nach dem Pressvorgang sofort abfüllbereit, was 5–15 Sekunden Arbeitszeit pro Teil spart.
Langsames Drahterodieren
Bei 0,03 mm Mikrolöchern, schmalen Nuten und komplizierten Gewindegeometrien verhindert das Drahterodieren die Verformung dünner Wände während der Bearbeitung.
Kundennutzen: Wegfall von Nachbearbeitungskorrekturen, schnellere Formmontage und absolute Präzision beim Gewindeschneiden, das perfekt mit Ihrem Einmachglasdeckel abdichten muss.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
PET PETG PS AS PP
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
1*8
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
42,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Automatisierter Bearbeitungsgrad: 70 %
Ein hoher Automatisierungsgrad reduziert menschliche Fehler und gewährleistet, dass jede Kavität in Mehrkavitätenformen identisch ist.
Kundennutzen: Vorhersehbare Werkzeugqualität, schnellere Lieferung und keine Montagefehler. Ihre Werkzeugform 1 und Werkzeugform 48 produzieren Teile, die sich nicht unterscheiden lassen.
1.2 Spritzgießmaschinenflotte – Konsistenz vom ersten bis zum letzten Schuss
Wir betreiben 260 vollelektrische Servoantriebsmaschinen der Hersteller Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel, Arburg (LSR), Haitian und Victor Taichung mit Schließkräften von 30 bis 2.800 Tonnen.
Vollelektrischer Servoantrieb – Wiederholgenauigkeit ±0,1 %
Kundennutzen: Ob Sie 1.000 oder 1.000.000 Teile produzieren – jedes 120-ml-Glas hat identische Abmessungen. Ihre Verschließmaschine verschließt die Deckel mit gleichmäßigem Drehmoment; Ausschuss durch unsachgemäße Versiegelung entfällt. Der Energieverbrauch ist 40–70 % geringer als bei hydraulischen Maschinen – das spart Ihnen direkt Stromkosten pro Teil.
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Tonnagebereich, der Ihre Produktfamilie abdeckt
30–150 Tonnen: Kleine Kosmetikkappen, Feingewinde-Präzisionskomponenten
150–800 Tonnen: Ihre 120-ml-Weithalsgläser, mittelgroße Verpackung
800–2.800 Tonnen: Großvolumige Mehrkammerproduktion von dickwandigen Behältern
1.3 Prüf- und Qualitätsausrüstung – Datengestützte Validierung
CMM (Koordinatenmessmaschine) & Optische Bildkomparatoren
Jede Form wird vor dem Versand geprüft und ein vollständiger Maßbericht erstellt; wichtige Merkmale werden bei einem CPK-Wert ≥ 1,33 validiert.
Kundennutzen: Keine unerwarteten Maßabweichungen, wenn die Form in Ihrer Produktion eintrifft. Sie erhalten einen zertifizierten Maßpass für jede Form und die ersten beiden Teilechargen.
Teil Zwei: Formenbau – Kernkompetenzen als Kundennutzen
2.1 Lebensdauer der Form und Materialauswahl – Garantierte Langlebigkeit
Wir wählen die Formstähle anwendungsbezogen aus: P20 für Formplatten, S136 (ESR) für Kern/Hohlraum/Hals für glasartige Transparenz sowie 2344, 8407, SKD61, DC53, NAK80 und H13 für anspruchsvolle Geometrien.
Dimension Technische Spezifikation Kundennutzen
Schimmelpilzlebensdauer Mehr als 500.000 Beschüsse mit glasfaserverstärkten Materialien; mehr als 1.000.000 Beschüsse mit unverfülltem PET Eine einzige Form dient mehrere Jahre lang der Produktion in voller Geschwindigkeit – keine Kosten für einen Formenaustausch während des Projekts oder Ausfallzeiten.
Erreichbare Toleranz ±0,005 mm für Präzisionspassungen; ±0,05 mm für Standardstrukturmerkmale Ihr Glasdeckel schließt perfekt; kein Wackeln, keine Auslaufgefahr, keine Kundenbeschwerden.
Formtyp Heißkanalsystem (materialsparend), Stapelformen (doppelte Ausbringungsmenge in derselben Presse), hochglänzende Spiegeloberfläche Finden Sie das optimale Verhältnis zwischen Geschwindigkeit, Teilequalität und Materialeffizienz.
Tor- und Läufersystem Die Moldflow-Simulation identifiziert Schweißnähte, Gaseinschlüsse und Strömungsungleichgewichte im Voraus. Vermeidet Neukonstruktion und Werkzeugneuentwicklung; der erste Formversuch ist erfolgreich, nicht der fünfte.
Standard-Lieferzeit Einfache Form: 10 Tage; mittlere Komplexität: 25–45 Tage; beschleunigt: 20 Tage Wir verkürzen Ihre Markteinführungszeit, ohne dabei wichtige Validierungsschritte auszulassen.
2.2 Kühlsystemdesign – Der versteckte Faktor für Zykluszeit und Qualität
Bei Ihrem dickwandigen, transparenten Glas (Wandstärke typischerweise 4–6 mm) macht die Kühlung 60–70 % der gesamten Zykluszeit aus. Wir verwenden:
Moldflow-Kühlungsanalyse zur Identifizierung von Hotspots und Optimierung der Wasserkanalplatzierung
Konforme Kühlkanäle (wo der ROI additiv gefertigte Einsätze rechtfertigt) in der Nähe dickerer Abschnitte und Hochtemperaturbereiche
Turbulente, kurzschlussfeste Kühlleitungen – keine Totzonen; gleichmäßige Temperaturverteilung
Zonengesteuerte Formtemperaturregelung: Kern- und Kavitätstemperaturen werden innerhalb von 2°C voneinander gehalten
Kundennutzen: 25–35 % schnellere Zykluszeiten im Vergleich zu herkömmlich gekühlten Formen. Geringere Stückkosten. Keine Verformungen, Einfallstellen oder innere Spannungen, die ein transparentes Glas trüb oder „milchig“ erscheinen lassen würden.
2.3 Auswurf- und Entlüftungssysteme – Einwandfreie Teilefreigabe
Eine optimale Entlüftung verhindert Brandspuren und unvollständige Füllung. Unsere präzisionsgeschliffenen Trennlinienentlüftungen und Auswerferstiftabstände gewährleisten:
Keine sichtbaren Auswerferstiftspuren auf den Oberflächen (Stifte am Flansch oder im Gewindebereich platziert).
Keine Gaseinschlüsse, die Oberflächenfehler in Ihrem transparenten blauen Glas verursachen.
Ausgewogener Auswurf – dickwandige Teile werden sauber und ohne Verzug ausgeworfen
Kundennutzen: Ihr Glas sieht direkt nach dem Gießen makellos aus. Keine Nachbearbeitung, keine Ausschussware, keine Kosten für Nachbesserungen.
Teil Drei: Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Beseitigung von Qualitätsängsten beim Kunden
3.1 Prozessstandardisierung – MES-gesperrte Parameter
Jede Maschine ist in unser Manufacturing Execution System (MES) eingebunden. Temperatur, Druck, Einspritzgeschwindigkeit, Haltezeit und Kühlzeit sind gesperrt; nur ein Ingenieur kann Änderungen autorisieren.
Erst- und Endstückprüfung jeder Charge
Chargen-Genealogie-Verfolgung – vollständige Rückverfolgbarkeit von der Materialcharge bis zum fertigen Glas
Kundennutzen: Sie erhalten im Oktober dieselbe Qualität, die Sie im Januar freigegeben haben. Keine Abweichungen, keine Ausreden wegen Prozessschwankungen. Versucht ein Bediener, die Produktion durch Änderung von Einstellungen zu beschleunigen, verhindert das System dies.
3.2 Dimensionsstabilitätskontrolle – Echtzeitkompensation im geschlossenen Regelkreis
Wir installieren Hohlraumdrucksensoren und Schmelztemperatursensoren direkt im Werkzeug. Die Steuerung passt die Einspritzparameter in Echtzeit, innerhalb von Millisekunden, an.
Die geschlossene Druckregelung im Formhohlraum gewährleistet, dass jeder Schuss identisch gefüllt wird.
Ultraschall-Wanddickensensoren erkennen und korrigieren Dickenabweichungen
Kern-/Hohlraumtemperaturdifferenz
Kundennutzen: Die kritische Maßabweichung (Schwindung, Wandstärke, Höhe) bleibt über Produktionsläufe im Abstand von einer Woche innerhalb von ±0,02 mm. Keine Teile außerhalb der Spezifikation. Ihr CPK-Wert bleibt ohne ständige manuelle Messung über 1,33.
3.3 Bewertung der optischen Qualität – Jedes Mal perfekte Transparenz
Bei Ihrem dickwandigen, transparenten blauen Cremetiegel kommt es auf das Aussehen an. Wir streben höchste kosmetische Qualitätsstandards an:
Keine Blasen, keine Fließlinien, keine Spritzspuren – durch präzise Trocknung von PET auf
Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,2 μm auf sichtbaren Oberflächen – eine hochglänzende, glasartige Oberfläche
Einheitliche blaue Farbe – Farbunterschied zwischen den Chargen ΔE
Keine Schweißnähte auf den Oberflächen – Anguss an der Unterseite oder verdeckter Flansch
Für nachfolgende Bearbeitungsschritte (Siebdruck, Heißprägung, Etikettierung):
Verformungsausgleichszugabe ist im Bauteil vorgesehen
Druckpassgenauigkeit ±0,1 mm – Ihre Markengrafiken werden perfekt ausgerichtet
3.4 Besondere Materialeigenschaften
Wir verfügen über umfangreiche Produktionserfahrung mit PET (Flaschen- und Spritzgussqualität), PETG, PCTA, Tritan™, Acryl (PMMA) und hochtransparenten Copolyestern wie Eastman Cristal™ One Pro, die Wandstärken bis zu ca. 12 mm bei gleichbleibender Transparenz ermöglichen. Wir verarbeiten außerdem:
PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI, LCP und Flüssigsilikonkautschuk (LSR)
UL94 V-0 flammhemmende Güteklassen
UV-beständige Sorten wurden 3.000 Stunden lang ohne Vergilbung getestet.
Für die Anwendung von dickwandigem PET (4–6 mm Wandstärke) werden spezielle Spritzgussformen oder Mehrschicht-Formtechniken eingesetzt, um eine perfekte Transparenz zu gewährleisten.
Kundennutzen: Keine steile Lernkurve, die Ihren Zeitplan oder Ihre Qualität gefährdet. Wir kennen bereits die Viskositätskurven, Trocknungsprotokolle, Schrumpfungsraten und Angussgestaltungsregeln für alle gängigen Verpackungsmaterialien für Kosmetikprodukte.
Teil Vier: Vollständiger Service-Lebenszyklus – Reduzierung Ihrer Verwaltungskosten
4.1 Frühzeitige Einbindung der Ingenieure – DFM-Bericht vor dem Stahlschnitt
Innerhalb von 48 Stunden nach Erhalt Ihres 3D-CAD-Modells liefern wir Ihnen einen umfassenden Design-for-Manufacturing-Bericht (DFM), der Folgendes beinhaltet:
Formfüllanalyse mit Darstellung von Füllmustern, Schweißnahtpositionen und Lufteinschlüssen
Simulation der Kühlleistung mit vorhergesagter Zykluszeit
Empfehlungen zum Entformungswinkel – entscheidend für die saubere Entformung dickwandiger Gläser
Angussplatzierung und Auswerferstiftposition – mit Markierungen an Stellen, die auf der fertigen Verpackung nicht sichtbar sind.
Optimierung der Trennlinie zum Verbergen der Naht auf nicht-kosmetischen Oberflächen
Wanddickenanalyse – Identifizierung von Abschnitten, die zum Absinken oder Verziehen neigen
Kundennutzen: Wir erkennen Fertigungsprobleme, bevor Sie Produktionswerkzeuge in Auftrag geben. Eine DFM-Prüfung verhindert in der Regel 3–5 Werkzeugrevisionen und spart Ihnen so 8.000–15.000 US-Dollar an Nacharbeitskosten sowie 4–8 Wochen Verzögerung.
4.2 Probenentwicklung – T0 bis T3 mit klarer Kommunikation
Wir stellen T0- (erster Versuch), T1-, T2- und T3-Beispiele zur Verfügung, denen jeweils ein detaillierter Verbesserungsbericht beiliegt:
T0: Erste sichtbare Teile – man sieht Schweißnähte, Füllmuster, Auswurfmarken.
T1: Anpassungen vorgenommen – verbessertes Erscheinungsbild, verkürzte Zykluszeit
T2: Feinabstimmung – vollständige Dimensionsvalidierung
T3: Produktionsbereit – Freigabe vor der Massenproduktion
Für kritische Merkmale (z. B. die exakte Halsbearbeitung Ihres Deckels) fertigen wir austauschbare Einsätze, um zwei Designvarianten zu testen, ohne zwei komplette Formen herstellen zu müssen.
Kundennutzen: Sie stimmen jeden Schritt ab. Keine Überraschungen. Keine leeren Versprechungen wie „Wir beheben das in der Serienproduktion“. Die Form wird erst vor dem Versand geprüft.
4.3 Pilotproduktion – 100 bis 500 Aufnahmen vor der vollständigen Veröffentlichung
Bevor wir die Produktion auf volles Volumen hochfahren, führen wir eine Pilotcharge durch:
Ausbeute und CPK wurden für kritische Dimensionen berechnet.
Zykluszeit bestätigt anhand Ihres Kostenmodells
Musterteile werden zur internen Qualitätsfreigabe versandt
Kundennutzen: Sie validieren anhand realer Serienteile, nicht anhand von Versprechungen. Ihr erster vollständiger Produktionsauftrag trifft ohne Anlaufschwierigkeiten ein.
4.4 Wartung & Ersatzteile – Schutz Ihrer langfristigen Investition
Verschleißteile (Auswerferstifte, Kernstifte, Heißkanaldüsen, Heizungen und Thermoelemente) werden mit der Form geliefert.
Ein Wartungsplan wird für jeweils 200.000 Schüsse bereitgestellt.
Lebenslange Schimmelreparatur zum Selbstkostenpreis – keine versteckten Kosten durch den Aftermarket.
Kundennutzen: Ihre Form ist eine mehrjährige Investition, kein einmaliger Kostenfaktor. Wir sorgen für optimale Leistung und schützen so Ihre Produktionsinvestition.
Teil Fünf: Differenzierte Verpflichtungen – Direkte Antworten auf häufige Probleme der Branche
Häufige Kundenbeschwerde Die spezifische Lösung von Ansix Tech
„Die Formen müssen ständig repariert werden, was die Produktionsabläufe stört.“ Wir führen vor der Auslieferung einen Verschleißtest mit 2.000 Schüssen durch und erstellen einen schriftlichen Verschleißbericht. Wir bieten drei Jahre Garantie auf die Formstruktur (ausgenommen normaler Verschleiß von Verbrauchsmaterialien). Die Form ist sofort einsatzbereit; es ist keine Einlaufzeit erforderlich, die Ihren Produktstart verzögert.
„Überall ist Blitzlicht. Wir verbringen Stunden damit, es manuell zu entfernen.“ Wir fertigen Trennfugen mit einer Passgenauigkeit von 0,005 mm und nutzen eine selbstsichernde Spannkraftkompensation. Der Grat wird auf unter 0,03 mm reduziert – so gering, dass er beim Auswerfen des Werkstücks abfällt und somit ein manuelles Nachbearbeiten entfällt. Das spart 5–15 Sekunden Arbeitszeit pro Werkstück und die Kosten für eine zweite Nachbearbeitungsstation.
„Die Abmessungen können von Charge zu Charge variieren. Unsere Produktionslinie sortiert 3–5 % der Gläser aus.“ Alle Maschinen verfügen über Ultraschall-Wanddickensensoren und eine Regelung des Kavitätsdrucks. Das System passt die Parameter in Echtzeit an. Die kritische Maßabweichung bleibt zwischen zwei Chargen unter ±0,02 mm. Ihre Ausschussquote sinkt von 3–5 % auf unter 0,5 % – was den Gewinn jeder Produktionscharge direkt steigert.
„Die Reparatur der Form dauert Wochen. Ein gebrochener Stift = Produktionsstopp.“ Wir betreiben eigene EDM- und Elektrodenbearbeitungszentren. Standardreparaturen (Schweißen, Austausch von Einsätzen) werden innerhalb von 24 Stunden durchgeführt. Die meisten Reparaturen erfolgen, ohne dass die Form unser Gebäude verlässt. Sie produzieren weiter, während wir arbeiten.
„Wir wissen erst, ob diese Form funktionieren wird, wenn wir sie erhalten.“ Wir liefern Ihnen vollständige Moldflow-Simulationsergebnisse, bevor die Bearbeitung beginnt. Sie sehen Füllmuster, Kühlleistung, Verzugsprognosen und Zykluszeitschätzungen, bevor Sie die Werkzeugproduktion freigeben. Wir reduzieren Ihr Projektrisiko von „Hoffen, dass es funktioniert“ zu „Sicher funktionieren“.
Wertübersicht: Was die Ansix-Technologie für Ihr Projekt „Cremedelier mit 120 ml breiter Öffnung“ bietet
Für Ihr Qualitätsteam
Die DFM-Analyse identifiziert Schweißnähte, Gaseinschlüsse und Einfallstellen vor dem Schneiden des Stahls. Die geschlossene Regelung des Kavitätsdrucks gewährleistet einen CPK-Wert von ≥ 1,33 über Millionen von Schüssen. Vollständige Rückverfolgbarkeit von der Materialcharge bis zum fertigen Bauteil.
Für Ihr Beschaffungs-/Kostenteam
Wir reduzieren die gesamten Landekosten durch:
Manuelles Abschneiden von Graten entfiel (spart 5–15 Sekunden pro Teil).
Zykluszeit durch konturnahe Kühlung optimiert (25–35 % schneller).
Eine Form hält für mehr als 1.000.000 Schüsse (kein Austausch während des Projekts erforderlich)
Keine Nachbearbeitung erforderlich (das Glas ist sofort zum Befüllen bereit).
Energieeffiziente servoelektrische Pressen (40–70 % weniger Stromverbrauch pro Teil)
Für Ihr Projektmanagement-Team
Standardlieferzeiten: 25–45 Tage für Formen mittlerer Komplexität; bei Bedarf beschleunigt auf 20 Tage. DFM-Bearbeitungszeit: 48 Stunden. Muster von T0 bis T3 mit schriftlichen Fortschrittsberichten. Pünktliche Lieferung – ohne Ausreden.
Für Ihr Marketing-/Markenteam
Ein wirklich glasähnliches, dickwandiges, transparentes Gefäß mit gleichmäßiger blauer Farbe, einer Oberflächenrauheit von Ra ≤ 0,2 μm, ohne sichtbare Trennlinien auf kosmetischen Oberflächen und mit perfektem Verschluss durch Ihr Deckeldesign. Ihr Produkt wirkt im Regal hochwertig und nicht wie „Plastik“.
Schlussbotschaft
Bei Ansix Tech ist eine Form mehr als nur ein Stahlblock – sie ist ein Motor für Ihren Gewinn. Wir entwickeln jede Form, jeden Anguss, jede Kühlleitung und jedes Auswerfersystem mit Blick auf Ihre Produktionsumgebung: geringe Gratbildung, kurze Zykluszeiten, lange Lebensdauer und gleichbleibende Qualität.
Gerne führen wir eine umfassende DFM-Analyse Ihres CAD-Modells für einen 120-ml-Weithals-Cremetiegel durch – kostenlos und unverbindlich. Sie sehen genau, wo die Schweißnähte verlaufen, wie wir die Kühlung optimieren und mit welcher Zykluszeit Sie rechnen können.
Ansix Tech – Wir machen Ihre Kunden erfolgreich – mit jedem einzelnen perfekten Glas.
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne für 120-ml-Weithals-Cremetiegel, dickwandige, transparente blaue Augen- und Gesichtscremeboxen, Kosmetiksets oder PET-Flaschen haben, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Träume zu verwirklichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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