口径110mmの広口ボトル型キャンディージャー（プリフォーム）、63g入り、各種カラー、重量、サイズをご用意しております。
特徴
射出成形プロセスパラメータ：
成形プロセスは、以下の主要パラメータによって精密に制御されます。
パラメータ 仕様
融点 270～295℃（GF-PET増強画像の場合は290～315℃）
噴射速度 早期凝固を防ぐため、迅速に行う。通常4秒以内に完了する。
射出圧力 80～140 MPa
保持圧力 噴射圧力の30～50％
背圧 最小限に抑えられ、通常は15～20バール（200～300psi）です。
冷却時間 壁の厚さに応じて15～30秒に調整
冷却システム設計：
成形サイクルタイムを最小限に抑え、優れた品質を実現するには、プリフォームの均一な冷却が不可欠です。高度な金型設計では、最適化された冷却チャネルを組み込むことで、キャビティ全体に均一な温度分布を確保し、反りや肉厚のばらつきを防ぎます。
-
金型の説明
製品素材：
PET PETG
金型材料：
S136ESR
虫歯の数：
6
接着剤供給方法：
ホットランナー
冷却方法：
水冷
成形サイクル
22.5秒
- 金型製造プロセスと製品材料の選定
配送効率
Ansix Techは、信頼性の高いタイムリーな納品を保証するために、生産インフラを最適化しました。
生産能力：
30トンから4000トンまでの射出成形機を稼働させているこの施設は、幅広いサイズのプリフォームに対応可能です。最大96キャビティの多キャビティ金型により大量生産が可能となり、各サイクルで均一で高品質なプリフォームを生産できます。
サイクルタイム最適化：
Ansix Techは、高度な冷却システム設計とプロセス最適化により、業界トップクラスのサイクルタイムを実現しています。110mmのネックを持つ100gの広口プリフォームの場合、標準的なPET射出成形システムではサイクルタイムをわずか33秒に短縮できます。最適化された金型設計と冷却ソリューションにより、サイクルタイムを最大10%短縮し、生産量と操業効率を直接的に向上させることができます。
-
リードタイム：
シンプルな型：10日間
標準金型：25～45日
特急金型：20日以内に納品可能
大量生産：ジャストインタイム在庫システムによって維持される
品質保証
Ansix Techは、多層的な品質保証フレームワークを採用しています。
原材料管理：
100％バージンPET樹脂、食品グレード、BPAフリー
材料認証書類を提供いたします（FDAおよびEUの食品安全基準に準拠）。
加工前に水分含有量を厳密に監視する
工程内品質管理：
すべての機械はMESシステムとネットワーク接続されており、成形パラメータ（温度、圧力、速度、時間）はエンジニアリング部門の承認を得た者のみがロックできる。
噴射圧力、温度プロファイル、冷却効率のリアルタイム監視
各バッチの最初と最後のピースの比較
寸法安定性：
金型温度ゾーン制御により、コアとキャビティの温度差を2℃以内に維持し、反りを最小限に抑えます。
壁厚のばらつきを0.05mm未満に制御
空洞間の重量変動は0.3g未満に維持される。
検査機器：
CMM（座標測定機）
光学イメージングシステム
100％目視検査
0.1μmの精度でシール面輪郭をスキャンするためのレーザー干渉計
コスト管理のメリット
Ansix Techは、複数の戦略的アプローチを通じて競争力のある生産コストを実現しています。
材料費最適化：
プリフォーム1個あたりわずか1グラムを削減するだけで、大量生産メーカーは年間数十万ドルのコスト削減を実現できるだけでなく、輸送コストと二酸化炭素排出量も削減できます。精密なプロセス制御により、強度を損なうことなく薄肉化が可能になり、従来設計と比較して最大20%の材料削減を実現できます。
エネルギー効率：
サーボ駆動部品と適応型圧力制御により、エネルギーは必要な場所でのみ使用され、業界トップクラスのサイクルタイムを維持しながら、全体的なエネルギー消費量を削減します。
高いキャビテーション生産性：
96キャビティの金型構成により、部品あたりの加工コストを抑えながら生産量を増やすことができ、単位生産コストを大幅に削減できます。
廃棄物削減：
ホットランナーシステムは材料の無駄を最小限に抑え、一貫したプロセス制御は不良率とスクラップ率を低減します。
パート2：コア顧客価値 ― 金型製造、材料選定、スマート製造、およびプロセス品質保証
金型製造と射出成形材料の選定
ハードウェアインフラストラクチャ：
機器の種類 仕様 顧客価値
5軸高速加工センター 複雑な曲面に対して0.002mmの精度 滑らかなパーティングライン、バリなし。後処理の削減。
低速ワイヤ放電加工 0.03μmの微細穴/溝加工能力 薄肉部の変形を防ぎ、工具寿命を延ばします。
座標測定機（CMM） 完全な寸法検査 金型出荷前に完全な寸法報告書を提出すること。重要寸法におけるCPK値は1.33以上であること。
光学イメージングシステム 高精度表面検査 ミクロンレベルでの視覚的欠陥検出
30トン～4000トンの全サーボ式射出成形機 ±0.1%の再現精度 全てのバッチで一貫した品質
金型鋼材の選定：
標準用途：P20（金型ベース）、S136、2344、2343、8407（金型コア用）
大量生産：SKD11/61、DC53、M340/4Cr13/9Cr18
精密用途向け：ドイツのサプライヤーから仕入れたNAK80、H13、2316ステンレス鋼
摩耗しやすい箇所：PVDコーティングなどの表面処理により、極めて高い耐摩耗性を実現
カビ寿命保証：
ガラス繊維強化材料：50万サイクル
標準プラスチック：100万サイクル
出荷前2,000サイクル耐久試験および摩耗レポート
ゲートとランナーのデザイン：
バルブゲート技術を採用したホットランナーシステムにより、プリフォームゲート領域での糸引きを防ぎます。
非自然バランス型ホットランナーシステムにより、すべてのキャビティに均一な充填が保証され、キャビティ数の多い設計でよく見られる流量の不均衡を防ぎます。
スマート製造機能
プロセスのデジタル化：
すべての射出成形機はMESシステムにネットワーク接続されており、重要なパラメータをロックすることで、以下のことが可能になります。
リアルタイムのプロセス監視とデータロギング
自動化された品質アラートと是正措置
すべての生産バッチの履歴追跡が可能
自動搬送・検査：
ロボットによる取り出しシステムとAIによる画像認識検査を導入することで、品質と一貫性が向上し、人件費の削減、不良品の最小化、そして拡張性の高い生産が可能になります。成形後冷却ステーションにより、離型温度に達した時点でプリフォームを取り出すことができ、サイクルタイムを最大40%短縮できます。
閉ループプロセス制御：
超音波厚さセンサーは、リアルタイムで肉厚フィードバックを提供し、保持圧力を自動的に補正します。金型内の温度センサーと圧力センサーにより、最適なプロセス安定性を実現するクローズドループ制御が可能になります。
効率改善の成果：
金型設計と冷却ソリューションの最適化により、サイクルタイムを最大10%短縮
ハードウェアのアップグレードなしで、よりスマートなプロセス制御によりサイクル効率を3～5%向上。
プリフォームの均一な冷却により、サイクルタイムを最小限に抑えつつ、優れたプリフォーム品質を実現します。
プロセス品質保証
解決された品質上の課題：
バリ（フラッシュ）：0.005mmの精度で加工されたパーティングライン。セルフロック式クランプ力補正により、バリは0.03mm以下に抑えられ、手作業によるバリ取りが不要になります。
寸法不一致：自動圧力補正によるリアルタイム厚みフィードバック
応力集中箇所（ねじ山根元／肩部移行部）：有限要素解析シミュレーションにより、フィレット半径と肉厚勾配を最適化し、応力集中係数を30%以上低減します。
壁厚の不均一性：金型流動解析によりゲート数／位置／サイズを最適化。セグメント射出によりスムーズな溶融充填を実現。
検査および検証プロトコル：
鋼材切断前のDFM金型実現可能性分析
T0～T3サンプル試験、各反復後に改善報告あり
量産前に100～500個の試作金型を使用し、歩留まり/CPK統計分析を実施
金型出荷前の寸法測定レポート（CMM）
生産中の重要な側面であるCPKモニタリング
破壊試験：上部荷重強度、漏れ試験、落下試験
パート3：包括的な製造実行計画 — 110mmネック広口プリフォームキャンディジャー（63g）プロジェクト
エグゼクティブサマリー
この文書は、Ansix Tech社が作成した、110mmネック広口ボトルプリフォームキャンディジャー（63g）の包括的な製造実行計画です。28年以上にわたる射出成形および金型製造の経験を持つAnsix Tech社は、技術的な専門知識を測定可能な顧客価値へと転換する、業界をリードするソリューションを提供します。
第1章：ハードウェアインフラストラクチャ ― 技術的能力を通じて顧客の信頼を築く
金型製造装置：
*5軸高速加工センター:* Ansix Techは、複雑な曲面で±0.002mmの精度を実現できる高度な5軸CNC加工センターを備えています。110mm幅のプリフォーム金型の場合、この機能により、パーティングラインが絶対的な平面度で加工され、滑らかでバリのないシール面を持つプリフォームが製造されます。顧客価値: 手作業によるバリ除去作業が不要になり、生産バッチあたりの後処理コストを15～20%削減できます。
低速ワイヤ放電加工機：当社の低速ワイヤ放電加工機は、0.03μmまでの微細な穴や狭いスロットの加工が可能です。110mmプリフォーム金型の場合、これにより精密な冷却チャネル形状と薄肉コアピンの製造が可能になります。お客様へのメリット：射出成形時の薄肉変形を防ぎ、数百万サイクルにわたる寸法精度を確保します。冷却チャネル設計の不備による金型の早期破損リスクを低減します。
座標測定機（CMM）：すべての金型は、出荷前に高精度CMM装置による寸法検査を受けます。包括的な寸法レポートが提供され、重要寸法のCPK値は1.33以上に維持されます。顧客価値：完全な透明性とトレーサビリティ。金型の受け入れ前に、すべての重要寸法が仕様を満たしているか、またはそれを上回っていることを文書で証明します。
光学画像システム：高解像度光学検査システムは、ミクロンレベルの表面欠陥を検出し、透明プリフォーム用途において、金型キャビティ表面仕上げがRa
射出成形機のラインナップ：
Ansix Techは、型締め力30トンから4000トンまでの射出成形機を幅広く取り揃えており、110mm幅のプリフォームの生産要件を完全に満たしています。すべての機械はオールサーボモーター駆動を採用し、±0.1%の再現精度を実現しています。お客様にとっての価値：すべての生産バッチは前回のバッチと同一です。お客様は生産時期に関わらず一貫したプリフォーム品質を得ることができ、品質のばらつきに関する懸念が解消されます。
なぜこれが顧客にとって重要なのか：
ハードキャパシティ 顧客への直接的なメリット
0.002mmの精密加工 二次フラッシュ除去作業は行いません
0.03μmの放電加工能力 金型寿命の延長、交換コストの削減
CPKレポート付きの完全なCMM検査 追跡可能で文書化された品質保証
注入再現性：±0.1% 全てのバッチで一貫した品質
30トン～4000トンの機械範囲 あらゆるプリフォームサイズに対応するワンストップソリューション
第2章：金型製造の中核能力 ― 具体的な指標を用いたパフォーマンスの実現
金型の寿命と耐久性：
材料選定戦略：Ansix Techは、用途要件に基づいた体系的な材料選定フレームワークを採用しています。110mm広口プリフォーム金型の場合：
金型ベース：P20鋼（焼入れ済み）
キャビティおよびコアインサート：ドイツのサプライヤーから仕入れた2316ステンレス鋼、硬度50HRC以上
ねじ山：硬化耐摩耗鋼製。極度の摩耗用途向けにDLC（ダイヤモンドライクカーボン）コーティングも利用可能。
寿命保証：ガラス繊維強化材：最低50万サイクル、標準プラスチック：最低100万サイクル。各金型は出荷前に2,000サイクルの経年劣化試験を受け、性能を詳細に記録した摩耗レポートが添付されます。
顧客価値：金型の寿命が予測可能であるため、予期せぬダウンタイムがなくなります。顧客はメンテナンススケジュールと生産能力を自信を持って予測でき、コストのかかる生産中断を回避できます。
寸法精度：
標準構造部品：±0.05mm
精密なシール面：±0.005mm
出荷されるすべての金型には、材料認証レポートと熱処理曲線が付属しています。
顧客価値：キャップの確実な密封機能を保証し、液漏れによる製品返品をなくします。追跡可能な文書は、食品包装用途における規制遵守の証拠となります。
ホットランナー＆ゲートデザイン：
先進のホットランナーシステム：110mm広口プリフォーム金型は、バルブゲート技術を採用したバランス型ホットランナーシステムを採用しています。この設計により、プリフォームゲート領域での糸引きが防止され、成形後のゲートトリミング作業が不要になります。
5層ランナー構造：高キャビテーション構成向けに、Ansix Techは画期的な5層ランナー構造を採用し、すべてのキャビティへの溶融金属の均一な流れを保証します。滑らかなアーク接続により、せん断応力と圧力損失が最小限に抑えられ、溶融金属の均一性が最大限に高まります。
顧客価値：ゲート関連の後処理作業が不要。射出圧力要件の低減により、金型寿命が延び、部品あたりのエネルギー消費量が削減されます。
冷却システム設計：
この金型は、ゲート、キャビティ、ねじ切り部、コア部品に最適化された冷却チャネルを備えており、最小流量での乱流を実現するように設計されています。これにより、鋼材と冷却水の間で迅速かつ効率的な熱交換が保証されます。金型ベースに設けられた大径の冷却水チャネルは、圧力損失を最小限に抑え、ポンプのエネルギー消費を削減します。
顧客価値：部品の均一な冷却により、反りや寸法ばらつきが解消されます。冷却速度の向上は、サイクルタイムの短縮と日々の生産量の増加に直結します。
金型タイプの対応能力：
ホットランナー金型（材料の無駄を削減）
金型を重ねる（機械サイクルあたりの効率が2倍になる）
2ショット成形／多素材成形金型
高光沢鏡面仕上げ金型（Ra
配送基準：
シンプルな型：10日間
標準金型（8～32キャビティ）：25～45日
複雑な高キャビティ金型（48～96キャビティ）：45～60日
迅速対応：ご要望に応じて対応可能（確認手順は維持されます）
顧客価値：予測可能なリードタイムにより、正確な生産計画が可能になります。金型納入の遅延なく、予定通りに製品を発売できます。
第3章：射出成形プロセス管理 ― 品質不安の解消
よくあるお客様の懸念事項とAnsix Techのソリューション：
懸念事項1：ヒケ、反り、寸法不安定性
解決策 – プロセスの標準化：すべての射出成形機はMES（製造実行システム）にネットワーク接続されています。成形パラメータ（温度、圧力、速度、サイクルタイム）はすべてシステム内にロックされ、エンジニアリング部門のみがアクセス権限を持ちます。各生産バッチごとに、最初の成形品と最後の成形品の比較が行われます。
解決策 – 寸法安定性制御：金型にはゾーン温度制御機能が搭載されており、コアとキャビティの温度差を2℃以内に維持することで、反りを最小限に抑えます。温度制御されたウォーターマニホールドにより、すべてのキャビティに均一な冷却水が供給されます。
定量的な結果：類似の容器製品において、重要な穴間隔に関して、3週間連続の生産期間における寸法変動は±0.02mm以内に抑えられている。
懸念事項2：バリ（バリ）が発生し、手作業による除去に費用がかかる
解決策 – 精密パーティングライン加工：金型パーティングラインは、0.005mmの嵌合精度で加工されます。セルフロック式クランプ力補正により、数百万回のサイクルにわたって金型閉鎖圧力が一定に保たれます。
定量的な結果：バリは部品1個あたり0.03mm以下に抑えられています。成形後の手作業によるバリ取り作業が完全に不要となり、二次処理において部品1個あたり5～8秒の時間を節約できます。
懸念事項3：バッチ間で色のばらつきがある、または目に見える流れ跡がある
解決策 – 外観グレード管理：透明プリフォームの場合、金型キャビティ表面仕上げはRa≦0.05μmに維持されます。射出速度は、フローマークやゲートブラッシュを防ぐために、多段階制御（高速、低速）されます。耐紫外線性またはカスタムカラー用途の場合、マスターバッチの添加量は精密に計量されます。
定量的な結果：プリフォームはクラスAの表面仕上げ基準を満たしており、目に見える気泡、フローマーク、スプレッドはありません。印刷済みプリフォームの場合、印刷位置合わせ精度は±0.1mmに維持されています。
金型流動解析（DFM）：
Ansix Techは、鋼材の切断作業を行う前に、Moldex3Dなどの高度なCAEツールを使用して包括的な金型流動解析を実施します。この解析により、潜在的な問題が製造上の問題となる前に特定されます。
モールドフロー解析により問題が検出されました 積極的なソリューションを提供
溶接線 ゲートの位置と数を最適化
エアトラップ 通気チャネルの位置を最適化
収縮分布 冷却チャネルのレイアウトを調整しました
繊維配向（強化材料の場合） ゲート位置は充填方向と一致するように配置されている。
空洞を横切る圧力降下 ランナーのバランスを最適化
顧客価値：潜在的な欠陥は、金型を実際に製造する前にデジタル的に特定され、解決されるため、生産開始後の高額な金型修正が不要になります。
特殊材料加工能力：
Ansix Techは、幅広いエンジニアリング熱可塑性樹脂を用いた製造実績を有しています。
標準的な汎用樹脂：PET（ボトルグレード、IV 0.72～0.85）、PP、PE、PS
エンジニアリング樹脂：PC、ABS、PC/ABSブレンド
高性能エンジニアリング樹脂：PEEK、PEI（ウルテム）、PPS、PPS+40%GF、PA6+GF30、PBT、LCP
特殊樹脂：PTFE、PFA、LSR（液状シリコーンゴム）
リサイクル素材：最大25％のrPET含有率で、徹底的な乾燥処理を施しています。
認証および適合性：UL94 V-0の難燃性等級を取得可能。3,000時間までの紫外線試験で変色なし。食品グレード認証（FDA、EU）およびBPAフリー基準に適合。
第4章：フルサービスプロセス ― 顧客管理コストの削減
早期介入 – DFMレポート（注文確認前）：
Ansix Techは、契約締結前に、以下の内容を含む包括的な金型実現可能性分析レポートを提供します。
ドラフト角度に関する推奨事項
壁厚の最適化
ゲートの位置と種類に関する推奨事項
エジェクタピン位置決めマークの位置許容差（CADモデル上にマーク済み）
材料の収縮に関する考慮事項
パーティングラインの配置
顧客価値：金型製作開始前にエンジニアリング検証を受けられるため、金型製作後に予期せぬ問題が発生することはありません。設計変更は鋼材加工後ではなくCAD上で行われるため、数週間の再作業と数千ドルもの修正費用を削減できます。
サンプル試行 – T0～T3反復：
T0：最初の型取り試験、ベースラインデータの収集
T1：T0の調査結果に基づいて設計上の改良を組み込んだ。
T2：プロセスの最適化と微調整
T3：量産前の検証と承認
各イテレーションには、詳細な改善レポートが添付されます。顧客価値：顧客は各段階でブロー成形の検証用サンプルを受け取ります。量産開始前に、問題点は関係者間で協力して解決されます。
生産前検証 – 小ロット試験：
本格的な量産開始に先立ち、Ansix Techは100～500個の試作生産を提供しています。この試作には以下の内容が含まれます。
収率統計分析
重要な寸法に対するCPK計算
すべてのプロセスパラメータの完全な文書化
顧客価値：顧客は本格的な生産を開始する前に、生産の安定性を検証できます。リスクは最小限に抑えられ、プロセス調整は大量注文ではなく小ロットで行われます。
メンテナンスおよびスペアパーツ：
金型納品時に予備の消耗部品（エジェクターピン、コアピン、ねじ山）が同梱されます。
20万サイクルごとに定期メンテナンスを実施
生涯修理サービスを原価で提供
標準スペアパーツは在庫しており、すぐに出荷可能です。
顧客にとってのメリット：高額な緊急修理が不要。部品不足による生産中断も不要。
第5章：差別化された取り組み ― 業界共通の課題への対応
問題点1：「金型は頻繁に修理が必要で、注文が常に遅延する。」
Ansix Techの取り組み：納品前に2,000サイクルの経年劣化試験を実施し、摩耗レポートを文書化します。金型構造に関する3年間の保証（消耗部品の通常の摩耗は除く）。
顧客にとっての投資対効果：予期せぬダウンタイムを排除します。顧客は金型の信頼性に関する不安を感じることなく、安心して生産スケジュールを計画できます。
問題点２：「過剰なバリ取りが必要で、費用のかかる手作業によるトリミング／バリ取りが必要となる。」
Ansix Techの取り組み：パーティングラインは0.005mmの精度で加工されています。セルフロック式クランプ補正により、すべての生産バッチにおいてバリを0.03mm以下に抑えます。
顧客ROI：二次バリ取り作業が不要になります。人件費削減：
部品1個あたり0.015～0.03。年間生産量が1,000万個の場合、年間15万～30万個のコスト削減となる。
問題点３：「製造ロット間で部品の寸法にばらつきがある。」
Ansix Techの取り組み：超音波肉厚センサーを搭載した射出成形機は、リアルタイムのフィードバックと自動圧力補正機能を提供します。MESシステムは、エンジニアリング承認によりすべてのプロセスパラメータをロックします。
顧客ROI：工程のずれによる不良品がゼロ。品質検査要件の削減 ― 統計的工程管理により一貫性が確保される。
問題点4：「カビ修復に長い時間がかかる。」
Ansix Techの取り組み：社内に電極加工センターと放電加工（EDM）ワークショップを保有。金型修理は外部委託せず自社で実施。標準的な再加工（溶接／インサート交換）の場合、通常24時間以内に修理完了。
顧客にとっての投資対効果：生産再開が1週間ではなく1日で完了。生産損失コストの削減：1件あたり5,000ドル～15,000ドルの節約が見込まれる。
Ansix Techのコアバリュープロポジション
Ansix Techでは、金型は単なる鋼鉄の塊ではなく、お客様にとって利益を生み出す資産であると確信しています。当社が設計するすべての金型は、以下の点を包括的に考慮して設計されています。
プロセスの堅牢性：金型は初日から生産ラインで確実に稼働し、セットアップ時間も最小限で済みます。
流量最適化：バランスの取れた充填と通気により、欠陥の発生を未然に防ぎます。
熱管理：均一な冷却により反りを解消し、サイクルタイムを短縮します。
長寿命：耐摩耗性素材とコーティングにより、製品の寿命が延びます。
結果：金型がお客様の施設に到着した時点で、トラブルシューティングではなく、すぐに生産に取り掛かれる状態になっています。
コスト削減フレームワーク
材料費削減：
精密な軽量化により、PETの削減1グラムごとに直接的な材料費削減につながります。年間1,000万個を生産する大規模メーカーの場合、プリフォーム1個あたりわずか1グラムを削減するだけで、年間1万ドル以上の材料費削減に加え、輸送コストと二酸化炭素排出量も比例して削減できます。
プロセス効率化によるコスト削減：
冷却システムの最適化により、サイクルタイムを最大10%短縮
ハードウェアの変更なしにパラメータ最適化により3～5％の効率向上を実現
高キャビティ金型（48～96キャビティ）は、部品あたりのエネルギー消費量と機械時間を削減します。
品質関連コスト削減：
0.03mm以下のバリ取りにより、手作業によるバリ取り作業が不要になります。
重要な寸法におけるCPK≧1.33は、検査サンプリング要件を低減します。
量産前の検証により、量産時の欠陥を防ぐことができます。
リスク軽減フレームワーク：
リスクカテゴリー アンシックス・テック緩和策
設計リスク 金型製作前のDFM解析
品質リスク ブロー成形検証を伴うT0～T3サンプル反復
配送リスク 社内での金型製造。下請け業者による遅延なし。
保守リスク スペアパーツ付属、整備スケジュール書付き
サプライチェーンリスク 複数供給源からの資材調達、在庫バッファー
パフォーマンス指標の概要
メトリック アンシックス・テックの能力
金型寸法精度 重要な特徴部における±0.005mm
カビの寿命 50万サイクル（GF材料）／100万サイクル（標準）
生産CPK 重要な次元で1.33以上
フラッシュ制御 ≤0.03mm
壁厚のばらつき ≤0.05mm
虫歯による重量のばらつき ≤0.3g
リードタイム（標準金型） 25～45日
サンプル反復処理 T0～T3のブロー成形検証
技術付録 — 詳細な材料特性と加工パラメータ
PET樹脂の固有粘度（IV）選定ガイド：
応用 推奨静脈内投与量（dL/g） 主な特徴
ミネラルウォーターボトル 0.72-0.78 溶融流動性が良く、射出成形が容易です。
炭酸飲料 0.78～0.85 より高い耐圧性が求められる
大型食用油ボトル ≥0.85 大容量で最大限の強度を発揮
薄肉プリフォーム 0.65～0.75 最高の流動性だが、強度はやや劣る
PET射出成形 – 完全なパラメータ表：
パラメータカテゴリ 仕様
予備乾燥 150℃で4時間以上、または170℃で3～4時間
融解温度範囲 270～295℃（標準）、290～315℃（GF-PET）
噴射圧力 80～140 MPa
圧力を保持する 噴射圧力の30～50％
背圧 15～20バール（最低）
噴射速度 4秒以内に完了しました
冷却時間 15～30秒（壁の厚さによって異なります）
脱型温度 視覚的な欠陥を最小限に抑えるため、45℃以下で保管してください。
金型鋼材の特性：
材料 硬度 応用
S136（ステンレス鋼） 48-52 HRC 耐腐食性用途
2316（ドイツ製ステンレス鋼） 50-54 HRC 大量生産用PETプリフォーム
H13 50-52 HRC 高温用途
P20 30-32 HRC 金型ベース
NAK80 37-43 HRC 高光沢仕上げ
品質保証 ― 包括的な管理計画
プリプロダクション段階：
原材料認証審査
金型設計DFM解析の承認
材料選定に関する文書
金型製作段階：
工程内寸法検査
熱処理前のCMMによる全検査
熱処理後の最終検査と詳細な寸法報告書
プロセス検証フェーズ：
実際の生産機械でのT0金型試作
プリフォームサンプルのブロー成形検証
100～500個の試作バッチにおけるCPK試験
量産段階：
各シフトの初回検査
工程内SPCモニタリング
出荷前の最終比較
梱包・物流
プリフォーム包装：
プリフォームごと、または自動搬送用のPSトレイごとに洗浄したPEバッグ
個別のセル保護機能を備えた標準輸出用カートン
カートン重量：約10～15kg（取り扱いやすい重量）
配送オプション：
緊急注文は航空貨物で発送
大量生産向け海上輸送FCL（20フィート/40フィートコンテナ）
サンプル発送用の速達便
結論
Ansix Techは、28年以上にわたる製造経験と最先端の設備、そして体系的な品質管理プロセスを組み合わせることで、110mmネック広口ボトルプリフォームキャンディジャープロジェクトにおいて卓越した価値を提供します。技術設計の検証からDFM分析、そして文書化されたプロセス管理による信頼性の高い量産まで、Ansix Techは技術的な卓越性を、測定可能なコスト削減、リスク低減、そして一貫した製品品質へと結びつけます。
技術的なご相談や、お客様の特定の用途要件に合わせたDFMレビューの実施をご希望の場合は、Ansix Techのエンジニアリングチームまでお問い合わせください。
アンシックス・テック株式会社
110mmネック広口ボトルプリフォームキャンディジャー（63g、各種カラー、重量、サイズ）に関するご計画がございましたら、いつでもご連絡ください。お客様のアイデアを形にし、夢を実現し、市場から大量注文を獲得できるようお手伝いいたします。お問い合わせ先はinfo@ansixtech.comです。または、CTO（stephen@ansixtech.com）までご連絡ください。
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