50gクリームジャー、透明二層式クレンジングバームディスペンサー
特徴
ハード能力の基盤：信頼を築く設備インフラ
1. 金型製造装置 ― 二次仕上げを不要にする高精度
当社の金型工場では、化粧品パッケージ用金型専用に設計された高精度加工設備を完備しています。この設備は、最初の成形が行われる前から、最終製品の品質を直接左右します。
5軸高速加工センター：当社は、複雑な曲面でも±0.002mmの位置決め精度を維持できる、先進的な5軸高速CNC加工センターを運用しています。50gのクリーム瓶の場合、これは二重壁構造のパーティングラインが光学的にほぼ滑らかな仕上がりになることを意味します。目に見えるパーティングラインはなく、二次研磨やポリッシングも不要です。お客様にとってのメリット：パーティングラインの品質不良に伴う手作業による仕上げコストを100%削減できるため、後処理の人件費を1個あたり約0.03～0.05ドル節約できます。
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金型の説明
製品素材：
ペット ペットグ ps を pp として
金型材料：
S136ESR
虫歯の数：
1*12
接着剤供給方法：
ホットランナー
冷却方法：
水冷
成形サイクル
42.5秒
- 金型製造プロセスと製品材料の選定
低速ワイヤ放電加工（ワイヤ放電加工）：当社の低速ワイヤ放電加工システムは、直径0.03mmという微細な形状を加工できます。二層式バームディスペンサーの場合、この機能は、内部ディスペンシング機構に微細な通気チャネルとシール溝を形成するために不可欠です。お客様へのメリット：シール溝の寸法精度は、64個のキャビティすべてにおいて±0.005mm以内であることを保証し、通常、ブランドが生産バッチごとに1万ドル以上の返品や顧客からの苦情で損失を被る漏れ事故を防ぎます。
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射出成形機群 ― 初回から高品質を実現する精密技術
当社の射出成形工場には、30トンから4,000トンまでの全電動サーボ駆動式射出成形機が設置されており、単一キャビティの試作品から128キャビティの量産まで、あらゆる規模の生産に対応できる柔軟性を備えています。
完全電動サーボ駆動技術：当社の全機械は、油圧システムではなく、完全電動サーボモーターを採用しています。この構成により、ショットごとの重量再現性は±0.1%を実現しています。お客様にとっての価値：3つの生産シフトで50,000個のクリーム瓶本体を受け取った場合、すべての瓶の外径は0.02mm以内で一致します。これは、最初のシフトの最初のショットと同じです。組み立てラインが詰まることはなく、充填機は直径調整のためのダウンタイムなしに連続稼働します。
型締め力範囲：当社の30トンから4,000トンまでの製品群は、50gクリームジャー本体（推奨180～250トン）から二重構造のディスペンサー蓋（推奨120～160トン）まで、同一のプレスプラットフォームであらゆる製品をカバーします。お客様にとっての価値：複数の委託製造業者間で金型の再認定を行う必要はありません。1つの金型、1つの機械プラットフォームで、製品のライフサイクル全体にわたって、すべての生産ロットで一貫した品質を実現します。
3．品質検査機器 ― 現場での故障を防ぐデータ
当社が納品するすべての金型には、社内の三次元測定機（CMM）と光学画像測定システムで作成された、完全な寸法検査レポートが添付されています。
CMMおよび画像計測システム：金型が当社の工場を出荷される前に、ねじピッチ、内径、外径、肉厚分布、シールリップ形状など、すべての重要な寸法を測定します。主要な寸法はCPK（プロセス能力指数）値で文書化され、すべての安全上重要な機能についてCPK ≥ 1.33を目標としています。お客様へのメリット：仕様どおりの部品を生産することが統計的に証明された金型をお届けします。最初の生産実行中に予期せぬ問題が発生することも、緊急の技術者訪問も、計画外のダウンタイムもありません。
II．金型製造におけるコアコンピタンス：競争優位性をもたらす仕様
1. 金型材料 ― 金型寿命と部品品質の基盤
金型に使用する材料の選定は、金型の寿命、サイクルタイム、表面仕上げの品質に直接影響します。当社では、汎用的な在庫状況ではなく、生産量と外観上の要件に基づいて金型鋼を選定しています。
鋼材グレードの選定：50gクリームジャー型の場合、以下の鋼材グレードを指定します。
金型ベース：P20鋼 ― 28～32HRCに事前硬化処理されており、非摩耗構造部品に優れた安定性と被削性を提供します。
キャビティおよびコア：S136（Stavax）ステンレス鋼を使用し、エレクトロスラグ再溶解（ESR）による精製により48～52HRCの硬度に硬化させています。この材料は、優れた耐食性、高い研磨性（表面粗さRa
特殊用途向け代替グレード：高出力が求められる用途には、2344 / 8407（H13級熱間加工鋼）をご用意しています。鏡面仕上げの透明部品には、NAK80がプレ硬化鏡面研磨能力を発揮します。ガラス繊維強化材を使用した摩耗の激しい用途には、SKD-11が優れた耐摩耗性を提供します。
性能保証：
金型寿命：ガラス繊維強化材料の場合50万ショット、PETGやPPなどの標準的な熱可塑性樹脂の場合100万ショット以上。
耐腐食性保証：S136キャビティ表面は、当社推奨の乾燥および加工手順に従って処理した場合、金型寿命全体にわたって元の光沢と耐腐食性を維持します。
お客様にとってのメリット：2年後に金型交換のための予算を組む必要はありません。当社の金型は、著しい摩耗が生じるまで3～5年間連続生産が可能です。
2. 達成可能な公差 ― 手直しを不要にする精度
異なる機能には、それぞれ異なる公差設定戦略が必要です。当社では、製品図面上のすべての寸法を分類し、機能的なニーズに基づいて適切な公差を適用します。
機能タイプ 達成可能な許容範囲 顧客メリット
一般的な構造特性（外径、高さ、肉厚） ±0.05mm 組み立て時のフィット感は均一で、蓋はスムーズにねじ込め、瓶は棚に平らに置くことができます。
ねじ込み面 ±0.02mm 確実な閉鎖性、手動または自動でのキャッピング時にねじ山がずれることはありません。
シール着陸ゾーン（内縁、バルブシート） ±0.005mm 漏れゼロ ― 二次シールテスト不要、返品不要
装飾的なパーティングラインと表面の遷移 通常の視距離では視覚的に認識できない ブランドプレゼンテーションの質 ― あなたの製品はどの棚でも高級感を演出します
透明性の保証：二重構造の透明ディスペンサーでは、光路面のすべての表面において表面粗さRa≦0.05μmを保証しています。顧客価値：販売時点で、製品の処方が明確かつ魅力的に表示されます。クリームの質感や色を損なうような曇り、濁り、拡散はありません。
3．金型タイプとゲート設計 ― 設計による速度と材料の節約
ホットランナーシステム：当社では、大量生産の化粧品パッケージすべてにホットランナーゲート方式を採用しています。ホットランナーマニホールドはポリマーを加工温度に維持するため、コールドランナー方式ではショットごとにスクラップとして廃棄されるスプルーが不要になります。お客様にとってのメリット：コールドランナー方式と比較して、材料を15～25%削減できます。1ショットあたり12gのランナー重量が一般的な50gクリームジャーの場合、これは10,000個のジャーを生産するごとに約18,000グラムの樹脂を節約できることを意味し、性能を損なうことなく直接的なコスト削減を実現します。
スプルーゲートの位置決め：50gクリームジャーの場合、スプルーゲートは底面の中央、つまり最終製品で最も目立たない位置に配置されます。お客様にとってのメリット：成形後のゲートトリミングは不要です。ジャーはゲート跡の盛り上がり、テールトリミング、ゲート痕の研磨をすることなく、機械から出てきます。
マルチキャビティ構成：お客様の年間生産量に応じて、8、16、32、または64キャビティ構成の金型を製造いたします。お客様にとってのメリット：追加の設備投資なしで生産量を拡大できます。250トンのプレス機で稼働する64キャビティ金型は、15秒のサイクルタイムで毎時6,400個の瓶を生産します。
4. 金型流動解析（MFA）— 欠陥を防止する予測
当社が設計する金型はすべて、最初の鋼材を切断する前に、MoldflowまたはMoldex3Dによる包括的なシミュレーションを受けます。このソフトウェアは、充填パターン、圧力分布、温度勾配、冷却挙動など、射出成形プロセス全体をシミュレートし、金型設計を仮想的に最適化することを可能にします。
私たちがシミュレーションするもの：
充填フローフロント：すべてのキャビティへの充填が同時に均等に行われることを確認します。二層式ディスペンサーの場合、当社のMFA（充填フローフロント）により、透明な内壁がムラなく均一に充填されることが保証されます。
溶接線の位置：ゲート位置、射出速度、溶融温度を調整することで、溶接線を目に見えない部分や構造に関係のない部分に移動させます。
エアトラップの特定：シミュレーションによって、エアトラップが発生する正確な場所を特定します。その後、金型を切断する前に、これらの正確な場所に通気チャネルを配置します。
圧力降下予測：選択した材料に対して、必要な射出圧力が機械の能力範囲内に収まることを確認します。
冷却均一性：シミュレーションでは、部品射出時の温度分布を予測します。部品全体にわたってキャビティ温度差が5℃未満に保たれる設計のみを採用します。
お客様にとってのメリット：T0（初回試作）サンプルは、実験的なプロトタイプではなく、量産可能な部品です。通常5～10回に及ぶ金型変更に費やされる時間とコストは完全に削減されます。プロジェクト開始から承認済みサンプルまで、数ヶ月ではなく数週間で完了します。
III．射出成形プロセス制御：品質不安を解消する生産安定性
1. プロセスの標準化 ― すべてのショットを同じ品質で
製造実行システム（MES）との統合：当社の工場にあるすべての射出成形機は、当社のMESプラットフォームに接続されています。溶融温度、射出圧力プロファイル、保持圧力、スクリュー回転速度、背圧、冷却時間、金型温度といった重要なプロセスパラメータはシステム内にロックされており、権限のあるプロセスエンジニアのみが変更できます。お客様にとっての価値：バッチ間の一貫性はソフトウェアによって保証され、オペレーターの記憶やシフトスーパーバイザーの注意に頼る必要はありません。
初回品および最終品の検証：すべての生産バッチは、承認済みのマスターサンプルと連続して成形された10個の部品を比較する初回品検査レポートから始まります。バッチが完了すると、最後の10個の部品に対して同じ測定手順を繰り返します。顧客価値：文書による証拠によって、バッチ内のすべての容器が仕様を満たしていることが確認できます。不適合製品が充填ラインに到達するリスクは事実上ゼロです。
2. 寸法安定性 ― 反りおよび収縮の制御
コンフォーマル冷却チャネル設計：標準的な冷却チャネルは直線状にドリル加工されているため、キャビティ表面全体にホットスポットとコールドゾーンが発生します。当社のダブルレイヤーディスペンサーでは、製品形状の輪郭に正確に沿ったコンフォーマル冷却チャネルを採用し、高速加工によりコアとキャビティインサートに直接加工します。お客様にとっての価値：従来の直線チャネル設計と比較して冷却時間が20～35%短縮され、サイクルタイムが18秒から12秒に短縮されるため、設備投資なしで同じ機械設備で年間生産量が50%増加します。
金型温度コントローラー（MTC）によるゾーン温度制御：当社では、すべての金型にマルチゾーン温度コントローラーを装備しており、コアとキャビティの表面を個別に指定された温度に維持し、通常、成形面全体で温度差を2℃以内に抑えます。顧客価値：収縮はあらゆる方向で均一です。50gの瓶は、0.03mm TIR（総振れ）以内の真円度を維持します。蓋は引っかかりなくスムーズにねじ込まれ、ディスペンサーポンプはぐらつきなく完璧に装着されます。
3．表面品質分類 ― 標準仕上げからプレミアム仕上げまで
学年 応用 仕様 プロセス要件
グレードA（光学） 二重構造の透明ディスペンサー外面 Ra ≤ 0.02μm、目に見える流れ線や気泡なし S136コア/キャビティ、ダイヤモンド研磨済み、材料は水分含有量0.02%以下まで乾燥済み
グレードB（プレミアム） クリーム瓶の外壁 SPI-A1ダイヤモンド仕上げ、Ra ≤ 0.05μm SPI-A1グレードの工具仕上げ
グレードC（標準） 内部表面（非可視面） SPI-B3 石材仕上げ、勾配角度は維持されます マット仕上げで型離れがスムーズ
お客様へのメリット：実際に必要な表面品質に対してのみ料金をお支払いいただきます。消費者の目に触れることのない内部表面には、光学グレードの研磨は必要ありません。当社は、仕上げ仕様を機能要件に正確に適合させます。
4. 特殊材料加工能力
当社は28年にわたる製造経験を持ち、化粧品包装をはじめとする様々な用途で使用されるエンジニアリング熱可塑性樹脂全般を取り扱っています。
マテリアルファミリー 処理された成績 応用 顧客価値
PETG / PCTG SKYGREEN® PN200、CR-5083 透明な二重構造のディスペンサー壁 光透過率91%以上、ガラスのような透明度、FDA準拠の食品接触性
PMMA（アクリル樹脂） 標準押出グレード 厚肉のクリーム瓶の外殻 鏡面のような光沢、高級感あふれる外観
PP / PP+GF ホモポリマー、コポリマー クリーム瓶の内容器、蓋 耐薬品性、食器洗い機対応、コスト効率の良いバルク構造
ABS 汎用 キャップ部品、装飾リング 塗装・メッキの密着性に優れています
PC / PC+GF 汎用エンジニアリンググレード 高衝撃部品 0.5mmの薄肉加工能力、耐衝撃性
透明材料の乾燥手順：PETGとPMMAは吸湿性があり、標準的な環境条件下での平衡水分含有量は0.2～0.4%です。当社の乾燥機は、加工前に材料の水分を0.02%以下に低減します（インライン水分計で確認済み）。お客様へのメリット：お客様の透明部品は、気泡、スプレーマーク、劣化による曇りなどの欠陥が一切なく、すべての部品、すべてのバッチで完璧な状態で機械から出荷されます。
IV．フルサービス製造ライフサイクル：管理コストの削減
1. 早期参画 — 製造性設計（DFM）レポート
最終製品設計を承認いただく前に、製造性に関するあらゆる懸念事項に対応し、金型コストの削減と生産信頼性の向上につながる最適化案を提案する、包括的なDFM（製造性設計）分析レポートをご提供いたします。
DFMレポートの内容：
ドラフト角度に関する推奨事項：表面抵抗なく確実に排出できるよう、すべての垂直壁が適切なドラフト角度（通常、化粧面の場合は片側1～3°）になっていることを確認します。
壁厚の最適化：厚みが変化する部分を特定し、強度を維持しながら材料使用量を削減するために、リブ構造や中空構造を提案します。
ゲートの位置とマーキング：ゲートの設置場所を提案し、設置後のゲートの痕跡が目立たない、または隠蔽されることを確認します。
エジェクタピンのマーキング位置：各エジェクタピンが部品に接触する位置を記録し、マーキングが非外観面に付着しているか、またはブランドが承認した許容範囲内にあることを確認します。
材料収縮補正：お客様が選択された材料の予想される線収縮率を計算し、それに応じてキャビティの寸法を調整します。
金型流動解析の概要：充填シミュレーションの結果と、提案する通気／温度管理戦略について説明します。
顧客メリット：金型発注書発行前に製造可能な設計図を入手できます。金型が既に生産段階に入ってから製造上の問題が発覚した場合に発生するコストと遅延を完全に回避できます。
2. サンプル検証プロトコル — T1～T3承認
当社では、金型の改良過程を完全に可視化できる、厳格なサンプル検証プロセスを運用しています。
T1（初回試作）：完成した金型から25～50個のサンプル部品をお送りします。お客様には、適合性、形状、機能、外観を評価していただきます。
T2（初回調整）：T1でのフィードバックに基づき、ゲートサイズの調整、キャビティ表面の研磨、エジェクタピンの長さの変更など、的を絞った修正を行い、2回目のサンプルバッチを製造します。
T3（最終検証）：T2の承認後、金型を固定し、最終承認用の100～500個の部品からなる検証バッチを製造します。このバッチには、完全な寸法検査レポートが添付されます。
お客様にとってのメリット：仕様を満たさない金型に料金を支払う必要は一切ありません。T1～T3プロセスにより、お客様がご満足いただいた場合にのみ承認していただけます。予期せぬ事態や、不適合部品に関する交渉は一切不要です。
3．量産前パイロットラン ― 本格生産前の統計的確認
量産に入る前に、1,000個から5,000個の試作バッチを、お客様の本注文と同じ生産工程で実行します。この試作では、以下の点を確認します。
連続する30個の部品について、製造開始時、中間時、終了時に重要な寸法を測定します。
各重要因子についてCPK値を算出します。
最適なプロセスパラメータセットを文書化する。
品質に影響を与える可能性のあるあらゆる例外的な状況（材料ロットのばらつき、周囲温度の変化など）を特定します。
顧客価値：メイン注文が生産段階に入る時点で、プロセスは既に検証済みで、パラメータは確定済み、オペレーターのトレーニングも完了しています。生産は効率的に開始され、予定通りに完了します。
4. 納品後のサポート ― スペアパーツおよびメンテナンスプログラム
弊社が納品するすべての金型には、完全なスペアパーツキットが付属しています。
予備のエジェクターピン（有効数の100%）
重要な形状すべてに対応する予備のコアピン
高摩耗部用スペアキャビティインサート
推奨される潤滑間隔と点検チェックポイントを含む詳細なメンテナンススケジュール
また、20万サイクルごとに予防保守プログラムを提供しており、金型サービスは当社施設またはお客様の製造現場で実施いたします。お客様にとってのメリット：金型のメンテナンスが負担になることはありません。必要なスペアパーツは既にお客様の手元にあり、訓練を受けたサービス技術者が電話一本で駆けつけます。
V. コスト削減戦略：顧客の不満点の解消
1. カビ補修問題の解決
顧客からの苦情：「現在使用しているサプライヤーの金型は頻繁に破損し、緊急修理が必要になるため、数週間生産が停止してしまう。」
Ansixのソリューション：当社では、出荷前にすべての金型に対して2,000ショットの摩耗試験を実施しています。試験前後の重要な寸法を測定し、摩耗の進行状況を記録します。また、金型本体およびコア/キャビティ部品（エジェクタピンなどの通常の摩耗部品を除く）には3年間の構造保証を提供しています。お客様にとってのメリット：金型は長期生産に対応できるよう事前に検証済みで納品されます。繁忙期に金型の限界に気づく必要はありません。
2. フラッシュメモリの問題 ― 解決済み
顧客からの苦情：「当社の射出成形瓶には、パーティングライン周辺にバリ（余分なプラスチック）があり、手作業によるトリミングが必要になります。これによりコストが増加するだけでなく、部品が損傷する可能性もあります。」
Ansixのソリューション：当社は、パーティングラインの表面を0.005mmの平面度で加工し、プレス機の熱膨張を自動的に補正するテーパーロッククランプシステムを提供します。お客様にとってのメリット：バリは0.03mm未満（人間の髪の毛2本分に相当）に抑えられます。手作業によるトリミングは不要で、部品は詰まることなく自動組立ラインに直接供給されます。
3．次元変化問題 ― 解決済み
顧客からの苦情：「製造ロットごとに品質が異なり、蓋がぴったり合う場合もあれば、合わない場合もあります。そのため、手作業で製品を選別しなければなりません。」
Ansixのソリューション：当社では、射出成形機に金型内圧力センサーと超音波肉厚測定システムを搭載しています。プロセス制御システムは各ショットを監視し、材料粘度の変動や周囲温度の変化を補正するために射出圧力と保持時間を自動的に調整します。お客様にとっての価値：ショットごとの寸法ばらつきは±0.02mm以内に抑えられます。組立ラインは手作業による選別なしで連続稼働し、お客様は液漏れする瓶やねじ込み不良の蓋を受け取ることはありません。
4．金型補修サイクルの長期化問題 ― 解決済み
顧客からの苦情：「金型の修理が必要な場合、サプライヤーはそれを海外に送り、返送されるまでに6～8週間かかります。」
Ansixのソリューション：当社は社内に電極製造センターと放電加工（EDM）部門を保有しています。溶接肉盛り、キャビティ再研磨、エジェクタピン交換、コアピン修理などの日常的な修理は、オンサイトで実施され、通常24時間以内に完了します。お客様にとってのメリット：金型修理のために何ヶ月も生産時間を無駄にすることはありません。金型は数週間ではなく、数日で生産に復帰します。
VI. プロジェクト実行ロードマップ：設計承認から量産まで
段階 間隔 アクティビティ 成果物
フェーズ1：DFM（製造性設計）および設計承認 1～2週間 3Dモデルを受け取る → Moldflow解析を実行する → 抜き勾配、肉厚を評価する → ゲート位置を最適化する → 最終的な金型設計を承認する MFAシミュレーション結果、収縮補正済みキャビティ設計ファイルを含むDFMレポート
フェーズ2：金型製造 4～6週間 機械電極 → 放電加工キャビティ → CNC加工 → ベンチフィッティング → 熱処理 → 表面仕上げ 射出成形金型完成、寸法検査報告書（三次元測定機＋光学式）
フェーズ3：サンプリングと検証 1～2週間 T1サンプル実行 → 寸法チェック → T2修正（必要に応じて） → T3最終検証 サンプル部品50～100個、プロセスパラメータシート、材料消費量見積もり
フェーズ4：パイロット生産 1週間 1,000～5,000個の部品を製造 → CPKを測定 → サイクルを最適化 → プロセスパラメータをロック パイロットバッチ、CPK ≥ 1.33 レポート、量産用ドキュメント
フェーズ5：量産 継続中 生産計画 → 原材料発注 → 金型セットアップ → 品質検査 → 梱包 → 出荷 合意されたスケジュールに基づく定期出荷
VII．品質マネジメントシステム：認証とコンプライアンス
Ansix Techは、国際的に認められた品質管理認証に基づいて事業を運営しています。
ISO 9001:2015 — 設計、製造、サービスに関する包括的な品質マネジメント
ISO 13485:2016 — 医療機器製造（化粧品包装に臨床レベルの清浄度が求められる場合に適用される）
ISO 14001:2015 — 環境マネジメント（原材料調達、廃棄物削減、エネルギー効率を含む）
IATF 16949:2016 — 自動車品質規格。化粧品包装において、超精密な公差と欠陥ゼロのプロセスが求められる場合に適用される。
お客様にとってのメリット：未認証のサプライヤーにリスクを負う必要はありません。当社の認証は国際的な認証機関によって監査され、承認されています。貴社の規制遵守チームは、安心して当社を承認できます。
VIII．よくあるお客様からのご質問への回答
Q：Ansix Techのコスト面での優位性は何ですか？
直接的な回答：コスト削減は3つのレベルで行います。
材料コスト：ホットランナーシステムは材料の無駄を15～25％削減し、薄肉設計の最適化により部品あたりの材料使用量をさらに8～12％削減します。
プロセスコスト：コンフォーマル冷却によりサイクルタイムが20～35％短縮され、設備投資なしで機械の生産性が向上します。
人件費削減：バリ取りと組み立て準備完了の品質により、手作業によるトリミングや選別が不要になります。
測定結果：一般的な化粧品容器プロジェクトでは、業界標準と比較して、単位当たりの仕入れコストが18～25%削減されることが実証されています。
Q：製造中に金型が破損した場合、どうなりますか？
直接の回答：当社の3年間の構造保証は、金型本体、キャビティ、コア、およびスライドシステムを対象としています。消耗部品（エジェクタピン、摩耗しやすい部分のコアピンなど）は保証対象外ですが、金型にはスペアパーツを無償で同梱いたします。保証請求が発生した場合は、当社施設で金型を修理するか、送料とサービス料を含めて金型全体を交換いたします。
Q：数ヶ月にわたる生産において、バッチごとの一貫性をどのように確保していますか？
直接的な回答：すべての生産工程は、当社のMESシステムに保存されているマスタープロセスパラメータセットに基づいて記録されます。お客様が再生産をご注文された場合、同じプロセスファイル（同じ温度プロファイル、同じ射出速度、同じ冷却時間）を機械にロードします。各生産工程の最初の50個の部品は、アーカイブされたマスターデータと比較して測定されます。0.02mmを超えるばらつきが発生した場合は、自動的に品質保留とエンジニアリングレビューが実行されます。
Q：ブランドラベルの貼付や装飾は可能ですか？
直接の回答：はい。当社では、一体型ブランド装飾のためのインモールドラベリング（IML）、パッド印刷、シルクスクリーン印刷、ホットスタンプ、および成形後装飾のためのパッド転写印刷を提供しています。IMLでは、当社の自動サイドエントリーロボットが射出前に事前に印刷されたラベルを金型内に配置することで、繰り返しの洗浄や取り扱いによって装飾が剥がれることのない完成品の瓶を製造します。
IX. 結論：Ansix Techへの投資対効果
50gクリームジャーと透明二層式クレンジングバームディスペンサーのプロジェクトにAnsix Techを選択することで、サプライチェーン全体にわたって測定可能な成果が得られます。
総所有コストの削減
ホットランナーシステムにより材料費を15～25%削減
コンフォーマルクーリングによりサイクルタイムを20～35％短縮
精密なパーティングライン加工による手作業仕上げの排除
市場投入までの時間短縮
DFM（設計製造性）に基づいた工具設計により、再設計サイクルが不要になる。
T1～T3の検証は2週間で完了し、数ヶ月はかかりません。
本格投入前にパイロット生産の検証を行う
生産リスクを排除
あらゆる段階における統計的プロセス管理
量産開始前にCPK≧1.33を保証する
金型レベルのスペアパーツは追加料金なしで付属します
保護されたブランドプレゼンテーション
透明部品向けの光学グレードの表面仕上げ
バリのないパーティングラインで、高級感のある外観を実現
全生産期間における不良率を0.5%未満に抑える。
Ansix Techについて
28年以上にわたり事業を継続してきたAnsix Techは、世界の化粧品包装業界向けに精密射出成形金型と量産用射出成形部品を製造する専門メーカーです。当社のエンジニア、金型職人、プロセス技術者からなるチームは、新興の美容ブランドからグローバル市場のリーダー企業まで、幅広い顧客に対し数千件もの生産プログラムを提供してきました。当社はすべてのプロジェクトに同じ姿勢で取り組みます。すなわち、顧客の製品を理解し、顧客の要求を定量化し、一貫性、予測可能性、そして収益性を兼ね備えた製造ソリューションを提供することです。
技術的なご相談、サンプル請求、または製品設計のDFMレビューのご予約については、Ansix Techエンジニアリング部門までお問い合わせください。
アンシックス・テック株式会社
50gクリームジャーや透明二層式クレンジングバームディスペンサーに関するご計画がございましたら、いつでもご連絡ください。お客様のアイデアを形にし、夢を実現させ、市場から大きな受注を獲得できるようお手伝いいたします。お問い合わせ先はinfo@ansixtech.comです。または、CTOのstephen@ansixtech.comまでメールでご連絡ください。
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