医療用ステープラーハンドルオーバーモールド金型
特徴
第1部：ハードウェアインフラストラクチャ ― 精密機器を基盤とした顧客信頼の構築
顧客からの声：「このサプライヤーは、私の仕事を一度で完璧に仕上げてくれる適切な機械を持っている。」
1.1 精密金型製造装置
Ansix Techでは、金型の品質は基本的にそれを製造する機械によって制約されることを理解しています。当社の金型製造設備は、医療グレードの精度を実現するために特別に構成されています。
5軸高速加工センター。当社では、複雑な曲面を0.002mmの精度で加工できる5軸高速加工センターを導入しています。人間工学に基づいた形状とグリップインターフェースに沿った複雑なパーティングラインが特徴の医療用ステープラーのハンドルにおいて、これは手作業による仕上げ作業の削減と、外科医のグリップの快適性を損なったり、汚染の温床となる可能性のある目に見えるバリラインの排除に直接つながります。
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金型の説明
製品素材：
ABS/PCオーバーモールディングTPE
金型材料：
S136ESR
虫歯の数：
1
接着剤供給方法：
コールドランナー
冷却方法：
水冷
成形サイクル
32.5秒
- 低速ワイヤ放電加工（EDM）。当社の低速ワイヤ放電加工システムは、0.003mmまでの切削精度を実現し、直径0.03mmという微細な溝や微細な形状の加工を可能にします。ステープラーのハンドルオーバーモールド金型では、ソフトタッチエラストマー（LSRまたはTPE）を硬質基材（PC/ABSまたはPPSU）に機械的に接合するために、精密なインターロック機構が必要です。当社のワイヤ放電加工技術により、これらの機械的インターロック（アリ溝チャネルとアンダーカットリップ）をゼロ偏差で加工できるため、製品回収コストにつながる接合不良を防ぐことができます。
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鏡面仕上げが可能なCNC放電加工機（シンカー式）。深溝加工やテクスチャ加工されたグリップ面など、シンカー放電加工は比類のない精度を実現します。電極製造工程はすべて社内で管理しているため、キャビティ表面に光学グレードの鏡面研磨（Ra ≤ 0.05 μm）を施すことができ、二次成形材料が金型壁に早期に付着するのを防ぎます。これは、オーバーモールディングにおけるバリ欠陥の一般的な原因です。
精密表面研削。金型プレートとコア部品はすべて精密研削加工を施し、金型ベースの完全な平行度を確保します。多キャビティ式ステープラーハンドル金型の場合、これにより各キャビティから同一の部品が製造されるため、医療機器メーカーが通常悩まされるキャビティ間のばらつきによる歩留まり損失が解消されます。
1.2 射出成形機の保有台数
型締め力範囲：30トン～400トン（50mmハンドルから器具本体まで、一般的なサイズの医療機器部品に最適化）。当社のプレス設備は、すべて電動サーボ駆動の射出成形機で構成されています。
これがお客様にとって重要な理由：従来の油圧プレスは、粘度による再現性のばらつきという問題を抱えています。生産中に機械が加熱されると、オイルの粘度が変化し、圧力変動や寸法ばらつきが生じます。当社の全電動式プレスは、ショットごとの再現性を±0.1%に維持し、ラインから出荷される10万個目の部品が、最初に製造された部品と寸法的に同一であることを保証します。
医療用ステープラーハンドルオーバーモールド成形プロジェクトでは、2色（2K）射出成形セルを使用します。まず、硬質基材（PC/ABSまたはPEEKなど）を1回目の射出で射出します。次に、回転プラテンによって基材が2回目の射出ユニットの下に配置され、LSRまたは医療グレードのTPEがオーバーモールドされてソフトタッチグリップが形成されます。この統合されたワークフローにより、成形後のグリップパッドの組み立てが不要になり、組み立て作業コストが削減されるとともに、繰り返しの滅菌サイクルで剥離を引き起こす可能性のある接着不良モードが解消されます。
1.3 計測および品質保証機器
座標測定機（CMM）。当社のZEISS製CMMは、ミクロンレベルの精度で3次元の寸法検証を提供します。すべての金型は出荷前に完全な寸法検査を受け、CADモデルとの比較で重要な寸法をすべて記載した包括的なレポートがお客様に提供されます。生産部品については、主要寸法（穴中心間隔、ボス径、グリップ厚さ）を監視し、許容される最小閾値をCpk ≥ 1.33としています。これは、医療機器業界の「有能なプロセス」の基準を満たすか、それを上回っています。
光学式画像計測システム。CMM（三次元測定機）のスタイラスでは測定が難しい複雑な形状に対して、当社の光学システムは非接触での検証を提供します。これは、ホッチキスの柄の接着面の寸法を検証する際に特に有効です。接着面積が不十分だと、グリップが剥がれてしまう可能性があるからです。
表面粗さ測定器。ソフトタッチオーバーモールド表面は、細菌の付着を防ぐのに十分な滑らかさを持ちながら、手術時のグリップに必要な摩擦力も確保する必要があります。当社の表面粗さ計は、Ra値がお客様の指定目標値（一般的に、テクスチャ加工された医療用グリップでは0.8μm～1.6μm）を満たしていることを確認します。
パート2：金型製造の中核能力 ― 真の価値につながる具体的な指標
顧客が耳にする言葉：「このサプライヤーは、金型の耐久性、精度、納期を保証してくれる。」
以下は、顧客中心の価値という観点から表現した、当社の主要な金型製造能力に関する構造化された概要です。
寸法 技術概要（当社の事業内容） 顧客価値（なぜ重要なのか）
金型寿命（耐久性） 金型ベースはP20鋼製。キャビティ／コアインサートは、材料および数量要件に応じて、S136、2344、2343、8407、SKD61、DC53、NAK80、またはH13製。 最大100万回の成形サイクル（ガラス繊維強化材料）／150万回以上のサイクル（非強化医療グレード）—金型償却コストは部品1個あたり数セントにまで削減。「契約途中で金型が摩耗する」といった予期せぬ事態も発生しません。
達成可能な許容誤差 標準構造寸法：±0.05mm；精密寸法（接合部、スナップフィット）：±0.01mm；重要な微細寸法：±0.005mm 初回から正しく組み立てられる部品 ― 不適合による不良品ゼロ。入荷時の品質管理における検査負担の軽減
カビの分類 ホットランナーシステム（材料の無駄を削減）、ファミリーモールド（1回のサイクルで複数の部品を成形）、ツーショット／オーバーモールドモールド、鏡面仕上げモールド（Ra ≤ 0.05μm） 生産量と部品形状に最適な金型タイプをご提供します。不要な機能に余分な費用を支払う必要はありません。
ゲートとランナーのデザイン MoldFlowシミュレーションは、鋼材切断前にウェルドライン、エアトラップ、ヒケの位置を予測します。複数回の反復最適化により、バランスの取れた充填が保証されます。 充填バランスの不均衡による高額な金型再加工はゼロ。T4修正ではなく、初回で成功。
リードタイム標準 単純な単一キャビティ金型：10～15日、中程度の複雑さ（4キャビティ）：25～30日、複雑な多キャビティ／2K金型：35～45日 NPIタイムラインに組み込まれた予測可能な金型準備完了日。スケジュール遅延による予期せぬ事態は発生しません。
2.1 金型材料の選定：製品ライフサイクルに合わせた鋼材グレードの選択
金型鋼材の選定は、プロジェクト全体において最も重要な決定事項の一つです。不適切な鋼種を使用すると、早期摩耗、滅菌による腐食、またはバリ発生の原因となる表面劣化が生じます。Ansix Techは、お客様の生産量と成形材料を体系的に評価した上で、最適な鋼材を選定します。
鋼材グレード 硬度（HRC） 最適な用途 コストへの影響
P20 / 718H 28-37（焼入れ済み） 試作品および少量生産（50,000サイクル未満）；非研磨性医療材料（TPU、LSR） 最低価格 ― 大量生産用の金型に着手する前の検証用金型に最適
NAK80 35-40（焼入れ済み） 高光沢で透明な部品キャリア。鏡面仕上げの表面には、完璧な研磨が求められる。 中級品 ― 研磨性と耐久性のバランスが取れている
S136 / STAVAX 50-55（焼入れ済み） 長寿命医療用金型（100万回以上のサイクル）；オートクレーブ耐性を必要とする腐食環境；透明／LSRオーバーモールド接着面 コストは高くなりますが、数百万個の生産量で償却すれば、部品あたりのコストは最小限に抑えられます。ステンレス鋼を使用しているため、冷却チャネルの錆を防ぎ、金型の早期交換を回避できます。
H13 / SKD61 / 1.2344 48-52（焼入れ済み） ガラス繊維強化材料（PA66+GF30、PPS+GF40）；優れた靭性と耐熱疲労性が求められる高サイクル用途 PC、PEEK、その他のエンジニアリングプラスチックの射出成形に最適。LSR加工特有の熱サイクル条件に対する優れた耐性を有する。
DC53 60-62 超高濃度のガラス繊維（40%以上）を含む、極めて研磨性の高い素材 最高値だが、研磨用途ではH13よりも金型交換頻度が3倍高い。
Ansix Techは、納品する金型ごとに、鋼種、熱処理条件、硬度検証、および適用された表面処理（例：腐食防止のための無電解ニッケルめっき）を記載した完全な材料認証レポートを提供します。この文書は、FDA/CE規制申請書類を直接的に裏付けるものです。
パート3：射出成形プロセス管理 ― 医療機器顧客を夜も眠らせない品質不安の解消
顧客が懸念する点：ヒケ、バリ、寸法のばらつき、ロットごとの色の不一致、そして何よりも製品の返品。
3.1 MES統合によるプロセス標準化
Ansix Techのすべての射出成形機は、当社の製造実行システム（MES）に接続されています。溶融温度、射出圧力、保持圧力プロファイル、スクリュー回転速度、冷却時間といった主要なプロセスパラメータは、システム内で電子的にロックされています。これらのパラメータは、エンジニアリング部門の承認と文書化された変更管理なしには変更できません。
顧客価値：製品がバリデーションに合格すれば、権限のないオペレーターが「速度最適化」を行って知らず知らずのうちに品質を低下させることはありません。すべての生産工程において、IQ/OQ/PQバリデーションに合格したのと全く同じパラメータが使用されます。
3.2 クリーンルーム環境における粒子数管理
医療用ステープラーのハンドルは、手術用手袋や滅菌野に接触する可能性のあるクラスII医療機器です。Ansix Tech社は、取り扱いおよび包装工程においてクラス8（ISO 14644-1）のクリーンルーム環境を運用しており、成形セル自体にはISOクラス7の環境を維持しています。環境モニタリングにより、以下のことが保証されます。
正圧差によるHEPAフィルター
検証済みの微粒子数モニタリング（0.5μm以上の粒子が1立方メートルあたり352,000個未満）
成形作業員全員に対する交代制のガウン着用手順
顧客にとっての価値：埋め込まれた炭素堆積物による滅菌適合性の問題がなく、バイオフィルム形成を誘発する可能性のあるソフトタッチオーバーモールド内の粒子が閉じ込められていない。
3.3 寸法安定性制御
2成分オーバーモールディング（熱可塑性樹脂＋LSR）における重要な課題は、2つの材料間の反りや収縮率の差を制御することです。それぞれの材料は熱膨張係数が異なるため、2回目の射出成形が1回目の射出成形の基材の周囲で冷却される際に、内部応力によって部品が予測不能な反りを起こす可能性があります。
Ansix Techのソリューションは、以下の3つの技術を組み合わせています。
マルチゾーン金型温度コントローラー。コアとキャビティの温度を独立した水回路で個別に制御します。コアとキャビティの温度差は2℃以内に維持され、反りの原因となる温度勾配を最小限に抑えます。
金型流動解析によるプロセスシミュレーション。設計段階では、当社のエンジニアが高度な圧縮成形ソフトウェアを用いて2ショット成形プロセスをシミュレーションし、2ショット目の硬化サイクル中の硬質基材の温度分布を予測します。このシミュレーションにより、金型切断前に最適な冷却チャネルの配置とゲート位置を特定し、ウェルドラインを高応力領域から遠ざけることができます。
金型内圧力・温度センサー。寸法精度が極めて重要な箇所では、キャビティ圧力センサーを組み込み、リアルタイムデータを機械のクローズドループ制御システムに供給します。圧力が目標値から2%以上ずれた場合、機械は自動的に次のショットではなく、現在のショットの保持圧力プロファイルを調整します。
検証データ：最近製造された複数部品からなるステープラーハンドルにおいて、連続する3つの生産バッチ間で、キー穴の中心間隔のばらつきは0.02mm未満でした。
3.4 フラッシュ制御 ― 高価な二次処理の排除
バリとは、溶融したプラスチックが本来のキャビティからはみ出して、パーティングラインに沿って薄い「ヒレ」状に形成される現象です。バリのあるホッチキスの柄は、手作業でトリミングする必要があり、大量生産品の場合は年間数万ドルものコストがかかります。
Ansix Techは、3つの相補的な戦略によってフラッシュを排除します。
パーティングラインの仕上げ仕様。当社の放電加工および研削加工により、コアとキャビティのパーティング面における嵌合精度は0.005mmを実現しています。これは、医療用金型の業界標準の半分です。
型締め力の最適化。全電動式機械はデジタル精度で型締め力を維持し、パーティングラインから材料が漏れ出す原因となる「呼吸」（微細な開閉動作）を防ぎます。
測定手順。フラッシュの高さは、0.03mmを超えないことを確認するために測定されます。これは、手袋をした指先では感じられないほど小さく、除去する必要がありません。
顧客にとってのメリット：手作業によるバリ取りが完全に不要になります。部品は成形後すぐに梱包されるため、二次加工の人件費を部品1個あたり0.05～0.15ドル削減できます。
3.5 ガラス繊維強化材および高温材料の加工
医療用ステープラーの部品には、難燃性（UL94 V-0）、滅菌適合性、病院用消毒剤に対する耐薬品性、そして構造部品においては剛性を高めるためのガラス繊維強化など、特定の特性を持つエンジニアリング材料が求められることがよくあります。Ansix Techは、以下の医療グレード材料の加工に成功しています。
PC/ABSブレンド - 優れた耐衝撃性、デバイスカラーに合わせて着色可能
ポリカーボネート（PC）— 表示窓の透明性、寸法安定性
PPS + 40% GF — 極めて高い耐薬品性と、重要な機械部品に必要な高い剛性を備えています。
PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）—耐摩耗性、耐放射線性（ガンマ線／電子線）、および繰り返しオートクレーブ滅菌との適合性が求められる金属代替用途向け
PA6 + GF30 — 非滅菌部品向けの費用対効果の高い構造代替材料
PEI（ウルテム™）— 固有の難燃性、電子センサー搭載部品に適した優れた誘電特性
PFA/PTFE ― 可動式ステープラー機構の低摩擦ベアリング面用
液状シリコーンゴム（LSR）— ショアA硬度20～70のソフトタッチオーバーモールド材で、湿潤した手術環境下でも滑りにくいグリップを提供し、完全な生体適合性を備えています（ISO 10993、USPクラスVI認証取得済み）。
MED-4815グレードシリコーン ― 3,000時間の紫外線安定性試験で変色なしの特殊医療用LSR
各原材料ロットは、バッチレベルのトレーサビリティによって追跡されます。サプライチェーンのどこかで原材料の単一ロットに問題が見つかった場合、そのロットを使用したすべての部品を特定し、必要に応じてFDAのガイドラインに沿って現場回収を調整できます。これにより、「混合バッチ」生産環境と比較して、お客様の法的責任リスクを大幅に軽減できます。
第4部：エンドツーエンドのサービスフロー ― 統合的なパートナーシップによる管理コストの削減
顧客が重視する点：「このサプライヤーはすべてを管理してくれるので、私は何もする必要がない。」
4.1 顧客との早期エンゲージメント（契約締結前にDFMレポートを確認する）
Ansix Techは、鋼材の切断作業を行う前に、射出成形の実現可能性をCADモデルと照らし合わせて分析する包括的な製造設計（DFM）レポートを提供します。このレポートには以下の内容が含まれます。
抜き勾配に関する推奨事項 ― 部品が引きずり痕を残さずに排出されるようにするため（目標：医療用途では1～3度が最適、最小0.5度）
均一な壁厚に関する推奨事項 ― ヒケや内部空隙の発生を防ぎます。補強のために厚みを増す箇所と、流れのバランスを取るために材料を減らす箇所をご提案します。
ゲート位置の選択 ― 異なるエントリーポイントが溶接線の位置、表面の外観品質、および部品の構造的完全性にどのように影響するかを示します。低応力領域に配置された溶接線は、デバイスの信頼性を損ないません。
エジェクタピンの配置とマーキングに関する制限事項 ― ピンが部品に接触する位置と、予想されるマーキング（深さと影響半径）を明示します。
顧客価値：金銭的な負担が発生する前に、完全な「製造か購入かの適性評価」を受けることができます。部品の製造に設計変更が必要な場合、金型が完成した後ではなく、3D CADの段階でそのことが分かります。これにより、平均で
8
、
000
–
本来であればプロジェクト途中で発生するはずだった手直し費用が8,000～15,000ドル削減される。
4.2 MoldFlow解析とシミュレーションに基づく最適化
当社のMoldFlowシミュレーションは、有限要素解析（FEA）を用いて、溶融プラスチックが金型内でどのように挙動するかを正確に予測します。
充填時間 ― 先端部が冷えて固まる前にキャビティ全体が充填されることを保証する。
溶融先端の進行状況 ― 異なるゲートアームから流れてきたプラスチックが互いに接する箇所（ウェルドラインの形成箇所）を示します。
エアトラップの位置 ― 既存の通気口から排出されない空気の滞留箇所を特定する。
沈み込み痕予測 ― 厚肉部の冷却と表面の凹みを相関させる
シミュレーションの結果、ステープラーのハンドル上の高応力箇所（器具作動中に繰り返し屈曲する箇所）を溶接線が横切っていることが判明した場合、ゲートの位置を調整するか、フローデフレクターを追加して、その弱点を無害な箇所に移動させます。
顧客価値：T2、T3、T4といった反復作業の必要性が大幅に削減されます。当社の典型的なプロジェクトでは、DFM（製造性設計）からT1（最初の試作サンプル）まで、重要な寸法の80%が既に許容範囲内に収まる状態で進行します。これにより、「現場で試行錯誤する」従来の工場と比較して、開発期間を2～4週間短縮できます。
4.3 大量生産向け統合金型設計および冷却戦略
大量生産においては、キャビティ設計よりも冷却システムの最適化の方が重要であると言えるだろう。冷却が不十分だと、サイクルタイムが長くなり、部品の歪みが増加し、金型の摩耗が加速する。
コンフォーマル冷却チャネル。断面形状が変化する人間工学に基づいたホッチキスのハンドルなど、複雑な形状の場合、シミュレーションソフトウェアを使用して、部品の輪郭に沿った冷却チャネル（単純な直線状のチャネルではなく）を設計します。コンフォーマル冷却は、次の3つの目標を達成します。
サイクルタイムの短縮 ― より効率的な放熱により、部品は射出温度までより速く冷却されます。ガラス繊維強化ナイロンを使用した場合、サイクルタイムは45秒から30秒未満に短縮されます。
熱平衡 ― 均一な冷却は均一な収縮を意味し、つまり反りは発生しない。
金型寿命の延長 ― 熱サイクルによる疲労が軽減されるため、金型は鋼材の修復が必要になるまでの期間が長くなります。
4.4 サンプル検証プロトコル（T1～T4）
段階 説明 成果物
T1（最初のショット） 完成した金型からの最初の成形サンプル 顧客にサンプル部品を送付。寸法測定レポート。充填挙動の初回観察。
T2（初回最適化版） T1学習に基づく改善（ゲート調整、通気口の変更、冷却方法の変更） 寸法レポートの更新；重要寸法のCPK分析；CAD公称値との比較
T3（プロセスウィンドウ開発） 全てのプロセスパラメータの許容範囲を確立するための科学的な成形研究 プロセスウィンドウに関する文書（溶融温度範囲、保持圧力の最小値/最大値、冷却時間変動）；15～32ショットで実施する実験計画法（DOE）
T4（検証バッチ） 100～500個の部品を、規定の間隔（25個ごと）で計測しながら製造する。 統計的プロセス管理（SPC）チャート、すべてのCTQ次元のCpk計算、主要検査ツールのGR&R調査
お客様へのメリット：ISO 13485プロセスバリデーションは、プロセスが安定していて有効であることが証明されるまで、お客様にご負担いただくことはありません。当社のシステムは、文書化され検証済みのプロセスを転送するため、お客様の規制関連チームはFDA/CE申請のためにそのまま引き継ぐことができます。
4.5 予防保守およびスペアパーツキット
医療用金型は、ほぼ24時間365日稼働という厳しいスケジュールで運用されています。生産途中でエジェクターピンが故障したり、コアインサートが破損したりすると、交換部品が届くまで数日間生産ラインが停止してしまう可能性があります。
Ansix Techのソリューション：すべての生産金型には、以下の部品を含むスペアパーツキットが同梱されています。
エジェクターピンの完全なセット2組
コアインサート一式（最も摩耗しやすい重要な空洞形状を形成する部分）
最も頻繁に交換される摩耗部品（ホットランナー用バルブピンなど）の一部をご紹介します。
さらに、Ansix Techは20万サイクルごとに、金型メンテナンスのための定期訪問サービスを提供します（当社施設またはお客様の委託製造業者の現場にて実施）。メンテナンス内容は以下のとおりです。
金型プレートの完全分解および洗浄
水路の超音波洗浄
エジェクターシステムの機械的検査
キャビティ表面を再研磨して鏡面仕上げを復元する
パーティングラインシールの完全性の検証
このようなメンテナンスにもかかわらず、万が一金型に修理が必要になった場合は、生涯にわたりコストプラス価格（材料費＋人件費10%）で修理サービスを提供いたします。予期せぬ「緊急修理」の請求書は一切発生しません。
第5部：差別化された約束 ― 医療用成形における最も一般的な顧客クレームに直接対応する
顧客からの苦情 Ansix Techの契約上の回答 これを裏付けるために実際に必要なことは何か
「金型は頻繁に修理が必要で、そのたびに生産ラインを停止しなければなりません。」 納品前に2000ショットの金型テストを実施し、摩耗レポートを作成いたします。さらに、金型の鋼製部品（エジェクタなどの摩耗部品を除く）には3年間の構造保証を提供いたします。金型が3年以内に構造的に破損した場合（プレートのひび割れ、コアの破損など）、弊社負担で交換いたします。 つまり、当社ではスピードよりも鋼材の耐久性を優先しています。金型はすべて、工場出荷前にプレス機でテストされ、手作業で組み立てられるだけではありません。
「当社の部品にはバリがあり、手作業によるバリ取りに1シフトあたり2時間を費やしています。」 金型寿命全体を通して、バリの高さが0.03mm以下であることを保証いたします。万が一、生産工程においてバリがこの値を超えた場合は、超過分の仕上げ費用を全額お客様にご負担いただきます。 当社の金型は、パーティングラインの仕様が0.01mmではなく0.005mmで加工されています。型締め力はデジタル制御されています。また、プレス摩耗による型締め力の低下を補償するセルフロック機構を採用しています。
「当社のプロセスエンジニアは、部品が仕様を満たし続けるよう、毎シフト何時間もかけてパラメーターを調整しています。」 すべての成形機には、肉厚の変化をリアルタイムで検知し、保持圧力を自動的に調整して補正する超音波肉厚センサーが搭載されています。 これはすべての成形メーカーが提供しているわけではありません。専用のセンサーを購入し、機械制御ループに組み込む必要がありますが、弊社では既にクローズドループ制御でこれを実現しています。
「カビの修復が必要な場合、数週間かかります。」 当社では、金型メンテナンス部門において、グラファイト電極の製造および型彫り放電加工（EDM）の設備を社内で維持しています。緊急修理（ピン交換、コア破損交換など）の95%は、金型受領後24時間以内に作業を完了し、生産ラインに復帰させることができます。 電極の製造や放電加工は外部委託していません。金型メンテナンスの全工程を社内で行っています。
結論：金型は鋼鉄の塊ではない――それは金を生み出す機械である
Ansix Techは、医療用ステープラーハンドルオーバーモールド金型を、保持力（ショットごとに寸法を維持する能力）、耐久性（摩耗や損傷に対する耐性）、再現性（調整不要の設置）、および回復力（必要な場合の迅速な修理と生産スケジュールに合わせた定期メンテナンス）を考慮した統合システムとして設計しています。
金型を設計する際には、同時に射出成形プロセスも設計しています。
空気溜まりが充填不良の原因となる前に、それを排除するための通気経路を設計します。
熱勾配を均衡させ、反りを解消する冷却回路を設計します。
仕上げを損なう引きずり跡を避けるように排出システムを設計しています。
その結果、金型が生産現場に到着すると、調整不要で稼働し、バリがほぼゼロになり、日常的なプロセスエンジニアリングの介入なしに、クラスII医療機器のQSR要件を満たす部品寸法精度を実現します。
次のステップ。既存の医療機器部品をAnsix Techにお持ち込みいただき、無料のDFMレポートを作成いたします。2時間の技術ワークショップでは、以下の内容を実施します。
選択した部品に対してMoldFlow解析を実行します。
成形不良の可能性のある箇所（ウェルドラインの位置、ヒケの発生リスク、充填バランスの不均衡など）をすべて特定する。
これらの問題を解消するための具体的な設計変更または工具変更を提案する
金型製作および成形プログラム全体の概算見積もりを提供してください。
潜在的な問題をいかにして「解決済みの製造プロセス」へと転換していくのかを、視覚的にも定量的にも実感していただけます。DFMワークショップの開催をご希望の場合は、Ansix Techの医療機器エンジニアリングチームまでお気軽にお問い合わせください。
アンシックス・テック株式会社
医療用ステープラーハンドルオーバーモールド金型に関するご計画がございましたら、いつでもご連絡ください。お客様のアイデアを形にし、夢を実現させ、市場から大きな受注を獲得できるようお手伝いいたします。お問い合わせ先は info@ansixtech.com です。または、CTO の stephen@ansixtech.com までメールでご連絡ください。
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