Дысплей прадукту

PEEK матэрыялы шырока выкарыстоўваюцца ў медыцынскай прамысловасці;

Медыцынскія прыборы: матэрыял PEEK валодае добрай біясумяшчальнасцю і хімічнай устойлівасцю і можа выкарыстоўвацца для вытворчасці розных медыцынскіх прылад, такіх як хірургічныя інструменты, імплантаты, артапедычныя прыстасаванні і г. д. Высокая трываласць і калянасць матэрыялу PEEK робіць яго выдатнымі характарыстыкамі ў артапедычных імплантатах і могуць выкарыстоўвацца для вырабу штучных суставаў, спінальных імплантатаў і інш.

Медыцынскае абсталяванне: матэрыялы PEEK могуць выкарыстоўвацца для вытворчасці частак медыцынскага абсталявання, такіх як клапаны, раздымы, датчыкі і г. д. Тэрмаўстойлівасць і хімічная ўстойлівасць матэрыялу PEEK дазваляюць яму стабільна працаваць пры высокай тэмпературы і хімічна агрэсіўных асяроддзях, што робіць яго прыдатным для розных патрабаванняў медыцынскага абсталявання.

Медыцынскія расходныя матэрыялы: матэрыялы PEEK можна выкарыстоўваць для вытворчасці медыцынскіх расходных матэрыялаў, такіх як шпрыцы, інфузійныя наборы, катетеры і г. д. Хімічная ўстойлівасць і механічныя ўласцівасці матэрыялу PEEK дазваляюць яму супрацьстаяць высокаму ціску і хімікатам, забяспечваючы бяспеку і надзейнасць медыцынскіх расходных матэрыялаў. .

Упакоўка медыцынскіх прыбораў: матэрыялы PEEK можна выкарыстоўваць для вырабу ўпаковачных матэрыялаў для медыцынскіх прылад, такіх як герметызавальная плёнка, кантэйнеры і г. д. Матэрыял PEEK валодае добрай тэрмаўстойлівасцю і хімічнай устойлівасцю, што можа абараніць медыцынскія прыборы ад уздзеяння знешняга асяроддзя і забяспечыць іх якасць і бяспеку.

Прымяненне матэрыялаў PEEK у медыцынскай прамысловасці ў асноўным адлюстроўваецца ў медыцынскіх прыборах, медыцынскім абсталяванні, медыцынскіх расходных матэрыялах і ўпакоўцы медыцынскіх прыбораў. Яго выдатныя характарыстыкі робяць яго адным з важных матэрыялаў у медыцынскай прамысловасці.

Мэта стварэння прататыпа, першага ў вытворчасці прэс-формаў, - праверыць мэтазгоднасць канструкцыі прадукту і структуры формы, а таксама аптымізаваць працэс фармавання. Вось некалькі прычын:

Праверце дызайн прадукту: прататып - гэта фізічная мадэль, створаная на аснове чарцяжоў дызайну прадукту або мадэляў САПР, якія могуць візуальна адлюстроўваць знешні выгляд і памер прадукту. Робячы прататыпы, вы можаце праверыць дакладнасць і мэтазгоднасць канструкцыі прадукту і праверыць, ці адпавядаюць знешні выгляд, форма і прапорцыі прадукту патрабаванням.

Аптымізуйце структуру прэс-формы: у працэсе вытворчасці прататыпа можна выявіць патэнцыйныя праблемы і магчымасці для паляпшэння дызайну прадукту. Назіраючы за вытворчым працэсам і вынікамі прататыпа, можна ацаніць рацыянальнасць структуры формы і ўнесці неабходныя карэкціроўкі і аптымізацыю, каб канчатковая форма для ліцця пад ціскам адпавядала патрабаванням прадукту.

Тэст працэсу формы: у працэсе вытворчасці прататыпа можна праверыць і праверыць магчымасць і эфект працэсу формы. Напрыклад, вы можаце праверыць прадукцыйнасць адкрыцця формы, якасць ліцця пад ціскам і аздабленне паверхні і г. д. З дапамогай вытворчасці прататыпа можна выявіць і вырашыць праблемы ў працэсе вытворчасці формы, а таксама палепшыць эфектыўнасць вытворчасці і якасць прадукту формы.

Зніжэнне выдаткаў і рызык: шляхам стварэння прататыпаў для праверкі і аптымізацыі можна паменшыць колькасць памылак і праблем, якія ўзнікаюць пры вытворчасці ліцця пад ціскам. Гэта можа пазбегнуць непатрэбных выдаткаў і рызык і павысіць узровень поспеху і эфектыўнасць вытворчасці прэс-формаў.

Тэхналогія распрацоўкі складаных катэтараў адносіцца да распрацоўкі і вытворчасці катэтараў са складанай структурай і функцыямі для задавальнення канкрэтных медыцынскіх патрэб. Вось некалькі агульных складаных метадаў распрацоўкі катетера:

Канструкцыя з некалькімі прасветамі: складаныя катетеры могуць быць распрацаваны з некалькімі незалежнымі камерамі, кожная з якіх можа выкарыстоўвацца для розных функцый або перадачы вадкасці. Шматкамерная канструкцыя дазваляе праводзіць некалькі лячэбных або дыягнастычных аперацый адначасова.

Тэхналогія кантролю выгібу: складаныя катетеры часта патрабуюць навігацыі па выгнутых або звілістых каналах. Тэхналогія кантролю выгібу можа зрабіць катетер добрым выгібам і накіраваннем, убудоўваючы ў катетер такія матэрыялы, як металічны дрот або сплавы з памяццю формы.

Тэхналогія візуалізацыі: складаныя катетеры могуць быць абсталяваны тэхналогіяй візуалізацыі, такой як валаконная оптыка або камеры, каб лекары маглі назіраць і даследаваць мэтавую вобласць у рэжыме рэальнага часу. Гэта дапамагае лекарам дакладна размясціць і манеўраваць катетером.

Поршневая або клапанная тэхналогія: складаныя трубаправоды могуць мець патрэбу ў такіх кампанентах, як поршні або клапаны, каб кантраляваць паток вадкасці або газаў. Гэта дазваляе дакладна кантраляваць паток і блакаваць.

Медыцынскі балонны катетер - гэта катетер з функцыяй пашырэння балона, які звычайна выкарыстоўваецца ў інтэрвенцыйных аперацыях і лячэнні. Ён складаецца з корпуса катетера і часткі, якая злучае балон.

Асноўныя характарыстыкі і прымяненне медыцынскіх балонных катетеров ўключаюць:

Функцыя надзімання: балонныя катетеры маюць адзін або некалькі паветраных шароў, якія можна надзьмуць шляхам увядзення вадкасці або газу. Пашыраны балон можа быць выкарыстаны для розных мэтаў, такіх як пашырэнне крывяносных сасудаў, спыненне крывацёку, блакаванне кропак крывацёку і ўстаўка стэнтаў.

Функцыі згінання і навігацыі: балонныя катетеры звычайна маюць мяккі корпус катетера, які можа рухацца па выгнутых або звілістых каналах. Лекар можа накіраваць балон у мэтавае месца, маніпулюючы катетером для дасягнення дакладнай навігацыі і пазіцыянавання.

Розныя памеры і формы: балонныя катетеры могуць быць распрацаваны ў розных памерах і формах у адпаведнасці з патрабаваннямі канкрэтнага прымянення. Розныя памеры балонных катетеров падыходзяць для розных памераў крывяносных сасудаў або органаў.

Пашырэнне сасудаў і імплантацыя стэнтаў: балонныя катетеры звычайна выкарыстоўваюцца для пашырэння сасудаў і імплантацыі стэнтаў. Пры ўвядзенні балоннага катетера ў звужаную або закаркаваную крывяносную пасудзіну і наступным надзіманні балона можна пашырыць крывяносную пасудзіну і аднавіць крывацёк.

Медыцынскія сіліконавыя катетеры звычайна складаюцца з некалькіх кампанентаў, вось некалькі распаўсюджаных з іх:

Сіліконавы корпус катетера: асноўная частка сіліконавага катетера звычайна вырабляецца з мяккага медыцынскага сіліконавага матэрыялу, які валодае добрай біясумяшчальнасцю і гнуткасцю.

Кантролер згінання: выкарыстоўваецца для кантролю згінання і адхілення сіліконавага катетера. Кантролеры згінання звычайна складаюцца з некалькіх шарніраў, і імі можна кіраваць з дапамогай вонкавага джойсціка або кантролера.

Аптычнае валакно або камера: сіліконавыя катетеры звычайна абсталяваны аптычнымі валокнамі або камерамі, якія выкарыстоўваюцца для перадачы выявы або відэасігналаў, што дазваляе лекарам назіраць і даследаваць мэтавую вобласць у рэжыме рэальнага часу.

Раз'ём: выкарыстоўваецца для падлучэння сіліконавых катэтараў і іншага абсталявання або інструментаў, такіх як крыніцы святла, камеры і г. д. Раздымы звычайна маюць стандартныя інтэрфейсы для падлучэння да іншых прылад.

Кіраваны/адхіляемы катетер - гэта медыцынскі прыбор, які выкарыстоўваецца для правядзення дыягнастычных або тэрапеўтычных працэдур у целе чалавека. Ён зроблены з мяккага матэрыялу, які прапускае оптавалакно, кабелі або іншыя інструменты ўнутры катетера, каб лекары маглі праглядаць або маніпуляваць пэўнымі ўчасткамі.

Кіруемыя/адхіляемыя катетеры звычайна выкарыстоўваюцца для эндаскапіі, інтэрвенцыйных працэдур або лячэння, такіх як гастраскапія, энтэраскапія, працэдуры катэтэрызацыі сэрца і г. д. Яго гнуткасць і манеўранасць дазваляюць урачам дакладна перамяшчацца да мэтавай вобласці і выконваць неабходныя аперацыі.

Гэты канал звычайна складаецца з некалькіх злучэнняў, і ім можна кіраваць з дапамогай вонкавага джойсціка або кантролера. Лекар можа рэгуляваць кут выгібу, кірунак і глыбіню катетера з дапамогай кантролера, каб дасягнуць патрэбнага становішча і кута.

Выкарыстанне кіраваных/адхіляемых катэтараў можа паменшыць хірургічную траўму і боль і павысіць хірургічную дакладнасць і бяспеку. Ён шырока выкарыстоўваецца ў медыцынскай сферы і пастаянна распрацоўваецца і ўдасканальваецца для задавальнення розных клінічных патрэб.

Пашыральнікі і абалонкі Пашыральнікі і абалонкі - гэта трубчастыя канструкцыі, якія выкарыстоўваюцца ў медыцыне і іншых галінах з рознымі функцыямі і прымяненнямі. Вось тлумачэнне пашыральнікаў і абалонак:

Пашыральнік: Пашыральнік - гэта прылада, якое выкарыстоўваецца для пашырэння або адкрыцця трубкі або паражніны. Звычайна ён зроблены з гнуткіх матэрыялаў, такіх як паліурэтана, сілікон і г. д. Пашыральнік можна ўставіць і пашырыць, каб павялічыць вузкую трубку або паражніну, каб палегчыць увядзенне і працу іншых інструментаў або інструментаў. Пашыральнікі звычайна выкарыстоўваюцца ў медыцынскай сферы, такія як пашыральнікі сасудаў, пашыральнікі стэнтаў і г.д.

Абалона: абалонка - гэта знешняя канструкцыя, якая выкарыстоўваецца для абароны і пакрыцця труб або інструментаў. Звычайна ён вырабляецца з гнуткіх матэрыялаў, такіх як паліурэтана, поліэтылен і г. д. Абалоны могуць забяспечыць дадатковую абарону і ізаляцыю, прадухіляючы кантакт труб або інструментаў з навакольным асяроддзем, зніжаючы рызыку заражэння і заражэння. Абалонкі звычайна выкарыстоўваюцца ў медыцынскай сферы, такія як абалонкі для катэтараў, абалонкі правадных правадоў і г.д.

Медыцынскі армаваны вал - гэта спецыяльны матэрыял для стрыжня, ​​які выкарыстоўваецца для медыцынскага абсталявання і інструментаў. Звычайна ён вырабляецца з металу або кампазітных матэрыялаў з высокай трываласцю і даўгавечнасцю і выкарыстоўваецца для падтрымкі і перадачы сілы або вярчальнага руху.

Медыцынскія арматурныя валы маюць шырокі спектр прымянення ў медыцынскай сферы, напрыклад:

Хірургічныя інструменты: стрыжні з медыцынскім умацаваннем можна выкарыстоўваць у хірургічных інструментах, такіх як хірургічныя шчыпцы, нажніцы, іголкі і г. д. Яны забяспечваюць стабільную падтрымку і надзейную перадачу сілы, каб дапамагчы лекарам выконваць дакладныя аперацыі.

Медыцынскае абсталяванне: медыцынскія ўзмацняльнікі таксама выкарыстоўваюцца ў розным медыцынскім абсталяванні, такім як рэнтгенаўскія апараты, кампутарныя тамографы, кардыёстымулятары і г. д. Яны выкарыстоўваюцца для падтрымкі і перадачы круцільных або іншых рухаў для забеспячэння нармальнай працы абсталявання.

Імплантаты: медыцынскія ўзмацняльныя стрыжні таксама можна выкарыстоўваць для імплантатаў, такіх як штучныя суставы, спінальныя імплантаты і г. д. Яны забяспечваюць стабільную падтрымку і трываласць для падтрымання функцыі і стабільнасці імплантата.

AnsixTech - гэта кампанія, якая займаецца вытворчасцю і распрацоўкай медыцынскіх сіліконавых накіроўвалых трубак. Яны імкнуцца забяспечваць высакаякасную, бяспечную і надзейную прадукцыю з накіроўвалых трубак для медыцынскай прамысловасці. У гэтым артыкуле мы азнаёмімся з выбарам матэрыялу, працэсам вытворчасці і прымяненнем прадукцыі медыцынскіх сіліконавых накіроўвалых трубак AnsixTech.

Перш за ўсё AnsixTech звяртае ўвагу на выбар матэрыялу. Для вытворчасці накіроўвалых трубак выкарыстоўваюцца высакаякасныя медыцынскія сіліконавыя матэрыялы. Медыцынскі сіліконавы матэрыял не таксічны, не мае паху і раздражнення і цалкам адпавядае стандартам бяспекі медыцынскай прамысловасці. У параўнанні з традыцыйнымі матэрыяламі медыцынскія сіліконавыя матэрыялы валодаюць добрай біясумяшчальнасцю і даўгавечнасцю і могуць быць сумяшчальнымі з тканінамі чалавека, памяншаючы раздражненне і дыскамфорт для пацыентаў. Акрамя таго, сіліконавы матэрыял медыцынскага ўзроўню таксама ўстойлівы да высокіх тэмператур і карозіі, а таксама можа супрацьстаяць уздзеянню высокатэмпературнай стэрылізацыі і хімічных рэчываў, забяспечваючы стабільнасць і даўгавечнасць накіроўвалай трубкі.

Па-другое, AnsixTech факусуюць на вытворчым працэсе. Яны выкарыстоўваюць удасканалены працэс ліцця пад ціскам для вытворчасці медыцынскіх сіліконавых накіроўвалых трубак. Па-першае, у адпаведнасці з патрабаваннямі да канструкцыі накіроўвалай трубкі вырабляецца форма, каб гарантаваць, што форма і памер накіроўвалай трубкі адпавядаюць медыцынскім патрэбам. Затым сіліконавы матэрыял медыцынскага ўзроўню ўводзіцца ў форму, і праз ліццё пад ціскам сіліконавы матэрыял цалкам запаўняе форму, каб сфармаваць канчатковую форму накіроўвалай трубкі. У працэсе ліцця пад ціскам AnsixTech строга кантралюе тэмпературу, ціск і хуткасць, каб забяспечыць якасць і дакладнасць памераў накіроўвалай трубкі. Нарэшце, AnsixTech правярае, ачышчае і ўпакоўвае сфармаваныя накіроўвалыя трубкі для забеспячэння якасці прадукцыі, гігіены і бяспекі.

AnsixTech - гэта кампанія, якая займаецца вытворчасцю і распрацоўкай вадкіх сіліконавых дзіцячых пустышак. Яны імкнуцца забяспечыць бяспечнае і камфортнае кармленне немаўлятаў. У гэтым артыкуле мы азнаёмімся з выбарам матэрыялу, працэсам вытворчасці і прымяненнем прадукцыі дзіцячай пустышкі з вадкага сілікону AnsixTech.

Перш за ўсё AnsixTech звяртае ўвагу на выбар матэрыялу. Яны выкарыстоўваюць высакаякасны вадкі сіліконавы матэрыял для вытворчасці дзіцячых пустышак. Вадкі сілікон - нетоксичный матэрыял без паху і раздражнення, які цалкам адпавядае стандартам бяспекі дзіцячых тавараў. У параўнанні з традыцыйнымі сіліконавымі матэрыяламі вадкі сілікон больш мяккі і эластычны, можа лепш адаптавацца да структуры паражніны рота дзіцяці, памяншае ціск на рот дзіцяці і пазбягае дыскамфорту ў роце. Акрамя таго, вадкі сіліконавы матэрыял таксама ўстойлівы да высокіх тэмператур і можа вытрымліваць высокатэмпературную стэрылізацыю, гарантуючы, што соска, якой карыстаецца дзіця, заўсёды чыстая і гігіенічная.

Па-другое, AnsixTech факусуюць на вытворчым працэсе. Яны выкарыстоўваюць удасканалены працэс ліцця пад ціскам для вытворчасці вадкіх сіліконавых дзіцячых пустышак. Па-першае, форма распрацавана ў адпаведнасці са структурай паражніны рота дзіцяці, каб гарантаваць, што форма і памер пустышкі адпавядаюць патрэбам дзіцяці. Затым вадкі сіліконавы матэрыял упырскваецца ў форму, і праз ліццё пад ціскам вадкі сіліконавы матэрыял цалкам запаўняе форму, каб сфармаваць канчатковую форму пустышкі. У працэсе ліцця пад ціскам AnsixTech строга кантралюе тэмпературу і ціск, каб забяспечыць якасць і прадукцыйнасць ніпеля. Нарэшце, AnsixTech ачышчае і стэрылізуе сфармаваныя соску для забеспячэння гігіены і бяспекі прадукту.

AnsixTech - гэта кампанія, якая спецыялізуецца на вытворчасці і распрацоўцы вадкіх сіліконавых трубак. Яны імкнуцца прадастаўляць высакаякасную, бяспечную і надзейную трубапрадукцыю для розных галін прамысловасці. У гэтым артыкуле мы азнаёмімся з выбарам матэрыялу, працэсам вытворчасці і прымяненнем прадукту вадкіх сіліконавых трубак AnsixTech.

Перш за ўсё AnsixTech звяртае ўвагу на выбар матэрыялу. Для вытворчасці труб яны выкарыстоўваюць высакаякасныя вадкія сіліконавыя матэрыялы. Вадкі сілікон - нетоксичный матэрыял без паху і раздражнення, які цалкам адпавядае стандартам бяспекі розных галін прамысловасці. У параўнанні з традыцыйнымі сіліконавымі матэрыяламі, вадкі сілікон больш мяккі і эластычны, і можа адаптавацца да розных складаных схем трубаправодаў і асяроддзяў выкарыстання. Акрамя таго, вадкі сіліконавы матэрыял таксама ўстойлівы да высокіх тэмператур і карозіі, а таксама можа супрацьстаяць уздзеянню высокіх тэмператур і хімічных рэчываў, забяспечваючы стабільнасць і даўгавечнасць трубы.

Па-другое, AnsixTech факусуюць на вытворчым працэсе. Яны выкарыстоўваюць перадавую тэхналогію экструзійнага фармавання для вытворчасці вадкіх сіліконавых трубак. Спачатку вадкі сіліконавы матэрыял награваецца да тэмпературы, якая робіць яго пластычным. Затым нагрэты вадкі сіліконавы матэрыял экструдуецца праз экструдар з адукацыяй трубчастага прадукту. У працэсе экструзійнага фармавання AnsixTech строга кантралюе тэмпературу, ціск і хуткасць, каб забяспечыць якасць і дакладнасць памераў трубы. Нарэшце, AnsixTech правярае, ачышчае і пакуе сфармаваныя трубы для забеспячэння якасці прадукцыі, гігіены і бяспекі.

AnsixTech - гэта кампанія, якая займаецца вытворчасцю і распрацоўкай вадкіх сіліконавых медыцынскіх масак. Яны імкнуцца прадастаўляць высакаякасныя, бяспечныя і надзейныя маскі для асобы для медыцынскай прамысловасці. У гэтым артыкуле мы азнаёмімся з выбарам матэрыялаў, працэсам вытворчасці і прымяненнем прадукту вадкіх сіліконавых медыцынскіх масак AnsixTech.

Перш за ўсё AnsixTech робіць упор на выбар матэрыялу. Для вытворчасці медыцынскіх масак выкарыстоўваюцца высакаякасныя вадкія сіліконавыя матэрыялы. Вадкі сілікон - нетоксичный матэрыял без паху і раздражнення, які цалкам адпавядае стандартам бяспекі медыцынскіх вырабаў. У параўнанні з традыцыйнымі сіліконавымі матэрыяламі, вадкі сілікон больш мяккі і эластычны, можа лепш прылягаць да контураў твару, забяспечваючы лепшую герметычнасць і камфорт. Акрамя таго, вадкі сіліконавы матэрыял таксама ўстойлівы да высокіх тэмператур і карозіі, а таксама можа вытрымліваць дэзінфекцыю пры высокай тэмпературы і чыстку мыйнымі сродкамі, гарантуючы, што маска заўсёды чыстая і гігіенічная.

Па-другое, AnsixTech факусуюць на вытворчых працэсах. Яны выкарыстоўваюць перадавыя працэсы ліцця пад ціскам для вытворчасці вадкіх сіліконавых медыцынскіх масак. Па-першае, форма распрацоўваецца ў адпаведнасці з контурам твару, каб гарантаваць, што форма і памер маскі адпавядаюць эрганамічным патрабаванням. Затым вадкі сіліконавы матэрыял упырскваецца ў форму, і праз ліццё пад ціскам вадкі сіліконавы матэрыял цалкам запаўняе форму, каб сфармаваць канчатковую форму маскі. У працэсе ліцця пад ціскам AnsixTech строга кантралюе тэмпературу і ціск, каб забяспечыць якасць і прадукцыйнасць маскі. Нарэшце, AnsixTech ачышчае і дэзінфікуе сфармаваную маску для забеспячэння гігіены і бяспекі прадукту.

Абалонка ручкі AnsixTech для вырабу абалонкі ручкі звычайна выкарыстоўваецца падвойны каляровы працэс і працэс другаснага ліцця пад ціскам.

Працэс падвойнай каляровай формы:

Працэс падвойнага колеру выкарыстоўвае спецыяльную форму для ўпырску пластыкавых матэрыялаў двух розных колераў у форму для стварэння эфекту падвойнага колеру ў адным працэсе ліцця пад ціскам. Гэты працэс дазваляе розным часткам абалонкі ручкі мець розныя колеры, тым самым павялічваючы эстэтычнасць і персаналізацыю прадукту.

Асноўныя этапы працэсу двухкаляровай формы ўключаюць:

Дызайн прэс-формы: у адпаведнасці з патрабаваннямі да канструкцыі прадукту распрацуйце форму, прыдатную для двухкаляровага ліцця пад ціскам, уключаючы дзве камеры для ліцця пад ціскам і паваротны стол або паваротны механізм.

Ліццё пад ціскам: пакладзеце дзве пластыкавыя часціцы розных колераў у дзве камеры для ліцця пад ціскам, а затым расплавіце пластык праз машыну для ліцця пад ціскам і ўвядзіце яго ў форму. У працэсе ліцця пад ціскам форма круціцца так, што два колеры пластыка ўпырскваюцца па чарзе, ствараючы эфект падвойнага колеру.

Астуджэнне і зацвярдзенне: пасля завяршэння ўпырску пластыка форма будзе працягваць круціцца на працягу пэўнага перыяду часу, каб пластык цалкам астыў і зацвярдзеў.

Дастаньце прадукт: Нарэшце, адкрыйце форму і дастаньце сфармаваную двухкаляровую абалонку ручкі.

Двухкампанентны працэс фармавання кнопкі запуску аўтамабіля AnsixTech і працэс двухколернага ліцця пад ціскам - гэта метад працэсу, які звычайна выкарыстоўваецца для вытворчасці кнопак запуску аўтамабіля.

Двухкампанентны працэс формы:

Працэс двухколернага фармавання выкарыстоўвае спецыяльную форму для ўпырску двух розных колераў пластыкавых матэрыялаў у форму для стварэння двухколернага эфекту ў адным працэсе ліцця пад ціскам. Гэты працэс дазваляе розным часткам кнопак мець розныя колеры, тым самым павялічваючы эстэтычнасць і персаналізацыю прадукту.

Асноўныя этапы працэсу двухколернай формы ўключаюць:

Дызайнерская форма: у адпаведнасці з патрабаваннямі да канструкцыі прадукту распрацуйце форму, прыдатную для двухколернага ліцця пад ціскам, уключаючы дзве камеры для ліцця пад ціскам і паваротны стол або паваротны механізм.

Ліццё пад ціскам: пакладзеце дзве пластыкавыя часціцы розных колераў у дзве камеры для ліцця пад ціскам, а затым расплавіце пластык праз машыну для ліцця пад ціскам і ўвядзіце яго ў форму. У працэсе ліцця пад ціскам форма круціцца так, што два колеры пластыка ўпырскваюцца па чарзе, ствараючы эфект двух колераў.

Астуджэнне і зацвярдзенне: пасля завяршэння ўпырску пластыка форма будзе працягваць круціцца на працягу пэўнага перыяду часу, каб пластык цалкам астыў і зацвярдзеў.

Дастаньце выраб: нарэшце адкрыйце форму і дастаньце сфармаваную двухколерную кнопку запуску аўтамабіля.

Двухколерны працэс фармавання корпуса для рулеткі AnsixTech і двухколерны працэс ліцця пад ціскам - гэта метад працэсу, які звычайна выкарыстоўваецца для вытворчасці карпусоў для рулеткі.

Працэс двухколернай формы:

Працэс двухколернай формы выкарыстоўвае спецыяльную форму для ўпырску пластыкавых матэрыялаў двух розных колераў у форму, каб стварыць эфект двух колераў у адным працэсе ліцця пад ціскам. Гэты працэс дазваляе розным часткам абалонкі мець розныя колеры, тым самым павялічваючы эстэтычнасць і персаналізацыю прадукту.

Асноўныя этапы працэсу двухколернай формы ўключаюць:

Дызайнерская форма: у адпаведнасці з патрабаваннямі да канструкцыі прадукту распрацуйце форму, прыдатную для двухколернага ліцця пад ціскам, уключаючы дзве камеры для ліцця пад ціскам і паваротны стол або паваротны механізм.

Ліццё пад ціскам: пакладзеце дзве пластыкавыя часціцы розных колераў у дзве камеры для ліцця пад ціскам, а затым расплавіце пластык праз машыну для ліцця пад ціскам і ўвядзіце яго ў форму. У працэсе ліцця пад ціскам форма круціцца так, што два колеры пластыка ўпырскваюцца па чарзе, ствараючы эфект двух колераў.

Астуджэнне і зацвярдзенне: пасля завяршэння ўпырску пластыка форма будзе працягваць круціцца на працягу пэўнага перыяду часу, каб пластык цалкам астыў і зацвярдзеў.

Дастаньце прадукт: Нарэшце, адкрыйце форму і дастаньце сфармаваную двухколерную рулетку.

Працэс двухколернага ліцця пад ціскам:

Двухколерны працэс ліцця пад ціскам выкарыстоўвае два розныя колеры пластыкавых матэрыялаў падчас працэсу ліцця пад ціскам. Два колеры пластыка па чарзе ўпырскваюцца ў форму праз машыну для ліцця пад ціскам, утвараючы тым самым двухколерны эфект.

Працэс двухколернага ліцця ручкі зубной шчоткі AnsixTech і працэс двухколернага ліцця пад ціскам - гэта метад працэсу, які звычайна выкарыстоўваецца для вытворчасці ручак зубных шчотак.

Працэс падвойнай каляровай формы:

Працэс двухколернай формы выкарыстоўвае спецыяльную форму для ўпырску пластыкавых матэрыялаў двух розных колераў у форму, каб стварыць эфект двух колераў у адным працэсе ліцця пад ціскам. Гэты працэс дазваляе розным часткам ручкі мець розныя колеры, тым самым павялічваючы эстэтычнасць і персаналізацыю прадукту.

Асноўныя этапы працэсу двухколернай формы ўключаюць:

Дызайнерская форма: у адпаведнасці з патрабаваннямі да канструкцыі прадукту распрацуйце форму, прыдатную для двухколернага ліцця пад ціскам, уключаючы дзве камеры для ліцця пад ціскам і паваротны стол або паваротны механізм.

Ліццё пад ціскам: пакладзеце дзве пластыкавыя часціцы розных колераў у дзве камеры для ліцця пад ціскам, а затым расплавіце пластык праз машыну для ліцця пад ціскам і ўвядзіце яго ў форму. У працэсе ліцця пад ціскам форма круціцца так, што два колеры пластыка ўпырскваюцца па чарзе, ствараючы двухколерны эфект.

Астуджэнне і зацвярдзенне: пасля завяршэння ўпырску пластыка форма будзе працягваць круціцца на працягу пэўнага перыяду часу, каб пластык цалкам астыў і зацвярдзеў.

Дастаньце прадукт: Нарэшце, адкрыйце форму і дастаньце сфармаваную двухколерную ручку зубной шчоткі.

Працэс двухколернага ліцця пад ціскам:

Двухколерны працэс ліцця пад ціскам выкарыстоўвае два розныя колеры пластыкавых матэрыялаў падчас працэсу ліцця пад ціскам. Два колеры пластыка па чарзе ўпырскваюцца ў форму праз машыну для ліцця пад ціскам, утвараючы тым самым двухколерны эфект.

Асноўныя этапы двухколернага працэсу ліцця пад ціскам ўключаюць:

Падрыхтуйце пластыкавыя гранулы: прыгатуйце пластыкавыя гранулы двух розных колераў асобна.

Дызайнерская форма: у адпаведнасці з патрабаваннямі да канструкцыі прадукту распрацуйце форму, прыдатную для двухколернага ліцця пад ціскам, уключаючы дзве камеры для ліцця пад ціскам і паваротны стол або паваротны механізм.

Ліццё пад ціскам: пакладзеце дзве пластыкавыя часціцы розных колераў у два бункеры машыны для ліцця пад ціскам, а затым пластык расплавіцца машынай для ліцця пад ціскам і ўводзіцца ў форму. У працэсе ліцця пад ціскам машына для ліцця пад ціскам па чарзе ўпырсквае два колеры пластыка, каб стварыць двухколерны эфект.

Цяжкасці формы для бутэлькі з фільтрам для ачышчальніка вады ў асноўным ўключаюць наступныя аспекты:

Дызайн формы: Фільтруючыя бутэлькі ачышчальніка вады звычайна маюць складаную форму і структуру. Пры канструкцыі формы неабходна ўлічваць усе дэталі і функцыянальныя патрабаванні прадукту, каб забяспечыць дакладнасць і стабільнасць формы. Спецыяльна для патрабаванняў да герметычнасці і злучэння бутэлькі неабходна распрацаваць адпаведныя канструкцыі і аксэсуары.

Выбар матэрыялу: бутэлька фільтруючага элемента ачышчальніка вады павінна быць зроблена з матэрыялаў з асаблівымі патрабаваннямі, такімі як устойлівасць да карозіі і высокай тэмпературы, такіх як ПП, ПК і г. д. Гэтыя матэрыялы маюць больш высокія патрабаванні да формаў і праблем, такіх як прымешкі і колер адрозненняў трэба пазбягаць.

Кантроль працэсу ліцця пад ціскам: Падчас працэсу ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць такія параметры, як тэмпература, ціск і хуткасць упырску машыны для ўпырску. Спецыяльна для патрабаванняў да памеру і формы бутэлькі, параметры машыны для ліцця пад ціскам неабходна адрэгуляваць, каб гарантаваць, што пластыкавы матэрыял цалкам расплавіцца і запаўняецца ў форму.

Кантроль астуджэння: пасля ліцця пад ціскам неабходны працэс астуджэння для зацвярдзення пластыкавага матэрыялу. Кіраванне сістэмай астуджэння формы і рэгуляванне часу астуджэння і тэмпературы астуджэння забяспечваюць стабільнасць памераў і якасць прадукту. Для таўшчыні і структуры бутэлькі асабліва важны кантроль працэсу астуджэння.

Перавагі ліцця пад ціскам у асноўным ўключаюць наступныя аспекты:

Высокая эфектыўнасць вытворчасці: ліццё пад ціскам можа дасягнуць масавай вытворчасці і павысіць эфектыўнасць вытворчасці. Аднаразовае ліццё пад ціскам можа адначасова вырабляць некалькі бутэлек з фільтрам для ачысткі вады, што значна скарачае вытворчы цыкл.

Ніжэйшы кошт: Кошт вытворчасці формаў для ліцця пад ціскам адносна нізкі. Аднойчы зробленая форма можа выкарыстоўвацца некалькі разоў, што зніжае кошт вытворчасці кожнага кампанента.

Высокая дакладнасць і стабільнасць: Дзякуючы дакладнай канструкцыі і вырабу прэс-формаў, ліццё пад ціскам дазваляе дасягнуць высокай дакладнасці і стабільнасці ў вытворчасці бутэлек з картрыджамі фільтра для ачысткі вады, якія адпавядаюць патрабаванням да памеру і формы прадукту.

Шырокі выбар матэрыялаў: для ліцця пад ціскам можна выбраць розныя матэрыялы. Адпаведны матэрыял можа быць абраны ў адпаведнасці з патрабаваннямі бутэлькі фільтра ачышчальніка вады, каб адпавядаць асаблівым патрабаванням, такім як устойлівасць да карозіі і ўстойлівасць да высокіх тэмператур.

Дзякуючы разумнай канструкцыі прэс-формы і дакладнаму кіраванню працэсам ліцця пад ціскам можна вырабляць высакаякасныя бутэлькі з фільтрам для ачысткі вады. У працэсе ліцця пад ціскам неабходна звярнуць асаблівую ўвагу на цяжкасці пры распрацоўцы формы, выбары матэрыялу і кантролі працэсу, каб забяспечыць якасць і прадукцыйнасць бутэлькі з фільтрам для ачысткі вады. .. адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Цяжкасці формы вечка корпуса фільтруючага элемента ачышчальніка вады ў асноўным ўключаюць наступныя аспекты:

Канструкцыя прэс-формы: вечка корпуса стрыжня фільтра ачышчальніка вады звычайна мае складаную форму і структуру. Канструкцыя формы павінна ўлічваць розныя дэталі і функцыянальныя патрабаванні да прадукту, каб забяспечыць дакладнасць і стабільнасць формы. Спецыяльна для патрабаванняў да герметычнасці і злучэння вечка неабходна распрацаваць адпаведныя канструкцыі і аксэсуары.

Выбар матэрыялу: вечка корпуса фільтруючага элемента ачышчальніка вады павінна быць зроблена з матэрыялаў з асаблівымі патрабаваннямі, такімі як устойлівасць да карозіі і высокай тэмпературы, такіх як ПП, АБС і г.д. Гэтыя матэрыялы маюць больш высокія патрабаванні да прэс-формаў, і такія праблемы, як прымесі і неабходна пазбягаць каляровых адрозненняў.

Кантроль працэсу ліцця пад ціскам: Падчас працэсу ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць такія параметры, як тэмпература, ціск і хуткасць упырску машыны для ўпырску. Спецыяльна для патрабаванняў да памеру і формы вечка, параметры машыны для ліцця пад ціскам неабходна адрэгуляваць, каб гарантаваць, што пластыкавы матэрыял цалкам расплавіцца і запаўняецца ў форму.

Кантроль астуджэння: пасля ліцця пад ціскам неабходны працэс астуджэння для зацвярдзення пластыкавага матэрыялу. Кіраванне сістэмай астуджэння формы і рэгуляванне часу астуджэння і тэмпературы астуджэння забяспечваюць стабільнасць памераў і якасць прадукту. Кантроль працэсу астуджэння асабліва важны для таўшчыні і структуры вечка.

Перавагі ліцця пад ціскам у асноўным ўключаюць наступныя аспекты:

Высокая эфектыўнасць вытворчасці: ліццё пад ціскам можа дасягнуць масавай вытворчасці і павысіць эфектыўнасць вытворчасці. Аднаразовае ліццё пад ціскам можа адначасова вырабляць некалькі вечкаў фільтруючых элементаў ачышчальніка вады, што значна скарачае вытворчы цыкл.

Ніжэйшы кошт: Кошт вытворчасці формаў для ліцця пад ціскам адносна нізкі. Аднойчы зробленая форма можа выкарыстоўвацца некалькі разоў, што зніжае кошт вытворчасці кожнага кампанента.

Высокая дакладнасць і стабільнасць: Дзякуючы дакладнай канструкцыі і вырабу прэс-формаў, ліццё пад ціскам можа дасягнуць высокай дакладнасці і стабільнасці ў вытворчасці вечкаў стрыжня фільтра для ачысткі вады, якія адпавядаюць патрабаванням памеру і формы прадукту.

Шырокі выбар матэрыялаў: для ліцця пад ціскам можна выбраць розныя матэрыялы. Адпаведны матэрыял можа быць абраны ў адпаведнасці з патрабаваннямі вечка корпуса фільтра ачышчальніка вады, каб адпавядаць асаблівым патрабаванням, такім як устойлівасць да карозіі і высокая тэмпература.

Дзякуючы разумнай канструкцыі прэс-формы і дакладнаму кіраванню працэсам ліцця пад ціскам можна вырабляць высакаякасныя накрыўкі гільзы для фільтра-картрыджа ачышчальніка вады. У працэсе ліцця пад ціскам неабходна звярнуць асаблівую ўвагу на цяжкасці пры распрацоўцы прэс-формы, выбары матэрыялу і кантролі працэсу, каб забяспечыць якасць і прадукцыйнасць вечка фільтруючага элемента ачышчальніка вады... калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com ) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Цяжкасці бытавых форм для корпуса стрыжня фільтра ачышчальніка вады ў асноўным уключаюць наступныя аспекты:

Канструкцыя прэс-формы: корпусы стрыжняў фільтраў бытавых ачышчальнікаў вады звычайна маюць складаную форму і структуру. Пры канструкцыі формы неабходна ўлічваць усе дэталі і функцыянальныя патрабаванні прадукту, каб забяспечыць дакладнасць і стабільнасць формы. Спецыяльна для патрабаванняў да ўшчыльнення і злучэння корпуса неабходна распрацаваць адпаведныя канструкцыі і аксэсуары.

Выбар матэрыялу: для корпусаў стрыжня фільтраў бытавых ачышчальнікаў вады неабходна выкарыстоўваць матэрыялы з асаблівымі патрабаваннямі, такімі як устойлівасць да карозіі і высокай тэмпературы, такія як ПП, ПВХ і г. д. Гэтыя матэрыялы маюць больш высокія патрабаванні да прэс-формаў, і ўзнікаюць такія праблемы, як прымешкі і розніца ў колеры. варта пазбягаць.

Кантроль працэсу ліцця пад ціскам: Падчас працэсу ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць такія параметры, як тэмпература, ціск і хуткасць упырску машыны для ўпырску. Спецыяльна для патрабаванняў да памеру і формы корпуса, параметры машыны для ліцця пад ціскам неабходна адрэгуляваць, каб гарантаваць, што пластыкавы матэрыял цалкам расплавіцца і запаўняецца ў форму.

Кантроль астуджэння: пасля ліцця пад ціскам неабходны працэс астуджэння для зацвярдзення пластыкавага матэрыялу. Кіраванне сістэмай астуджэння формы і рэгуляванне часу астуджэння і тэмпературы астуджэння забяспечваюць стабільнасць памераў і якасць прадукту. Кантроль працэсу астуджэння асабліва важны для таўшчыні і структуры корпуса.

Перавагі ліцця пад ціскам у асноўным ўключаюць наступныя аспекты:

Высокая эфектыўнасць вытворчасці: ліццё пад ціскам можа дасягнуць масавай вытворчасці і павысіць эфектыўнасць вытворчасці. Аднаразовае ліццё пад ціскам можа адначасова вырабляць некалькі стрыжневых корпусаў бытавых ачышчальнікаў вады, значна скарачаючы вытворчы цыкл.

Ніжэйшы кошт: Кошт вытворчасці формаў для ліцця пад ціскам адносна нізкі. Аднойчы зробленая форма можа выкарыстоўвацца некалькі разоў, што зніжае кошт вытворчасці кожнага кампанента.

Высокая дакладнасць і стабільнасць: Дзякуючы дакладнай канструкцыі і вытворчасці прэс-формаў, ліццё пад ціскам дазваляе дасягнуць высокай дакладнасці і стабільнасці ў вытворчасці корпусаў стрыжняў бытавых ачышчальнікаў вады, якія адпавядаюць патрабаванням да памеру і формы прадукту.

Шырокі выбар матэрыялаў: для ліцця пад ціскам можна выбраць розныя матэрыялы. Адпаведныя матэрыялы могуць быць выбраны ў адпаведнасці з патрабаваннямі да корпуса стрыжня фільтра бытавога ачышчальніка вады, каб адпавядаць асаблівым патрабаванням, такім як устойлівасць да карозіі і высокая тэмпература.

Дзякуючы разумнай канструкцыі прэс-формы і дакладнаму кіраванню працэсам ліцця пад ціскам можна вырабляць высакаякасныя корпусы фільтр-картрыджаў для бытавых ачышчальнікаў вады. У працэсе ліцця пад ціскам неабходна звярнуць асаблівую ўвагу на цяжкасці пры распрацоўцы формы, выбары матэрыялу і кантролі працэсу, каб забяспечыць якасць і прадукцыйнасць корпуса стрыжня фільтра для бытавога ачышчальніка вады... калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com ) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Цяжкасці ліцця пад ціскам корпуса фільтра для вады ў асноўным ўключаюць наступныя аспекты:

Канструкцыя прэс-формы: Корпусы фільтраў для вады звычайна маюць складаную форму і структуру. Пры канструкцыі формы неабходна ўлічваць усе дэталі і функцыянальныя патрабаванні прадукту, каб забяспечыць дакладнасць і стабільнасць формы. Спецыяльна для патрабаванняў да ўшчыльнення і злучэння абалонкі неабходна распрацаваць адпаведныя канструкцыі і аксэсуары.

Выбар матэрыялу: абалонка фільтра для вады павінна быць зроблена з матэрыялаў з асаблівымі патрабаваннямі, такімі як устойлівасць да карозіі і высокіх тэмператур, такіх як ABS, PP і г.д. Гэтыя матэрыялы маюць больш высокія патрабаванні да прэс-формаў і патрабуюць такіх праблем, як прымешкі і розніца ў колеры. варта пазбягаць.

Кантроль працэсу ліцця пад ціскам: Падчас працэсу ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць такія параметры, як тэмпература, ціск і хуткасць упырску машыны для ўпырску. Спецыяльна для патрабаванняў да памеру і формы абалонкі, параметры машыны для ліцця пад ціскам неабходна адрэгуляваць, каб гарантаваць, што пластыкавы матэрыял цалкам расплавіцца і запаўняецца ў форму.

Кантроль астуджэння: пасля ліцця пад ціскам неабходны працэс астуджэння для зацвярдзення пластыкавага матэрыялу. Кіраванне сістэмай астуджэння формы і рэгуляванне часу астуджэння і тэмпературы астуджэння забяспечваюць стабільнасць памераў і якасць прадукту. Кантроль працэсу астуджэння асабліва важны для таўшчыні і структуры абалонкі.

Перавагі ліцця пад ціскам у асноўным ўключаюць наступныя аспекты

Высокая эфектыўнасць вытворчасці: ліццё пад ціскам можа дасягнуць масавай вытворчасці і павысіць эфектыўнасць вытворчасці. Адно ліццё пад ціскам можа вырабляць некалькі карпусоў фільтраў для вады адначасова, што значна скарачае вытворчы цыкл.

Ніжэйшы кошт: Кошт вытворчасці формаў для ліцця пад ціскам адносна нізкі. Аднойчы зробленая форма можа выкарыстоўвацца некалькі разоў, што зніжае кошт вытворчасці кожнага кампанента.

Высокая дакладнасць і стабільнасць: Дзякуючы дакладнай канструкцыі і вытворчасці формы, ліццё пад ціскам можа дасягнуць высокай дакладнасці і стабільнасці ў вытворчасці корпусаў фільтраў для вады, якія адпавядаюць патрабаванням да памеру і формы прадукту.

Шырокі выбар матэрыялаў: для ліцця пад ціскам можна выбраць розныя матэрыялы. Адпаведны матэрыял можна выбраць у адпаведнасці з патрабаваннямі да корпуса фільтра для вады, каб адпавядаць асаблівым патрабаванням, такім як устойлівасць да карозіі і ўстойлівасць да высокіх тэмператур.

Дзякуючы разумнай канструкцыі формы і дакладнаму кіраванню працэсам ліцця пад ціскам можна вырабляць высакаякасныя корпусы фільтраў для вады. У працэсе ліцця пад ціскам неабходна звярнуць асаблівую ўвагу на цяжкасці ў распрацоўцы формы, выбары матэрыялу і кантролі працэсу, каб забяспечыць якасць і прадукцыйнасць корпуса фільтра для вады.... Калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ ansixtech.com ) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Накрыўка для рэгулявання посуду - гэта аксэсуар, які выкарыстоўваецца для рэгулявання ступені адчынення і закрыцця і зручнасці выкарыстання кухоннага начыння. Вось што вам трэба ведаць аб формах для рэгулявання накрыўкі кухоннай тэхнікі і ліцці пад ціскам:

Дызайн формы: у адпаведнасці з патрабаваннямі да формы і памеру вечка для рэгулявання кухоннага посуду распрацуйце адпаведную форму для ліцця пад ціскам. Формы звычайна складаюцца з стрыжня формы і паражніны формы. У адпаведнасці са складанасцю прадукту і вытворчымі патрэбамі можна выбраць формы з адной паражніной або з некалькімі паражнінамі.

Выбар матэрыялу: Выберыце прыдатныя матэрыялы для ліцця пад ціскам у адпаведнасці з патрабаваннямі да прадукту і асяроддзем выкарыстання. Звычайныя матэрыялы ўключаюць поліпрапілен (ПП), поліэтылен (ПЭ), полівінілхларыд (ПВХ) і інш. Матэрыялы павінны быць устойлівымі да высокіх тэмператур, зносу і хімічнай карозіі.

Кантроль працэсу ліцця пад ціскам: Падчас працэсу ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць такія параметры, як тэмпература, ціск і хуткасць упырску машыны для ўпырску. У залежнасці ад тэмпературы плаўлення і цякучасці матэрыялу адрэгулюйце параметры машыны для ўпырску, каб гарантаваць, што пластыкавы матэрыял цалкам расплавіцца і запаўняецца ў форму.

Кантроль астуджэння: пасля ліцця пад ціскам неабходны працэс астуджэння для зацвярдзення пластыкавага матэрыялу. Кіраванне сістэмай астуджэння формы і рэгуляванне часу астуджэння і тэмпературы астуджэння забяспечваюць стабільнасць памераў і якасць прадукту.

Выманне з формы і наступная апрацоўка: пасля ліцця пад ціскам прадукт неабходна выняць з формы. Прадукт выкідваецца праз механізм выкіду прэс-формы або іншыя прылады для вымання з формы. Затым правядзіце наступную апрацоўку, напрыклад, выдаліце ​​задзірыны, абрэжце краю і г.д.... адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Працэс вытворчасці формы і ліцця пад ціскам для выпускных клапанаў для кухні і ваннай выглядае наступным чынам:

Дызайн формы: распрацуйце адпаведную форму для ліцця ў адпаведнасці з патрабаваннямі да формы і памеру аксесуараў выпускнога клапана. Формы звычайна складаюцца з стрыжня формы і паражніны формы. У адпаведнасці са складанасцю прадукту і вытворчымі патрэбамі можна выбраць формы з адной паражніной або з некалькімі паражнінамі.

Выбар матэрыялу: Выберыце прыдатныя матэрыялы для ліцця пад ціскам у адпаведнасці з патрабаваннямі да прадукту і асяроддзем выкарыстання. Агульныя матэрыялы ўключаюць поліпрапілен (ПП), поліэтылен (ПЭ), полівінілхларыд (ПВХ) і г. д. Матэрыялы павінны мець такія ўласцівасці, як устойлівасць да карозіі, устойлівасць да высокіх тэмператур і зносаўстойлівасць.

Кантроль працэсу ліцця пад ціскам: Падчас працэсу ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць такія параметры, як тэмпература, ціск і хуткасць упырску машыны для ўпырску. У залежнасці ад тэмпературы плаўлення і цякучасці матэрыялу адрэгулюйце параметры машыны для ўпырску, каб гарантаваць, што пластыкавы матэрыял цалкам расплавіцца і запаўняецца ў форму.

Кантроль астуджэння: пасля ліцця пад ціскам неабходны працэс астуджэння для зацвярдзення пластыкавага матэрыялу. Кіраванне сістэмай астуджэння формы і рэгуляванне часу астуджэння і тэмпературы астуджэння забяспечваюць стабільнасць памераў і якасць прадукту.

Выманне з формы і наступная апрацоўка: пасля ліцця пад ціскам прадукт неабходна выняць з формы. Прадукт выкідваецца праз механізм выкіду прэс-формы або іншыя прылады для вымання з формы. Затым выканайце наступную апрацоўку, напрыклад, выдаленне задзірын, абразанне краёў і г.д.

Дзякуючы разумнай канструкцыі прэс-формы і дакладнаму кіраванню працэсам ліцця пад ціскам можна вырабляць высакаякасныя аксэсуары выпускнога клапана для кухні і ваннай пакоі. Кран: Кран - гэта прылада для выпуску вады, якая злучае вадаправодныя трубы і ракавіны. Звычайна ён складаецца з стрыжня клапана, ручкі і сопла. Змяшальнікі могуць кантраляваць уключэнне/выключэнне і хуткасць патоку вады. Агульныя тыпы ўключаюць змяшальнікі з адной ручкай і з двума ручкамі.

Злучэнне вадаправоднай трубы: злучэнне вадаправоднай трубы выкарыстоўваецца для злучэння кранаў і вадаправодных труб. Звычайна бывае двух тыпаў: разьбовыя злучэнні і хуткаразлучальныя злучэнні. Рэзьбавыя муфты патрабуюць інструментаў для зацягвання, у той час як хуткія муфты можна ўстаўляць і здымаць непасрэдна.

Калена вадаправоднай трубы: Калена вадаправоднай трубы выкарыстоўваецца для змены кірунку патоку вадаправодных труб, звычайна з двума вугламі 90 градусаў і 45 градусаў. Калені вадаправоднай трубы можна рэгуляваць і ўсталёўваць па меры неабходнасці.

Вадзяной клапан: Вадзяной клапан выкарыстоўваецца для кантролю патоку вады. Звычайна існуе два тыпу: ручной клапан і аўтаматычны клапан. Ручныя клапаны патрабуюць ручнога павароту або націскання і выцягвання, каб кантраляваць паток вады, у той час як аўтаматычныя клапаны могуць кіраваць патокам вады праз датчыкі або кнопкі.

Гідразатвор: Гідразатвор выкарыстоўваецца для прадухілення зваротнага патоку сцёкавых вод і распаўсюджвання пахаў і звычайна ўсталёўваецца пад ракавінай. Гідразатвор можна ачысціць і замяніць па меры неабходнасці... адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Цяжкасці разумных формаў для дзвярных званкоў бытавой тэхнікі ў асноўным ўключаюць наступныя аспекты:

Дызайн знешняга выгляду: дызайн разумнага дзвярнога званка, як хатняга прадукту, павінен адпавядаць эстэтыцы і хатняму стылю карыстальніка, улічваючы пры гэтым функцыянальнасць прадукту і прастату выкарыстання.

Дызайн памеру і структуры: формы для разумных дзвярных званкоў павінны ўлічваць памер і структуру прадукту, каб забяспечыць дакладнасць і стабільнасць формы. У той жа час неабходна ўлічваць прастату зборкі і абслугоўвання вырабы.

Выбар матэрыялу: формы для разумных дзвярных званкоў павінны выкарыстоўваць трывалыя, зносаўстойлівыя і ўстойлівыя да высокай тэмпературы матэрыялы, каб забяспечыць якасць і тэрмін службы прадукту.

Воданепранікальны дызайн: разумныя формы для дзвярных званкоў павінны ўлічваць воданепранікальнасць прадукту, каб адаптавацца да розных асяроддзяў і кліматычных умоў.

Кіраванне працэсам вытворчасці ліцця пад ціскам у асноўным уключае наступныя аспекты:

Кантроль тэмпературы: Падчас працэсу ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць тэмпературу формы і расплаўленага пластыка, каб забяспечыць плаўленне і цякучасць пластыка.

Кантроль ціску: Падчас працэсу ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць ціск ліццёвай машыны, каб забяспечыць цэласнасць і кансістэнцыю пластыкавай формы для напаўнення.

Кантроль хуткасці ўпырску: падчас працэсу ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць хуткасць упырску машыны для ўпырску, каб забяспечыць аднастайнасць працэсу напаўнення і астуджэння пластыка.

Кантроль астуджэння: падчас працэсу ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць сістэму астуджэння формы, каб забяспечыць аднастайнасць і стабільнасць працэсу астуджэння і зацвярдзення пластыка.

Кантроль выкіду: падчас працэсу ліцця пад ціскам трэба кантраляваць дзеянне механізму выкіду, каб забяспечыць выкід і дэмантаж гатовага прадукту.

Дзякуючы разумнай канструкцыі прэс-формы і дакладнаму кіраванню працэсам ліцця пад ціскам можна вырабляць высакаякасныя разумныя дзвярныя званкі бытавой тэхнікі... калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Цяжкасці формы для святлоадбівальных палос бытавой тэхнікі ў асноўным выяўляюцца ў наступных аспектах:

Высокія патрабаванні да знешняга выгляду: святлоадбівальныя стужкі для бытавой тэхнікі звычайна патрабуюць высокай яркасці і раўнамернага святлоадбіцця. Такім чынам, пры распрацоўцы і вытворчасці прэс-формаў трэба ўлічваць, як дасягнуць высокадакладнай паверхні формы, каб забяспечыць добрае адлюстраванне прадукту, вырабленага пад ціскам. Эфект.

Структура формы складаная: святлоадбівальныя палоскі для бытавой тэхнікі звычайна маюць некалькі выгібаў і дэталяў. Пры распрацоўцы і вытворчасці прэс-формы трэба ўлічваць, як рэалізаваць складаную структуру формы, каб гарантаваць, што прадукт, адліты пад ціскам, можа дакладна паўтарыць форму формы.

Працэс ліцця пад ціскам патрабуе высокіх патрабаванняў: Святлоадбівальныя палоскі для бытавой тэхнікі звычайна вырабляюцца з празрыстых або напаўпразрыстых матэрыялаў для ліцця пад ціскам. Такім чынам, у працэсе ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць такія параметры, як тэмпература, ціск і хуткасць упырску, каб пераканацца, што прадукт, выраблены пад ціскам, мае добрыя ўласцівасці. эфекты празрыстасці і адлюстравання святла.

Тэхналогія ліцця пад ціскам - звычайны працэс вытворчасці святлоадбівальных палос для бытавой тэхнікі. Яго асноўныя крокі ўключаюць:

Праектаванне і вытворчасць прэс-формаў: праектаванне і вытворчасць формаў, прыдатных для ліцця пад ціскам, у адпаведнасці з патрабаваннямі да формы і памеру прадукту. Форма звычайна складаецца з верхняй формы і ніжняй формы. Паміж верхняй формай і ніжняй формай ёсць паражніна для ўпырску. Расплаўлены пластыкавы матэрыял упырскваецца ў паражніну ўпырску праз машыну для ліцця пад ціскам.

Папярэдняя апрацоўка пластыкавых матэрыялаў: награванне і плаўленне пластыкавых часціц або грануляваных пластыкавых матэрыялаў у расплаўлены стан, які можна фармаваць пад ціскам. Фарбавальнікі і іншыя дабаўкі таксама могуць быць дададзены ў працэсе папярэдняй апрацоўкі для задавальнення патрабаванняў да прадукту.

Ліццё пад ціскам: увядзіце расплаўлены пластык у паражніну для ліцця пад ціскам праз машыну для ліцця пад ціскам, затым прыкладзеце пэўны ціск, каб запоўніць усю паражніну для ліцця пад ціскам, і падтрымлівайце яго на працягу пэўнага перыяду часу, каб гарантаваць, што пластыкавы матэрыял цалкам цячэ і астуджае.

Астуджэнне і выманне з формы: пасля ліцця пад ціскам прадукт у форме трэба астудзіць на працягу некаторага часу, каб ён застыў і скараціўся. Затым форму адкрываюць і сфармаваны прадукт дастаюць з формы.

Пост-апрацоўка: абрэжце, ачысціце і праверце сфармаваныя вырабы, каб пераканацца ў патрабаваннях да якасці і знешняга выгляду вырабаў.

Тэхналогія ліцця пад ціскам гуляе важную ролю ў вытворчасці святлоадбівальных палос для бытавой тэхнікі. Дзякуючы разумнай канструкцыі прэс-формы і аптымізаванаму працэсу ліцця пад ціскам можна вырабляць прадукты высокай якасці і добрага вонкавага выгляду... калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзіны.

Кампанія AnsixTech прадавала па ўсім свеце шмат формаў для маркіроўкі ў форму, супрацоўнічала з сістэмай аўтаматызацыі робатаў для стварэння пашыранай сістэмы інтэграцыі.

Унутрыформавая маркіроўка. Характарыстыкі прадукту:

* Дакладнае выраб формы, забеспячэнне стабільнасці маркіроўкі

* Дызайнерскае рашэнне прадукту, аптымізаванае прымяненне IML

* Лёгкае рашэнне - прапануйце кліентам аптымізаваны дызайн прадукту для дасягнення найлепшых вытворчых характарыстык.

* Дызайн пласціны для зносу - для доўгатэрміновага клопату, лягчэй рэгуляваць канцэнтрычнасць.

* Квадратная канструкцыя з цэнтравальнай паражніной/ Круглая цэнтруючая канструкцыя з паражніной

Канструкцыя з некалькімі паражнінамі: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…і г.д.

Цяжкасці пры вырабе формаў для маркіроўкі ў форму ў асноўным уключаюць наступныя аспекты:

Дызайн структуры прэс-формы: формы для нанясення этыкетак у форму павінны ўлічваць памер і форму этыкеткі, а таксама спосаб адкрыцця і закрыцця формы і кампаноўку сістэмы ўпырску. Канструкцыю прэс-формы трэба распрацаваць належным чынам, каб этыкетка магла дакладна адпавядаць прадукту і бесперашкодна ажыццяўлялася ліццё пад ціскам.

Размяшчэнне і фіксацыя этыкеткі: форма для нанясення этыкетак у форму павінна ўлічваць размяшчэнне і фіксацыю этыкеткі, каб пераканацца, што этыкетка можа дакладна змясціцца на прадукце і не будзе зрушвацца або адвальвацца падчас працэсу ліцця пад ціскам. Спосаб размяшчэння і мацавання этыкетак павінен быць стабільным і надзейным і не перашкаджаць працэсу ліцця пад ціскам.

Выбар матэрыялу: формы для маркіроўкі ў форму павінны выкарыстоўваць матэрыялы з высокай цвёрдасцю і высокай зносаўстойлівасцю, каб вытрымліваць высокі ціск і высокую тэмпературу ў працэсе ліцця пад ціскам. У той жа час неабходна ўлічваць цеплаправоднасць матэрыялу, каб гарантаваць хуткае астуджэнне формы і павышэнне эфектыўнасці вытворчасці.

Патрабаванні да дакладнасці апрацоўкі: формы для налепкі этыкетак у форму маюць высокія патрабаванні да дакладнасці апрацоўкі, асабліва да дакладнасці адтулін для размяшчэння этыкеткі і адтулін для мацавання, якія павінны гарантаваць, што этыкетка можа быць дакладна размешчана і замацавана ў працэсе ліцця пад ціскам. У той жа час неабходна ўлічваць дакладнасць памераў і дакладнасць падганяння формы, каб забяспечыць адкрыццё і закрыццё формы і нармальную працу сістэмы ўпырску.

Аптымізацыя працэсу ліцця пад ціскам у асноўным уключае наступныя аспекты:

Аптымізацыя параметраў ліцця пад ціскам: шляхам рэгулявання хуткасці ўпырску, ціску ўпырску, часу вытрымкі і іншых параметраў машыны для ліцця пад ціскам можна атрымаць лепшы эфект ліцця пад ціскам. Асабліва ў працэсе налепкі этыкетак у форму неабходна кантраляваць хуткасць упырску і ціск упырску, каб прадухіліць зрушэнне або падзенне этыкеткі.

Аптымізацыя сістэмы астуджэння: распрацаваўшы разумную сістэму астуджэння, можна паскорыць хуткасць астуджэння формы і скараціць цыкл ліцця пад ціскам. Асабліва ў працэсе маркіроўкі ў форме неабходна ўлічваць спосаб мацавання этыкеткі і цеплаправоднасць матэрыялу, каб пераканацца, што этыкетка можа быць хутка замацавана на прадукце без тэрмічнага напружання або дэфармацыі.

Кантроль тэмпературы формы: кантралюючы тэмпературу формы, можна гарантаваць, што пластыкавы матэрыял можа падтрымліваць адпаведны расплаўлены стан падчас працэсу ліцця пад ціскам і можа цалкам запоўніць паражніну формы. Асабліва ў працэсе маркіроўкі ў форме неабходна кантраляваць раўнамернасць размеркавання тэмпературы формы, каб пазбегнуць тэрмічнага напружання і дэфармацыі.

Апрацоўка паверхні прэс-формы: паліроўка, распыленне і іншыя віды апрацоўкі вырабляюцца на паверхні формы для паляпшэння аздаблення паверхні і зносаўстойлівасці формы і памяншэння трэння і зносу пластмас у працэсе ліцця пад ціскам.

З дапамогай прыведзеных вышэй мер па аптымізацыі можна палепшыць якасць вытворчасці і эфект ліцця пад ціскам формы для этыкетавання ў форму, знізіць узровень дэфектаў і павысіць эфектыўнасць вытворчасці... калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com ) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

* Лёгкае рашэнне - прапануйце кліентам аптымізаваны дызайн прадукту для дасягнення найлепшых вытворчых характарыстык.

* Зменная канструкцыя кампанентаў стэка - 80% дэталяў можна замяніць на машыне для ліцця пад ціскам, каб паменшыць марнаванне часу.

* Дызайн пласціны для зносу - для доўгатэрміновага клопату, лягчэй рэгуляваць канцэнтрычнасць.

* Квадратная канструкцыя з цэнтравальнай паражніной/ Круглая цэнтруючая канструкцыя з паражніной

Канструкцыя з некалькімі паражнінамі: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…і г.д.

Цяжкасці пры вырабе танкасценных формаў для фаст-фуда складаюцца ў асноўным з наступных аспектаў:

Дызайн структуры формы: Танкасценныя формы павінны ўлічваць форму і памер скрыні хуткага харчавання, а таксама спосаб адкрыцця і закрыцця формы і размяшчэнне сістэмы ўпырску. Паколькі таўшчыня сценкі скрыні хуткага харчавання малая, канструкцыю формы трэба распрацаваць так, каб яна была больш трывалай і стабільнай, каб форма не дэфармавалася і не зламалася ў працэсе ліцця пад ціскам.

Выбар матэрыялу: Танкасценныя формы павінны выкарыстоўваць матэрыялы з высокай цвёрдасцю і высокай зносаўстойлівасцю, каб супрацьстаяць высокаму ціску і высокай тэмпературы ў працэсе ліцця пад ціскам. У той жа час неабходна ўлічваць цеплаправоднасць матэрыялу, каб гарантаваць хуткае астуджэнне формы і павышэнне эфектыўнасці вытворчасці.

Патрабаванні да дакладнасці апрацоўкі: Танкасценныя формы патрабуюць высокай дакладнасці апрацоўкі, асабліва аздабленне паверхні і плоскасць паражніны формы, якія павінны гарантаваць, што ў працэсе ліцця пад ціскам не ўзнікне дэфектаў або недахопаў. У той жа час неабходна ўлічваць дакладнасць памераў і дакладнасць падганяння формы, каб забяспечыць адкрыццё і закрыццё формы і нармальную працу сістэмы ўпырску.

Аптымізацыя працэсу ліцця пад ціскам у асноўным уключае наступныя аспекты:

Аптымізацыя параметраў ліцця пад ціскам: шляхам рэгулявання хуткасці ўпырску, ціску ўпырску, часу вытрымкі і іншых параметраў машыны для ліцця пад ціскам можна атрымаць лепшы эфект ліцця пад ціскам. Асабліва ў працэсе тонкасценных ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць хуткасць упырску і ціск упырску, каб пазбегнуць дэфектаў і недасканаласцяў.

Аптымізацыя сістэмы астуджэння: распрацаваўшы разумную сістэму астуджэння, можна паскорыць хуткасць астуджэння формы і скараціць цыкл ліцця пад ціскам. Асабліва ў працэсе тонкасценнага ліцця пад ціскам неабходна ўлічваць, што таўшчыня сценкі скрыні хуткага харчавання малая і хуткасць астуджэння павінна быць большай, каб пазбегнуць тэрмічнага напружання і дэфармацыі.

Кантроль тэмпературы формы: кантралюючы тэмпературу формы, можна гарантаваць, што пластыкавы матэрыял можа падтрымліваць адпаведны расплаўлены стан падчас працэсу ліцця пад ціскам і можа цалкам запоўніць паражніну формы. Асабліва ў працэсе тонкасценнага ліцця пад ціскам неабходна кантраляваць раўнамернасць размеркавання тэмпературы формы, каб пазбегнуць тэрмічнага напружання і дэфармацыі.

Апрацоўка паверхні прэс-формы: паліроўка, распыленне і іншыя віды апрацоўкі вырабляюцца на паверхні формы для паляпшэння аздаблення паверхні і зносаўстойлівасці формы і памяншэння трэння і зносу пластмас у працэсе ліцця пад ціскам.

З дапамогай прыведзеных вышэй мер па аптымізацыі можна палепшыць якасць вытворчасці і эфект ліцця пад ціскам танкасценных формаў для фаст-фуда, знізіць узровень дэфектаў і павысіць эфектыўнасць вытворчасці... калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com ) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Параметры ПЭТ-прэформаў для касметычных мыйных бутэлек могуць вар'іравацца ў залежнасці ад канкрэтных патрэб прадукту і прымянення. Ніжэй прыведзены параметры некаторых распаўсюджаных нарыхтовак ПЭТ-бутэлек для касметычных ачышчальных бутэлек:

Ёмістасць: ёмістасць нарыхтовак ПЭТ-бутэлек для касметычных ачышчальных бутэлек можна вызначыць у адпаведнасці з патрабаваннямі да выкарыстання і ўпакоўкі прадукту. Агульныя ёмістасці ўключаюць 100 мл, 200 мл, 300 мл і г.д.

Памер горла бутэлькі: Памер горла бутэлькі ПЭТ-бутэлек для ачысткі касметычных бутэлек звычайна вызначаецца ў адпаведнасці са спецыфікацыямі вечка бутэлькі. Агульныя памеры рыльца бутэлькі ўключаюць 24 мм, 28 мм, 32 мм і г.д

Форма бутэлькі: Форма нарыхтоўкі ПЭТ-бутэлькі для касметычных ачышчальных бутэлек можа быць распрацавана ў адпаведнасці са спосабам выкарыстання і патрабаваннямі да знешняга выгляду прадукту. Агульныя формы ўключаюць цыліндрычную, квадратную, авальную і г.д.

Таўшчыня сценкі: таўшчыня сценкі нарыхтовак ПЭТ-бутэлек для касметычных ачышчальных бутэлек звычайна вызначаецца ў залежнасці ад ёмістасці і патрабаванняў да выкарыстання. Звычайная таўшчыня сценкі складае ад 0,2 да 0,6 мм.

Празрыстасць: ПЭТ-прэформы для касметычных ачышчальных бутэлек звычайна павінны мець добрую празрыстасць, каб паказаць колер і якасць прадукту.

Хімічная ўстойлівасць: нарыхтоўкі ПЭТ-бутэлек для касметычных ачышчальных бутэлек павінны мець добрую хімічную ўстойлівасць, каб прадухіліць карозію і пагаршэнне матэрыялу бутэлькі касметыкай.

Дызайн корпуса бутэлькі: дызайн корпуса бутэлькі ПЭТ-бутэлькі для касметычных ачышчальных бутэлек можа быць вызначаны ў адпаведнасці з характарыстыкамі прадукту і попытам на рынку, уключаючы тэкстуру корпуса бутэлькі, вобласць размяшчэння этыкеткі і г.д., калі ласка, дашліце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Параметры ПЭТ-бутэлек для напояў могуць вар'іравацца ў залежнасці ад канкрэтных патрэб і прымянення.

Ёмістасць: ёмістасць ПЭТ-бутэлек для напояў можна вызначыць у залежнасці ад попыту. Звычайныя ёмістасці ўключаюць 250 мл, 500 мл, 1 л, 1,5 л і г.д.

Памер горла бутэлькі: Памер горла бутэлькі ПЭТ-прэформы для напояў звычайна вызначаецца ў адпаведнасці са спецыфікацыямі вечка бутэлькі. Агульныя памеры рыльца бутэлькі ўключаюць 28 мм, 30 мм, 38 мм і г.д.

Форма бутэлькі: форму ПЭТ-бутэлькі для напояў можна распрацаваць у адпаведнасці з патрэбамі. Агульныя формы ўключаюць цыліндрычную, квадратную, авальную і г.д.

Таўшчыня сценкі: таўшчыня сценкі ПЭТ-бутэлек для напояў звычайна вызначаецца ў залежнасці ад ёмістасці і патрабаванняў да выкарыстання. Звычайная таўшчыня сценкі складае ад 0,2 да 0,8 мм.

Празрыстасць: ПЭТ-бутэлькі для напояў звычайна маюць добрую празрыстасць, каб паказаць колер і якасць напою.

Устойлівасць да ціску: ПЭТ-бутэлькі для напояў павінны мець пэўную ўстойлівасць да ціску, каб вытрымліваць ціск напою і падтрымліваць форму бутэлькі.

Хімічная ўстойлівасць: ПЭТ-бутэлькі для напояў павінны мець добрую хімічную ўстойлівасць, каб прадухіліць карозію напояў і пагаршэнне матэрыялу бутэлькі.

Варта адзначыць, што прыведзеныя вышэй параметры прызначаны толькі для агульнай даведкі, а фактычныя параметры ПЭТ-бутэлек для напояў могуць быць скарэкціраваны ў адпаведнасці з канкрэтнымі патрабаваннямі да прадукту і вытворчымі працэсамі... калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com ) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Асаблівасці прадукту:

Канструкцыя з некалькімі паражнінамі: 72 cav

Гарантаваная канцэнтрычнасць таўшчыні сценкі нарыхтоўкі: ±0,075 мм (L = 100 мм)

Аптымізаваная канструкцыя нарыхтоўкі забяспечвае поспех дынамічнага выдзімання бутэлек

Цяжкасці прэс-формы для ПЭТ-бутэлек з 72 паражнінамі ў асноўным уключаюць наступныя аспекты:

Канструкцыя прэс-формы: прэс-форма для ПЭТ-прэформы з 72 паражнінамі павінна ўлічваць кампаноўку і размяшчэнне 72 паражнін, каб гарантаваць, што каналы патоку і сістэмы астуджэння кожнай паражніны раўнамерна размеркаваны для забеспячэння сталасці тэмпературы і цякучасці падчас ліцця пад ціскам. працэс. .

Выбар матэрыялу: ПЭТ-матэрыял мае высокую тэмпературу плаўлення і тэрмічную ўсаджванне, а таксама прад'яўляе больш высокія патрабаванні да матэрыялаў формы. Матэрыялы формы павінны мець добрую зносаўстойлівасць, устойлівасць да карозіі і цеплаправоднасць, каб забяспечыць тэрмін службы формы і якасць ліцця пад ціскам.

Кантроль працэсу ліцця пад ціскам: Працэс ліцця пад ціскам формы для прэформаў з ПЭТ з 72 паражнінамі патрабуе дакладнага кантролю такіх параметраў, як тэмпература, ціск і хуткасць, каб забяспечыць аднолькавасць памеру і якасці прэформаў, уведзеных у кожную паражніну. У той жа час таксама неабходна надаць увагу прадухіленні усаджвальных адтулін, коробления і іншых дэфектаў у нарыхтоўках

Перавагі ліцця пад ціскам:

Высокая эфектыўнасць вытворчасці: прэс-форма для ПЭТ-бутэлек з 72 паражнінамі можа адначасова фармаваць 72 прэформы для бутэлек. У параўнанні з формамі з меншай поласцю, формы з 72 палонкамі могуць адначасова вырабляць больш прадуктаў, што павышае эфектыўнасць вытворчасці.

Стабільная якасць прадукцыі: канструкцыя і дакладнасць вырабу формы для прэформаў ПЭТ-бутэлек з 72 паражнінамі высокія, што можа забяспечыць стабільнасць памеру і якасці прэформаў бутэлек, якія ўводзяць у кожную паражніну. У той жа час стабільнасць тэмпературы і цякучасці падчас працэсу ліцця пад ціскам таксама можна лепш кантраляваць, зніжаючы ўзровень дэфектаў прадукцыі.

Эканомія выдаткаў: ПЭТ-форма з 72 паражнінамі мае высокую эфектыўнасць вытворчасці і можа знізіць выдаткі на працу і выкарыстанне абсталявання. У той жа час, дзякуючы стабільнай якасці прадукцыі, зніжаецца ўзровень лому і зніжаецца сабекошт прадукцыі.

Ахова навакольнага асяроддзя і энергазберажэнне: ліццё пад ціскам з'яўляецца адносна экалагічна чыстым метадам вытворчасці. Дзякуючы выкарыстанню ПЭТ-прэформаў з 72 паражнінамі можна паменшыць спажыванне сыравіны і ўтварэнне адходаў, дасягнуўшы эфекту энергазберажэння і скарачэння выкідаў... калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com ) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Асаблівасці прадукту:

Канструкцыя з некалькімі паражнінамі: 96 cav

Гарантаваная канцэнтрычнасць таўшчыні сценкі нарыхтоўкі: ±0,075 мм (L = 100 мм)

Аптымізаваная канструкцыя нарыхтоўкі забяспечвае поспех дынамічнага выдзімання бутэлек

Цяжкасці формы для ПЭТ-бутэлек з 96 паражнінамі ў асноўным уключаюць наступныя аспекты:

Канструкцыя прэс-формы: Прэформа-форма для ПЭТ-бутэлек з 96 паражнінамі павінна ўлічваць кампаноўку і размяшчэнне 96 паражнін, каб гарантаваць, што каналы патоку і сістэмы астуджэння кожнай паражніны раўнамерна размеркаваны для забеспячэння стабільнасці тэмпературы і цякучасці падчас упырску. працэс фармоўкі. .

Выбар матэрыялу: ПЭТ-матэрыял мае высокую тэмпературу плаўлення і тэрмічную ўсаджванне, а таксама прад'яўляе больш высокія патрабаванні да матэрыялаў формы. Матэрыялы формы павінны мець добрую зносаўстойлівасць, устойлівасць да карозіі і цеплаправоднасць, каб забяспечыць тэрмін службы формы і якасць ліцця пад ціскам.

Кантроль працэсу ліцця пад ціскам: Працэс ліцця пад ціскам формы для прэформ ПЭТ з 96 паражнінамі патрабуе дакладнага кантролю такіх параметраў, як тэмпература, ціск і хуткасць, каб забяспечыць стабільнасць памеру і якасці прэформ, уведзеных у кожную паражніну. У той жа час таксама неабходна надаць увагу прадухіленні усаджвальных адтулін, коробления і іншых дэфектаў нарыхтовак.

Перавагі ліцця пад ціскам:

Высокая эфектыўнасць вытворчасці: Прэформа для ПЭТ-бутэлек з 96 паражнінамі можа адначасова фармаваць 96 прэформаў для бутэлек, што значна павышае эфектыўнасць вытворчасці. У параўнанні з формамі з меншымі паражнінамі, формы з 96 паражнінамі могуць вырабляць больш прадуктаў за той жа час.

Стабільная якасць прадукту: канструкцыя і дакладнасць вырабу формы для ПЭТ-бутэлек з 96 паражнінамі на высокім узроўні, што можа забяспечыць стабільнасць памеру і якасці нарыхтовак бутэлек, уведзеных у кожную паражніну. У той жа час стабільнасць тэмпературы і цякучасці падчас працэсу ліцця пад ціскам таксама можна лепш кантраляваць, зніжаючы ўзровень дэфектаў прадукцыі

Эканомія выдаткаў: Прэфарм-форма з ПЭТ з 96 паражнінамі мае высокую эфектыўнасць вытворчасці і можа знізіць выдаткі на працу і абсталяванне. У той жа час, дзякуючы стабільнай якасці прадукцыі, зніжаецца ўзровень лому і зніжаецца сабекошт прадукцыі.

Ахова навакольнага асяроддзя і энергазберажэнне: ліццё пад ціскам з'яўляецца адносна экалагічна чыстым метадам вытворчасці. Дзякуючы выкарыстанню ПЭТ-прэформаў з 96 паражнінамі можна паменшыць спажыванне сыравіны і ўтварэнне адходаў, дасягнуўшы эфекту энергазберажэння і скарачэння выкідаў.

.. адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Серыя пудравых румян Pearlescent Blush - звычайны касметычны прадукт, які выкарыстоўваецца для надання натуральнага бляску і аб'ёму шчокам. Ніжэй прыведзены ўводзіны ў майстэрства вырабу і матэрыялы серыі скрыначак для пудры Pearlescent Blush:

Нумар: CT-S001-A

Памер: 59,97*44,83*12,03 мм

Калодка: 50,01*16,99*3,81 мм

Ёмістасць: 2,2 г

Плошча друку: 57,97*42,83 мм

Майстэрства:

Працэс ліцця пад ціскам: звычайным працэсам вырабу каробак з перламутравай пудрай з'яўляецца працэс ліцця пад ціскам. Знешняя абалонка і ўнутраная частка скрынкі ствараюцца шляхам упырску расплаўленага пластыка ў форму, якая затым астывае і застывае.

Працэс распылення: каб палепшыць знешні выгляд скрынкі, працэс распылення можна выкарыстоўваць для нанясення колераў, узораў або спецыяльных эфектаў на паверхню скрынкі, такіх як глянцавая, матавая або металічная тэкстура.

Працэс друку: лагатып брэнда, інфармацыю аб прадукце і ўзоры на скрынцы можна дадаць у працэсе друку. Агульныя працэсы друку ўключаюць трафарэтны друк, друк з цеплаабменам і гарачае цісненне.

матэрыял:

Пластык: звычайныя перламутравыя пудрышкі для румян вырабляюцца з пластыка, такога як поліпрапілен (PP), поліэтылен (PE) або полістырол (PS). Пластыкавыя матэрыялы лёгкія, трывалыя, воданепранікальныя і простыя ў апрацоўцы.

Метал: некаторыя высакакласныя скрыначкі з перламутравымі румянамі зроблены з металу, напрыклад, з алюмініевага сплаву або нержавеючай сталі. Металічныя матэрыялы якасныя, даўгавечныя і паддаюцца перапрацоўцы.

Іншыя матэрыялы: у дадатак да пластыка і металу ёсць таксама некаторыя перламутравыя скрыначкі для пудры для румян, зробленыя з іншых матэрыялаў, такіх як кардон, дрэва або шкло. Гэтыя матэрыялы часта выкарыстоўваюцца для спецыяльных канструкцый або вырабаў высокага класа.

Выбіраючы майстэрства вырабу і матэрыялы для пудраніцы з перламутравымі румянамі, неабходна ўлічваць пазіцыянаванне прадукту, імідж брэнда, характарыстыкі прадукту і патрэбы спажыўцоў. У той жа час пераканайцеся, што выбраныя матэрыялы адпавядаюць адпаведным стандартам бяспекі і правілам для забеспячэння якасці і бяспекі прадукцыі ... калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Майстэрства вырабу і выбар матэрыялаў для касметычных пудраніц вельмі важныя для якасці і знешняга выгляду прадукту. Ніжэй прыведзены ўводзіны ў тэхналогію і матэрыялы касметычных пудраніц:

Нумар: CT-R001

Памер: ø74,70*17,45 мм

Калодка: ø59,40*7,07 мм

Ёмістасць: 16,2 г

Вобласць друку: ø60,3 мм

Майстэрства:

Працэс ліцця пад ціскам: звычайным працэсам вытворчасці кампактных каробак з прэсаванай пудрай для касметыкі з'яўляецца працэс ліцця пад ціскам. Знешняя абалонка і ўнутраная частка скрынкі ствараюцца шляхам упырску расплаўленага пластыка ў форму, якая затым астывае і застывае.

Працэс распылення: каб палепшыць знешні выгляд скрынкі, працэс распылення можна выкарыстоўваць для нанясення колераў, узораў або спецыяльных эфектаў на паверхню скрынкі, такіх як глянцавая, матавая або металічная тэкстура.

Працэс друку: лагатып брэнда, інфармацыю аб прадукце і ўзоры на скрынцы можна дадаць у працэсе друку. Агульныя працэсы друку ўключаюць трафарэтны друк, друк з цеплаабменам і гарачае цісненне.

Матэрыял

Пластык: звычайныя скрынкі ад прэсаванай пудрыцы для касметыкі вырабляюцца з пластыка, такога як поліпрапілен (PP), поліэтылен (PE) або полістырол (PS). Пластыкавыя матэрыялы лёгкія, трывалыя, воданепранікальныя і простыя ў апрацоўцы.

Метал: некаторыя высакакласныя скрынкі з прэсаванай пудрай для касметыкі зроблены з металу, напрыклад, з алюмініевага сплаву або нержавеючай сталі. Металічныя матэрыялы якасныя, даўгавечныя і паддаюцца перапрацоўцы

Іншыя матэрыялы: у дадатак да пластыка і металу ёсць таксама некаторыя касметычныя прэсаваныя пудраніцы з іншых матэрыялаў, такіх як кардон, дрэва або шкло. Гэтыя матэрыялы часта выкарыстоўваюцца для спецыяльных канструкцый або вырабаў высокага класа.

Выбіраючы тэхналогію і матэрыялы вырабу касметычных прэсаваных пудраніц, неабходна ўлічваць пазіцыянаванне тавару, імідж брэнда, характарыстыкі тавару і патрэбы спажыўцоў. У той жа час пераканайцеся, што выбраныя матэрыялы адпавядаюць адпаведным стандартам і правілам бяспекі для забеспячэння якасці і бяспекі прадукцыі.

..калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Дэталі з PEEK (поліэфірэтэркетон) даюць наступныя перавагі пры апрацоўцы:

Магчымасць апрацоўкі: PEEK мае добрую здольнасць да апрацоўкі і можа быць апрацаваны шляхам рэзкі, свідравання, фрэзеравання, токарнай апрацоўкі і г. д. Прадукцыйнасць яго апрацоўкі стабільная, і ён не схільны да такіх праблем, як знос інструмента і высокая шурпатасць паверхні.

Тэрмаўстойлівасць: PEEK валодае выдатнай устойлівасцю да высокіх тэмператур і можа падтрымліваць стабільную працу пры высокай тэмпературы. Гэта робіць кампаненты PEEK выгаднымі ў высокатэмпературных прымяненнях, такіх як аэракасмічныя, аўтамабільныя рухавікі і інш.

Хімічная ўстойлівасць: PEEK валодае выдатнай хімічнай устойлівасцю і можа супрацьстаяць эрозіі такіх хімічных рэчываў, як кіслоты, шчолачы і растваральнікі. Гэта робіць кампаненты PEEK шырока выкарыстоўваюцца ў такіх галінах, як хімічная прамысловасць і медыцынскае абсталяванне.

Зносаўстойлівасць: PEEK мае выдатную зносаўстойлівасць і можа выкарыстоўвацца на працягу доўгага часу ў асяроддзі з высокім трэннем без лёгкага нашэння. Гэта робіць дэталі PEEK выгаднымі ў прылажэннях, якія патрабуюць зносаўстойлівасці, такіх як трансмісіі аўтамабіляў, механічныя ўшчыльненні і г.д.

З пункту гледжання тэхналогіі прымянення, для апрацоўкі кампанентаў PEEK могуць быць выкарыстаны наступныя тэхналогіі:

Апрацоўка рэзкай: выкарыстоўваючы рэжучыя інструменты для рэзкі, фрэзеравання, свідравання і іншай апрацоўкі PEEK, можна атрымаць неабходную форму і памер.

Апрацоўка тэрмафармаваннем: PEEK валодае добрай тэрмічнай стабільнасцю і можа вырабляць дэталі складанай формы з дапамогай апрацоўкі тэрмафармавання. Для тэрмафармавання можна выкарыстоўваць такія метады, як гарачае прэсаванне і гарачае выдзіманне.

Тэхналогія 3D-друку: матэрыялы PEEK таксама можна апрацоўваць з дапамогай тэхналогіі 3D-друку. Гэтая тэхналогія дазваляе вырабляць кампаненты складанай формы, якія можна наладзіць пры неабходнасці.

Палімерны матэрыял UPE (поліэтылен) мае пэўныя перавагі ў апрацоўцы і прымяненні машын для перавароту бутэлек.

З пункту гледжання механічнай апрацоўкі, палімерныя матэрыялы UPE валодаюць добрай апрацоўкай і могуць быць апрацаваны шляхам рэзкі, свідравання, фрэзеравання і г. д. Прадукцыйнасць яго апрацоўкі стабільная, і ён не схільны да такіх праблем, як знос інструмента і высокая шурпатасць паверхні. Акрамя таго, матэрыялы UPE таксама можна тэрмафармаваць, каб адаптавацца да патрэб пераварочвальнікаў бутэлек розных формаў і памераў.

Што тычыцца абласцей прымянення, зносаўстойлівасць, устойлівасць да карозіі і высокая тэрмаўстойлівасць палімерных матэрыялаў UPE робяць іх ідэальным выбарам для пераварочвальнікаў бутэлек. Ён можа выкарыстоўвацца на працягу доўгага часу ў цяжкіх працоўных умовах, не лёгка насіць, і ў той жа час мае добрую каразійную ўстойлівасць да хімічных рэчываў, такіх як кіслоты, шчолачы і масла. Акрамя таго, матэрыялы UPE таксама валодаюць высокай устойлівасцю да высокіх тэмператур і могуць падтрымліваць стабільную працу ў асяроддзі з высокай тэмпературай.

Сферы прымянення палімерных матэрыялаў UPE ўключаюць, але не абмяжоўваюцца імі, наступныя аспекты:

Харчовая прамысловасць і прамысловасць напояў: матэрыялы UPE могуць быць выкарыстаны ў вытворчасці машын для павароту бутэлек для аперацый паварочвання бутэлек на лініях вытворчасці напояў у бутэльках. Яго ўстойлівасць да зносу і карозіі робіць яго прыдатным для высокачашчынных аперацый павароту бутэлек.

Фармацэўтычная прамысловасць: матэрыялы UPE могуць выкарыстоўвацца ў вытворчасці інвертараў для бутэлек у фармацэўтычнай прамысловасці, каб пераварочваць бутэлькі з лекамі ўверх дном, каб палегчыць напаўненне і ўпакоўку лекаў. Яго каразійная ўстойлівасць і ўстойлівасць да высокіх тэмператур робяць яго прыдатным для высокіх патрабаванняў фармацэўтычнай прамысловасці.

Індустрыя касметыкі і сродкаў асабістай гігіены: матэрыялы UPE могуць выкарыстоўвацца ў вытворчасці пераваротнікаў бутэлек у вытворчых лініях касметыкі і сродкаў асабістай гігіены. Яго ўстойлівасць да зносу і карозіі робіць яго прыдатным для высокачашчынных аперацый павароту бутэлек.

Шківы механічнага абсталявання маюць наступныя перавагі:

Перадача сілы: шківы могуць перадаваць сілу праз вяроўкі, рамяні і г.д., каб дасягнуць пад'ёму, выцягвання або перадачы прадметаў.

Паменшыць трэнне: шківы могуць паменшыць трэнне аб'ектаў падчас руху, паменшыць страты энергіі і павысіць эфектыўнасць.

Адрэгулюйце кірунак сілы: шкіў можа змяняць кірунак сілы, каб сілу можна было аказваць у розных напрамках.

Раздзяленне нагрузкі: шкіў можа размяркоўваць нагрузку на некалькі шківаў, памяншаючы нагрузку на адзін шкіў і павялічваючы тэрмін службы шківа.

Адрэгулюйце хуткасць: шляхам змены дыяметра або колькасці шківаў можна рэгуляваць хуткасць аб'екта.

Шківы механічнага абсталявання маюць шырокі спектр прымянення. Агульныя вобласці прымянення ўключаюць:

Пад'ёмнае абсталяванне: шківы часта выкарыстоўваюцца ў канатных сістэмах у пад'ёмным абсталяванні, такім як краны, краны і г.д., для ўздыму і падвешвання цяжкіх прадметаў.

Транспартнае абсталяванне: шківы часта выкарыстоўваюцца ў транспартным абсталяванні, такім як канвеерныя стужкі і ролікі, для перадачы прадметаў і павышэння эфектыўнасці транспарціроўкі.

Механічная перадача: шківы часта выкарыстоўваюцца ў сістэмах механічнай перадачы, такіх як раменная перадача, ланцуговая перадача і г.д., для перадачы сілы і кручэння.

Дзвярныя і аконныя сістэмы: шківы часта выкарыстоўваюцца ў якасці накіроўвалых у дзвярных і аконных сістэмах для адчынення і закрыцця дзвярэй і вокнаў.

Спартыўнае абсталяванне: шківы часта выкарыстоўваюцца ў якасці сістэм нацяжэння ў спартыўным абсталяванні, такім як фітнес-абсталяванне, спартыўнае абсталяванне і г.д., для рэгулявання супраціву і кірунку руху.

Нейлонавая зоркавая экіпіроўка - гэта зоркавая экіпіроўка з нейлонавага матэрыялу з наступнымі перавагамі і сферамі прымянення:

Перавага:

Зносаўстойлівасць: нейлонавыя зоркавыя шасцярні маюць добрую зносаўстойлівасць і могуць выкарыстоўвацца на працягу доўгага часу ва ўмовах трэння і зносу, памяншаючы знос і пашкоджанні перадач.

Самазмазваючыся: Нейлонавыя зубчастыя перадачы валодаюць добрымі ўласцівасцямі самазмазкі, што можа паменшыць трэнне і знос і палепшыць эфектыўнасць працы і тэрмін службы перадач.

Устойлівасць да карозіі: нейлонавыя зубчастыя перадачы маюць добрую каразійную ўстойлівасць да розных хімічных рэчываў і могуць выкарыстоўвацца ў агрэсіўных асяроддзях для падаўжэння тэрміну службы перадач.

Лёгкі вага: у параўнанні з металічнымі шасцярнямі, нейлонавыя зоркападобныя шасцярэнькі меншыя па вазе, што дапамагае знізіць нагрузку на абсталяванне і павысіць эфектыўнасць працы.

Вобласці прымянення:

Прылада трансмісіі: нейлонавыя зоркападобныя шасцярні часта выкарыстоўваюцца ў трансмісійных прыладах, такіх як рэдуктары, трансмісійныя скрынкі і г. д. Яны могуць рэалізаваць функцыю перадачы магутнасці і хуткасці праз зачапленне з іншымі шасцярнямі.

Абсталяванне для аўтаматызацыі: нейлонавыя зоркападобныя перадачы таксама шырока выкарыстоўваюцца ў розным абсталяванні аўтаматызацыі, такім як маніпулятары, канвееры, упаковачныя машыны і г. д. Ён можа рэалізаваць рух і працу аўтаматызаванага абсталявання, супрацоўнічаючы з іншымі кампанентамі трансмісіі.

Прыборы: Нейлонавыя зоркападобныя шасцярэнькі таксама могуць выкарыстоўвацца ў такіх прыборах, як таймеры, прыборныя панэлі і г. д. Яны могуць рэалізаваць функцыі індыкацыі і вымярэння прыбораў, супрацоўнічаючы з іншымі механізмамі.

Электраінструменты: нейлонавыя зоркападобныя шасцярэнькі таксама звычайна выкарыстоўваюцца ў электраінструментах, такіх як электрычныя адвёрткі, электрычныя гаечныя ключы і г. д. Яны могуць рэалізаваць кручэнне і рух інструмента, супрацоўнічаючы з электрарухавіком.

Апрацоўка і прымяненне шруб індывідуальных шруб POM для абсталявання аўтаматызацыі наступныя:

апрацоўка:

Падрыхтоўка матэрыялу: абярыце матэрыял POM у якасці матэрыялу для вырабу шрубы POM. POM валодае добрымі механічнымі ўласцівасцямі, зносаўстойлівасцю і хімічнай устойлівасцю.

Працэс вытворчасці: у адпаведнасці з чарцяжамі канструкцыі шрубы выконваецца працэс механічнай апрацоўкі, уключаючы такарную апрацоўку, фрэзераванне, свідраванне і іншыя працэсы, каб апрацаваць матэрыял POM у неабходную форму і памер шрубы.

Апрацоўка паверхні: пры неабходнасці правядзіце апрацоўку паверхні шрубы POM, напрыклад, паліроўку, распыленне і г.д., каб палепшыць гладкасць паверхні і якасць вонкавага выгляду.

Прымяненне шрубы:

Аўтаматызаваная сістэма транспарціроўкі: шруба POM можа выкарыстоўвацца ў аўтаматызаваных сістэмах транспарціроўкі для транспарціроўкі матэрыялаў, дэталяў або прадуктаў. Ён можа перамяшчаць матэрыялы або прадукты з аднаго месца ў іншае шляхам кручэння і спіральнага руху для дасягнення аўтаматызаванай транспарціроўкі і апрацоўкі.

Аўтаматызаванае зборачнае абсталяванне: шрубы POM можна выкарыстоўваць у аўтаматызаваным зборачным абсталяванні для зборкі дэталяў або кампанентаў у загадзя вызначаным парадку і становішчы. Ён можа аўтаматызаваць працэс зборкі, перамяшчаючы дэталі або кампаненты ў правільнае становішча шляхам кручэння і спіральнага руху.

Аўтаматызаванае ўпаковачнае абсталяванне: шрубы POM можна выкарыстоўваць у аўтаматызаваным упаковачным абсталяванні для ўпакоўкі прадуктаў або ўпаковачных матэрыялаў. Ён можа падштурхоўваць прадукты ці ўпаковачныя матэрыялы да месца ўпакоўкі шляхам кручэння і спіральнага руху для рэалізацыі аўтаматызаванага працэсу ўпакоўкі.

Апрацоўка і прымяненне ўтулак нестандартных утулак для механічнага абсталявання аўтаматызацыі наступныя:

апрацоўка:

Падрыхтоўка матэрыялу: у адпаведнасці з патрабаваннямі ўтулкі абярыце адпаведны нейлонавы матэрыял і падрыхтуйце матэрыял для рэзкі і апрацоўкі.

Тэхналогія апрацоўкі: у адпаведнасці з праектнымі чарцяжамі ўтулкі і гільзы выконваецца працэс апрацоўкі, уключаючы такарную апрацоўку, фрэзераванне, свідраванне і іншыя працэсы, каб апрацаваць матэрыял у форму і памер утулкі і гільзы, якія адпавядаюць патрабаванням.

Апрацоўка паверхні: пры неабходнасці выканайце апрацоўку паверхні гільзы ўтулкі, напрыклад, шліфоўку, паліроўку і г.д., каб палепшыць гладкасць і тэкстуру паверхні.

Прымяненне ўтулкі вала:

Апора падшыпнікаў: утулкі часта выкарыстоўваюцца ў апорных частках падшыпнікаў механічнага абсталявання, такіх як сядзенні падшыпнікаў, наборы сядзенняў падшыпнікаў і г. д. Гэта можа паменшыць трэнне і знос паміж валамі і падшыпнікамі, а таксама палепшыць эфектыўнасць працы і тэрмін службы абсталявання.

Апора для накіроўвалых: утулкі для ўтулак таксама можна выкарыстоўваць у апорных частках накіроўвалых механічнага абсталявання, такіх як накіроўвалыя рэйкі, накіроўвалыя стрыжні і г. д. Гэта можа паменшыць трэнне паміж кампанентамі накіроўвалых і павысіць дакладнасць і стабільнасць абсталявання.

Перадача руху: утулкі могуць выкарыстоўвацца ў частках перадачы руху механічнага абсталявання, такіх як паўзункі, шківы і г. д. Гэта можа паменшыць трэнне паміж рухомымі часткамі трансмісіі і палепшыць эфектыўнасць перадачы і дакладнасць абсталявання.

Трансмісійная стойка PA мае наступныя характарыстыкі і перавагі:

Добрая зносаўстойлівасць: PA матэрыял мае высокую зносаўстойлівасць, можа вытрымліваць пэўную нагрузку і трэнне і падыходзіць для высакахуткасных сістэм перадачы.

Плыўны рух: стойка перадачы PA і шасцярня выкарыстоўваюцца разам для дасягнення плыўнага лінейнага руху і забеспячэння дакладнага кантролю становішча.

Нізкі ўзровень шуму і вібрацыі: стойка перадачы PA мае нізкі ўзровень шуму і вібрацыі, забяспечваючы плаўныя і ціхія эфекты перадачы.

Добрая ўстойлівасць да карозіі: ПА матэрыял мае добрую каразійную ўстойлівасць да агульных хімічных рэчываў і не лёгка паддаецца эрозіі хімічнымі рэчывамі.

Добрыя самазмазвальныя ўласцівасці: PA матэрыял валодае добрымі самазмазвальнымі ўласцівасцямі, якія могуць паменшыць трэнне і знос і падоўжыць тэрмін службы стойкі.

Лёгкі вага: у параўнанні з металічнымі стойкамі, стойкі перадачы PA маюць меншую шчыльнасць і малы вага, што можа паменшыць нагрузку на абсталяванне і павысіць эфектыўнасць перадачы.

Нізкі кошт: у параўнанні з металічнымі стойкамі, стойкі перадачы PA маюць больш нізкія выдаткі на вытворчасць і падыходзяць для некаторых прыкладанняў з больш высокімі патрабаваннямі да кошту.

Трансмісійныя стойкі PA шырока выкарыстоўваюцца ў розным механічным абсталяванні, такім як аўтаматызаваныя вытворчыя лініі, маніпулятары, друкаваныя машыны, упаковачныя машыны і г. д. Яны могуць забяспечваць дакладны лінейны рух і кантроль становішча і маюць шырокія перспектывы прымянення., калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта : info@ansixtech.com ) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.

Пластыкавая накіроўвалая UHMW-PE - гэта накіроўвалая, вырабленая з поліэтылену са звышвысокай малекулярнай масай (UHMW-PE). UHMW-PE - гэта інжынерны пластык з выдатнымі ўласцівасцямі, уключаючы высокую зносаўстойлівасць, нізкі каэфіцыент трэння, добрую хімічную ўстойлівасць і ўстойлівасць да нізкіх тэмператур.

Пластыкавыя накіроўвалыя UHMW-PE валодаюць наступнымі характарыстыкамі:

Высокая зносаўстойлівасць: матэрыял UHMW-PE мае надзвычай высокую зносаўстойлівасць і можа вытрымліваць працяглае трэнне і знос. Ён падыходзіць для сістэм накіроўвалых з высокай нагрузкай і хуткасцю руху.

Нізкі каэфіцыент трэння: матэрыял UHMW-PE мае нізкі каэфіцыент трэння, што можа паменшыць страты энергіі і шум, а таксама павысіць эфектыўнасць працы накіроўвалай рэйкі.

Хімічная каразійная ўстойлівасць: матэрыял UHMW-PE мае добрую каразійную ўстойлівасць да хімічных рэчываў, такіх як кіслоты, шчолачы і растваральнікі, і не лёгка паддаецца эрозіі хімічнымі рэчывамі.

Устойлівасць да нізкіх тэмператур: матэрыял UHMW-PE можа захоўваць свае фізічныя і механічныя ўласцівасці пры нізкіх тэмпературах і падыходзіць для сістэм накіроўвалых пры нізкіх тэмпературах.

Самазмазвальны: матэрыял UHMW-PE мае добрыя ўласцівасці самазмазкі, якія могуць паменшыць трэнне і знос і падоўжыць тэрмін службы накіроўвалай рэйкі.

Пластыкавыя накіроўвалыя UHMW-PE шырока выкарыстоўваюцца ў розным механічным абсталяванні, асабліва там, дзе патрабуецца высокая зносаўстойлівасць і нізкі каэфіцыент трэння. Гэта можа павысіць эфектыўнасць працы і тэрмін службы абсталявання і знізіць выдаткі на тэхнічнае абслугоўванне і замену. Акрамя таго, матэрыял UHMW-PE таксама мае добрыя электраізаляцыйныя ўласцівасці і падыходзіць для некаторых чыгуначных сістэм з высокімі патрабаваннямі да электраізаляцыі. калі ласка, адпраўце нам паведамленне (электронная пошта: info@ansixtech.com) у любы час, і наша каманда адкажа вам на працягу 12 гадзін.