Uhrenarmband LSR Flüssigsilikon-Spritzguss
MERKMALE
Präzisionsdosierung, -mischung und -einspritzung
Die Komponenten A und B werden mittels Präzisionsdosierpumpen zugeführt und in einem dynamisch-statischen Mischer vermischt, um eine homogene Verteilung von Katalysator und Vernetzer zu gewährleisten. Anschließend wird die Mischung über ein Kaltkanalsystem mit einem Druck von 100 bis 300 bar in den beheizten Formhohlraum eingespritzt. Ein Kaltkanalsystem ist für das LSR-Verfahren unerlässlich, da das Material bei Wärmeeinwirkung schnell aushärtet. Die Kühlung der Zufuhrkanäle verhindert eine vorzeitige Vulkanisation im Angusskanal und ermöglicht so, dass die Reaktion erst nach dem Eintritt des Materials in den beheizten Formhohlraum stattfindet.
Vulkanisation (Aushärtung)
Im Inneren der erhitzten Form (typischerweise 180–220 °C) wird die platinkatalysierte Vernetzungsreaktion ausgelöst. LSR zeichnet sich durch schnelle Aushärtungseigenschaften aus, mit typischen Aushärtungszeiten zwischen 20 und 60 Sekunden, abhängig von Wandstärke und Geometrie des Bauteils. Einige fortschrittliche Formulierungen ermöglichen eine schnelle Vulkanisation innerhalb von 60–120 Sekunden bei 110–150 °C und sind somit ideal für Anwendungen mit kurzen Zyklen und hohem Durchsatz.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
LSR Silikon + TPE
Weichgummi: TPe
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
2+2
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
42,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Montage und Qualitätsprüfung
Die Metallschnallenkomponenten werden durch mechanisches Pressen oder mit silikonkompatiblen Klebstoffen wie RTV-Silikonklebstoffen montiert. Die fertigen Armbänder werden Zugfestigkeitsprüfungen (≥8 MPa gemäß ISO 37), Biokompatibilitätsprüfungen (Zytotoxizitätsprüfung nach ISO 10993-5) und beschleunigten Alterungstests (240 Stunden bei 85 °C/85 % relativer Luftfeuchtigkeit zur Simulation einer längeren Nutzung im Alltag) unterzogen.
Liefereffizienz
Die Produktionsinfrastruktur von Ansix Tech ist auf schnelle Durchlaufzeiten und skalierbare Produktionsmengen ausgelegt. Mit 260 Spritzgießmaschinen von 30 bis 2800 Tonnen Schließkraft deckt Ansix alles ab – von Prototypenfertigungen bis hin zu Millionen-Stück-Aufträgen. Zum Maschinenpark gehören Maschinen der japanischen Hersteller Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei und Engel sowie des deutschen Herstellers Arburg. Letztere werden hauptsächlich für LSR- und Zweikomponenten-Spritzgießverfahren eingesetzt. Die Standardlieferzeiten für kundenspezifische LSR-Uhrenarmbänder liegen bei 25 bis 45 Tagen für Werkzeuge mittlerer Komplexität. Expresslieferungen sind auf Anfrage möglich. Die vier strategisch günstig gelegenen Standorte des Unternehmens ermöglichen eine flexible Kapazitätsverteilung und regionale Reaktionsfähigkeit für Kunden weltweit.
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Ansix Tech unterhält ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem, das nach ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001 und BSCI zertifiziert ist. Zusätzlich verfügt das Unternehmen über eine ISO-8-Reinraum- und GMP-Zertifizierung gemäß den Anforderungen der US-amerikanischen FDA 510(k) für Medizinprodukte. Jede Produktionscharge durchläuft eine Erstmusterprüfung (FAI) und eine kontinuierliche statistische Prozesskontrolle (SPC). Jede ausgelieferte Form wird von einem vollständigen Prüfpaket begleitet, das Materialzertifikate (Legierungszusammensetzung und Wärmebehandlungsberichte), Maßmessberichte, Oberflächenmessungen und alle kundenspezifischen FAI-Dokumente enthält. Echtzeitdaten von in die Spritzgießmaschinen integrierten Sensoren – die Temperatur, Druck und Zykluszeit erfassen – ermöglichen eine kontinuierliche Prozessoptimierung und Fehlervermeidung.
Vorteile der Kostenkontrolle
Ansix senkt die Stückkosten durch mehrere aufeinander abgestimmte Strategien:
Materialoptimierung: Durch die intelligente Abstimmung von LSR-Sorten (z. B. Wacker ELASTOSIL, Momentive LSR, Dow Corning QP1) auf spezifische Produktanforderungen vermeidet Ansix eine Überdimensionierung ohne Kompromisse bei der Qualität und arbeitet aktiv an Kostensenkungen durch intelligente Materialauswahl, anstatt einfach erhöhte Kosten an die Kunden weiterzugeben.
Effizienz der Kaltkanalsysteme: Kaltkanalsysteme minimieren den Materialverlust, indem sie die Zufuhrkanäle kühl halten. Dadurch kann nicht ausgehärtetes LSR wiederverwendet statt entsorgt werden – ein wesentlicher Vorteil gegenüber Heißkanalsystemen, die Material verschwenden und die Stückkosten erhöhen.
Zykluszeitverkürzung: Fortschrittliche Werkzeugkonstruktionen mit optimierten Kühlkanälen und Temperaturregelung (±1°C) ermöglichen kürzere Aushärtungszyklen ohne Einbußen bei der Teilequalität, erhöhen den Output pro Maschinenstunde und reduzieren die amortisierten Kosten pro Teil.
Werkzeuge mit hoher Kavität: Mehrfachkavitätenformen produzieren mehrere Uhrenarmbänder pro Zyklus, wodurch sich die Werkzeuginvestitionen auf höhere Stückzahlen verteilen und die Stückkosten sinken.
Automatisierte Nachbearbeitung: Integrierte, bildverarbeitungsbasierte Inspektions- und automatisierte Entgratungssysteme reduzieren den manuellen Arbeitsaufwand und die Nachbearbeitungsquoten.
Strategische Produktionspräsenz: Die vier Produktionsstandorte von Ansix in China und Vietnam bieten flexible Kostenstrukturen und eine stabile Lieferkette, wodurch wettbewerbsfähige Preise für Klein-, Mittel- und Großserien möglich sind.
TEIL 2: Kernnutzenversprechen – Werkzeugherstellung, Materialauswahl, intelligente Fertigung, Prozesseffizienz und Qualitätssicherung
Exzellenz in der Werkzeugherstellung
Ansix Tech betrachtet die Herstellung von LSR-Uhrenarmbandformen nicht als Massendienstleistung, sondern als Ingenieurdisziplin, bei der jede Designentscheidung direkt in messbaren Kundennutzen umgesetzt wird.
Präzisionsbearbeitung: Langsame Drahterodieranlagen erreichen eine Schnittgenauigkeit bis zu 0,003 mm und ermöglichen so die Herstellung von Mikronuten und feinen Details mit einem Durchmesser von nur 0,03 mm. Bei LSR-Uhrenarmbändern – die typischerweise komplexe Lochmuster für die Schließenbefestigung, Belüftungsschlitze und strukturierte Oberflächen erfordern – eliminiert diese Präzision Nachbearbeitungsschritte, reduziert die Ausschussquote in der Montage und gewährleistet eine nahtlose Integration in das Uhrengehäuse.
Hochwertige Formmaterialien: Ansix wählt die Formstähle anhand der erwarteten Produktionsmengen und Materialeigenschaften aus. Für die Serienfertigung von LSR-Uhrenarmbändern werden in den Formkomponenten hochwertige Werkzeugstähle wie S136, 2344, 8407, H13 und M340 verwendet. Diese bieten Härte, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit, die die Werkzeugstandzeit über Millionen von Zyklen verlängern und gleichzeitig die Maßgenauigkeit gewährleisten. Der Kundennutzen liegt in der vorhersehbaren Werkzeuglebensdauer und der gleichbleibenden Teilequalität über lange Produktionsläufe hinweg.
Konforme Kühlkonstruktion: Durch die Integration konformer Kühlkanäle, die der Kontur des Formhohlraums folgen, erreicht Ansix eine gleichmäßige Wärmeabfuhr über die gesamte Geometrie des Uhrenarmbands, wodurch die Zykluszeiten um 15–25 % reduziert werden, lokale Hotspots, die zu ungleichmäßiger Aushärtung und Einfallstellen führen, vermieden und der Verzug nach dem Formen minimiert wird.
Integration des Kaltkanalsystems: Jede LSR-Form ist mit einem Kaltkanalverteiler ausgestattet, der das Speisersystem kühlt, während der Formhohlraum aufgeheizt wird. Dies ermöglicht eine präzise Ventil-Anschnitt-Steuerung und stellt sicher, dass das Material erst nach dem Eintritt in den Formhohlraum aushärtet. Dadurch wird Materialverlust im Speisersystem vermieden, eine gleichmäßige Füllmenge von Schuss zu Schuss bei Mehrkavitätenformen erreicht und Verstopfungen durch ausgehärtetes Material in den Speiserkanälen verhindert.
Strategie zur Materialauswahl
Die Wahl der LSR-Sorte hat direkten Einfluss auf die Endproduktleistung, die Produktionsausbeute und die Stückkosten. Ansix arbeitet mit weltweit führenden LSR-Lieferanten zusammen, um die Materialeigenschaften optimal auf die Anwendungsanforderungen abzustimmen.
Wacker SILPURAN-Serie: Medizinische LSR-Materialien, die die Biokompatibilitätsanforderungen der ISO 10993 und USP Klasse VI erfüllen und sich ideal für Uhrenarmbänder mit Hautkontakt eignen. Diese Materialien sind vergilbungsbeständig, behalten ihre Elastizität auch bei längerem Tragen und widerstehen wiederholtem Kontakt mit Schweiß, Lotionen und Reinigungsmitteln.
Wacker ELASTOSIL-Serie: Hochleistungsfähige LSR-Armbänder mit verschiedenen Shore-A-Härtegraden – von weichen, komfortablen Armbändern bis hin zu festeren, strukturell stabileren Ausführungen. Selbstklebende Varianten ermöglichen das direkte Umspritzen von Metallschnalleneinsätzen ohne Grundierung, wodurch Montageschritte reduziert und zusätzliche Klebevorgänge überflüssig werden.
Dow Corning QP1-Serie: Zweikomponentige, platin-katalysierte LSR-Elastomere, die über einen weiten Bereich eine ausgezeichnete Flexibilität, Haltbarkeit und Temperaturbeständigkeit bieten und in Härtegraden von 20 bis 70 Shore A erhältlich sind.
Momentive LSR-Serie: Niedrigviskose, schnellhärtende Formulierungen mit hoher Reißfestigkeit und Vergilbungsbeständigkeit, besonders geeignet für dünnwandige Uhrenarmbandabschnitte, die sowohl Flexibilität als auch Reißfestigkeit erfordern.
Additive Verträglichkeit: UV-Stabilisatoren für die Haltbarkeit im Außenbereich, antimikrobielle Additive für hygieneempfindliche Anwendungen und individuell abgestimmte Pantone-Farbpasten gewährleisten visuelle Konsistenz über verschiedene Chargen und den gesamten Produktlebenszyklus hinweg.
Intelligente Fertigung & Effizienzsteigerung
Ansix Tech integriert die Prinzipien von Industrie 4.0 in den gesamten Produktionsprozess und setzt so fortschrittliche Technologie in konkrete Kundenvorteile um.
Maschinenvernetzung: Alle Spritzgießmaschinen sind vernetzt, und die Prozessparameter – Temperatur, Druck, Einspritzgeschwindigkeit, Aushärtezeit – sind im MES-System hinterlegt. Nur autorisierte Techniker können Anpassungen vornehmen, wodurch unautorisierte Parameteränderungen, die zu Ausschuss oder Qualitätsabweichungen führen könnten, ausgeschlossen werden. Jede Charge wird einem Erst- und einem Letzten-Teil-Vergleich unterzogen, um die Prozessstabilität während der gesamten Produktionsreihe sicherzustellen.
Prozessüberwachung in Echtzeit: Integrierte Sensoren an jeder Maschine erfassen kontinuierlich Daten zu Temperatur, Druck und Zykluszeit. Dies ermöglicht eine Echtzeitanalyse, um Muster zu erkennen, potenzielle Probleme vorherzusagen und die Produktionseinstellungen zu optimieren. Geschlossene Regelkreise passen automatisch die Einspritzkurven und die Temperaturprofile der Form an, um die Vulkanisationsqualität zu stabilisieren und Chargenschwankungen zu minimieren.
Vorausschauende Wartung: KI-gesteuerte Algorithmen analysieren Maschinenleistungsdaten, um Geräteausfälle vorherzusehen, bevor sie auftreten. Dadurch werden ungeplante Ausfallzeiten um bis zu 30 % reduziert und Produktionsunterbrechungen vermieden, die zu Verzögerungen bei Kundenlieferungen führen.
Intelligente Materialhandhabung: Automatisierte Dosier- und Mischsysteme gewährleisten präzise A/B-Komponentenverhältnisse (±1% Genauigkeit) und eliminieren so Defekte, die durch falsche Katalysator-Vernetzungsmittel-Verhältnisse wie unvollständige Aushärtung, Blasenbildung oder inkonsistente physikalische Eigenschaften verursacht werden.
Berechnung der Kapitalrendite für Kunden: Eine typische LSR-Uhrenarmband-Produktionszelle, die 24 Stunden am Tag, 5 Tage die Woche mit einer Verfügbarkeit von 95 % (erreicht durch vorausschauende Wartung und Prozessautomatisierung) arbeitet, im Vergleich zu einer Verfügbarkeit von 75 % bei nicht automatisierten Abläufen, erzeugt mit dem gleichen Kapitalaufwand jährlich etwa 27 % mehr Output – die Kapazität wird also direkt ohne zusätzliche Investitionen in Maschinen verbessert.
Prozessqualitätssicherung
Qualität wird in den Prozess integriert, nicht erst nach dem Auftreten von Fehlern überprüft.
Parametersperre und Rückverfolgbarkeit: Das MES-System von Ansix erfasst jeden Prozessparameter für jede Produktionscharge und schafft so eine lückenlose digitale Rückverfolgbarkeitskette von den Rohmaterial-Chargennummern bis zur Endverpackung. Diese Funktion ist besonders wertvoll für die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften (z. B. FDA 510(k) für medizinische Uhrenarmbänder) und für die schnelle Ursachenanalyse bei Qualitätsproblemen.
In-Mold-Sensorik: Moderne Formen verfügen über Sensoren für Kavitätsdruck und -temperatur, die der Spritzgießeinheit Echtzeit-Feedback liefern und so eine geschlossene Regelung von Fülldruck, Nachdruck und Aushärtungsprofil ermöglichen. Dadurch wird sichergestellt, dass jeder Spritzvorgang dem Referenzzyklus entspricht, unabhängig von Schwankungen der Umgebungstemperatur oder Materialchargenunterschieden.
Erstmusterprüfung (FAI): Jedes neue Werkzeug und jede Konstruktionsänderung wird einer strengen Erstmusterprüfung unterzogen, bei der die Abmessungen vollständig mit den CAD-Daten abgeglichen werden. Ansix erstellt umfassende Prüfberichte inklusive CPk-Werten für kritische Abmessungen, sodass Kunden die Leistungsfähigkeit vor Beginn der Serienproduktion überprüfen können.
Statistische Prozesskontrolle (SPC): Kritische Maße werden während der gesamten Produktion in festgelegten Intervallen gemessen. Mithilfe von Regelkarten werden Prozessabweichungen erkannt, bevor Teile außerhalb der Spezifikation liegen. Ansix strebt für alle kritischen Maße einen CPk-Wert von ≥ 1,33 an. Dies kennzeichnet einen Prozess mit Fehlerraten deutlich unter dem Branchendurchschnitt.
Überprüfung von Kundenanliegen: Ansix geht direkt auf häufige Qualitätsbedenken ein:
Kundenanliegen Ansix-Lösung
Dimensionsinstabilität von Charge zu Charge MES-gesteuerte Parameter, In-Mold-Sensorik und SPC-Überwachung gewährleisten gleichbleibende Teilequalität auch bei Serienfertigungen mit mehreren Millionen Stück.
Gratbildung (überschüssiges Material an den Trennfugen) Die Trennlinienpräzision von ±0,005 mm + die servogesteuerte Spannkraftkompensation halten den Grat unter 0,05 mm und machen ein manuelles Nachbeschneiden überflüssig.
Oberflächenfehler (Blasen, Fließlinien) Die Formfüllanalyse optimiert die Angusslage, die vakuumunterstützte Entlüftung beseitigt Lufteinschlüsse und die hochglanzpolierten Kavitätsoberflächen (Ra ≤ 0,1 μm) sorgen für ein makelloses Finish.
Unvollständige Aushärtung Echtzeit-Temperaturüberwachung in allen Zonen + verlängerte Aushärtungszeitprüfung für dickere Bereiche gewährleisten vollständige Vernetzung.
Schlechte Haftung bei umspritzten Bauteilen Plasma-Oberflächenbehandlung + Primer-Auftrag + validierte Umspritzprozessparameter gewährleisten eine Haftfestigkeit von >8 MPa
TEIL 3: Umfassende Fertigungslösungen – Projektrahmen für das Spritzgussverfahren für LSR-Uhrenarmbänder von Ansix Tech
Einleitung: Technisches Fachwissen in Kundennutzen umwandeln
Seit ihrer Gründung im Jahr 1998 hat sich Ansix Tech von einem Formenbauer zu einem Komplettanbieter für Fertigungsdienstleistungen entwickelt und bietet integrierte Lösungen für das LSR-Spritzgießen in den Bereichen Medizintechnik, Unterhaltungselektronik, Automobilkomponenten und Wearables. Mit vier Produktionsstandorten (Shenzhen, Dongguan, Hunan, Vietnam), über 1200 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von über einer Milliarde RMB vereint Ansix industrielle Fertigungskapazitäten mit höchster Präzision in der Konstruktion.
Ansix verfolgt einen fundamentalen Ansatz: Technische Spezifikationen sind keine abstrakten Konstruktionsprinzipien, sondern Versprechen von Kundennutzen. Eine Bearbeitungstoleranz von 0,002 mm ist nicht nur eine Zahl; sie bedeutet ein Uhrenarmband, das jedes Mal perfekt am Gehäuse sitzt und so Kundenretouren und Ausfälle im Feld verhindert. Eine garantierte Werkzeuglebensdauer von 50.000 Zyklen ist nicht nur ein Versprechen der Haltbarkeit; sie bedeutet planbare Werkzeugkosten, keine ungeplanten Produktionsstillstände und niedrigere Stückkosten über die gesamte Produktlebensdauer.
Dieses Dokument beschreibt detailliert die komplette Fertigungslösung von Ansix Tech für LSR-Uhrenarmbandprojekte – von der Projektinitiierung und dem DFM über die Formenherstellung, Validierung, Serienproduktion bis hin zur laufenden Unterstützung – mit einer expliziten Übersetzung der technischen Fähigkeiten in quantifizierbare Kundenvorteile.
Abschnitt Eins: Harte Infrastruktur – Die Ausrüstungsgrundlage, der Kunden vertrauen können.
Anlagen zur Formenherstellung
Die Formenbauanlage von Ansix Tech ist mit hochentwickelten Bearbeitungszentren ausgestattet, die eine Präzision liefern, die in direktem Zusammenhang mit der Produktqualität steht.
Fünfachsige Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren erreichen eine Konturgenauigkeit von ±0,002 mm auf komplexen 3D-Oberflächen. Bei LSR-Uhrenarmbändern, die häufig gebogene Profile, strukturierte Oberflächen und Hinterschneidungen aufweisen, gewährleistet diese Technologie eine perfekte Passform der Trennlinie zwischen den Formhälften und verhindert so Gratbildung, die sonst manuell entfernt werden müsste. Kundennutzen: Gratfreie Teile reduzieren den Nachbearbeitungsaufwand um 15–20 Sekunden pro Teil und sparen somit ca. 50–70 Arbeitsstunden pro Million Teile.
Langsamlaufende Drahterodieranlagen erreichen eine Schnittgenauigkeit bis zu 0,003 mm und ermöglichen so die Herstellung von Mikronuten und feinen Details mit einem Durchmesser von nur 0,03 mm. Diese Präzision ist unerlässlich für Uhrenarmbandformen mit exakten Befestigungslöchern für die Schließe, Belüftungskanälen und dekorativen Mikrostrukturen. Kundennutzen: Präzise Mikrostrukturen machen Nachbearbeitungen nach dem Formen überflüssig, reduzieren die Handhabungskosten und verhindern Beschädigungen der fertigen Teile bei der Weiterverarbeitung.
Die CNC-Funkenerosion (EDM) mit hochpräziser Funkensteuerung ermöglicht die Herstellung scharfer Innenkanten, schmaler Rippen und tiefer Kavitäten, die mit herkömmlichen Schneidwerkzeugen nicht zu bearbeiten sind. EDM erzeugt zudem die strukturierten Formoberflächen, die leder-, stoff- oder carbonfaserartige Muster direkt während des Formprozesses auf Uhrenarmbänder übertragen. Kundennutzen: Die Texturierung im Formprozess macht nachträgliche Präge- oder Tampondruckverfahren überflüssig und senkt die Kosten pro Teil um bis zu 40 % bei gleichzeitig verbesserter Musterbeständigkeit.
Koordinatenmessgeräte (KMG) und optische Inspektionssysteme prüfen jedes kritische Maß jeder Form, bevor diese die Fertigung verlässt. Jede von Ansix ausgelieferte Form enthält ein vollständiges Prüfpaket mit Legierungszusammensetzungszertifikaten, Wärmebehandlungsberichten, Maßmessdaten, Oberflächenmessungen und kundenspezifischer Erstmusterprüfungsdokumentation (FAI). Kundennutzen: Die vollständige Rückverfolgbarkeit der Messungen macht die Werkzeugvalidierung bei Anlieferung überflüssig und beschleunigt den Produktionsanlauf um 5–10 Tage.
Flotte von Spritzgießmaschinen
Ansix betreibt 260 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 30 Tonnen bis 2800 Tonnen und deckt damit die gesamte Bandbreite an Uhrenarmbandgrößen ab, von minimalistischen 16-mm-Bändern bis hin zu übergroßen 45-mm-Smartwatch-Armbändern.
Vollelektrische, servogesteuerte Maschinen (Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel) erreichen eine Wiederholgenauigkeit des Einspritzvorgangs von ±0,1 %. Das bedeutet, dass jeder Schuss Teile mit identischen Fülleigenschaften, Maßprofilen und mechanischen Eigenschaften erzeugt. Kundennutzen: Die Schuss-zu-Schuss-Konsistenz von ±0,1 % entspricht einer Prozessfähigkeit von 99,7 % (CPk ≥1,33) und einer Ausschussquote von unter 2.700 Teilen pro Million – weit unter dem Branchendurchschnitt von 10.000–20.000 ppm bei konventionellen Hydraulikpressen.
Die spezialisierten Arburg LSR-Spritzgießmaschinen sind für die Zweikomponenten-Spritzgießtechnik und die Verarbeitung von Flüssigsilikon konzipiert und verfügen über präzise Dosiersysteme mit einer Schussgewichtsgenauigkeit von ±0,01 g. Kundennutzen: Die präzise Schusssteuerung verhindert Materialüberdosierung, die sonst zu Gratbildung führen würde, und Unterdosierung, die zu unvollständigen Schussmengen führen würde. Dadurch werden die Ausschussraten im Vergleich zu Standard-Spritzgießmaschinen um weitere 30–50 % reduziert.
Tonnage-Teil-Zuordnung: Die Pressenflotte von Ansix mit einer Schließkraft von 30–500 Tonnen eignet sich ideal für die Herstellung von LSR-Uhrenarmbändern, da typische Uhrenarmbandformen je nach projizierter Fläche und Anzahl der Kavitäten eine Schließkraft von 80–250 Tonnen benötigen. Mehrfachkavitätenformen (8–32 Kavitäten für schmale Armbänder, 4–16 Kavitäten für größere Designs) maximieren den Output pro Maschinenstunde. Kundennutzen: Optimal dimensionierte Maschinen verbrauchen 40–60 % weniger Energie als überdimensionierte Pressen. Dies reduziert sowohl den CO₂-Fußabdruck des Kunden als auch die Energiekosten, die sich in den Teilepreisen niederschlagen.
Qualitätsprüfgeräte
Das Metrologielabor von Ansix ist mit Koordinatenmessgeräten, optischen Komparatoren, Oberflächenrauheitsmessgeräten und automatisierten Bildverarbeitungssystemen ausgestattet. Jede Produktionscharge wird einer Zwischen- und Endkontrolle anhand statistischer Stichprobenpläne unterzogen.
Kundennutzenversprechen: „Jede von uns gelieferte Form und jede von uns produzierte Charge wird durch eine vollständige Maßvalidierung abgesichert. Wir bitten Sie nicht um Vertrauen – wir zeigen Ihnen die Daten.“
Abschnitt Zwei: Formenbau – Kernkompetenzen mit messbaren Kennzahlen
Kunden legen bei Werkzeugen Wert auf fünf Dinge: Lebensdauer, Präzision, Lieferzeit, Reparaturkosten und Formkompatibilität. Ansix erfüllt diese Anforderungen mit konkreten, nachweisbaren Zusagen.
Lebensdauer der Form: Von der abstrakten Zusicherung zur konkreten Garantie
Ansix wählt die Formmaterialien anhand des Produktionsvolumens und der Eigenschaften des Formmaterials aus:
Materialklasse Anwendung Lebenserwartung (Zyklen) Verschleißfeste Beschichtung
P20 Prototypen in Kleinserie, Testformen 100.000 Keine erforderlich
S136 (Stavax) Hochglänzend, korrosionsbeständig, mittleres Volumen 500.000 Optionales TiN
H13 Anwendungen bei hohen Temperaturen und hohem Verschleiß 800.000 Nitrieren/TiAlN
M340 / 4Cr13 Korrosive Umgebungen, medizinische Qualität Mehr als 500.000 Passivierung
NAK80 Hochglänzend, vorgehärtet, hervorragende Polierbarkeit 300.000 Keiner
8407 / SKD61 Hochverschleißfest, LSR mit abrasiven Füllstoffen Mehr als 500.000 Verchromung
Für die Serienfertigung von LSR-Uhrenarmbändern (über 1 Million Stück jährlich) empfiehlt Ansix Formrohlinge aus S136 oder H13 mit Hartverchromung der Kavitätenoberflächen. Kundennutzen: Eine Form mit einer Lebensdauer von 1 Million Zyklen und 50.000 Werkzeugzyklen amortisiert sich auf 0,05 pro Teil – im Vergleich zu einer Form mit einer Lebensdauer von 200.000 Zyklen.
40.000 Stück, abgeschrieben auf 0,20 pro Stück. Allein die Materialauswahlrichtlinien von Ansix reduzieren die Abschreibungskosten pro Stück um bis zu 75 %.
Nachweisbare Qualität: Ansix liefert für jede Form vollständige Materialzertifizierungen inklusive Legierungsanalyse und Wärmebehandlungsprotokollen. Keine leeren Versprechungen – nur Fakten.
Erreichbare Toleranzen: Präzision, die den Anforderungen entspricht
Unterschiedliche Merkmale von Uhrenarmbändern erfordern unterschiedliche Präzisionsstufen:
Merkmalsart Erreichbare Toleranz Nutzen für den Kunden
Allgemeine Konturen, Außenflächen ±0,05 mm Die Teile passen ohne Klemmen oder Lücken zusammen.
Schnallenbefestigungslöcher, Bandanstöße ±0,02 mm Die Metallschnalleneinsätze sitzen perfekt, ohne zu wackeln oder durch Presspassung beeinträchtigt zu werden.
Übergänge von dickwandigen zu dünnwandigen Abschnitten ±0,01 mm Trotz variabler Wandstärke sind an den Außenflächen keine Einfallstellen sichtbar.
Mikrotexturtiefe ±0,005 mm Einheitliche Haptik und Optik über alle Teile hinweg
Kritische Schnittstellenabmessungen ±0,002 mm (mit EDM) Garantierte Passgenauigkeit mit Uhrengehäuse für wasserdichte Abdichtung
Kundennutzen: Ansix erreicht die für jedes Merkmal erforderliche Toleranz – weder unnötig enge, die die Kosten erhöhen, noch zu große, die die Funktion beeinträchtigen. Diese Konstruktion mit optimaler Toleranz reduziert die Werkzeugkosten im Vergleich zu überdimensionierten Konstruktionen um 15–30 %.
Auswahl des Formtyps
Ansix fertigt und unterstützt verschiedene Werkzeugkonfigurationen:
Kaltkanalsysteme mit Ventil-Anguss-Düsensystemen sind der Industriestandard für LSR-Uhrenarmbänder. Verteiler und Düsen werden aktiv gekühlt, um das LSR im flüssigen Zustand zu halten, während der Formhohlraum erhitzt wird, um die Vernetzung auszulösen. Diese Konstruktion vermeidet Angussverluste und ermöglicht ein vollautomatisches Entformen. Kundennutzen: Kein Materialverlust in den Angusskanälen + kein manueller Aufwand für die Angussentfernung = geringere Produktionskosten pro Teil.
Mehrfachformen produzieren 8 bis 32 Uhrenarmbänder pro Zyklus. Die Konstruktion mit mehreren Kavitäten erfordert eine extrem gleichmäßige Materialverteilung, um sicherzustellen, dass alle Kavitäten gleichzeitig gefüllt werden und das Material gleichmäßig aushärtet – eine Fähigkeit, die Ansix durch umfassende Formfüllanalysen validiert. Kundennutzen: Acht Kavitäten anstelle von einer reduzieren den Aufwand für die Zykluszeit pro Teil um 87,5 % (ohne die Zeit für das gleichzeitige Füllen und Abkühlen mehrerer Teile).
Zweikomponenten-Umspritzformen (2K) ermöglichen die Herstellung von Uhrenarmbändern mit integrierten, starren Kunststoffrahmen oder Softgrip-Bereichen, die direkt auf die LSR-Basis aufgespritzt werden. Kundennutzen: Nachbearbeitungsschritte entfallen, Lagerbestände an Einzelteilen werden reduziert und dauerhafte chemische Verbindungen zwischen den Schichten geschaffen, die durch mechanische Montage nicht erreicht werden können.
Familienformen vereinen mehrere Teilenummern (z. B. linkes Armband + rechtes Armband + Verstellglieder) in einer einzigen Form. Kundennutzen: Die Fertigung kompletter Uhrenarmband-Baugruppen in einem einzigen Arbeitsgang reduziert die Komplexität der Lagerhaltung und vereinfacht das Lieferkettenmanagement.
Angussstrategie: Formfüllanalyse zur Fehlervermeidung
Die extrem niedrige Viskosität von LSR (typischerweise 50–100 Pa·s) ermöglicht es, selbst in Spalten von nur 1 Mikrometer zu fließen. Daher ist eine präzise Angussgestaltung entscheidend für die Vermeidung von Gratbildung. Ansix nutzt fortschrittliche Werkzeugfüllsimulationen, um:
Identifizieren und prognostizieren Sie Schweißnahtstellen, an denen Fließfronten zusammenlaufen, wodurch kosmetische Mängel oder strukturelle Schwachstellen entstehen können.
Vorhersage von Lufteinschlusszonen, in denen sich während des Befüllvorgangs Gas ansammelt und zu Blasenbildung oder unvollständiger Befüllung führt.
Optimierung der Angusslage und -anzahl zur Gewährleistung einer gleichmäßigen Kavitätenfüllung in Mehrkavitätenformen
Die Position der Entlüftungsöffnungen muss so gewählt werden, dass eingeschlossene Luft ohne Durchbruch des LSR entweichen kann.
Kundennutzen: Eine einzige DFM-Prüfung vor dem Stahlschneiden verhindert Defekte, die andernfalls Werkzeugmodifikationen im Wert von 10.000 bis 30.000 US-Dollar und eine Produktionsverzögerung von 4 bis 8 Wochen nach sich ziehen würden. Die Werkzeugflussanalyse von Ansix identifiziert und behebt typischerweise 12 bis 15 potenzielle Probleme, bevor diese zu tatsächlichen Schwierigkeiten führen.
Lieferzeitstandards
Komplexität der Form Standard-Lieferzeit Expressversand (20 % Aufpreis)
Einfache Prototypenform mit einer Kavität 10–15 Tage 7–10 Tage
Produktionsform mittlerer Komplexität (4–8 Kavitäten) 25–35 Tage 18–25 Tage
Hochkomplexe Mehrkavitäten-Familienform 35–45 Tage 25–30 Tage
Beschleunigung bedeutet nicht, die Validierung zu umgehen: Auch beschleunigte Lieferungen beinhalten vor dem Versand eine vollständige Formfüllanalyse, eine Maßprüfung und die Überprüfung der T0-Stichprobe. Ansix verzichtet unabhängig vom Zeitdruck nicht auf Qualitätsschritte.
Abschnitt Drei: Spritzgießen – Prozesskontrolle zur Beseitigung von Qualitätsängsten
Prozessstandardisierung: MES-Sperrung und Parametersteuerung
Alle 260 Spritzgießmaschinen sind mit dem Manufacturing Execution System (MES) von Ansix vernetzt. Die Prozessparameter für jede freigegebene Produktionscharge – Temperaturprofile (Zylinder, Düse, Werkzeug), Einspritzdruckkurven, Nachdruck und -dauer, Aushärtezeit und Abkühlzeit – sind im System hinterlegt. Nur autorisierte Verfahrenstechniker können Anpassungen vornehmen, und jede Änderung wird mit Bediener-ID, Zeitstempel und Fehlercode protokolliert.
Kundennutzen: Ein Kunde, der sechs Monate nach der ersten Musterfertigung einen Produktionsauftrag erhält, bekommt Teile, die unter identischen Bedingungen, mit identischen Materialeigenschaften und identischen Maßprofilen geformt wurden. Keine schleichenden Veränderungen im Laufe der Zeit, keine nicht dokumentierten Prozessanpassungen und keine unerwarteten Qualitätseinbußen.
Dimensionsstabilitätskontrolle
LSR schrumpft während der Aushärtung – typischerweise um 2,0–3,5 Vol.-%, abhängig vom Füllstoffgehalt und den Aushärtungsbedingungen. Unkontrolliertes Schrumpfen führt zu Bauteilen, deren Spezifikationen im Laufe der Produktion abweichen.
Ansix steuert die Schrumpfung durch:
Zonenweise Temperaturregelung der Form: Die Form ist in unabhängige Heizzonen unterteilt (typischerweise 6–12 Zonen, abhängig von der Formgröße), wobei jede Zone auf ±1 °C des Zielwerts geregelt wird. Die Temperaturen von Kern und Kavität weichen maximal 2 °C voneinander ab, wodurch thermische Gradienten, die zu Verzug führen können, vermieden werden.
Echtzeit-Kammerdrucküberwachung: Piezoelektrische Drucksensoren im Formhohlraum übertragen Echtzeitdaten an die Spritzgießeinheit und ermöglichen so eine geschlossene Regelung von Füllmenge und Nachdruck. Das System kompensiert automatisch Materialviskositätsschwankungen (chargen- oder temperaturbedingt).
Maßprüfung im Formprozess: Für kritische Schnittstellenmaße von Uhrenarmbändern kann Ansix Kontaktsensoren einbetten, die die Teilegeometrie vor dem Auswerfen bestätigen und Teile, die nicht den Spezifikationen entsprechen, aussortieren, bevor sie in nachgelagerte Bearbeitungsprozesse gelangen.
Kundenvalidierung: Bei vergleichbaren LSR-Uhrenarmbandprojekten hat Ansix eine Schlüsselloch-Teilungsabweichung von ≤0,02 mm über drei Produktionschargen hinweg nachgewiesen, die im Abstand von einer Woche durchgeführt wurden – weit innerhalb der Anforderungen der ISO 37 für die Maßgenauigkeit von Silikonarmbändern.
Oberflächenqualitätsbewertung
Oberflächenqualität Spezifikation Prüfverfahren
Optische Transparenz (keine Blasen oder Strömungslinien) Sichtprüfung unter 200 Lux 100% menschliches visuelles
Satin-/Matt-Finish für lackierte Oberflächen Ra ≤0,8μm Kontaktprofilometrie
Hochglanzfinish für unlackierte A-Oberflächen Ra ≤0,1 μm Laserprofilometrie
Strukturiert (Leder-/Narbenmuster) Tiefe ±0,005 μm vom Referenzpunkt Optischer Komparator
Frei von Ablagerungen und ohne Ablagerungen Messung an 5 Referenzpunkten CMM oder Bildverarbeitungssystem
Kundennutzen: Ansix bringt die Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit mit ästhetischen und funktionalen Bedürfnissen in Einklang. Ein Uhrenarmband, das lackiert werden soll, benötigt keine Werkzeuge in Hochglanzqualität – das wären unnötige Kosten. Ein Armband, das unlackiert getragen wird, benötigt hingegen eine makellose Oberfläche – und genau das liefert Ansix.
Spezialmaterialfähigkeit
Ansix verfügt über Produktionserfahrung mit LSR-Armbändern von Wacker, Dow Corning, Momentive und Shin-Etsu mit Härtegraden von 20 Shore A (sehr weiche, komfortable Armbänder) bis 70 Shore A (festere, steifere Armbänder). Zu den wichtigsten, durch ASTM-Tests bestätigten Materialeigenschaften gehören:
Reißfestigkeit: ≥25 kN/m (ISO 34) — gewährleistet, dass die Gurte an den Befestigungslöchern der Schnalle und den Durchgangslöchern für Atmungsaktivität reißfest sind
Zugfestigkeit: ≥8 MPa (ISO 37) – gewährleistet, dass die Armbänder der täglichen Beanspruchung ohne dauerhafte Verformung standhalten.
UV-Beständigkeit: Keine sichtbare Vergilbung oder Oberflächenbeeinträchtigung nach 3000 Stunden QUV-Bestrahlung (ASTM G154) – gewährleistet Farbe und Klarheit über die gesamte Produktlebensdauer
Chemische Beständigkeit: Keine Quellung oder mechanische Zersetzung nach 168 Stunden Eintauchen in künstlichen Schweiß, Sonnenschutzmittel oder Lotionen (ISO 10993-18).
Biokompatibilität: Erfüllt die Anforderungen der ISO 10993-5 (Zytotoxizität), ISO 10993-10 (Hautreizung) und ISO 10993-11 (systemische Toxizität) – entscheidend für Anwendungen mit Hautkontakt.
Kundennutzen: Ansix stellt für jede Produktionscharge Materialdatenblätter und Zertifizierungsdokumente bereit, wodurch die Kosten für Validierungstests beim Kunden entfallen.
Abschnitt Vier: Umfassende Serviceleistungen – Reduzierung der Kosten für das Kundenmanagement
Frühzeitige Einbindung: DFM-Berichte, die Probleme verhindern
Ansix erstellt vor jeder Werkzeugbestellung einen umfassenden Bericht zur fertigungsgerechten Konstruktion (Design for Manufacturability, DFM). Der DFM-Bericht umfasst:
Analyse der Trennlinienlage und -orientierung: Ansix empfiehlt eine Trennlinienplatzierung, die die optischen Auswirkungen minimiert und gleichzeitig ein einfaches Auswerfen und Entlüften ermöglicht.
Empfehlungen zum Entformungswinkel: LSR schreibt für die meisten Bauteile Entformungswinkel von 1–3 Grad vor; entformungsfreie Bauteile sind durch Gleitvorgänge oder Kernzüge möglich. Ansix legt den erforderlichen Entformungswinkel fest und kennzeichnet Bereiche, in denen entformungsfreie Konstruktionen realisierbar sind.
Wanddickenoptimierung: Eine gleichmäßige Wandstärke ist ideal; Übergänge von dicken zu dünnen Bereichen werden hinsichtlich des Risikos von Einfallstellen analysiert. Ansix empfiehlt Modifikationen zur Vermeidung von Einfallstellen ohne zusätzlichen Material- und Kostenaufwand.
Angusslage und -typ: Ansix legt die Angusslage so fest, dass die Sichtbarkeit der Schweißnaht minimiert wird, und empfiehlt den Angusstyp (Stift-, Unterwasser- oder Kantenanguss) basierend auf der Teilegeometrie und den kosmetischen Anforderungen.
Kartierung der Auswerferstiftpositionierung: Ansix kartiert die Position jeder Auswerferstiftmarkierung und arbeitet mit den Kunden zusammen, um Markierungen so zu positionieren, dass sie verdeckt werden (z. B. auf der Innenseite, hinter der Schnalle) oder kosmetisch akzeptabel sind.
Kundennutzen: „Eine vollständige DFM-Überprüfung kostet 1–2 % der gesamten Projektinvestition und eliminiert 50–70 % der Änderungsaufträge nach der Werkzeugfertigung“ – dokumentierte Branchenzahlen.
Beispielhafter Ablauf: Validierung von T0 bis T3
Ansix folgt einem strukturierten Stichprobenverfahren:
Probenphase Zweck Lieferbar
T0 (erste Schüsse) Grundlegende Füll-, Auswurf- und Torfunktionen validieren Musterteile + Video der ersten Aufnahmen + erster Beobachtungsbericht
T1 (erste Verfeinerung) Maßabweichungen und Oberflächenfehler beheben Maßgemessene Teile + Änderungsbericht
T2 (zweite Verfeinerung) Feinabstimmung der Prozessparameter CPk-Daten für alle kritischen Dimensionen
T3 (serienreif) Abschließende Validierung unter Produktionsbedingungen Genehmigte Teilemuster + gesperrte Prozessparameter + unterzeichnete Erstmusterprüfung
Kundennutzen: Kunden erhalten in jeder Phase Bauteile und können diese selbst validieren und freigeben, ohne auf „fertige“ Formen warten zu müssen. Dieser parallele Prozess verkürzt die Markteinführungszeit um 3–4 Wochen im Vergleich zu Anbietern, die erst nach der finalen Freigabe liefern.
Kleinserien-Testproduktion
Bevor Ansix in die Serienproduktion geht, bietet das Unternehmen Testserien von 100 bis 500 Teilen an. Diese Testserien dienen drei Zwecken:
Statistische Validierung: Die Prozessfähigkeit wird anhand von Testlaufdaten berechnet, wobei CPk ≥ 1,33 vor der Serienproduktion verifiziert wird.
Kundenfeldtests: Kunden erhalten produktionsrepräsentative Teile für Verschleißtests, Montageprüfungen und Umwelttests, ohne sich zu vollständigen Produktionsbestellmengen verpflichten zu müssen.
Werkzeugoptimierung: Alle abschließenden Werkzeuganpassungen werden während der Testproduktion identifiziert und durchgeführt, nicht während der Serienproduktion.
Kundennutzen: Ein Probelauf von 500 Teilen kostet etwa 0,5 % eines Produktionsauftrags über eine Million Stück, verhindert aber einen vollständigen Qualitätsausfall, falls das Werkzeug nachjustiert werden muss. Es ist eine Versicherung, die sich vielfach auszahlt.
Wartung und Ersatzteilversorgung
Jede Ansix-Form wird mit einem Standard-Ersatzteilsatz geliefert, der wichtige Verschleißteile wie Auswerferstifte, Kernstifte und – bei LSR-Formen – Angussbuchsen und Düsenspitzen enthält. Ansix empfiehlt einen Wartungsplan:
Nutzungsmeilenstein Empfohlene Wartung Aufgeführt von
50.000 Zyklen Gleitstücke schmieren, Auswerferstifte auf Verschleiß prüfen, Entlüftungskanäle reinigen Kunde (mit Ansix-Anweisungen)
100.000 Zyklen Vollständige Demontageinspektion, Maßneuzertifizierung Kunde oder Ansix (gebührenpflichtig)
200.000 Zyklen Auswerferstifte, Torbuchsen und Dichtungskomponenten austauschen Ansix (Garantiepreise)
500.000 Zyklen Generalüberholung + Erneuerung der Verschleißschutzbeschichtung Ansix (gebührenpflichtig)
1.000.000 Zyklen Überprüfung am Ende der Lebensdauer – Wiederaufbau oder Ersatz Kundenentscheidung
Garantieumfang: Ansix gewährt eine dreijährige Strukturgarantie auf alle Formen (ausgenommen Verschleißteile), die Risse, gebrochene Teile und Maßabweichungen außerhalb der Toleranz abdeckt.
Abschnitt Fünf: Differenzierung – Direkte Antworten auf häufige Kundenbeschwerden
Kundenbeschwerde Das Problem des Konkurrenten Antwort von Ansix (überprüfbar)
„Wir müssen den Schimmel alle 3 Monate reparieren.“ Der Wettbewerber verwendet minderwertigen Werkzeugstahl, eine unzureichende Wärmebehandlung oder eine mangelhafte Kühlungskonstruktion. Ansix liefert mit jeder Form einen Verschleißtestbericht über 2000 Zyklen, der die Leistungsfähigkeit vor dem Versand zertifiziert, sowie eine dreijährige Strukturgarantie.
„Jede Charge weist Grate auf, die manuell entfernt werden müssen.“ Die Trennliniengenauigkeit des Mitbewerbers beträgt ±0,1 mm oder schlechter. Ansix fertigt Trennfugen mit einer Genauigkeit von ±0,005 mm und verwendet eine servokompensierte Schließkraft, die die Wärmeausdehnung ausgleicht und den Grat unter 0,05 mm hält.
„Die Abmessungen können zwischen den Produktionsläufen variieren.“ Das Konkurrenzprodukt ermöglicht es den Bedienern, Parameter ohne Dokumentation anzupassen. Ansix sperrt alle Prozessparameter im MES; Änderungen werden nur von Ingenieuren vorgenommen; jede Charge wird einer Erst- und Endstückprüfung unterzogen.
„Schimmelreparaturen dauern 4 Wochen und länger.“ Der Konkurrent lagert Reparaturarbeiten an Drittwerkstätten aus. Ansix verfügt über ein hauseigenes EDM- und Bearbeitungszentrum, das Reparaturen am selben Tag durchführt; Standardnacharbeiten werden innerhalb von 24 Stunden erledigt.
„Sie gaben unserem Material die Schuld an dem Mangel.“ Dem Konkurrenten fehlt die Fähigkeit zur Materialcharakterisierung. Ansix prüft jede LSR-Charge vor der Produktion auf Viskosität, Aushärtungsgeschwindigkeit und mechanische Eigenschaften; Materialanalysen sind für Kunden verfügbar.
Zusammenfassung des Kundennutzens: Ansix behauptet nicht nur Fähigkeiten – wir liefern Dokumentation, Verifizierung und Garantien, die technische Behauptungen in bankfähige Kundenzusagen umwandeln.
Wie Ansix die Kosten während des gesamten Projektlebenszyklus senkt
Materialkostenreduzierung
Qualitätsanpassung: Ansix arbeitet mit Kunden zusammen, um die passende LSR-Qualität auszuwählen, die die erforderlichen Eigenschaften ohne Überdimensionierung erfüllt. Ein nach USP Klasse VI zertifiziertes medizinisches LSR kostet 30–50 % mehr als ein LSR für Endverbraucher mit ähnlichen mechanischen Eigenschaften. Wenn das Uhrenarmband nicht implantiert werden muss oder keinen chirurgischen Eingriff erfordert, ist dieser Aufpreis nicht notwendig.
Großeinkauf: Der jährliche LSR-Verbrauch von Ansix über alle Kunden hinweg ermöglicht es, Mengenrabatte direkt an die Kunden weiterzugeben. Einzelkunden profitieren von der Einkaufskraft des Konzerns, ohne die entsprechenden Mengen abnehmen zu müssen.
Ertragssteigerung: Ansix strebt eine Ausschussquote von 0,5–1,5 % für LSR-Uhrenarmbänder an (gegenüber dem Branchendurchschnitt von 3–5 %). Jede Ertragssteigerung von 1 % reduziert die Materialkosten pro Gutteil um ca. 1 % – bei Produktionsmengen von über 500.000 Teilen jährlich ist das eine erhebliche Einsparung.
Prozessoptimierung Kostenreduzierung
Zykluszeitverkürzung: Jede eingesparte Sekunde Zykluszeit reduziert die Stückkosten um ca. 0,5–1,0 %. Die optimierten Kühlkanal-Designs und Prozessparameter von Ansix ermöglichen typischerweise 20–30 % schnellere Aushärtungszyklen als in der Basisberechnung vorgesehen. Bei einem Bauteil mit einer Basislaufzeit von 50 Sekunden reduziert eine Verkürzung um 10 Sekunden (20 % Verbesserung) die Produktionszeit um 30 Stunden pro 100.000 Teile – genug, um Maschinenkapazität für einen anderen Kundenauftrag freizugeben.
Automatisierungsintegration: Die automatisierte Teileentnahme, die Sichtprüfung und die Verpackung reduzieren die direkten Arbeitskosten im Vergleich zur manuellen Handhabung um 40–60 %. Ansix bietet schlüsselfertige Automatisierungsintegration für Projekte mit hohem Produktionsvolumen von Uhrenarmbändern mit Amortisationszeiten von typischerweise 6–12 Monaten.
Energieeffizienz: Vollelektrische Servomaschinen verbrauchen 50–70 % weniger Energie als herkömmliche hydraulische Pressen mit gleicher Presskraft – Einsparungen, die in Form günstigerer Teilepreise an die Kunden weitergegeben werden.
Reduzierung der Lieferketten- und Logistikkosten
Mehrere Produktionsstandorte: Ansix verfügt über vier Produktionsstätten in China und Vietnam, die eine geografische Diversifizierung und damit eine stabile Lieferkette gewährleisten. Sollte ein Standort an Kapazitätsgrenzen stoßen oder regionale Störungen auftreten, kann die Produktion ohne erneute Werkzeugqualifizierung auf einen anderen Standort verlagert werden.
Konsolidierter Versand: Kunden, die mehrere Artikelnummern bestellen, können Sendungen von allen Ansix-Standorten konsolidieren, wodurch die Frachtkosten im Vergleich zum Einzelversand von einzelnen Lieferanten um 15–30 % gesenkt werden.
Bestandsmanagement: Ansix bietet Programme für lieferantengesteuerte Bestände (VMI) an, bei denen das Unternehmen im Auftrag der Kunden Sicherheitsbestände vorhält und Teile bedarfsgerecht und just-in-time bereitstellt. Kunden reduzieren so ihre eigenen Lagerkosten und gewährleisten gleichzeitig eine unterbrechungsfreie Warenverfügbarkeit.
Qualitätsvalidierungsprotokoll
Materialvalidierung
Eingangsprüfung: Jede LSR-Charge wird vor der Produktionsfreigabe einer Viskositätsprüfung (Brookfield), einer Dichtemessung und einer Aushärtungsrheometeranalyse (MDR) unterzogen.
Analysezertifikat (COA): Wird dem Kunden mit jeder Lieferung zur Verfügung gestellt und enthält die Rückverfolgbarkeit der Chargennummer.
In-Prozess-Validierung
Erststückprüfung: Die ersten Teile jeder Charge werden anhand der CAD-Daten auf einem Koordinatenmessgerät vermessen.
Prozessbegleitende statistische Qualitätskontrolle: Kritische Abmessungen werden je nach CPk alle 500–1000 Teile gemessen; Kontrollkarten werden geführt
Sichtprüfung: Jedes Teil wird einer 100%igen Sichtprüfung durch einen Mitarbeiter auf Oberflächenfehler unter kontrollierter Beleuchtung unterzogen.
Abschließende Validierung
Mechanische Prüfung: Repräsentative Proben jeder Charge werden Zugprüfungen (ISO 37), Reißprüfungen (ISO 34) und – bei Uhrenarmbändern – Ausreißprüfungen an der Schnalle (kundenspezifisch) unterzogen.
Maßprüfung: Ein vollständiger Maßbericht wird in festgelegten Abständen (z. B. alle 10.000 Teile) oder auf Kundenwunsch erstellt.
Verpackung und Etikettierung: Teile werden gemäß Kundenspezifikation verpackt und mit Produktionscharge, Materiallosnummer und QA-Zertifikat gekennzeichnet.
Rückverfolgbarkeit
Ansix gewährleistet die vollständige Rückverfolgbarkeit vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt:
Rohmaterial: LSR-Chargennummer erfasst
Produktionscharge: MES verknüpft die Rohmaterialcharge mit Prozessparametern und Datum/Uhrzeit.
Qualitätsprüfung: Alle Prüfdaten sind mit der Produktionscharge verknüpft.
Fertigwaren: Die auf der Verpackung angebrachten Etiketten geben die Referenz zur Produktionscharge an, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.
Verpackung und Lieferung
Verpackungsoptionen
Antistatische Beutel: Verhindern Staubanziehung und elektrostatische Schäden beim Umgang
Kundenspezifische Blisterverpackungen: Schützen Teile während des Transports und dienen als verkaufsfertige Displayverpackung.
Großpackung: Teile gezählt und verpackt für kostengünstigen Versand (ideal für interne Montagearbeiten).
Wiederverwendbare Versandbehälter: Geschlossenes Behälterprogramm für wiederkehrende Großbestellungen
Lieferstandards
Standardlieferzeit (nach Werkzeugfreigabe): 10–15 Werktage für die erste Produktionsbestellung
Lieferzeit für Nachbestellungen: 5–7 Werktage für Bestellungen innerhalb der zugesicherten Sicherheitsbestände.
Expressversand: 2–3 Werktage gegen einen Aufpreis von 30 % möglich.
Weltweiter Versand: Lieferung bis an die Haustür per DHL, FedEx oder einem vom Kunden bevorzugten Spediteur.
Fazit: Das Wertversprechen von Ansix
Ansix Tech vereint Präzisionsfertigung, fortschrittliche Prozesskontrolle, tiefgreifende Expertise im Bereich LSR-Materialien und umfassenden Kundensupport zu einer einzigen, integrierten Fertigungslösung für LSR-Uhrenarmbänder.
Von der Materialauswahlberatung, die unnötige Qualitätsaufschläge vermeidet, über die DFM-Analyse, die Nacharbeiten an Werkzeugen verhindert, und die Prozessoptimierung, die Zykluszeiten und Ausschussquoten reduziert, bis hin zur Verpackung und Lieferung, die den Fertigungskreislauf schließt – Ansix liefert mehr als nur Teile. Wir liefern verlässliche Qualität, zuverlässige Lieferfähigkeit und wettbewerbsfähige Kosten.
Wenn Sie mit Ansix Tech zusammenarbeiten, ist die technische Komplexität des LSR-Spritzgießens unser Problem – nicht Ihres. Sie erhalten Teile, die den Spezifikationen entsprechen, termingerecht geliefert, zu wettbewerbsfähigen Preisen und mit einer Dokumentation, die die Konformität belegt.
Kontaktieren Sie Ansix Tech, um Ihr Projekt für LSR-Uhrenarmbänder zu besprechen. Wir bieten Ihnen DFM-Analysen, Materialempfehlungen und ein unverbindliches Angebot innerhalb von 3–5 Werktagen nach Erhalt der Teilezeichnungen oder Musterteile.
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne im Bereich der LSR-Flüssigsilikon-Spritzgussfertigung von Uhrenarmbändern haben, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Realität um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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