Joint d'étanchéité de toilette en silicone liquide LSR
CARACTÉRISTIQUES
Hygiène et protection antimicrobienne. Non poreux et facile à nettoyer, le LSR est le choix hygiénique idéal pour les composants en contact avec l'eau. Il résiste à la formation de biofilm, aux moisissures et au mildiou — des atouts essentiels pour les sanitaires où l'hygiène est primordiale.
Résistance à la température et aux produits chimiques. Le LSR résiste à des températures allant de -50 °C à +250 °C et à la dégradation causée par les détergents, l'eau de Javel, les désinfectants et les solutions acides, garantissant ainsi une performance durable dans les environnements commerciaux et résidentiels.
Durabilité sans compromis. Ce matériau offre une résistance mécanique, une résistance à la déchirure et un rebond supérieurs. Contrairement aux thermoplastiques qui se dégradent ou aux métaux qui se corrodent, le LSR conserve ses propriétés pendant des années d'utilisation sans devenir cassant ni durcir.
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Description du moule
Matériaux du produit :
LSR SILICONE
Caoutchouc souple : LSR
Matériau du moule :
S136ESR
Nombre de cavités :
4
Méthode d'alimentation en colle :
Coureur à chaud
Méthode de refroidissement :
Refroidissement par eau
Cycle de moulage
42,5 s
- Le processus de fabrication des moules et la sélection des matériaux du produit
Flexibilité et liberté de conception. Les excellentes caractéristiques d'écoulement du LSR lors du moulage par injection permettent de réaliser des géométries complexes, des sections à parois minces et des surfaces d'étanchéité de précision que le caoutchouc moulé par compression traditionnel ne peut pas atteindre.
Procédé de moulage par injection LSR chez Ansix Tech
Système bicomposant à vulcanisation platine. LSR utilise un système liquide bicomposant (composante A et composant B) pompé à partir de fûts scellés dans un rapport précis de 1:1 à travers un mélangeur statique avant injection. Ce mélange précis élimine les variations d'un lot à l'autre, garantissant ainsi une constance qu'un mélange de composés de caoutchouc ne peut offrir.
Injection et polymérisation rapides. Le moulage par injection de LSR utilise l'injection à haute pression dans des moules chauffés (150-200 °C). Le matériau polymérise rapidement à haute température, la réticulation s'achevant en quelques secondes au lieu de quelques minutes. Comparé au caoutchouc haute consistance (HCR) moulé par compression, le LSR permet de réaliser des économies de temps, de main-d'œuvre et d'électricité, qui compensent souvent le coût initial plus élevé de l'outillage.
Production entièrement automatisée. Ansix Tech a mis en place un système de moulage par injection LSR entièrement automatisé, garantissant un mélange précis, un durcissement stable et une production d'une propreté irréprochable. Nous avons perfectionné la fabrication de composants de protection LSR pour les applications critiques.
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Parc de machines et capacité de production
Ansix Tech exploite quatre sites de production en Chine et au Vietnam, couvrant une superficie de plus de 200 000 mètres carrés et employant plus de 1 200 personnes. Son chiffre d'affaires annuel dépasse le milliard de yuans. Nous disposons de 260 presses à injecter d'une capacité allant de 30 à 2 800 tonnes. Nos principaux équipements comprennent des machines Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel et Arburg (spécialisée dans l'injection de LSR bi-composant).
Nous avons atteint une production multicavité jusqu'à 128 cavités par moule, avec une capacité journalière de 550 000 unités. Pour chaque projet de moulage par injection LSR que nous prenons en charge, nous proposons une production entièrement automatisée, la conception de moules multicavités, l'intégration d'un système à canaux froids et des solutions de démoulage automatiques.
Système d'assurance qualité
Certifications. Ansix Tech a obtenu avec succès les certifications ISO9001, IATF16949, ISO13485, ISO14001 et BSCI, attestant ainsi de sa conformité aux normes de qualité médicales, automobiles et industrielles.
Contrôle qualité en temps réel. Ansix Medical se spécialise depuis de nombreuses années dans le secteur médical. L'entreprise est équipée d'une salle blanche de classe 100 000 à température et humidité constantes, ainsi que d'une équipe de professionnels spécialisés dans les matériaux de qualité médicale et les procédures de vérification des procédés. Grâce à une production automatisée et à un système de tests rigoureux, nous maîtrisons l'intégralité du processus de fabrication, de la conception du moule à la production en série.
Efficacité de la livraison
Grâce à nos quatre sites de production répartis entre la Chine et le Vietnam, nous disposons d'une capacité de fabrication redondante afin de garantir la continuité de la production. Délais de livraison standard : moules simples en 10 jours, moules de complexité moyenne en 25 à 45 jours. Pour les demandes urgentes, nous pouvons réduire les délais grâce à des processus de production accélérés, sans compromettre la qualité.
Leadership par les coûts grâce à une maîtrise intelligente des coûts
Optimisation des coûts des matériaux. En sélectionnant la qualité LSR optimale pour chaque application, nous évitons le surdimensionnement tout en garantissant le respect des exigences de performance. Notre expertise des LSR de qualité médicale, alimentaire et industrielle nous permet d'adapter précisément les propriétés des matériaux aux exigences d'utilisation finale.
Réduction du temps de cycle. Grâce à ses propriétés d'injection et de vulcanisation rapides, le LSR réduit intrinsèquement les temps de cycle par rapport au moulage de caoutchouc traditionnel. Nos paramètres de procédé optimisés — notamment le contrôle précis de la température de fusion (34-40 °C pour le LSR), de la pression de maintien (30-50 MPa) et de la température de vulcanisation (150-200 °C) — minimisent davantage le temps de production par pièce.
Productivité multi-empreintes. La conception de moules à empreintes multiples réduit considérablement les coûts par pièce en augmentant la production par cycle. Nos moules LSR à 128 empreintes offrent une productivité inégalée dans le secteur.
Post-traitement réduit. Notre fabrication de moules de précision produit des pièces en LSR sans bavures ou avec des bavures minimales, éliminant ainsi les opérations d'ébavurage manuel coûteuses. Cela réduit directement les coûts de main-d'œuvre et améliore la productivité.
Réduction des déchets. Grâce à l'analyse DFM et à l'optimisation des processus, nous atteignons des taux de rebut bien inférieurs à la moyenne du secteur. Réduire les rebuts signifie moins de pertes de matériaux, des coûts de production inférieurs et une efficacité globale accrue.
Efficacité énergétique. Le moulage par injection de LSR consomme moins d'énergie que les procédés concurrents. La polymérisation rapide élimine le long post-cuisson au four requis pour de nombreux matériaux en caoutchouc, réduisant ainsi la consommation d'électricité.
Deuxième partie : Fabrication des moules, sélection des matériaux de moulage par injection, intégration de la fabrication intelligente, amélioration de l’efficacité et assurance qualité des processus
Déclaration de valeurs fondamentales axée sur le client
Pour les fabricants d'équipement d'origine (OEM) qui s'approvisionnent en joints d'étanchéité pour toilettes, la question ne se limite pas aux capacités techniques ; elle concerne également les risques, les coûts et la fiabilité. Ansix Tech transforme les spécifications techniques en valeur ajoutée mesurable pour le client : réduction du coût total de possession, minimisation des risques de production et garantie de la sécurité de la chaîne d'approvisionnement.
Section 1 : Infrastructure électrique physique — Instaurer la confiance des clients
Capacité d'usinage de précision. Nous utilisons des centres d'usinage cinq axes à grande vitesse capables d'atteindre une précision de 0,002 mm sur des surfaces courbes complexes. Cette capacité se traduit directement par une valeur ajoutée pour le client : les joints de vos cuvettes de toilettes sont lisses, réguliers et sans bavures, éliminant ainsi les opérations de finition manuelles qui augmentent les coûts et les variations.
Usinage par électroérosion à fil lent de précision. Nos machines d'électroérosion à fil lent permettent de réaliser des trous fins et des fentes étroites jusqu'à 0,03 mm. Pour les joints toriques en LSR aux géométries complexes, cela évite la déformation des parois minces et garantit l'intégrité de la surface d'étanchéité, réduisant ainsi directement le risque de fuite lors de l'assemblage final.
Parc de presses à injection. Nos 260 presses à injection, d'une capacité de 30 à 2 800 tonnes, couvrent toutes les dimensions de produits dont votre conception pourrait avoir besoin. Toutes les machines sont équipées d'un entraînement servo-électrique complet, garantissant une précision de répétabilité de ±0,1 %. Ainsi, chaque pièce moulée, quel que soit le lot, est identique à la première, éliminant les dérives dimensionnelles qui affectent nos concurrents.
Mesure et contrôle. Nous utilisons des machines de mesure tridimensionnelle (MMT) et des systèmes d'inspection optique. Chaque moule fait l'objet d'un rapport dimensionnel complet avant livraison. Les dimensions critiques atteignent un indice de capabilité (Cpk) de 1,33 ou plus, preuve statistique que vos joints toriques répondront aux spécifications de manière constante, lot après lot.
Section 2 : Compétitivité fondamentale de la fabrication de moules
Garantie de durée de vie du moule. Le choix de l'acier du moule influe directement sur la rentabilité de la production. Pour les matériaux renforcés de fibres de verre, nous garantissons 500 000 cycles de moulage ; pour les plastiques standards sans charges, nous offrons une garantie de 1 000 000 de cycles.
Nos matériaux de moules comprennent : le P20 pour l’outillage d’usage général ; l’acier inoxydable S136 pour les applications nécessitant une résistance à la corrosion et un polissage de haute qualité ; les alliages 2344, 8407 et H13 pour la production en série à haute durabilité (plus d’un million d’injections) ; l’alliage 8407 (H13 modifié) d’une pureté supérieure et offrant une meilleure résistance à la fatigue thermique pour les applications à haute température de longue durée ; les alliages SKD11, DC53 et M340 pour une résistance à l’usure spécifique ; les alliages 4Cr13 et 9Cr18 pour la résistance à la corrosion ; et le NAK80 pour une stabilité dimensionnelle élevée et une gravure de texture fine. Nous fournissons des certificats de matériaux complets ainsi que les courbes de traitement thermique.
Tolérances atteignables. Composants structurels standard : ±0,05 mm. Joints de précision et surfaces d’étanchéité critiques : ±0,005 mm. Chaque joint torique de toilette LSR est fabriqué avec un défaut d’ébavurage contrôlé à 0,03 mm près, grâce à la précision d’ajustement de notre surface de séparation de 0,005 mm.
Types de moules et capacités. Nous concevons et fabriquons : des moules à canaux chauds (réduisant les pertes de matière et le temps de cycle) ; des systèmes à canaux froids optimisés pour le LSR (maintien de la viscosité du matériau avant injection) ; des systèmes à canaux froids avec vannes d’injection pour un contrôle précis ; des moules multicavités jusqu’à 128 cavités ; des moules à haute brillance atteignant Ra ≤ 0,2 µm pour des surfaces d’étanchéité lisses et un nettoyage facile ; des moules de surmoulage combinant le LSR avec des substrats rigides ; et des moules à insertion pour l’intégration de plusieurs matériaux.
Optimisation du point d'injection. Grâce à une simulation avancée de l'écoulement dans le moule, nous prévoyons la position des lignes de soudure, l'emplacement des bulles d'air et le comportement de remplissage avant la découpe de l'acier. Nous optimisons le positionnement du point d'injection pour garantir un remplissage homogène de toutes les cavités, éliminant ainsi les injections incomplètes et les défauts d'injection sources de rebuts et de retouches.
Section 3 : Contrôle du processus de moulage par injection
Standardisation des processus. Toutes les presses à injecter sont connectées en réseau et intégrées au MES (Système d'exécution de la production). Chaque paramètre de processus (température, pression, vitesse d'injection et temps de cuisson) est enregistré dans le système. Seuls les ingénieurs autorisés peuvent effectuer des réglages. La vérification dimensionnelle du premier et du dernier article garantit la constance de la production d'un lot à l'autre.
Contrôle de la stabilité thermique. Le LSR polymérise à haute température (150-200 °C) par réticulation catalysée au platine. Nous utilisons une gestion de la température du moule par zones, maintenant l'écart de température entre le noyau et la cavité à moins de 2 °C. Cette précision réduit la déformation des pièces et garantit une polymérisation uniforme. Nos données de stabilité dimensionnelle : sur trois semaines de production consécutives d'un joint en grande série, la variation d'espacement critique des trous reste inférieure à ±0,02 mm.
Normes de qualité esthétique. Les joints d'étanchéité LSR pour toilettes offrent : des surfaces sans bulles, sans traces d'écoulement ni lignes de soudure visibles, et une finition de surface uniforme, sans creux ni irrégularités. Nous respectons les normes d'hygiène de niveau médical et répondons aux exigences de la norme FDA 510(k), avec les certifications ISO 8 (salle blanche) et BPF.
Expertise en matériaux. Ansix Tech possède une vaste expérience dans le moulage de plastiques techniques haute performance et de matériaux de qualité médicale. Notre expertise couvre les matériaux suivants : PC/ABS, PC, PPS + 40 % GF, PEEK, PTFE, PFA, PA6 + GF30, PBT, PEI, LCP et LSR. Pour les applications ignifuges, nous respectons la norme UL94 V-0. Pour une utilisation en extérieur, nous garantissons la stabilité aux UV par des tests de vieillissement accéléré de 3 000 heures.
Section 4 : Service complet – Réduction des coûts de gestion de la clientèle
Analyse préliminaire des contraintes techniques (rapport DFM). Avant tout investissement dans l'outillage, nous réalisons une analyse DFM (conception pour la fabrication) complète. Celle-ci comprend : des recommandations sur l'angle de dépouille (minimum 1° par côté pour le LSR), des recommandations sur l'épaisseur de paroi uniforme (idéalement de 5 à 15 mm pour les joints en LSR), la conception de l'emplacement et de la ventilation des points d'injection, le calcul du retrait (0,1 à 0,3 % pour le LSR à polymérisation platine) et les tolérances d'emplacement des marques d'éjection. Ceci permet d'éviter des modifications coûteuses du moule après le lancement de la production.
Essais et échantillonnage. Nous fournissons des échantillons d'essai T0 à T3, chacun accompagné d'un rapport d'amélioration. Pour la validation de la conception, nous prenons en charge les changements d'outillage rapides grâce à l'utilisation d'inserts interchangeables, permettant ainsi de valider plusieurs itérations de conception sans avoir à reconstruire l'intégralité des moules.
Qualification en petits lots. Avant le lancement de la production en série, nous fournissons 100 à 500 échantillons pilotes. Nous effectuons une analyse statistique du rendement et une mesure du Cpk, confirmant ainsi la stabilité du procédé avant d'autoriser la production à grande échelle.
Maintenance et pièces détachées. Chaque moule est livré avec un jeu complet de pièces détachées consommables : éjecteurs, inserts de noyau. Nous assurons la maintenance programmée des moules tous les 200 000 cycles. Un service de réparation à long terme est disponible au prix coûtant des matériaux.
Section 5 : Solutions différenciées aux problèmes courants des clients
Point de douleur du client Solution technique Ansix
Des réparations fréquentes de moisissures perturbent la production Test d'usure de 2 000 cycles avant livraison ; garantie structurelle du moule de trois ans ; rapport d'usure détaillé fourni.
Un flash excessif nécessitant des coûts de main-d'œuvre élevés en post-traitement Précision d'ajustement de la surface de séparation de 0,005 mm ; compensation de la force de serrage autobloquante ; bavures contrôlées à 0,03 mm près — élimine l'ébavurage manuel.
Dimensions variables d'un lot à l'autre Capteurs d'épaisseur de paroi à ultrasons avec retour d'information en temps réel ; compensation automatique de la pression de maintien ; capteurs de pression/température en cavité en option avec contrôle en boucle fermée.
De longs cycles de réparation des moisissures affectent la livraison Atelier interne d'usinage d'électrodes et d'électroérosion ; soudage conventionnel et remplacement d'inserts rétablis en 24 heures.
Troisième partie : Solutions complètes de fabrication de moules LSR pour joints de toilette et de production par moulage par injection
Lancement du projet : Programme de joints d’étanchéité pour toilettes LSR d’Ansix Tech
Fondée en 1998 à Hong Kong par M. Huang, Ansix Tech est devenue une entreprise spécialisée dans le moulage par injection et la fabrication de moules. Elle dispose de quatre sites de production à Shenzhen, Dongguan, Hunan et au Vietnam, couvrant une superficie de plus de 200 000 mètres carrés et employant plus de 1 200 personnes. Nous avons servi des secteurs tels que les dispositifs médicaux, les systèmes automobiles, l'électronique, les biens de consommation et les équipements industriels, en fournissant plus de 260 presses à injecter pour la production de composants médicaux de précision et de boîtiers industriels de grande taille.
Notre programme de joints d'étanchéité pour toilettes en LSR est le fruit de plusieurs décennies d'expertise dans le moulage de thermodurcissables et d'élastomères. Contrairement aux procédés traditionnels de moulage par compression ou par transfert du caoutchouc, le moulage par injection de silicone liquide (LIM) utilise un système bicomposant en silicone liquide vulcanisé au platine, dosé avec précision à un ratio de 1:1 grâce à des mélangeurs statiques. La faible viscosité du LSR permet de reproduire les microstructures les plus complexes ; des interstices aussi infimes que 0,005 mm peuvent engendrer des bavures, que nous maîtrisons parfaitement grâce à une conception optimisée du moule et des canaux d'évacuation des gaz.
Sélection des matières premières pour les joints d'étanchéité de toilettes en LSR
Le choix des matériaux détermine les performances du joint d'étanchéité des toilettes, les coûts de production et la conformité réglementaire. Ansix Tech accompagne chaque client dans cette décision cruciale en lui fournissant des recommandations documentées, adaptées à ses besoins spécifiques.
Qualités et spécifications des matériaux LSR
Système bicomposant vulcanisé au platine. Le LSR est un silicone de haute pureté vulcanisé au platine qui présente une résistance exceptionnelle à la chaleur, une grande flexibilité, une stabilité chimique et une imperméabilité remarquables. La précision du rapport de mélange 1:1, garantie par nos systèmes de dosage automatisés, élimine toute variabilité — un avantage que le mélange de composés de caoutchouc ne peut offrir.
Sélection de la dureté Shore. Pour les joints d'étanchéité de toilettes, nous préconisons généralement des matériaux d'une dureté Shore A comprise entre 40A et 60A. Une dureté plus faible (20A-40A) offre une meilleure adaptabilité aux surfaces d'étanchéité irrégulières ; une dureté plus élevée (50A-70A) assure une résistance à la pression et une durabilité accrues. Chaque degré de dureté conserve ses propriétés d'élasticité et de rebond optimales tout au long de la durée de vie de la pièce.
Propriétés clés du matériau.
Résistance à la traction : ≥ 8 MPa minimum — résiste à la déchirure lors de l'installation et du démoulage
Résistance à la déchirure : ≥ 25 kN/m — prévenant les dommages aux bords lors de la compression et de l’insertion
Allongement : 400 à 800 % — permettant de s'adapter aux géométries complexes et à la surcompression lors de l'installation
Viscosité : 5 000 à 50 000 cps — caractéristiques d’écoulement optimales pour le moulage par injection
Notes spécifiques à l'application.
LSR de qualité médicale : certifié ISO 10993 pour la biocompatibilité, conforme aux normes FDA et USP classe VI
LSR de qualité contact alimentaire : certifié FDA et LFGB pour les applications de contact indirect dans les salles de bains.
LSR de qualité industrielle : optimisé pour la résistance à l’usure et l’étanchéité sans certifications premium
Qualités résistantes aux UV : Pour les joints transparents ou colorés soumis à une exposition prolongée à la lumière
Fournisseurs agréés par la marque. Ansix Tech a établi des relations d'approvisionnement avec des fabricants mondiaux de LSR, notamment Dow, Shin-Etsu, WACKER et Elkem, garantissant une disponibilité constante des matériaux et une traçabilité complète.
Analyse DFM et simulation d'écoulement de moule
Protocole de simulation Moldex3D
Avant même la découpe de l'acier, Ansix Tech réalise une analyse complète de l'écoulement dans le moule grâce à des outils de simulation avancés. Cet investissement initial évite les itérations et réduit les coûts de validation. La simulation permet notamment de :
Prédiction du profil d'écoulement. Nous modélisons l'injection de LSR depuis l'entrée de la filière jusqu'au remplissage complet de la cavité. Le LSR, de faible viscosité, s'écoule différemment des polymères thermoplastiques fondus, ce qui nécessite des paramètres de simulation spécifiques validés sur nos presses Arburg LSR.
Identification des pièges à air et des lignes de soudure. Nous localisons précisément les zones de piégeage de gaz susceptibles d'engendrer des défauts esthétiques ou de compromettre l'étanchéité. Nous identifions également la formation des lignes de soudure – les interfaces où se rencontrent les fronts d'écoulement – qui pourraient devenir des points d'amorçage de défaillance dans un joint à compression.
Optimisation de l'emplacement des points d'injection. Nous évaluons différents scénarios d'emplacement afin de minimiser la distance d'écoulement, d'éliminer les remplissages incomplets et de garantir un remplissage homogène des cavités. Pour les moules multicavités, nous modélisons l'équilibre du système de canaux d'alimentation afin d'assurer un remplissage identique de chaque cavité.
Modélisation de la distribution de température. La polymérisation des résines LSR est une réaction chimique activée par la chaleur, et non un processus de refroidissement comme pour les thermoplastiques. Nous modélisons le profil de température du moule afin de garantir une réticulation uniforme et d'éviter une polymérisation prématurée dans les systèmes à canaux froids.
Développement d'une stratégie de ventilation. La ventilation du LSR diffère de celle des matériaux thermoplastiques. Nous concevons des microcanaux de 0,02 mm de largeur permettant l'évacuation de l'air tout en confinant le LSR liquide lors de l'injection.
Conception de moules pour la production en grande série de LSR
Système de refroidissement et refroidissement conforme
Avantages. Un refroidissement efficace du moule réduit directement le temps de cycle, améliore la qualité du produit et diminue le coût unitaire. Une répartition uniforme de la température prévient le gauchissement et assure une réticulation homogène.
Solution technique Ansix. Pour les joints d'étanchéité de toilettes en LSR, nous concevons des canaux de refroidissement conformes qui épousent la géométrie de la pièce, contrairement aux trous percés qui créent des points chauds. Ceci réduit le temps de cycle de 15 à 25 % par rapport aux systèmes de refroidissement classiques. De plus, l'écart de température entre le noyau et la cavité est maintenu à moins de 2 °C.
Coureur froid vs coureur chaud
Les moules en LSR nécessitent des systèmes d'alimentation spécifiques qui maintiennent la viscosité du matériau avant l'injection. Contrairement aux thermoplastiques, le LSR se réticule sous l'effet de la chaleur ; par conséquent, les systèmes d'alimentation qui maintiennent le matériau à haute température risquent d'entraîner un durcissement prématuré et des obstructions.
Systèmes à canaux froids (norme pour LSR). Nous concevons des systèmes à canaux froids où le LSR reste froid jusqu'à son injection dans la cavité. Les avantages sont les suivants : absence de gaspillage de matériau (les canaux sont réutilisables ou leur utilisation réduite au minimum), prévention de la réticulation prématurée et réduction des temps de cycle grâce à l'élimination des délais de polymérisation des canaux. Les systèmes à canaux froids multicavités garantissent un remplissage homogène de 128 cavités.
Systèmes de canaux froids à vannes (option de précision). Pour les applications exigeantes nécessitant un contrôle individuel des cavités, nous intégrons des vannes dans les systèmes de canaux froids. Ceci permet un contrôle précis du calage pour chaque cavité, une meilleure qualité esthétique grâce à l'élimination des traces de vannes et des temps de cycle plus courts grâce au contrôle indépendant des cavités.
Conception de tapis roulants et de portails
Équilibrage des canaux d'alimentation. Pour les moules multicavités, nous équilibrons avec précision la longueur et le diamètre des canaux d'alimentation afin d'uniformiser la perte de charge dans toutes les cavités. Des canaux déséquilibrés engendrent des variations entre les cavités, un défaut de qualité qui augmente les taux de rebut et d'échec lors des tests finaux.
Positionnement des vannes. Nous positionnons les vannes dans des zones non critiques, et non sur les surfaces d'étanchéité principales. Ceci garantit une qualité esthétique optimale tout en préservant l'étanchéité.
Dimensionnement des canaux d'alimentation. La faible viscosité du LSR exige un dimensionnement précis des canaux d'alimentation afin d'éviter tout écoulement incontrôlé. Nous optimisons les sections transversales des canaux pour assurer un débit suffisant sans pics de pression susceptibles d'entraîner un décollement du moule et des bavures.
Processus de fabrication de moules
Étape 1 : Conception du moule et DFM
Nous privilégions l'ingénierie simultanée, intégrant les exigences de conception, de fabrication et de qualité avant même la modélisation CAO. Cette approche permet d'éviter les imprévus ultérieurs qui retardent les projets et augmentent les coûts. Nous réalisons la conception 3D complète du moule, l'analyse du refroidissement, l'agencement du système d'éjection et la mise en place du système de ventilation avant la programmation FAO.
Étape 2 : Usinage d'ébauche
Fraisage CNC. Nous ébauchons les bases de moules et les ébauches de cavités à l'aide de fraiseuses CNC à grande vitesse qui enlèvent efficacement la matière tout en conservant du surépaisseur pour l'usinage de finition.
Impact du choix du matériau. L'acier P20 offre d'excellentes performances pour l'outillage d'usage général avec une dureté initiale de 28 à 32 HRC, ce qui élimine le besoin de traitement thermique après usinage. Les aciers H13 et 8407 nécessitent des étapes distinctes d'ébauche, de traitement thermique et de finition, que nous gérons en interne avec une traçabilité complète.
Étape 3 : Traitement thermique
Pour les matériaux d'outillage nécessitant un traitement thermique (H13, 8407, SKD61, DC53), nous faisons appel à des prestataires de traitement thermique certifiés qui fournissent des enregistrements documentés des températures et des durées de maintien. Cette traçabilité atteste de la conformité métallurgique du matériau, et non des simples affirmations du fournisseur.
Étape 4 : Usinage de finition de précision
Usinage cinq axes. Nous réalisons un usinage de finition de précision sur nos centres d'usinage cinq axes à grande vitesse, atteignant une précision géométrique de 0,002 mm sur les surfaces complexes. Cette précision est essentielle pour les moules LSR : elle détermine la qualité des joints d'étanchéité de vos toilettes, garantissant des bords nets et sans bavures.
Électroérosion par enfonçage (EDM) et électroérosion à fil (EDM à fil). Pour les caractéristiques internes inaccessibles aux fraises, nous utilisons l'électroérosion par enfonçage avec des électrodes de précision usinées en interne. Pour les rainures et les détails fins à travers le moule, nous utilisons l'électroérosion à fil, ce qui nous permet d'atteindre une précision de 0,03 mm pour la largeur des rainures.
Polissage et finition de surface. Nous obtenons des finitions de surface jusqu'à Ra 0,05 µm ou mieux sur les surfaces creuses. Pour les joints d'étanchéité de toilettes en LSR, des surfaces lisses facilitent le démoulage, réduisent l'adhérence et éliminent les défauts esthétiques.
Étape 5 : Assemblage et ajustement du moule
Nous assemblons tous les composants du moule (inserts de cavité, inserts de noyau, systèmes de glissement, système d'éjection, canaux d'alimentation et raccords de refroidissement) et procédons à un ajustement manuel pour obtenir une précision de 0,005 mm au niveau de la surface de joint. Cette précision détermine l'étendue des bavures présentes sur chaque pièce produite.
Étape 6 : Tests et validation des moules
Avant la livraison du moule, nous effectuons :
Essais de cycle à vide : vérifier le fonctionnement mécanique des glissières, des éjecteurs et des systèmes mobiles
Tests de débit et de pression d'eau : vérifier les performances du système de refroidissement
Cartographie thermique à vide : vérifier l’homogénéité du chauffage dans le moule
Tests à sec sur presse réelle : vérifier la compatibilité de l’interface moule-machine
Paramètres et optimisation du procédé de moulage par injection LSR
Flux de travail de moulage par injection LSR
Le processus de moulage par injection LSR comprend cinq étapes clés : préparation, réglage de la machine, injection, durcissement et démoulage.
Étape 1 — Préparation des matières premières. Les composants LSR (partie A et partie B) sont prélevés de fûts ou de seaux scellés et dosés avec précision dans un rapport 1:1 grâce à des pompes doseuses de précision. Les deux composants traversent un mélangeur statique où ils se mélangent avant d'être injectés.
Étape 2 — Configuration de la machine. La température du moule est réglée entre 150 et 200 °C pour une réticulation optimale. La pression d'injection est réglée entre 50 et 150 bars pour un remplissage précis. La force de fermeture est ajustée pour éviter la séparation du moule pendant l'injection.
Étape 3 — Injection. Le LSR mélangé est injecté dans la cavité fermée du moule sous pression et vitesse contrôlées. La vitesse d'injection est régulée afin d'éviter les turbulences qui emprisonnent l'air et créent des défauts d'aspect.
Étape 4 — Polymérisation. À l'intérieur du moule chauffé, le LSR catalysé au platine subit une réticulation, réaction chimique qui transforme le matériau liquide en élastomère solide. La durée de polymérisation dépend de l'épaisseur de la paroi et de la géométrie de la pièce.
Étape 5 — Démoulage. La bague d'étanchéité moulée est éjectée du moule. Une conception de démoulage efficace évite la déformation et l'adhérence des pièces.
Optimisation du temps de cycle
Les propriétés d'injection et de polymérisation rapides du LSR réduisent naturellement les temps de cycle par rapport au HCR. Cependant, Ansix Tech va encore plus loin grâce à une optimisation avancée :
Optimisation de la vitesse d'injection. Des vitesses d'injection plus élevées réduisent le temps de remplissage, mais augmentent l'échauffement par cisaillement et le risque de turbulence. Grâce à la simulation et à la validation en conditions réelles, nous déterminons la vitesse optimale pour chaque géométrie de pièce.
Réduction du temps de polymérisation. Nous validons le temps de polymérisation minimal requis pour une réticulation complète par des tests physiques — sans surpolymérisation qui gaspille du temps de cycle sans gain de qualité.
Suppression de la phase de refroidissement. Pour le LSR, le temps de refroidissement est minimal : la réaction de polymérisation achève la transformation. Contrairement aux thermoplastiques qui nécessitent un refroidissement jusqu’à solidification, le LSR se démoule à chaud et conserve immédiatement sa forme.
Données relatives au temps de cycle. Pour un joint d'étanchéité de toilette standard d'une épaisseur de paroi de 5 à 10 mm, les temps de cycle optimisés varient de 30 à 90 secondes en fonction du nombre de cavités et de la taille de la pièce.
Contrôle et assurance qualité
Contrôle des matières entrantes
Chaque lot de LSR est accompagné d'une certification de matériaux documentée, fournie par nos fournisseurs agréés. Nous effectuons un contrôle à réception comprenant un test de viscosité (le cas échéant) et une vérification de la dureté sur des plaques d'essai moulées à partir de chaque lot.
Surveillance en cours de processus
Verrouillage des paramètres MES. Tous les paramètres machine sont verrouillés dans le système MES ; seuls les techniciens agréés peuvent les modifier. Ceci empêche les modifications non autorisées qui pourraient entraîner des écarts de processus par rapport aux spécifications.
Contrôle statistique des procédés (CSP). Nous effectuons une surveillance continue des dimensions critiques sur des pièces échantillonnées tout au long des cycles de production. Un coefficient Cpk supérieur à 1,33 indique un procédé performant et stable.
Surveillance qualité en ligne. Pour les programmes critiques, nous utilisons des capteurs de pression et de température intégrés à la cavité, qui fournissent un retour d'information en temps réel au système de contrôle en boucle fermée de la presse à injecter. En cas de dérive, le système compense automatiquement, évitant ainsi la production de pièces non conformes.
Validation des processus (IQ/OQ/PQ)
Pour les applications réglementées (dispositifs médicaux, équipementiers automobiles), nous effectuons une validation IQ/OQ/PQ complète conformément aux exigences des normes ISO 13485 et IATF16949.
Qualification d'installation (QI) : Documente que le moule et la machine sont installés conformément aux spécifications, y compris la vérification dimensionnelle, le fonctionnement du système de refroidissement et les contrôles électriques/de sécurité.
Qualification opérationnelle (OQ) : Exécuter le processus sur toute sa plage de fonctionnement — limites hautes et basses de température, de pression et de vitesse — afin de déterminer la plage de capacité du processus.
Qualification du procédé (PQ) : Lancer une production continue sur un échantillon de taille statistiquement significative et réaliser une analyse de capabilité. Un Cpk ≥ 1,33 démontre que le procédé est capable de respecter les spécifications de manière constante.
Inspection de fin de ligne
Contrôle dimensionnel. À l'aide de machines à mesurer tridimensionnelles et de systèmes de mesure optiques, nous effectuons un contrôle dimensionnel complet sur des échantillons de pièces de chaque lot de production.
Inspection visuelle. Des inspecteurs qualifiés évaluent chaque lot afin de détecter les défauts d'aspect, notamment les bavures, les retassures, les marques d'écoulement, les bulles et les défauts de surface.
Tests fonctionnels (le cas échéant). Pour les applications d'étanchéité, nous pouvons effectuer des tests de chute de pression, des tests d'étanchéité ou des mesures de déformation rémanente à la compression afin de valider les performances fonctionnelles.
Emballage et livraison rapide
Conditionnement
Nous proposons des emballages standard en polyéthylène pour la production à grand volume, des emballages sur mesure en barquettes pour les chaînes de montage automatisées, des emballages antistatiques sur demande, des emballages compatibles avec les salles blanches pour les pièces de qualité médicale et des cartons d'exportation avec un étiquetage complet selon les spécifications du client.
Livraison
Nos quatre sites de production en Chine et au Vietnam assurent une redondance géographique et une sécurité d'approvisionnement optimales. Les délais de livraison sont gérés grâce à un système MES de planification de la production, de surveillance des goulots d'étranglement et de gestion des capacités, ainsi qu'à un suivi des commandes en temps réel.
Proposition de valeur : Ce qu’Ansix Tech résout, économise et réduit
Quels problèmes Ansix Tech résout-il ?
Problème Solution technique Ansix
Les joints d'étanchéité qui tombent en panne prématurément entraînent des réclamations sous garantie Matériau LSR avec données documentées sur la résistance à la traction, la résistance à la déchirure et la déformation rémanente à la compression.
Dimensions incohérentes d'un lot à l'autre Verrouillage des paramètres MES + surveillance SPC + vérification Cpk.
Retards de production dus à des défaillances de moules Matériaux de moules à haute durabilité (S136, H13, 8407) avec une durée de vie à l'usure documentée.
échecs des audits qualité Certifications ISO9001, IATF16949, ISO13485, ISO14001 + traçabilité complète.
Perturbation de la chaîne d'approvisionnement due à la dépendance à un fournisseur unique Quatre sites de production répartis dans deux pays.
Ce que coûte Ansix Tech vous permet d'économiser
Catégorie de coût Potentiel d'économies annuelles
Coût des matériaux Réduction de 25 % grâce à l'optimisation des flux et à la réduction des déchets
coût de la main-d'œuvre Réduction de 67 % grâce à la production automatisée et au moulage sans bavures
coût de l'énergie Réduction grâce à des temps de cycle LSR plus rapides par rapport au moulage par compression HCR
Maintenance des outils Réduction grâce à des matériaux de moule à haute durabilité (S136, H13, 8407)
Mise au rebut et retravail Réduction grâce à la validation des processus et à la surveillance en cours de processus
Quels risques Ansix Tech réduit-elle ?
Catégorie de risque Atténuation des risques technologiques Ansix
Responsabilité du fabricant en cas de défaillance d'étanchéité Certification des matériaux documentée + tests fonctionnels.
Interruption de production suite à une défaillance du moule Matériaux de moule haute durabilité + capacité de réparation sur site (récupération en 24 heures).
Échec de la conformité réglementaire Salle blanche ISO9001, IATF16949, ISO13485 + ISO 8.
Perturbation de la chaîne d'approvisionnement Quatre sites de production + des relations redondantes avec les fournisseurs.
coûts d'outillage cachés Analyse DFM avant investissement dans l'outillage + devis à prix fixe.
Cher client, chez Ansix Tech, nous considérons qu'un moule n'est pas un simple bloc d'acier, mais un véritable outil de production. Nous concevons chaque moule LSR pour garantir un flux équilibré, une ventilation efficace et une uniformité thermique optimale. Ainsi, une fois intégré à votre chaîne de production, il fonctionne avec un temps de réglage minimal, un minimum de bavures et une productivité maximale. N'hésitez pas à nous contacter pour une analyse DFM complète à l'aide d'une de vos pièces existantes. Vous constaterez précisément comment nous éliminons les lignes de soudure, les bulles d'air et les risques de retrait avant même leur intégration à votre processus de production.
info@ansixtech.com | www.ansixtech.com
Ansix Tech Co Ltd
Si vous avez des projets concernant les joints d'étanchéité de toilettes en silicone liquide LSR, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, vous aiderons à réaliser vos ambitions et à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous joindre à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.
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