LSR液状シリコーンによるマイクロ精密部品成形

特徴

• 金型製造装置：精密さの出発点

  LSRは、他に類を見ないほど扱いが難しい材料です。0.0002インチの嵌合精度でわずかなバリを許容できる熱可塑性樹脂とは異なり、LSRは0.0001インチ以下の厳しい嵌合精度でもバリが発生することがよくあります。この特性が、要求される加工精度のレベルを決定づけるのです。

   

  Ansix Techは、従来の3軸システムを凌駕する位置決め精度で複雑な3Dコアおよびキャビティ形状を加工できる、先進的な5軸高速加工センターを多数運用しています。従来の3軸加工では、複雑な形状の場合、多くの場合、複数回のセットアップ（場合によっては5回）が必要となり、各セットアップで誤差が生じ、精度が低下します。当社の5軸同時加工では、複数回のセットアップが不要となり、表面粗さRa

  
  

• 金型の説明
  製品素材：	LSRシリコーン 軟質ゴム：LSR
  金型材料：	S136ESR
  虫歯の数：	8
  接着剤供給方法：	ホットランナー
  冷却方法：	水冷
  成形サイクル	22.5秒

  
  
  

• 
• 金型製造プロセスと製品材料の選定
  

  当社のワイヤ放電加工技術は、従来の工具では加工できない形状に対応するため、5軸加工を補完します。直径0.03mmまでの微細な穴や、アスペクト比の高い狭いスロットなど、マイクロ精密部品の加工には、ワイヤ放電加工とマイクロ放電加工技術を用いることで、薄肉部の変形を招くことなく必要な精度を実現します。金型部品はすべて、LSR（液状シリコーンゴム）の流動性を考慮した精密加工が施されます。LSRはあらゆる微細な隙間に流れ込むため、確実な遮断と精密な通気が非常に重要となります。

   

  射出成形機群：規模と一貫性

  当社のLSR射出成形機は、30トンから400トンまで幅広いラインナップを取り揃えており、グラム単位の超精密部品から大型のシール部品まで、あらゆるサイズの成形に対応します。すべての機械は、クローズドループフィードバック制御を備えた全電動サーボ駆動システムを採用し、±0.1%以内の射出再現性を実現しています。生産サイクルが数十万回、あるいは数百万回に及ぶ場合でも、この再現性により、すべての成形品が最初の成形品と全く同じ外観と寸法になります。

• 射出成形ユニットは、A:B混合比の精度を±0.5%以内に維持するデュアルシリンダー計量システムと、ホッパーからノズルまでの材料を制御し、早期架橋を防止する統合温度制御ゾーンを採用しています。8つの加熱ゾーンにわたる統合温度制御により、±1℃の精度を維持します。これは、LSR（液状シリコーンゴム）にとって非常に重要です。LSRでは、充填中に早期硬化が発生すると、金型表面温度が適切に管理されない場合、部品の充填が不完全になる可能性があります。

   

  検査と計測：信頼できる検証

  金型の品質は、その品質を証明するデータによって決まります。Ansix Techでは、座標測定機（CMM）と光学画像検査システムを運用し、金型が工場を出荷される前に、すべての金型について完全な寸法レポートを作成しています。重要な部品寸法については、CPK ≥ 1.33を検証しています。これは、生産量の少なくとも99.993%が仕様範囲内に収まることを意味する、工程能力の統計的指標です。

   

  これは単なるチェックリスト式の作業ではありません。各金型は以下の工程を経ます。

   

  測定タイプ 方法 受入基準

  キャビティ寸法 タッチトリガー式プローブ付きCMM ±0.005 mm

  表面仕上げ 光学的プロファイロメトリー Ra ≤ 0.05 μm

  ゲート/ランナーの形状 視覚測定システム 100％検査

  パーティングラインの嵌合 シックネスゲージによる検証 0.01 mm以下のクリアランス

  お客様への価値提供：金型をお渡しする際には、すべての重要な特徴をCADモデルと比較した詳細な寸法レポートをお届けします。推測に頼る必要はありません。「数百回試作して様子を見よう」といったことも不要です。金型が設計どおりに機能するという、データに基づいた確信をお届けします。

   

  II. 金型製造の中核能力：仕様主導型パフォーマンス

  金型は単なる金属の塊ではなく、生産ラインの中核を成すものです。お客様が重視するのは、耐用年数、精度、納期、そしてメンテナンスコストの4点です。Ansix Techは、これらの点すべてにおいて、お客様にご満足いただける製品を提供しています。

   

  耐用年数：長寿命設計

  金型材料の選定は、メンテナンスや交換が必要になるまでに生産できる部品数に直接影響します。当社では、お客様の生産量、材料特性、および用途要件に基づいて材料を選定いたします。

   

  材料グレード 代表的な用途 平均寿命（LSR）

  S136 / 4Cr13 医療グレードの光学部品 50万回以上のサイクル

  H13 / 8407 高温・高摩耗用途 30万回以上のサイクル

  NAK80 高光沢の化粧部品 40万回以上のサイクル

  2344 / SKD61 汎用、コスト最適化 25万回以上のサイクル

  M340 耐腐食性医療用途 50万回以上のサイクル

  P20（金型ベース） 構造支持部材 カビの寿命の間、メンテナンスは不要です。

  各材料には、認定された材料試験報告書と熱処理曲線が添付されており、金型全体にわたって均一な硬度と微細構造が保証されます。これは、金型の寿命が予測可能になり、生産を中断することなく定期的なメンテナンスを実施でき、早期摩耗による予期せぬダウンタイムが発生しないことを意味します。

   

  達成可能な公差：設計による精度

  LSRマイクロ精密部品にとって、公差精度は単なる仕様ではなく、競争上の優位性となります。従来の構造部品は±0.05mmの精度で製造されています。精密ギア、医療用バルブ部品、光学部品では、重要な形状において±0.005mmの精度を実現しています。生産ロット全体における部品間の再現性は±0.10mmに維持され、重要な寸法についてはCPK≧1.33が検証されています。

   

  翻訳：組み立て工程で寸法ばらつきを補正する必要はありません。部品は毎回、初回からぴったりと合います。公差外による不良品は統計的に無視できるほど少なくなります。

   

  金型タイプとゲート戦略

  用途によって、求められる金型構造は異なります。

   

  コールドランナー／バルブゲートシステム ― ランナーの無駄を完全に排除します。LSR（液状シリコーンゴム）の場合、材料が加熱されたキャビティに入る前に早期硬化を防ぐために、コールドランナーが不可欠です。バルブゲートは、マルチキャビティ金型において各キャビティを個別に制御し、すべてのキャビティへの均一な充填を保証します。

   

  マルチキャビティ金型 ― 大量生産向けに最適化されており、キャビティ間のばらつきはフローシミュレーションとバランスの取れたランナー設計によって制御されます。

   

  オーバーモールディング金型 ― ソフトタッチグリップ、プラスチック基材に直接成形されるシール、および単一サイクルで製造される2ショットアセンブリのためのLSRから熱可塑性樹脂へのオーバーモールディング。

   

  高光沢金型 ― 光学グレードの透明部品において、表面粗さRa≦0.05μmを達成し、目に見える工具痕やフローラインを排除します。

   

  金属加工を開始する前に、金型流動解析を行い、充填パターンを予測し、エアトラップの位置を特定し、ゲート位置を最適化します。シミュレーションにより、圧力降下、充填時間、硬化率、せん断速度、材料粘度といった、部品品質を左右する重要なパラメータを評価できます。ゲート位置の決定を誤ると、修正に莫大な費用がかかり、場合によっては金型を新たに製作する必要が生じることもあります。シミュレーションを用いることで、最初の加工工程に入る前に最適な位置を特定できます。

   

  冷却および排出システム

  LSR成形は熱可塑性樹脂とは根本的に異なります。冷却工程がなく、金型温度と硬化時間が重要なパラメータとなります。LSR成形には、コールドランナーシステム（射出まで材料を硬化温度以下に保つ）と、架橋反応が起こる高温の金型キャビティ（通常120℃～200℃）が必要です。

   

  当社の冷却チャネル設計は、熱シミュレーションによって最適化されています。

   

  コンフォーマル冷却チャネルは複雑な部品の形状に沿って設計されているため、従来の直線状に穴を開けたチャネルと比較してサイクルタイムを15～25%短縮できます。

   

  ゾーン温度制御により、金型キャビティ内の温度変動をキャビティ表面全体で±2℃以内に維持し、反りを最小限に抑え、均一な硬化を保証します。

   

  エジェクタピンの配置は、表面の化粧面への影響を避けるように戦略的に配置されており、ピンの直径は、エジェクタ痕が許容されない超精密部品に適したサイズに設計されています。

   

  リードタイム基準：予測可能な納期

  カビの複雑さ 標準リードタイム ファストトラック

  シンプルな金型（キャビティ数が少なく、基本的な形状） 10～15日 7～10日

  中程度の複雑さ（複数の空洞、中程度の特徴） 25～35日 20～25日

  高精度／複雑な形状 35～45日 28～35日

  微細な特徴（0.1mm未満）を持つ超精密加工 45～60日 35～45日

  迅速な納品は、検証工程を省略するものではありません。納期に関わらず、すべての金型は同じ厳格な検査手順を経ます。納期短縮は、工程を省略するのではなく、機械の優先順位付けと並行作業によるものです。

   

  III．射出成形プロセス制御：品質の不確実性の排除

  お客様は、生産のばらつき、収縮、色むら、寸法ずれ、ロットごとの色の違いなどを懸念しています。Ansix Techは、これらの懸念をどのように解消するのでしょうか。

   

  標準化されたプロセス制御

  すべての射出成形機は当社の製造実行システム（MES）に接続されており、温度、射出圧力、射出速度、硬化時間、スクリュー位置といったすべてのプロセスパラメータは、エンジニアのみがアクセスできる権限でロックされています。文書化された承認と検証なしに、オペレーターが設定を「微調整」することはできません。すべてのパラメータ調整は、時間、日付、オペレーターID、および理由とともに記録されます。

   

  これはつまり、金曜日の夜勤と月曜日の日勤で、部品の製造工程が全く同じになるということです。説明もなく発生したり消えたりするような、不可解な品質問題は一切発生しません。

   

  寸法安定性管理

  LSRの高い流動性により、肉厚0.2mmまでの薄肉部品の製造が可能になりますが、この流動性の高さゆえに寸法精度が難しくなります。そこで、当社は以下の方法でこの課題に対処します。

   

  マルチゾーン金型温度制御 ― 独立した加熱ゾーンにより、コアとキャビティの温度差を2℃以内に維持し、温度勾配による反りを解消します。

   

  リアルタイムキャビティ圧力センサー ― 金型に直接取り付けられたこれらのセンサーは、キャビティレベルでの充填量の変動を検知し、後続のサイクルで射出圧力と保圧時間のクローズドループ調整をトリガーします。

   

  自動部品選別 — 検証済みのプロセス限界を超えた場合、システムは自動的に不適合部品を選別し、品質を保護し、ショットごとに一貫性を維持します。

   

  生産検証データから、その性能が実証されています。一般的な多空洞シール部品の場合、1週間にわたる3回の生産工程において、重要な穴間隔のばらつきは0.02mm以下に維持されます。

   

  外見基準

  LSR部品の外観要件は用途によって異なります。

   

  応用 表面仕上げ要件 受入方法

  光学部品／レンズ部品 気泡、流れ線、介在物なし 100%目視検査、Ra ≤ 0.05 μm

  医療用接触面 フラッシュフリー、滑らか、汚染なし ISOクラス8クリーンルームの検査

  化粧品／消費者向け ゲート跡やイジェクター跡は見られない 金サンプルに対する視覚的比較

  オーバーモールドされたソフトタッチ 均一な質感で、にじみもありません。 次元的検証＋視覚的検証

  透明または半透明のLSR部品の場合、研磨されたキャビティ表面と、流れの滞り、噴射、空気の混入を排除する最適化されたゲート設計により、光学グレードの透明度を実現します。

   

  材料能力マトリックス

  Ansix Techは、LSRおよびエンジニアリング材料のあらゆる分野において、製造経験を有しています。

   

  LSRグレード：

   

  汎用LSR（ショアA硬度20～80）— 標準シール、ガスケット、キーパッド

   

  医療グレードLSR - ISO 10993、USPクラスVI、FDA 21 CFR 177.2600認証取得済み

   

  光学グレードLSR ― レンズやライトガイドに適した高い透明度と光透過性

   

  難燃性LSR - 電子機器筐体向けUL94 V-0規格適合

   

  導電性LSR — EMIシールドおよび導電性ボタン用途向け

   

  ショアA硬度範囲：10～80。超ソフトなベビーケア製品から耐久性の高い自動車用シールまで、幅広い用途に対応します。

   

  熱可塑性エンジニアリング材料（オーバーモールディングおよびツーショット成形用途向け）：

  PC、ABS、PC/ABS、PA6+GF30、PA66、PBT、PPS+40%GF、PEEK、PEI、PTFE/PFA、LCP

   

  材料の複雑さを顧客価値へと変換：EVバッテリーのシールにUL94 V-0の難燃性、医療用インプラントにUSPクラスVIの認証が必要な場合、当社は「材料を指定して、うまくいくことを願う」といった対応はいたしません。製造開始前に、材料の認証書、原材料の受領から完成品までのロット追跡、適合性を確認する試験結果をご提供いたします。

   

  IV．エンドツーエンドサービス：管理負担の軽減

  多くの成形メーカーは「フルサービス」をマーケティングスローガンとして掲げているが、Ansix Techはそれを運用モデルとして提供している。

   

  早期関与：契約前にDFMを確認

  工具に1ドルでも費やす前に、当社のエンジニアリングチームは、以下の内容を含む包括的な製造性設計（DFM）レポートを提供します。

   

  抜き勾配に関する推奨事項 — アンダーカットを特定し、変形のないきれいな部品排出を保証するための最適な抜き勾配を設定します。

   

  壁厚の最適化 ― 可能な限り均一な壁形状を提案し、ヒケや硬化時間の延長のリスクがある厚肉部を特定する

   

  ゲート位置戦略 — 充填パターン、圧力要件、エアトラップ位置を比較したシミュレーション結果を含む複数のオプション

   

  エジェクタピンの配置 ― 許容されるエジェクタピンの位置をマーキングし、エジェクタ痕が許容されない領域を特定する

   

  公差解析 ― 図面上のすべての寸法を確認し、工程検証や材料固有の考慮事項が必要となる可能性のある仕様を特定します。

   

  リスク評価 ― 金型製作開始前に、潜在的な成形欠陥（ウェルドライン、空気混入、充填不良）を特定する。

   

  お客様にとっての価値：DFMは、実際の製品ではなく、設計段階で問題点を見つけ出します。CADファイルの変更には費用はかかりませんが、完成した金型の変更には数千ドルの費用がかかります。当社のDFMプロセスは、お客様の開発予算を保護します。

   

  T0からT3までのサンプリング

  私たちは最初の試みで完璧を主張するつもりはありません。その代わりに、構造化された検証手順を計画します。

   

  サンプルステージ 活動 顧客への納品物

  T0 — 最初のショット 金型が完全な部品を成形することを機能的に検証します。 サンプル部品＋目視検査報告書

  T1 — 次元検証 重要および非重要のすべての側面を測定する 詳細な寸法レポート＋偏差分析

  T2 — プロセスウィンドウの最適化 パラメータスイープを実行して、最適なプロセス設定値を確立する。 プロセス仕様書＋CPK研究

  T3 — 生産検証 パイロットバッチ（通常100～500ショット）を実行する 歩留まりレポート＋能力確認

  各サンプル段階には、変更内容とその理由を記載した改善報告書が添付されます。複雑な形状で複数回の設計変更が必要な場合、金型全体を再構築するのではなく、金型インサートを交換することで、変更時間とコストを大幅に削減できます。

   

  パイロット生産と量産立ち上げ

  試作品は完璧に動作したのに、量産段階で不具合が発生すると、多くのお客様は不意を突かれます。当社では、本格的な量産開始前にパイロット生産による検証を義務付けることで、こうした事態を防いでいます。

   

  目標サイクルタイムで100～500個の部品を生産

   

  統計的プロセス管理（SPC）をすべての重要な側面に適用

   

  初回製品検査（FAI）報告書は、製造部品を図面仕様と比較したものです。

   

  すべての重要品質特性（CTQ）においてCPK≧1.33が確認された。

   

  試作生産で必要な能力が達成された場合にのみ、本格生産に移行します。これにより、5万個の部品の出荷を受け取った後に初めて工程の不安定性に気づくといった事態を防ぐことができます。

   

  保守、スペアパーツ、および長期サポート

  金型は一度きりの購入品ではなく、生産設備です。Ansix Techは以下のものを提供します。

   

  スペアパーツキット - エジェクタピン、コアピン、高摩耗インサートが金型に同梱されているため、軽微な摩耗が発生した場合に社内で即座に交換できます。

   

  定期メンテナンススケジュール — 20万サイクルごとに、金型の総合洗浄、部品の摩耗検査、および摩耗部品の予防交換を実施します。

   

  生涯修理サポート ― 修理は原価で実施され、サービス作業費に上乗せはありません。

   

  保証範囲 — 金型構造に関する3年間保証（通常の摩耗部品を除く）

   

  翻訳：金型は、故障してあなたを困らせるブラックボックスではありません。それは、透明性が高く、保守が容易で、コストとサポートが予測可能な資産です。

   

  V. 差別化されたコミットメント：顧客が実際に抱えている課題を解決する

  マーケティング用語を使うのは簡単です。しかし、技術力に裏付けられた具体的な約束をすることは困難です。以下に、よくある顧客からの苦情と、Ansix Techが文書化した解決策を直接対応させた表を示します。

   

  顧客からの苦情 アンシックス・テック・ソリューション 定量化された顧客便益

  「カビが頻繁に劣化するので、修理のためにいつも生産を停止しなければならないんです。」 納入前に2,000サイクルのバーンインテストを実施し、摩耗レポートを提供。メンテナンス間隔を文書化。3年間の構造保証付き。 標準アプリケーションの場合、稼働開始初年度に予定外のダウンタイムはゼロ。

  「部品には至るところにバリがあり、組み立てチームはバリ取りに何時間も費やしています。」 0.005 mm以下の精度で加工されたパーティングラインが適合します。5軸加工により、複数回のセットアップによるミスマッチが解消されます。コールドランナー設計により、射出圧力の変動が最小限に抑えられます。 一般的な部品では二次的なトリミングは不要です。直接組み立て可能な部品です。

  「ロットごとに寸法が異なるので、入荷検査を信用できない。」 すべての機械はMES（製造実行システム）によって検証済みのパラメータにロックされています。リアルタイムのキャビティ圧力センサーとクローズドループ制御を備えています。制限値を超えた場合は、部品が自動的に分離されます。 部品間のばらつきは±0.10 mm以内に維持され、CTQ特性におけるCPK値は1.33以上である。

  「カビの修復には数週間かかる。顧客は業者を変えると脅している。」 社内に電極製造および放電加工工場を完備。標準的な修理（溶接＋インサート交換）は24時間以内に完了。金型修理は社外へ持ち出さない。 当日緊急修理対応、標準修理期間は24時間です。

  「金型を作る前に、自分のデザインが実際に成形できるかどうかさえ分からないんです。」 金型製作決定前にDFMレポートを提出。材料固有の特性を用いた金型流動シミュレーション。リスク評価および対策に関する推奨事項。 金型製作後に「予期せぬ」設計変更は一切行わない。

  「この金型は仕入先のプレス機では問題なく使えるのですが、私のプレス機では使えません。」 Ansix Tech社の機械でプロセス最適化を実施。プロセス仕様書には、転送用に最適化されたパラメータを記載。貴社チーム向けに操作トレーニングを実施。 お客様の施設で、プラグアンドプレイ方式の金型立ち上げが可能です。

  VI. Ansix Techの強み：総コスト削減と価値提供の方法

  LSRマイクロ精密成形は、部品単位で見ると最も安価なプロセスではありません。LSR装置と精密金型への投資は、従来型の射出成形に比べて通常30～50%高くなります。しかし、システム全体のコストを見ると、状況は異なります。Ansix Techは、以下の4つの具体的な戦略によってコスト削減を実現しています。

   

  材料費最適化

  LSR材料費はUSDから

  30

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  の

  1キログラムあたり30～80ドル――一般的な熱可塑性樹脂よりもかなり高い。1グラムでも無駄にすれば、それは損失となる。当社のアプローチ：

   

  コールドランナーシステムは、スプルーやランナーの無駄を完全に排除し、購入した材料の100%を完成部品に利用します。

   

  DFMレビューによる部品重量の最適化と肉厚削減により、機能性を損なうことなく5～15%の材料削減を実現

   

  材料ロットの統合 ― 当社はLSRをまとめて購入し、生産ロット全体にわたって単一のロットを選定することで、最初の出荷から最後の出荷まで一貫した特性を保証します。

   

  プロセス効率の向上

  LSRの製造コストにおいて、サイクルタイムは最も重要な要素です。硬化時間はサイクルの中で最も長い部分であり、材料特性、部品の厚さ、ゲート位置によって影響を受けます。Ansix Techの最適化には以下の内容が含まれます。

   

  シミュレーションによるサイクルタイム予測 ― 金型製作後ではなく、製作前に充填および硬化解析を通じて必要な硬化時間を決定します。

   

  コンフォーマル冷却は、従来の冷却チャネル設計と比較してサイクル時間を15～25%短縮します。

   

  自動部品搬送 ― サーボ駆動ロボットが金型から直接部品を取り出し、後工程を実行することで、手作業による搬送のボトルネックを解消します。

   

  LSR成形では、多くの精密部品においてサイクルタイムが30秒以下となるのに対し、同等の部品を圧縮成形する場合は数分かかる。

   

  エネルギーとスクラップの削減

  全電動サーボ駆動機械は、油圧式機械に比べてエネルギー消費量が50～70％少ない。

   

  クローズドループプロセス制御により、検証済みのプロセスにおける不良率は2%未満にまで低減され、業界平均の5～8%と比較して大幅に改善される。

   

  バリのない金型設計により、後工程での材料除去が不要になり、人件費と不良品の両方を削減できます。

   

  製造実行システム（MES）の統合

  当社のMESシステムは、検査データと生産実行をリアルタイムで接続し、「インテリジェント検査→データアップロード→正確なトレーサビリティ」という全工程にわたる品質管理ループを確立します。これにより、以下のメリットが得られます。

   

  リアルタイム品質監視 ― 欠陥は最終検査時ではなく、製造時に検出され、選別されます。

   

  完全なトレーサビリティ ― すべての部品ロットは、原材料のバッチ、生産パラメータ、検査結果、および作業者にリンクされています。

   

  予測保全アラート — センサーデータ分析により、部品の品質に影響が出る前に金型の摩耗パターンを特定します。

   

  継続的なプロセス最適化 ― 過去のデータ分析により、サイクルタイム短縮と歩留まり向上の機会を特定します。

   

  結論：技術的能力からビジネス価値へ

  Ansix Techは、LSR成形および精密成形において28年以上の生産経験を積み重ねてきました。当社は最大規模の成形メーカーであるとは主張しませんが、マイクロ精度、バリゼロ、多キャビティ生産が求められる場面において、最も高い技術力を持つ企業のひとつです。

   

  以下の表は、Ansix Techが提供するものを、単なる機能としてではなく、お客様のビジネスにもたらす具体的で測定可能なメリットとしてまとめたものです。

   

  私たちの事業内容 それがあなたにもたらすメリット

  0.002 mmのキャビティ公差 部品は加工なしで組み立てに適合します

  CPK ≥ 1.33 プロセス能力 部品の99.993%が仕様を満たしています

  金型製作前のDFM 問題は紙の上で解決されるが、鉄鋼では解決されない。

  バリのない金型設計 二次的な剪定は不要です

  MESにロックされたプロセスパラメータ 前回と同じバッチ

  社内でのカビ修理、24時間以内対応 生産は修理を待つことなく継続される。

  3年間の構造保証 予測可能な長期的な工具コスト

  コールドランナーシステム 材料廃棄物ゼロ ― LSRの100%が完成品となる

  自動化された全電動プレス機 エネルギーコストの削減、安定した生産

  この違いをぜひご自身で体験してください。部品図面をご提供いただければ、溶接線、気泡、ヒケ、寸法上の課題など、あらゆるリスクと解決策を網羅したDFMレポートを作成いたします。一切の義務も費用も発生しません。エンジニアリングにおける透明性をお届けします。

   

  アンシックス・テックでは、金型は単なる金属の塊ではないと考えています。精密金型は、生産性を考慮して設計され、一貫性が検証され、長期にわたってサポートされる、収益を生み出す資産であると確信しています。お客様の成功は、私たちの能力の結果ではなく、私たちの能力そのものの目的です。

   

   

   

   

  アンシックス・テック株式会社

  LSR（液状シリコーン）を用いた精密部品成形に関するご計画がございましたら、いつでもお気軽にお問い合わせください。お客様のアイデアを形にし、夢の実現をサポートし、市場からの大量受注獲得をお手伝いいたします。お問い合わせ先はinfo@ansixtech.comです。または、CTO（最高技術責任者）宛てにstephen@ansixtech.comまでメールでご連絡ください。

   

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