テスラ後部座席用デュアルカップホルダー
特徴
金型製造：完璧な生産の基盤を築くエンジニアリング
高品質な射出成形部品の核となるのは、精密に作られた金型です。テスラのリアシート用デュアルカップホルダーの場合、金型製造プロセスは、鋼材を切断する前に射出成形プロセスをシミュレーションする高度な金型流動解析（MFA）から始まります。MoldflowとUGソフトウェアを使用することで、予測的なアプローチにより、ウェルドライン、閉じ込められた空気、不均一な充填といった潜在的な欠陥を特定して排除し、最終的なプラスチック部品が目に見える欠陥のないクラスAの表面仕上げを実現することを保証します。当社の金型加工能力は、複雑な3D輪郭で±0.002mmの位置決め精度を実現する5軸高速マシニングセンターによって支えられており、カップホルダーのパーティングラインが滑らかで均一、かつほぼ目立たないようにしています。格納式スライド機構やスナップフィットタブなどの繊細な機能については、薄肉変形を引き起こすことなく0.03mmという微細な溝を切削できる精密ワイヤ放電加工を採用しています。このレベルの精度により、テスラ側での後処理バリ取り作業が不要となり、二次加工コストと生産リードタイムの両方を削減できます。
素材選び：時の試練に耐える耐久性
材料の選定は、金型の寿命と部品の寸法安定性に直接影響します。テスラのデュアルカップホルダー用金型では、生産要件に合わせて金型鋼材を指定しています。金型ベースには構造安定性を確保するためにP20プレ硬化鋼を使用し、金型コアとキャビティには、S136ステンレス鋼（耐食性、HRC 48-52）やH13またはSKD61熱間加工鋼（高熱安定性、HRC 48-55）などの高級グレードの材料を使用しています。これらの材料は、ガラス繊維強化熱可塑性樹脂に対する耐摩耗性が実証されていることから選定されています。カップホルダーのプラスチック部品自体には、PC/ABSやガラス繊維強化PA66などのエンジニアリング樹脂を使用し、耐衝撃性、耐熱変形温度、および外観の最適なバランスを実現しています。使用するすべての金型鋼材について、材料証明書と熱処理曲線を提供し、お客様に完全な透明性を提供します。
スマート製造と効率改善
当社は、インダストリー4.0を成形プロセスに直接導入しています。すべての射出成形機は、製造実行システム（MES）ソフトウェアを介してネットワーク接続されており、温度、圧力、射出速度、冷却時間といった重要な成形パラメータをロックし、不正な調整を防止します。これらの設定を変更できるのは資格のあるエンジニアのみで、すべての変更は記録され、追跡可能です。当社の金型温度制御システムは、キャビティとコアの温度差を±2℃以内に維持する熱油循環装置を統合しており、部品の反り、歪み、残留応力を大幅に低減します。カップホルダー部品については、3つの異なるバッチにわたる連続生産において、重要な取り付け部分の寸法変動が±0.02mm未満であることが実証されています。
プロセス品質保証：顧客の不安を解消する
当社は、お客様から最も多く寄せられる5つの懸念事項、すなわち収縮、バリ、寸法ずれ、バッチ間の色ばらつき、および長い修理サイクルに対応しています。各生産サイクルは、初回品検査から始まり、最終品を認証規格と比較することで終了します。金型は、ゲート位置とランナーバランスを最適化し、金型流動解析によって検証することで、過剰充填を防ぎながらキャビティを完全に充填できるように設計されています。金型を大量生産に投入する前に、徹底的な加速摩耗試験を実施し、最悪の条件下で数千サイクル後も摩耗パターンが許容範囲内であることを確認します。プロセスの安定性に対する当社の取り組みにより、お客様はバッチごと、月ごとに寸法が同一の部品を受け取ることができます。
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金型の説明
製品素材：
ABS/PC
ソフトラバー：TPe
金型材料：
S136ESR
虫歯の数：
1*2
接着剤供給方法：
コールドランナー
冷却方法：
水冷
成形サイクル
42.5秒
完全な生産ソリューション：テスラ後部座席用デュアルカップホルダー
DFM解析から量産まで – 信頼性を追求した設計、コスト最適化
エグゼクティブサマリー
Ansix Techは、射出成形ソリューションのグローバルリーダーとして、製品コンセプトやプロトタイプ作成から金型製造、大量生産、二次加工、最終組立まで、あらゆる段階をシームレスに統合しています。Teslaリアシートデュアルカップホルダーの製造において、Ansix Techは28年以上にわたる専門的な経験、30トンから2800トンまでの射出成形機260台、中国とベトナムに戦略的に配置された4つの生産拠点、そしてIATF 16949（自動車）、ISO 9001、ISO 14001、ISO 13485の認証を取得した世界クラスの品質管理システムを結集しました。1998年の創業以来3万個以上の金型を製造し、自動加工率70%を誇る当社は、精度、スピード、コスト効率を実現し、お客様に直接価値を提供します。
私たちの核となる使命はシンプルです。それは、お客様の成功を支援することです。
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第1章：技術基盤 – 信頼を築くインフラストラクチャ
1.1 金型加工設備
精密射出成形は、精密な金型製作から始まります。当社の金型製造工場は、精度と再現性において業界標準となる最先端の機械設備を備えています。
当社は、世界有数のブランドから5軸高速CNC加工センターを導入しており、複雑な3D輪郭の加工が可能で、重要な金型形状において±0.002mmの位置決め精度を実現しています。テスラ後部座席用デュアルカップホルダーの場合、この精度は製品品質に直接反映されます。パーティングラインのバリは0.03mm未満に抑えられ、手作業によるバリ取り作業が不要になります。また、複雑なスライド機構やスナップフィット機構は、サブミクロン単位の精度で製造され、スムーズな組み立てと長期にわたる信頼性の高い動作を保証します。当社の5軸プラットフォームは、同時多方向切削を可能にし、セットアップ時間の短縮、累積公差の最小化、そして複数の再固定工程の不要化による金型納期の短縮を実現します。
狭いエジェクタピンのスロット、繊細なアンダーカット、複雑な冷却チャネル形状といった微細な形状には、ワイヤ放電加工（EDM）を採用しています。この技術は、0.03mmという微細な切削幅を実現し、バリ、工具痕、変形応力のない薄肉部や鋭角な内角部の製造を可能にします。これは、格納機構を内蔵したカップホルダー部品にとって非常に重要です。ワイヤ放電加工によって得られる表面は、均一で損傷がなく、手作業による仕上げを最小限に抑えることができるため、寸法精度を維持し、金型の寿命を延ばすことができます。
精密な表面仕上げや細部加工には、自社専用の電極加工センターで加工したグラファイトまたは銅電極を用いた精密放電加工（EDM）を採用しています。この手法は、テスラのクラスA自動車内装仕様を満たす、シャープな内角、リブ状のディテール、そして質感のある表面を実現するために不可欠です。
顧客価値の概要：
投資 顧客メリット
5軸加工 ±0.002mm パーティングラインのバリが0.03mm以下であれば、バリ取り費用は不要です。
ワイヤー放電加工精度0.03mm 薄肉構造をすっきりと仕上げる – 二次的なトリミングは不要
社内での電極製造 24時間以内にカビの修復 – ダウンタイムを最小限に抑えます
1.2 射出成形機の保有台数 – あらゆる生産量に対応可能
当社の射出成形機は260台あり、型締め力は30トン（小型精密部品の成形に適している）から2800トン（大型自動車構造部品の成形が可能）まで幅広く対応しています。テスラのリアシートデュアルカップホルダーは、中型サイズで複雑な形状をしており、当社の完全電動サーボ駆動機に最適です。この機械は、数百万回のサイクルにわたって±0.1%のショット間再現性を実現しています。完全電動駆動により油圧の変動が排除され、24時間365日稼働の生産時でも、溶融圧力、スクリュー移動量、射出速度がショットごとに正確に同一であることが保証されます。
このレベルの再現性により、テスラが1万個発注しようと50万個発注しようと、各カップホルダーは寸法、適合性、機能性において全く同じになります。ロットごとの予期せぬ不具合は一切ありません。部品のばらつきによる生産ラインの停止もありません。一貫した射出重量とキャビティ圧力プロファイルにより、すべての重要な寸法において1.33以上の安定したCPK値が保証されます。
1.3 計測および品質検査機器
品質検証は、当社のワークフロー全体に組み込まれています。当社の計測ラボには、生産前にすべての新しい金型に対して完全な寸法検査を実施する座標測定機（CMM）が備えられています。プローブ式CMMシステムは、取り付けボス位置、スナップフィットアンダーカット深さ、リブ厚さといった複雑な三次元形状をミクロンレベルの精度で測定します。CMMは数百のデータポイントを取得し、納品されるすべての金型について、完全かつ追跡可能な検査レポートを作成します。迅速な工程内チェックと高スループット測定のために、当社は光学コンパレータと画像計測システムを導入し、部品の寸法精度、表面仕上げ、ゲートマークの許容性を数秒で検査します。
品質保証：当社工場から出荷されるすべての金型には、完全な寸法報告書が添付されており、重要な特性についてCPK≧1.33が検証されています。これにより、量産開始前に統計的なプロセス安定性が確保されます。
第2章：金型製造 – 測定可能な成果によって定義されるコアコンピテンシー
2.1 金型の寿命と耐久性
金型の寿命は、お客様にとって非常に重要な懸念事項です。金型が早期に破損すると、生産が停止し、サプライチェーンが混乱し、高額な交換費用が発生します。当社の金型設計仕様では、3万個以上の金型における厳密な加速摩耗モデル化と実際の生産経験に基づき、ガラス繊維強化熱可塑性樹脂（カップホルダー本体に使用されるPA66+GF30やPC/ABSなど）の場合は最低50万ショット、無充填エンジニアリング樹脂の場合は100万ショットの射出量を目標としています。
この長寿命を実現するために、用途の要求に応じて金型材料を戦略的に選定しています。
金型部品 材料選定 根拠
金型ベース P20（焼入れ済み） 構造安定性、加工の容易さ、硬度30～34HRC
空洞／コア S136ステンレス鋼 耐食性、高い研磨性（A級表面は鏡面仕上げ）、硬度HRC 48-52
高耐摩耗性インサート H13 / SKD61 熱間加工用鋼 ガラス繊維に対する優れた耐摩耗性、優れた熱安定性、HRC 48-55
高光沢表面／透明部品 NAK80 優れた研磨性（鏡面仕上げ）、均一な硬度（HRC 37～43）、良好な耐摩耗性、優れた寸法安定性
小型精密コア／スライド DC53 / SKD11 高い靭性、優れた耐摩耗性、良好な焼入れ安定性
高温エンジニアリングプラスチック（PEEK/PEI） M340 / 4Cr13 / 9Cr18 高湿度環境下での腐食耐性、300℃以上の耐熱性
金型鋼の各バッチには、認証済みの材料試験報告書と完全な熱処理曲線が添付されており、原材料から完成品まで完全なトレーサビリティが確保されています。
2.2 寸法公差
加工精度は、機能要件によって分類されます。
機能タイプ 標準公差 顧客価値
一般的な構造的特徴 ±0.05mm 部品間の互換性を保証します
精密な嵌合面／スナップフィット ±0.02mm スムーズな組み立て、一貫した保持力
超精密な臨界寸法 ±0.005mm 高精度位置決め、嵌合部品との適合
金型部品は、当社の5軸加工プラットフォームで±0.002mmという高精度な形状公差で加工され、目に見える表面を形成するキャビティ面はRa 0.025µm（鏡面仕上げ）まで表面仕上げされています。このレベルの仕上げにより、目に見えるフローマークがなくなり、二次研磨作業を必要とせずに、カップホルダーがテスラのクラスAインテリアトリム基準を満たすことが保証されます。
2.3 金型構成とゲート構造
カップホルダー金型は、多キャビティによる大量生産向けに設計されています。通常、2+2または4キャビティ構成で、サイクルあたりの生産量を最大化するようにバランスが取られています。当社は以下の分野を専門としています。
ホットランナーシステムは、コールドランナーのスクラップを排除することで材料の無駄を削減し、部品あたりの材料コストを8～12%削減します。
コールドランナー式サイドゲートシステムは、ゲートの痕跡が乗客の視界に入らないようにする必要があるクラスA路面において好ましい。
ねじ込み部や内部アンダーカット部用の、ねじ込み式／折りたたみ式コア機構
格納式カップホルダーアームなどの側面動作機能のためのリフターと角度付きスライド
各金型について、加工前にMoldflowおよびUGソフトウェアを使用して包括的な金型流動解析を実行し、以下のことを行います。
キャビティ充填のバランスを保つための最適なゲート位置を特定する
溶接線の位置を予測し、冷却戦略を調整して目に見える溶接線を最小限に抑える。
閉じ込められた空気の位置を特定し、適切な換気経路を設計する
圧力損失を最小限に抑えるために、ランナーの断面形状を最適化する。
ガラス繊維強化材料の繊維配向をシミュレーションして反りを制御する
顧客価値：コストのかかる金型再加工サイクルを排除します。ゲートとベントが初回から正しく設計されるため、T0から生産準備完了の金型までの時間を数週間短縮できます。
2.4 冷却システム設計 – サイクルタイムの短縮
冷却は射出成形サイクルの中で最も長い工程であり、通常、全サイクル時間の60～80%を占めます。当社の金型は、高効率のコンフォーマル冷却チャネルと最適化された熱管理システムを組み込むことで、カップホルダーを最短時間で射出温度まで加熱します。熱画像と流体シミュレーションを用いて、金型表面全体にわたってキャビティからコアまでの温度均一性を±2.0℃以内に維持する冷却回路を設計しています。均一な温度制御により、収縮率の差が低減され、残留応力による反りが解消され、従来の冷却レイアウトと比較してサイクル時間を15～30%短縮できます。
キャビティ数の多いカップホルダー金型の場合、部品の輪郭に沿ったコンフォーマル冷却チャネルを採用することで、直線状の冷却レイアウトと比較して冷却時間を最大56%、サイクルタイム全体を15%短縮できます。サイクルタイムの短縮は、部品あたりのコスト削減と1日あたりの生産量増加につながり、テスラの収益に直接貢献します。
2.5 リードタイム基準
精密金型製造における当社の実績により、予測可能で信頼性の高い納期を実現します。
カビの複雑さ 標準リードタイム 納期短縮
シンプルなプロトタイプ／単一空洞 10日間 該当なし
中程度の複雑さ（キャビティ2～4個、部品数100～400個） 25～45日 20日間
高複雑度（多空洞＋スライド／リフター） 45～60日 35日間
納期短縮は、CNCプログラミングの高速化、並行作業の同時進行、および機械スケジューリングの優先順位付けによって実現されますが、何よりも重要なのは、検証ステップを決して省略しないことです。スケジュールのプレッシャーに関わらず、すべての金型は、完全なDFM解析、金型流動シミュレーション、CMM検査、および試作検証を受けます。
第3章：射出成形 – 工程管理と品質保証
3.1 プロセスの標準化とデータロック
全260台の射出成形機は、中央集中型の製造実行システム（MES）に統合されています。バレル温度（ゾーン別）、ノズル温度、射出圧力プロファイル、射出速度（多段階）、保持圧力と保持時間、背圧、スクリュー回転速度、冷却時間、金型開口ストローク、エジェクタ力など、すべてのプロセスパラメータはMES内にロックされており、権限のあるプロセスエンジニアのみがアクセスできます。
ロックされたプロセス標準からの逸脱は、即座にアラートを発します。バッチごとのパラメータ調整は許可されていません。このデータロックにより、最初に承認された部品を製造したプロセスが、100万サイクル目まで同一の部品を製造し続けることが保証されます。テスラのデュアルカップホルダーの場合、このレベルの制御により、**すべての重要な寸法において、安定したCPK値≥1.33**が保証されます。
3.2 寸法安定性 – ばらつきの排除
寸法安定性に対する当社のアプローチは、ドリフトの根本原因に対処するものです。
設計段階で、選定したエンジニアリング樹脂の収縮特性を正確に指定し、それに応じてキャビティ寸法を調整します。循環ユニットを備えた金型温度コントローラーにより、キャビティとコアの温度を設定値の±2.0℃以内に維持し、不均一な冷却による反りを解消します。成形フロアは空調管理されており、部品寸法に対する周囲温度と湿度の影響を最小限に抑えます。各生産工程は、初回品検査から始まり、最終品比較で終了します。寸法が規定値を超えた場合は、直ちに工程介入が行われます。お客様の成果：カップホルダーの取り付けボスは、数週間から数ヶ月に及ぶ本格的な生産キャンペーンにおいても、公称値の±0.02mm以内に収まります。
3.3 表面仕上げ品質
テスラ後部座席用デュアルカップホルダーには、クラスAの自動車内装表面が必要です。乗客から見える部分に、溶接線、流動痕、ヒケ、ガス焼け、ゲートの傷などの目に見える欠陥がないことが条件となります。
私たちは以下の方法でこれを実現します。
目に見える美容部位には、鏡面研磨されたキャビティ表面（Ra ≤0.025µm）を使用します。
ゲートの位置を最適化し、隠れた表面（例：カップホルダーの底面）に配置することで、ゲートの痕跡が乗客の視界に入らないようにします。
金型温度を厳密に管理することで、早期凍結やコールドスラグ欠陥を防止します。
閉じ込められた空気を焦げ跡を残さずに逃がす通気路設計
リブやボス部分のヒケをなくすための、正確なパッキング圧力タイミング
カップホルダーのすべての部品は、梱包前に標準化された照明条件下で検査され、B面（隠れた部分）とA面（見える部分）の品質が確認されます。
3.4 先端材料技術
当社の材料ポートフォリオは、高度な自動車内装用途に必要なあらゆる種類のエンジニアリング熱可塑性樹脂を網羅しています。
材質の種類 例 主要プロパティ 代表的な用途
PC/ABSブレンド ベイブレンド、サイコロイ 耐衝撃性、耐熱性、美的仕上がり カップホルダー本体、格納式ドア
PA6 / PA66 + GF PA6+GF30、PA66+GF30 高い剛性、耐クリープ性、寸法安定性 構造部品、取り付けブラケット
PBT + GF PBT+GF30 耐薬品性、寸法安定性 可動機構
世界的な難燃性等級 PC/ABS FR、PA FR (UL94 V-0) 難燃性、低発煙性 FMVSS準拠を必要とする内装部品
耐熱性エンジニアリング樹脂 PEI（ウルテム）、PPS、LCP 200℃以上の連続使用が可能、耐薬品性 ボンネット下の部品
耐候性グレード ASA、ASA+PC UV安定性（最大3000時間のQUV試験）、色保持性 日光にさらされる淡色のカップホルダー部品
各カップホルダー部品について、機械的要件（耐荷重、耐衝撃性、耐熱変形温度）、美的仕様（表面仕上げ、色安定性）、およびコスト目標間のトレードオフ分析に基づいて、推奨材料を選定します。
第4章：フルプロセスサービス – 試作品から量産までの顧客コスト管理
4.1 早期参画：DFMレポート（製造性設計）
鋼材の切断作業を開始する前に、お客様に包括的な製造性設計（DFM）レポートをご提供いたします。このレポートは、問題がコストのかかるミスに発展する前に解決するという当社の取り組みを示すものです。
DFMレポートには以下が含まれます。
ドラフト角度に関する推奨事項 – 機能的な形状を維持しながら、射出時の損傷を防ぎます
壁厚の最適化 – ヒケの原因となる厚い部分を特定し、より薄い壁で強度を維持できる中空構造またはリブ構造を推奨する
ゲート位置の選択 – ゲートを隠れた面に配置し、痕跡を隠すために側面ゲートまたは潜水ゲートを指定します
証拠マークマッピング – 射出ピン跡がどこに現れるか（常に外観に影響しない領域）を顧客に正確に知らせる。
公差解析レビュー – 過度に厳しい非経済的な公差の調整を推奨
組立機能チェック – 工具を使用する前に、スナップフィットのクリアランス、ヒンジの厚さ、インサートの位置合わせを確認する。
顧客価値：金型製作前にDFM（設計製造性）を解決することで、射出成形における最もコストのかかる問題、すなわち金型製作後に設計上の欠陥が発覚するという問題を解消できます。各DFM推奨事項は、コスト削減とエンジニアリングリスク低減の観点から定量化されています。
4.2 サンプリングと検証（T0～T3）
当社は、本番稼働への準備を確実にするため、規律ある反復的な検証プロセスに従っています。
T0サンプル：最初の金型試作。50～100個の部品を製造。寸法報告書と欠陥分析結果を提供。エンジニアリングチームが結果をレビューし、金型流動シミュレーションとの比較に基づいて是正措置計画を作成。
T1サンプル：最初の修正反復。T0の結果に基づいて金型を調整（ゲート研磨、通気改善、冷却バランス調整）。100～200個の部品を生産。適合性検査報告書に改善内容が記載される。
T2サンプル：微調整の反復作業。通常はサイクルタイムの短縮と表面の外観向上に重点を置く。200～500個の部品を生産。CPK分析によりプロセス能力を検証する。
T3サンプル（量産前検証）：全工程が確定、治工具の検証済み、機械の割り当ても確定。複数回の連続生産で500～1000個の部品を生産。すべての重要寸法でCPKが1.33以上になった時点で品質承認書に署名。
クイックチェンジインサートを使用することで、金型全体を作り直すことなく、さまざまな設計バリエーションやゲート構成を検証できます。これは、顧客からのフィードバックに基づいて寸法を微調整する必要がある場合に特に有効なコスト削減機能です。納期短縮が求められる緊急プロジェクトの場合、すべてのサンプルセットに対して厳格な検査を維持しながら、サンプリングスケジュールを短縮できます。
*4.3 少量データ検証実行*
量産開始前に、100～500発の試作を実施いたします。この試作では、以下の点を検証します。
代表的なバッチ全体で統計的プロセス能力（CPK ≥1.33）が検証済み
模擬生産条件下におけるサイクルタイムの一貫性と機械の稼働率
梱包、ラベル貼り、物流のワークフロー
二次的な運用統合（必要な場合）
試作前の検証が成功した後のみ、金型は量産段階へと移行する。
4.4 メンテナンスとスペアパーツ
当社では、各金型に消耗部品一式（エジェクタピン（トップピン）、コアピン、スライド、リフター、および最も摩耗しやすい重要なキャビティインサート）を同梱して納品いたします。このスペアキットにより、お客様の金型工場で日常的なメンテナンスを現場で実施することが可能です。
さらに、以下のサービスも提供しています。
メンテナンススケジュール：20万サイクルごとに、清掃、潤滑、摩耗測定、部品検査を含む予防メンテナンスを実施。
生涯修理サービス：修理と改修は原価回収価格で提供 – 稼働中の生産のお客様の修理には上乗せ料金は一切いたしません
緊急対応：標準金型は24時間以内に緊急修理を行います。複雑な高キャビティ金型については、48時間以内の対応を保証いたします。
第5章：差別化要因 – 業界の課題解決
顧客からの苦情 Ansix Techの回答
カビの修復には時間がかかり、費用も高すぎる。 当社では、電極加工および放電加工（EDM）の設備を社内に保有しています。金型修理は、ほとんど社外に持ち出すことはありません。標準的な組み立て／溶接／挿入修理は24時間以内に完了します。
フラッシュメモリの不具合には後処理が必要です パーティングラインの嵌合精度は0.005mmに抑え、セットアップ時にはロックアップ力補正を行います。バリは0.03mm以下に抑えられており、手動でのバリ取りは不要です。
バッチ間で寸法がずれる リアルタイムのキャビティ圧力監視によるクローズドループプロセス制御。超音波で測定した肉厚センサーが成形機にフィードバック情報を提供します。
材料の品質にばらつきがある ペレットから完成品まで、材料の完全なトレーサビリティを確保。入荷材料の検査では、バッチごとにメルトフローインデックス、水分含有量、機械的特性を検証します。
金型摩耗のリスクは不明です 発売前に全ての新規金型に対して加速摩耗試験を実施。摩耗プロファイル全体を文書化し、顧客と共有。
お客様への最後のメッセージ
Ansix Techでは、金型を単なる鋼鉄の塊ではなく、利益を生み出す資産として捉えています。金型の設計に関するあらゆる決定は、製造性、保守性、そして耐久性という観点から評価されます。これにより、金型がテスラの生産ラインに到着した際には、最小限のセットアップ、低バリ、そして高い稼働率で、すぐに使用できる状態になっていることを保証します。
テスラ社に対し、後部座席用デュアルカップホルダーに関する共同設計製造性（DFM）レビューの開始を要請します。このレビューを通じて、金型製作開始前に、ウェルドライン、閉じ込められた空気、ヒケ、その他の成形欠陥を排除するための当社の体系的なアプローチを実証します。
アンシックス・テック株式会社
テスラ後部座席用デュアルカップホルダーに関するご計画がございましたら、いつでもご連絡ください。お客様のアイデアを形にし、夢を実現させ、市場から大きな受注を獲得できるようお手伝いいたします。お問い合わせ先は info@ansixtech.com です。または、CTO の stephen@ansixtech.com までメールでご連絡ください。
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