병뚜껑 내부 마개 18 20 24 28 치과용 플라스틱 내부 마개 화장품용 플라스틱 병 밀봉 내부 마개
특징
자동화 가공 비율 70%: 높은 자동화율은 인적 오류를 줄이고 금형 부품 전반에 걸쳐 일관성을 보장합니다.
고객 가치: 예측 가능한 금형 품질, 빠른 납기(금형 제작 소요 시간 15~20% 단축), 조립 불량으로 인한 제품 출시 지연 위험 감소.
1.2 사출 성형기 설비 - 첫 번째 사출부터 마지막 사출까지 일관성 유지
앤식스 테크는 30톤에서 2,800톤에 이르는 클램핑력을 가진 260대의 사출 성형기를 운영하며, 소형 위생용품 캡부터 산업용 용기용 대형 마개까지 모든 크기의 제품을 생산합니다. 주요 장비로는 FANUC, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel, ARBURG 등이 있습니다.
톤수 범위 애플리케이션
30~150톤 소형 화장품 뚜껑, 의약품 마개, 정밀 나사 부품, 내부 마개 (18mm-28mm)
150~800톤 일반 음료수 병뚜껑, 스포츠 캡 마개, 중형 포장 부품
800~2,800톤 대형 산업용 뚜껑, 양동이 마개, 다중 구멍 대량 생산
완전 서보 전기 구동 시스템: 당사의 기계는 ±0.1%의 반복 정밀도를 제공하는 완전 서보 모터 구동 시스템을 갖추고 있습니다.
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금형 설명
제품 소재:
PP
금형 재질:
S136ESR
충치 개수:
32
접착제 공급 방식:
핫 러너
냉각 방식:
수냉식
성형 주기
9.5초
- 금형 제작 공정 및 제품 재료 선택
고객 가치: 수주 또는 수개월에 걸친 여러 차례의 생산 공정을 통해 동일한 병뚜껑 내부 마개 규격을 생산할 수 있습니다. 캡핑 기계는 일정한 토크로 캡을 밀착시켜 불량 밀봉으로 인한 낭비를 줄입니다. 에너지 소비량은 유압식 방식보다 훨씬 낮아 부품당 전기 비용을 약 30~40% 절감할 수 있습니다.
1.3 검사 및 품질 관리 장비 — 데이터 기반 검증을 통한 무결점 생산
Ansix Tech는 ISO 8급 클린룸과 GMP 표준 작업장을 갖추고 ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485 및 ISO 14001 인증을 성공적으로 통과했습니다.
CMM(좌표 측정기) 및 광학 검사 시스템: 당사에서 출고되는 모든 금형은 고객 사양에 따라 정밀 치수 검사를 거칩니다. 주요 치수는 생산 승인 전에 CPK ≥ 1.33으로 검증됩니다.
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고객 가치: 생산 검증 중 치수 오차 발생 제로. 일반적으로 내부 치수 공차(나사산 내경, 내부 마개 외경, 상단 벽 두께)가 ±0.15mm, 외부 치수 공차(뚜껑 외경, 전체 높이)가 ±0.30mm 이내인 병뚜껑 내부 마개의 경우, 당사의 측정 시스템은 모든 부품이 출하 전에 사양을 충족하도록 보장합니다.
제2장: 금형 제조 핵심 역량 — 측정 가능한 지표를 통해 제공되는 고객 가치
고객이 진정으로 중요하게 생각하는 것은 공구 수명, 치수 정밀도, 납기 속도 및 유지 보수 비용입니다. 아래는 이러한 기술적 지표를 고객 가치로 전환하는 방법입니다.
2.1 금형강 선정 - 내구성과 비용의 균형
강철 등급 경도 애플리케이션 기대수명
P20 (사전 경화 처리됨) 30-32 HRC 마모성이 낮은 재료용 대형 코어/캐비티 500,000~1,000,000 사이클
S136ESR (스테인리스) 48-52 HRC 고광택 마감, 화장품 캡, 의약품 부품 1,000,000회 이상 사이클
2344 / 8407 / H13 (고온 작업) 46-52 HRC 힌지, 슬라이더, 마모에 민감한 부품 50만 회 이상 사이클
SKD11 / DC53 58-62 HRC 고마모성 용도, 유리섬유 강화 소재 30만~50만 사이클(GF 소재)
나크80 37-43 HRC 고광택 및 사전 경화 처리 50만~80만 사이클
M340 / 4Cr13 / 9Cr18 48-52 HRC 내식성, 의료/제약 분야 80만 회 이상 사이클
치과용 플라스틱 내부 마개 및 화장품 용기 밀봉 내부 마개의 대량 생산을 위해 Ansix는 일반적으로 큰 코어/캐비티에는 P20을, 마모가 심한 힌지 및 슬라이더에는 H13을 선택합니다.
고객 가치: 유리섬유 강화(GF) 소재는 50만 회 사이클, 일반 플라스틱은 100만 회 이상 사이클을 보장합니다. 모든 금형은 강철 인증서 및 열처리 관련 서류와 함께 제공되므로, 부품별 금형 감가상각 비용을 정확하게 계산하고 유지보수 주기를 자신 있게 예산 책정할 수 있습니다.
2.2 달성 가능한 허용 오차
구성 요소 유형 달성 가능한 허용 오차 고객 가치
표준 구조 부품 ±0.05mm 견고한 조립으로 불량률 감소
정밀 기어 / 의료 부품 ±0.005mm 핵심 애플리케이션에 대한 기능 보장
다중 공동 공동 간 변동 ≤0.01mm 캡 #1은 캡 #48과 동일한 병목에 맞습니다.
2.3 금형 유형 제공
금형 유형 효율성 향상 고객 가치
핫 러너 시스템 콜드 러너 낭비를 없애줍니다 부품당 재료비를 15~25% 절감하고 생산 주기를 단축합니다.
적층형 금형 (2단, 4단) 기계당 출력을 두 배 또는 네 배로 늘립니다. 추가 성형기 없이 생산 능력을 100~300% 증대
2K / 다중 소재 금형 한 번의 공정으로 오버몰딩 2차 조립 공정을 없애고 인건비를 절감합니다.
고광택 몰드(Ra 별도의 연마 작업 없이 투명하고 광택 있는 마감 처리를 제공합니다. 성형 후 표면 마감 공정을 없애 화장품 비용을 절감합니다.
PET 투명 캡의 경우, 러너 내에서 플라스틱을 용융 상태로 유지하여 콜드 러너 폐기물을 없애고 재활용 필요성을 줄이는 핫 러너 시스템을 권장합니다.
2.4 게이팅 전략 — 결함 없는 균형 유지
첨단 금형 유동 해석(Moldex3D, Moldflow)을 통해 강철을 절단하기 전에 전체 사출 공정을 시뮬레이션합니다. 엔지니어는 충진 패턴, 냉각 속도, 용접선 위치 및 잠재적인 기포 발생 위치를 분석합니다.
고객 가치: 용접선, 가스 트랩, 수축 자국 등을 사전에 파악하여 생산 시험 중 예상치 못한 결함 발생을 방지합니다. 이러한 가상 최적화는 비용 절감의 첫걸음이며, 값비싼 금형 재작업과 생산 지연을 막아줍니다. 병뚜껑 내부 마개의 경우, 모든 캐비티에 걸쳐 충전 균형을 유지하도록 게이트 개수와 위치를 최적화하여 쇼트샷을 방지하고 불량률을 1% 미만으로 줄입니다.
2.5 리드 타임 표준
곰팡이 복잡성 표준 리드 타임 긴급 배송 소요 시간*
간단한 금형 10일 —
중급 난이도 25~45일 20일
높은 복잡성 45~60일 35일
*촉박한 상황에서는 24시간 교대 근무가 필요하지만, 금형 검증 단계(T0, T1, T2, T3 샘플링)는 절대 생략해서는 안 됩니다. 고객 가치: 품질 저하 없이 제품 출시 기간 단축.
2.6 고급 냉각 시스템 설계 — 효율성 향상의 숨겨진 원동력
적절한 냉각 채널 배치는 사이클 시간, 부품 품질 및 치수 안정성을 결정합니다. 당사의 냉각 설계 철학은 다음과 같습니다.
디자인 요소 구현 고객 가치
형태 적합형 냉각 채널 부품 윤곽을 따라 제작된 3D 프린팅 컨포멀 채널 사이클 시간 30~50% 단축, 뒤틀림 감소
제어된 코어/캐비티 온도 차이 구역별 온도 제어 방식의 금형 온도 컨트롤러를 통해 2°C 이내의 온도 제어가 가능합니다. 뒤틀림 및 수축 자국 최소화
고효율 급수 매니폴드 개별 공동 유량 제어 캐비티 전반에 걸친 부품 수축률 변동 감소
병뚜껑 내부 마개 금형의 경우, 밀봉 립의 형상과 측벽 두께에 맞춰 특별히 설계된 냉각 회로를 사용하여 다음과 같은 결과를 얻습니다.
목표 냉각 시간: 부품 벽 두께에 따라 3~8초
전체 사이클 시간 목표: 24~48캐비티 금형의 경우 10~15초
고객 가치: 부품당 에너지 비용 절감, 일일 생산량 증가, 그리고 공구 투자에 대한 빠른 ROI 실현.
제3장: 사출 성형 공정 관리 — 고객의 품질 불안 해소
고객이 가장 우려하는 것은 수축 자국, 플래시, 치수 불안정성 및 생산 배치별 색상 차이입니다.
3.1 공정 표준화 — 변동 없는 MES 기반 파라미터 고정
Ansix Tech의 모든 사출 성형기는 MES(제조 실행 시스템)에 네트워크로 연결되어 있습니다. 온도, 압력, 속도, 냉각 시간과 같은 성형 매개변수는 잠겨 있으며, 승인된 엔지니어만 조정할 수 있습니다.
고객 가치: 모든 배치에 대해 최초 및 최종 제품 검사를 실시하여 생산 간 일관성을 보장합니다. 점진적인 공정 편차가 발생하지 않으며, 입고 검사에서 불합격하는 "원인 불명의 배치"도 없습니다.
3.2 차원 안정성 제어 — 능동 공정 보상
제어 방법 구현 고객 가치
금형 온도 영역 제어 코어/캐비티 온도는 별도로 제어되며, ΔT는 2°C 미만입니다. 뒤틀림 최소화 — 성형 후 교정 비용 절감
초음파 벽 두께 센서 실시간 두께 피드백 + 자동 포장 압력 보정 전체 생산 과정에 걸친 치수 안정성
금형 내 온도/압력 센서 포장/보관 단계에 대한 폐쇄 루프 피드백 3주 연속 ±0.02mm의 주요 치수 안정성
고객 가치: 일반적인 병뚜껑 내부 마개(나사산 내경, 내부 마개 외경)의 경우, 여러 날에 걸친 생산 과정에서 주요 치수 변동이 ≤0.02mm입니다.
3.3 표면 마감 표준 — 2차 가공 제거
표면 등급 애플리케이션 달성 가능한 매개변수 고객 가치
표준 SPI B-1 식품/음료 뚜껑 Ra 0.8-1.6μm 대부분의 산업용 캡에는 충분히 적합합니다.
고광택 SPI A-1 미용 캡, 치과용 내부 마개, 투명 부품 Ra ≤0.05μm 후가공 연마가 필요 없어 부품 비용이 10~15% 절감됩니다.
텍스처드 SPI D-1 무광 마감, 그립감 좋은 표면 균일한 질감 깊이 생산 배치별로 일관된 외관을 보입니다.
투명하고 기포가 없습니다. PET, PC, 아크릴 기포 없음, 흐름선 없음 검사 및 분류 비용을 없애줍니다
도금이나 인쇄가 필요한 치아 색상의 플라스틱 치과용 내부 마개는 금형 설계 시 뒤틀림 보정 기능을 포함하여 ±0.1mm 이내의 인쇄 정렬을 달성할 수 있습니다.
3.4 특수 소재 가공 능력 — 다양한 산업 분야에서 검증됨
소재 분류 특정 등급 프로세스상의 어려움 극복
엔지니어링 열가소성 수지 PC/ABS, PC, PBT, PA6+GF30 용접선 강도, 유리섬유 배향 제어, 공구 마모
고온 재료 PEEK, PEI, PPS+40%GF, LCP 금형 온도 최대 180°C, 열팽창 관리
식품/제약 관련 문의 PP(단독중합체/공중합체), HDPE, LDPE, LLDPE 관능적 특성 제어, 초저입자
불소수지 PTFE, PFA, PVDF 소결 vs. 용융 거동, 내식성 공구
액체 실리콘 고무 LSR(2성분) 정밀한 촬영량, 플래시 없는 가르마 라인
의료 등급 ABS 의료, PC 의료, PP 의료 검증 준비 완료된 문서, 클린룸 생산
고객 가치: 전기 제품 용도에 적합한 UL94 V-0 난연 등급; 실외용 캡의 경우 자외선 차단(3,000시간 동안 변색 없음). 치과 및 제약용 내부 마개: ISO13485 인증 클린룸 제조 및 완벽한 재료 추적 시스템.
섹션 4: 엔드 투 엔드 서비스 — 관리 비용 절감 (경쟁업체들이 종종 간과하는 부분)
4.1 초기 대응 (DFM 보고서) — 문제가 발생하기 전에 예방
당사는 강철을 절단하기 전에 부품 형상을 제조 가능한 툴링으로 변환하는 포괄적인 제조 용이성 설계(DFM) 분석 보고서를 제공합니다.
DFM 분석 요소 우리가 식별하는 것 고객 가치
드래프트 각도 검증 언더컷 및 불충분한 드래프트 각도(0.5°~3° 권장) 툴링 후 금형 재설계를 방지하여 비용을 절감합니다.
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재작업 비용 5,000~15,000달러
벽 두께 최적화 얇은 층에서 두꺼운 층으로의 전환으로 인한 수축 자국 생산 시작 전 외관상의 불량을 방지합니다.
게이트 위치 최적화 용접선 위치, 공기 포집 위치 밀봉 립에 예상치 못한 강도/약점이 없음
이젝터 핀 마크 위치 미용적으로 민감한 부위 화장품 뚜껑의 보이는 표면에 눈에 띄는 흠집이 전혀 없습니다.
재료 수축 보상 재질에 따라 0.4~2.2%의 수축률이 발생합니다 (PP: 1.2~2.2%, HDPE: 1.5~4.0%). 부품이 첫 시도에 결합 부품에 딱 맞습니다.
고객 가치: 한 번의 DFM 검토 세션으로 금형 제작 반복 횟수를 3~5회 줄일 수 있어 프로젝트 기간을 4~8주 단축할 수 있습니다.
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불필요한 공구 수정에 10,000~30,000달러가 소요됩니다.
4.2 시험 성형 및 샘플 제작 — 확정하기 전에 반복하십시오
중요한 단계 결과물 고객 가치
T0 샘플 새 금형으로 처음 생산한 제품 적합성/기능 테스트용 물리적 부품
T1-T3 개선 사항 반복별 샘플 세트 및 개선 보고서 대량 생산 전 가시적인 진행 상황 추적
삽입-변경 유효성 검사 빠른 교체형 캐비티/인서트 테스트 새로운 금형을 제작하지 않고 설계 변형을 검증합니다.
고객 가치: 귀사 팀은 본격적인 생산에 착수하기 전에 형태, 적합성 및 기능을 검증합니다. 병뚜껑 내부 마개의 경우, 대량 생산 시작 전에 밀봉 성능 테스트 데이터를 제공합니다.
4.3 소량 배치 검증 — 생산량 증대 전 안정성 확인
대량 생산에 들어가기 전에 통계적 공정 데이터를 얻기 위해 100~500개 정도의 시범 생산을 제공합니다.
고객 가치: 모든 핵심 치수에 대한 실제 CPK 값을 제공받습니다. 약속이 아닌 데이터를 기반으로 생산 준비 상태를 승인합니다. "대량 생산을 통해 해결될 겁니다"와 같은 예상치 못한 문제는 발생하지 않습니다.
4.4 유지보수 및 예비 부품 — 장기적인 파트너십
서비스 약속 고객 가치
예비 부품 배송 이젝터 핀, 코어 인서트, 마모판은 금형과 함께 제공됩니다. 유지보수 작업 중 가동 중지 시간 단축
정기 유지보수 20만 사이클마다 또는 명시된 대로 금형 수명 연장으로 교체 비용 절감
(보증 기간 이후) 수리 서비스 원가 + 인건비만 투명한 가격 책정으로 장비 조기 교체로 인한 예상치 못한 자본 지출이 없습니다.
고객 가치: 예측 가능한 유지 보수 비용, 금형 긴급 수리 감소, 금형 수명 동안 부품당 상각되는 툴링 비용 절감.
제5장: 차별화된 약속 — 고객의 공통적인 불편 사항을 직접적으로 해결하기
일반적인 주장 대신, 업계에서 흔히 제기되는 불만에 대한 구체적인 답변을 드리겠습니다.
고객 불만 Ansix Tech의 약속 우리가 이 약속을 할 수 있는 이유
"제가 만든 곰팡이는 계속해서 부서져요." 출고 전 2,000회 마모 시험 및 마모 보고서 제공; 금형 구조 3년 보증 (정상적인 소모품 마모 제외) 엄선된 강철, 열처리, 그리고 정밀한 러너 밸런스 조정을 통해 예측 가능한 수명을 보장합니다.
"과도한 플래시로 인해 디버링 작업 비용이 증가합니다." 금형 분할부는 0.005mm의 정밀도로 가공되었으며, 자체 잠금 클램프력 보정 기능이 있습니다. 플래시 발생량을 배치당 0.03mm 미만으로 제어하여 수동 디버링 작업을 없애줍니다.
"제품 크기는 생산 과정마다 달라집니다." 초음파 벽 두께 센서 + 실시간 패킹 압력 보상; 폐루프 제어 기능을 갖춘 금형 내 온도/압력 센서 제조 배치 간 치수 안정성은 ±0.02mm 이내입니다.
"곰팡이 제거 작업에 시간이 너무 오래 걸립니다." 사내 EDM 가공 센터 및 스파크 EDM 작업장을 보유하고 있으며, 대부분의 금형 수리는 당사 시설 내에서 이루어집니다. 용접/인서트 교체는 24시간 이내에 복원됩니다. 생산 중단 시간 단축 — 생산 재개 시간 단축
"저희 공급업체는 유리 섬유 강화 소재를 사용할 때 공구 마모가 심합니다." GF 용도에 적합한 금형강(SKD11, DC53, H13)을 사용하였으며, 마모 표면에는 필요한 부분에 경질 코팅을 적용하였다. GF 소재에 대한 50만 사이클 보증 - 단순한 목표가 아닙니다
저희의 핵심 철학은 금형이 단순한 강철 덩어리가 아니라 수익을 창출하는 원동력이라는 것입니다. 병뚜껑 내부 마개 금형을 설계하고 제작할 때, 저희는 생산 라인까지 고려하여 견고성, 통풍 경로, 온도 균형, 원활한 사출 등을 동시에 설계합니다. 그 결과, 생산 라인에 바로 투입할 수 있는 금형을 제공하게 되며, 금형은 플래시 발생이 적고 유지보수가 최소화되며 수명이 매우 깁니다.
기존 부품을 사용하여 당사의 DFM(설계 제조성 평가) 프로세스를 직접 경험해 보시기 바랍니다. 생산 라인에 도달하기 전에 용접선, 가스 트랩 및 수축 자국을 식별하고 제거하는 당사의 방식을 직접 확인하실 수 있습니다.
제품 사양 — 병뚜껑 내부 마개 크기: 18/20/24/28
Ansix Tech는 화장품 용기, 치과 제품 용기, 의약품 바이알 및 산업 포장 분야에 사용되는 업계 표준 크기인 18mm, 20mm, 24mm 및 28mm의 표준 직경으로 병뚜껑 내부 마개 및 밀봉 내부 마개를 제조합니다. 이 크기는 GPI 400 넥 마감(18mm-400, 20mm, 22mm, 24mm, 28mm)을 포함한 대부분의 병목 마감과 호환됩니다.
내부 마개용 재료 선정 - 성능을 위한 과학적 근거
재료 밀도 (g/cm³) 경도/강성 주요 속성 일반적인 적용 사례
HDPE 0.940-0.966 견고하고 인장 강도가 높음(항복 강도 4,400psi) 뛰어난 내화학성, 내한성, 견고함, 반투명 제약/치과용 주요 내부 마개 소재; 강성 및 밀봉성 제공
LDPE 0.910-0.940 유연하고 강도가 낮음(1,900psi) 뛰어난 유연성, 내화학성, 우수한 열 밀봉성 내부 밀봉을 눌러 내용물을 배출하고, 부드럽게 눌러 넣는 방식의 적용이 가능합니다.
PP 0.90-0.91 균형 잡힌 강성/유연성 치수 안정성, 경제성, 뛰어난 내열성 대용량 병뚜껑 내부 마개, 식품 접촉 용도
PE 블렌드(HDPE/LDPE) 변하기 쉬운 맞춤형 강성/유연성 균열 저항성, 유연성, 우수한 가공성 밀폐형 내부 씰은 강도와 유연성 모두를 요구합니다.
고밀도 폴리에틸렌(HDPE)은 다른 폴리에틸렌보다 분자 구조가 조밀하여 밀도가 높고 내구성이 뛰어나며 단단하고 불투명하여 구조적 안정성이 요구되는 내부 마개에 이상적입니다. 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)은 유연성, 내구성 및 내화학성을 제공하여 병목의 형태 변화에 맞춰야 하는 푸시인 핏 마개에 더 적합합니다.
내부 마개에 대한 중요 밀봉 매개변수:
경도(쇼어 D): HDPE의 경우 55-70, LDPE의 경우 45-55
압축 영구 변형 회복률(ASTM D395): 50°C에서 22시간 후 15% 미만
수분 흡수율(ASTM D570):
용융유동지수(MFI): 사출성형용의 경우 2-10g/10min
생산 개요
각 병뚜껑 내부 마개는 정밀 다중 캐비티 금형(16~48개 캐비티)을 사용하여 사출 성형되며, 부품 형상 및 재질 선택에 따라 사이클 타임은 8~15초로 최적화됩니다. 모든 생산은 ISO 인증(ISO9001, IATF16949, ISO13485, ISO14001)을 받은 시설에서 30톤에서 2,800톤에 이르는 260대의 사출 성형기를 이용하여 이루어집니다.
내부 마개에 대한 품질 검사 체계:
검사 매개변수 허용 오차/수용 기준 방법
내부 마개 외경 ±0.15mm CMM/광학 비교기
벽 두께 ±0.05mm (중요 밀봉 립: ±0.02mm) 초음파 측정기
부품 중량 ±0.10g 고정밀 저울
플래시 두께 시각 + 현미경
밀봉 립 무결성 균열, 기포 또는 변형이 없습니다. 10배 확대 검사
색상 일관성 배치당 ΔE 분광광도계
비용 절감 — Ansix Tech가 고객의 직접 비용을 절감하는 방법
자재 선정부터 공정 최적화에 이르기까지, 당사는 고객의 부품당 비용을 체계적으로 절감해 드립니다.
재료 최적화(5~15% 비용 절감) — 모든 기능적 요구 사항을 유지하면서 적절한 충전제를 함유한 기본 고분자를 전략적으로 선택
생산 주기 단축(효율 10~25% 향상) — 최적화된 냉각 채널 설계 및 공정 매개변수를 통해 부품당 생산 시간을 단축합니다.
다중 캐비티 생산성(단일 캐비티 대비 200~400% 생산능력 향상) — 금형당 최대 48개의 캐비티를 통해 기계 가동 시간당 생산량을 극대화하고 규모의 경제를 통해 개당 단가를 낮춥니다.
폐기물 제로 생산(재료 15~25% 절감) — 핫 러너 시스템은 콜드 러너 스크랩을 제거하고, 폐쇄 루프 공정 제어를 통해 불량률을 1% 미만으로 최소화합니다.
자동화된 하류 공정 처리(인건비 10~20% 절감) — 로봇 부품 제거, 컨베이어 통합 및 자동 포장
글로벌 제조 거점(중국 + 베트남) - 물류 및 인건비 최적화를 위한 전략적 입지 선정
이러한 전략들을 결합하면 기존 제조 방식 대비 부품 원가를 20~40% 절감할 수 있습니다. Ansix Tech의 전문성을 바탕으로 모든 기능적 요구 사항을 충족하는 비용 효율적인 소재를 맞춤형으로 배합하거나 전략적으로 선정하여 단위 원가를 직접적으로 절감할 수 있습니다.
납기 준수 - 지연 없는 품질 보장
단계 배송 일정
DFM 분석 및 승인 5-7일
금형 제작(표준) 25~45일
T0-T3 샘플링 및 반복 7-10일
PPAP / 최초 제품 승인 3-5일
대량 생산 확대 1-2주
품질 보증 - 완벽한 추적성 및 검증
모든 금형은 출하 전에 100% 검사를 거치며, 전체 치수 보고서와 CPK 문서가 제공됩니다. Ansix Tech는 ISO9001(품질 경영), IATF16949(자동차), ISO13485(의료기기) 및 ISO14001(환경) 인증을 보유하고 있습니다.
생산 환경: ISO 8등급 클린룸 + GMP 표준 작업장
인더스트리 4.0 통합: 스마트 제조 장비 및 자동화 사출 성형 작업장
검사 장비: CMM(좌표 측정기), 광학 비전 검사 시스템, 100% 자동 치수 검증 가능
품질에 대한 약속: 주요 밀봉 표면에 대한 무결점 정책
Ansix Tech 회사 소개
앤식스 테크는 플라스틱 금형 및 제품의 연구 개발, 설계, 제조, 판매 및 서비스를 전문으로 하는 제조업체입니다. 당사는 고객에게 고품질, 첨단 기술의 경쟁력 있는 제품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.
설립: 1998년 홍콩에서 황 씨에 의해 설립됨
자회사 : 심천, 동관, 후난, 베트남
공장 총면적: 20만 제곱미터 이상
직원 수: 1,200명 이상
사출 성형기: 260대(30~2,800톤) - 주요 장비: FANUC, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel, ARBURG(LSR, 2K), Haitian, Taichung
인증: ISO9001, IATF16949, ISO13485, ISO14001
경력: 정밀 사출 성형 분야에서 28년 이상의 경력
현재까지 제작된 금형 수: 3만 개 이상
설계 엔지니어: 200명 이상의 전담 인력
Ansix는 "마케팅 지향, 품질 생존, 기술 개발, 서비스 개발, 상호 이익을 목표로 한다"는 원칙을 따릅니다.
더 자세한 정보를 원하시면 info@ansixtech.com으로 이메일을 보내주세요. 저희 팀에서 12시간 이내에 답변드리겠습니다.
요약
Ansix Tech는 다음과 같은 방식으로 고객에게 실질적인 가치를 제공합니다.
고객 요구사항 앤식스 테크 솔루션 측정 가능한 결과
곰팡이 수명 고급 강철 소재 (P20, S136, H13, SKD11, DC53) 500,000~1,000,000회 이상 주기
치수 정밀도 가공 정밀도 ±0.002mm, 사출 반복성 ±0.1% CPK≥1.33 보장
부품당 비용 절감 핫러너 + 다중 캐비티 + 사이클 최적화 기존 방식 대비 20~40% 비용 절감
빠른 배송 70% 자동화된 가공, 전 세계 4개 시설 단순 틀: 10일; 복잡 틀: 25~45일
품질 신뢰도 ISO9001, IATF16949, ISO13485, ISO14001 완벽한 추적성 + PPAP 패키지
위험 감소 사전 제작 DFM 분석 + T0-T3 샘플링 툴링 전에 발견된 문제점
관리 비용 절감 종합 서비스: 설계 → 금형 제작 → 성형 → 조립 단일 주체 책임
고객 여러분께 드리는 마지막 메시지입니다. 저희에게 금형은 단순한 강철 덩어리가 아닙니다. 수익을 창출하는 원동력입니다. 금형 설계 시 생산 라인의 안정성, 통풍 경로, 온도 균형, 원활한 사출, 자동화된 핸들링까지 모든 요소를 고려합니다. 저희가 설계하는 금형은 플래시 발생이 적고 유지보수가 간편하며 수명이 길어, 생산 라인에 바로 투입할 수 있는 완벽한 상태를 제공합니다.
기존 부품을 사용하여 당사의 DFM(설계 제조성 검토) 프로세스를 직접 경험해 보시기 바랍니다. 용접선, 가스 트랩, 수축 자국 등을 어떻게 식별하고 제거하는지 직접 확인하실 수 있으며, 이를 통해 생산 시작 전에 시간, 비용 및 위험을 절감할 수 있습니다.
Ansix Tech — 고객의 성공을 지원합니다
앤식스 테크 주식회사
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