Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie z ciekłego silikonu LSR i formowanie wtryskowe
CECHY
Fundacja „Hard Power” – budowanie zaufania klientów poprzez infrastrukturę
Dlaczego to jest dla Ciebie ważne: Zanim omówimy szczegóły projektu, chcemy, abyś zrozumiał, jakie fizyczne możliwości produkcyjne stoją za każdą z naszych obietnic.
Sprzęt do precyzyjnej produkcji form
W Ansix Tech wierzymy, że światowej klasy produkcja wymaga najwyższej klasy wkładu. Nasz warsztat produkcji form jest wyposażony w zaawansowane centra obróbcze, które bezpośrednio wpływają na jakość produktu i czas wprowadzenia na rynek:
Typ sprzętu Specyfikacja techniczna Wartość dla klienta
Pięcioosiowe centra obróbcze o dużej prędkości Możliwość uzyskania precyzji 0,002 mm w przypadku złożonych powierzchni zakrzywionych Linie podziału Twojego produktu pozostają gładkie i bez zadziorów, co eliminuje kosztowne, wtórne operacje wykańczające
Obróbka elektroerozyjna drutem wolnym Możliwość wytwarzania mikrootworów o średnicy 0,03 mm i wąskich szczelin Cienkościenne sekcje wokół wkładek pozostają odporne na odkształcenia, co zapobiega awariom montażowym
Centra obróbcze CNC o dużej prędkości Wiele jednostek działających całą dobę Krótsze terminy realizacji bez uszczerbku dla jakości
Warsztat obróbki elektroerozyjnej Samodzielna produkcja elektrod i erozja iskrowa Modyfikacje narzędzi odbywają się wewnętrznie — bez opóźnień wynikających z outsourcingu
Nasza filozofia jest prosta: każdy element wyposażenia wybieramy na podstawie jednego kryterium — korzyści, jakie przyniesie Tobie, naszemu klientowi.
-
Opis formy
Materiały produktu:
Stop cynku + silikon LSR
Miękka guma: silikon LSR
Materiał formy:
S136ESR
Liczba komór:
2
Metoda podawania kleju:
Kanał gorący
Metoda chłodzenia:
Chłodzenie wodne
Cykl formowania
22,5 sek.
- Proces produkcji form i dobór materiałów na produkt
Flota maszyn do formowania wtryskowego
Dysponujemy 260 wtryskarkami o sile zwarcia od 30 do 2800 ton, które obejmują pełne spektrum rozmiarów produktów, od elementów mikroprecyzyjnych po obudowy wielkoformatowe. Nasz park maszynowy obejmuje:
Japońskie FANUC, Sumitomo, Toshiba, Nissei
Niemieckie firmy ENGEL i ARBURG (specjalizują się w formowaniu wtryskowym dwuskładnikowym ciekłego kauczuku silikonowego)
Chińskie maszyny Haiti i Victor Taichung
Wszystkie maszyny są wyposażone w w pełni serwomotory elektryczne, zapewniające stabilną powtarzalność z precyzją ±0,1%. Oznacza to, że każda partia wyprodukowana dzisiaj odpowiada tej wyprodukowanej w przyszłym tygodniu – spójność partii, która chroni linie montażowe przed nieoczekiwanymi odchyleniami.
Dlaczego nasz park maszynowy jest dla Ciebie ważny: Niezależnie od tego, czy potrzebujesz mikrodozowania LSR do małych uszczelek medycznych, czy wtrysku wysokociśnieniowego do dużych obudów samochodowych, mamy odpowiednią maszynę do Twojego projektu. Żadnych kompromisów „uniwersalnych”.
-
Sprzęt do kontroli i zapewnienia jakości
Każda forma i każda część, którą produkujemy, przechodzą rygorystyczną kontrolę:
Sprzęt Aplikacja Twoja korzyść
Współrzędnościowe maszyny pomiarowe (CMM) Pełna kontrola wymiarowa form i próbek produkcyjnych Każda forma jest dostarczana z kompletnym raportem wymiarowym — bez zgadywania
Systemy obrazowania optycznego Szybki pomiar złożonych geometrii Szybka weryfikacja krytycznych cech
Systemy kontroli wizyjnej Automatyczne wykrywanie wad powierzchni Stała jakość bez zmęczenia człowieka
Zobowiązanie: Przed wysyłką każda forma przechodzi pełne porównanie wymiarów, a wymiary krytyczne osiągają Cpk ≥ 1,33 — jest to statystyczna gwarancja, że Twoja produkcja pozostanie stabilna w ramach tolerancji.
Sekcja II: Podstawowe kompetencje w zakresie produkcji form — mówienie językiem wartości dla klienta
Dlaczego to jest dla Ciebie ważne: Twoja forma jest motorem napędowym Twojej linii produkcyjnej. Przekształcamy specyfikacje techniczne w gwarancje, które chronią Twoją inwestycję.
2.1 Żywotność i trwałość formy
Nie tylko informujemy Cię o materiałach, z których wykonujemy formy, ale także o tym, co oznaczają one dla sprawnego działania Twojej produkcji:
Komponent formy Tworzywo Specyfikacja standardu branżowego Zaangażowanie Anix
Podstawa formy P20 Wstępnie utwardzony, dobra obrabialność Integralność strukturalna przez ponad 500 tys. cykli
Rdzeń/gniazdo formy (standard) Stal nierdzewna S136 Utwardzone do 48-52 HRC, odporne na korozję Ponad 1 000 000 cykli dla tworzyw sztucznych ogólnego przeznaczenia
Rdzeń/gniazdo formy (żywice wypełnione materiałem ściernym) H13, 2344, 8407, SKD61 Utwardzone do 46-54 HRC, odporne na zużycie Ponad 500 000 cykli dla materiałów wzmocnionych włóknem szklanym
Rdzeń/gniazdo formy (wysoki połysk/korozja) M340, 4Cr13, 9Cr18 Wyjątkowa odporność na korozję i lustrzane wykończenie Wydłużona żywotność w zastosowaniach medycznych/optycznych
Rdzeń/gniazdo formy (ścisła tolerancja) NAK80, DC53 Utwardzony wstępnie, wysoka twardość, doskonała polerowalność Precyzyjne utrzymanie 0,005 mm przez ponad 300 tys. cykli
Stal H13, po hartowaniu próżniowym i odpuszczeniu do twardości 46-54 HRC, jest około 3-krotnie bardziej odporna na zużycie ścierne żywic wypełnionych szkłem niż standardowy P20 – co stanowi istotną zaletę w przypadku obróbki tworzyw konstrukcyjnych wzmocnionych szkłem. W zastosowaniach wymagających maksymalnej odporności na korozję lub zachowania połysku lustrzanego, stal narzędziowa ze stali nierdzewnej S136 (zawartość chromu powyżej 13%) stanowi branżowy punkt odniesienia w zakresie zachowania stabilności wymiarowej pod ekstremalnym obciążeniem termicznym.
Co to dla Ciebie oznacza: Każda forma jest opatrzona raportami certyfikacji materiałów i krzywymi obróbki cieplnej — kompletną dokumentacją, która chroni Twój łańcuch jakości.
2.2 Osiągalne tolerancje
Typ części Tolerancja standardowa Tolerancja precyzji
Ogólne elementy konstrukcyjne ±0,05 mm ±0,02 mm
Przekładnie precyzyjne, komponenty medyczne Nie dotyczy ±0,005 mm
Krytyczne cechy kojarzenia ±0,02 mm ±0,01 mm
W przypadku odlewów ciśnieniowych ze stopu cynku stale osiągamy tolerancję ±0,01 mm w najważniejszych wymiarach — jest to precyzja wymagana w przypadku powierzchni uszczelniających o wysokim stopniu ochrony IP.
2.3 Możliwości typu formy
Nasz zespół inżynierów form projektuje i buduje:
Systemy kanałów gorących — Zmniejszenie strat materiału poprzez eliminację złomu kanałów; szczególnie przydatne w przypadku drogich żywic inżynieryjnych i LSR
Formy wielogniazdowe — do 64+ gniazd do produkcji wielkoseryjnej
Formy rodzinne — wiele geometrii części w jednej formie
Formy dwuetapowe/wielomateriałowe — do jednoczesnego formowania sztywnego podłoża i formowania metodą natryskową LSR
Formy o wysokim połysku i wykończeniu lustrzanym — chropowatość powierzchni Ra
Formy wkładkowe — precyzyjne systemy pozycjonowania do hermetyzacji wkładek metalowych
2.4 Optymalizacja systemu bramek i kanałów doprowadzających
Wykorzystujemy zaawansowaną analizę przepływu w formie (CAE), aby przewidywać położenie linii łączenia, miejsca uwięzienia powietrza i zaburzenia przepływu przed cięciem stali. Ta zdolność predykcyjna pozwala nam:
Optymalizacja lokalizacji i ilości wlewów w celu zrównoważonego wypełnienia wnęki
Minimalizuj linie spawania na powierzchniach kosmetycznych
Wyeliminuj ryzyko krótkich strzałów
Zmniejsz liczbę iteracji formy potrzebnych do stabilnej produkcji
W szczególności w zastosowaniach LSR stosujemy systemy kanałów zimnych (tzw. cold decks), w których kanał jest utrzymywany w niskiej temperaturze, aby zapobiec przedwczesnemu utwardzaniu, a gniazdo jest podgrzewane do 150-200°C w celu usieciowania. Takie podejście całkowicie eliminuje straty w kanale, co przekłada się na bezpośrednią oszczędność kosztów materiałowych, która kumuluje się w milionach cykli.
2.5 Standardowe terminy realizacji dostaw form
Złożoność formy Standardowy czas realizacji Przyspieszony (z walidacją)
Proste formy (niska kawitacja, podstawowa geometria) 15-20 dni Już za 10 dni
Średnia złożoność 25-35 dni 20-25 dni
Wysoka złożoność (wiele gniazd, kanały gorące, złożone wkładki) 40-50 dni 30-35 dni
W czym nigdy nie idziemy na kompromis: Nawet w przypadku przyspieszonych terminów realizacji, nigdy nie pomijamy etapów walidacji. Szybsza dostawa nie oznacza niższej jakości.
Sekcja III: Kontrola procesu formowania wtryskowego — eliminacja obaw o jakość
Dlaczego to jest dla Ciebie ważne: Twoje największe obawy — wtopienia, błyski, przesunięcia wymiarowe, różnice w kolorach między partiami — to właśnie te problemy usystematyzowaliśmy, aby im zapobiegać.
3.1 Standaryzacja procesów i śledzenie cyfrowe
Wszystkie 260 wtryskarek jest połączonych sieciowo z naszym Systemem Zarządzania Produkcją (MES). Każdy krytyczny parametr procesu – temperatura, ciśnienie, prędkość i czas utwardzania – jest zablokowany w systemie i może być regulowany wyłącznie przez autoryzowanych inżynierów.
Każda partia przechodzi kontrolę i porównanie pierwszego i ostatniego artykułu. Jeśli ostatnia część serii produkcyjnej nie zgadza się z pierwszą, partia nie jest wysyłana.
3.2 Kontrola stabilności wymiarowej
Stabilność wymiarową uzyskuje się poprzez:
Regulacja temperatury formy sterowana strefowo: Każda forma jest wyposażona w niezależne strefy kontroli temperatury, przy czym różnica temperatur rdzenia i gniazda formy mieści się w granicach 2°C — co znacznie zmniejsza odkształcenia wywołane ciepłem
Monitorowanie grubości w czasie rzeczywistym: Czujniki ultradźwiękowe stale monitorują wahania grubości ścianek i automatycznie uruchamiają kompensacyjne regulacje ciśnienia wypełnienia
Czujniki temperatury i ciśnienia w formie (opcjonalnie): umożliwiają sterowanie procesem w pętli zamkniętej w przypadku najbardziej wymagających zastosowań
Dane weryfikacyjne: W przypadku podobnych elementów obudowy wykazaliśmy, że w ciągu trzech kolejnych tygodni produkcyjnych krytyczna różnica w odstępach między otworami utrzymuje się na poziomie ≤0,02 mm — co mieści się w granicach standardów branżowych nawet w przypadku najbardziej wymagających wymagań montażowych.
3.3 Normy wykończenia powierzchni i wyglądu
Stopień Specyfikacja Typowe zastosowania
SPI-A1 / SPI-A2 Polerowanie diamentowe — Ra Soczewki optyczne, powierzchnie kosmetyczne o wysokim połysku
SPI-B1 / SPI-B2 Papier szlifowany kamieniem — Ra 0,025-0,05μm Obudowy urządzeń medycznych, elektronika użytkowa
SPI-C1 / SPI-C2 Kamień szlifowany — Ra 0,05-0,10μm Komponenty przemysłowe, części samochodowe pod maską
SPI-D Tekstura suchego blastu Teksturowane powierzchnie chwytne, matowe wykończenia
W szczególności w przypadku komponentów LSR: gwarantujemy powierzchnie bez pęcherzyków powietrza i linii przepływu dzięki zoptymalizowanym systemom odpowietrzania i formowania wspomaganego próżniowo. Wdrażając wielostopniowe, precyzyjne systemy odpowietrzania, eliminujemy uwięziony gaz w każdej potencjalnej martwej strefie.
3.4 Zaawansowane możliwości inżynieryjne w zakresie materiałów
Posiadamy potwierdzone doświadczenie produkcyjne z szerokim spektrum materiałów:
Tworzywa termoplastyczne:
PC, ABS, mieszanki PC/ABS
PPS + 40% GF (wzmocniony włóknem szklanym)
PEEK, PEKK (wysokotemperaturowy, o wysokiej wytrzymałości)
PA6 + GF30 (nylon z 30% dodatkiem włókna szklanego)
POM, PBT
PEI (Ultem®), PPS, LCP
Płynny kauczuk silikonowy (LSR):
Standardowy LSR (twardość Shore'a A 20-80)
Samowiążące gatunki LSR — eliminują oddzielne etapy nakładania podkładu
Przezroczysty materiał LSR o jakości optycznej — do soczewek LED i światłowodów
LSR klasy medycznej (certyfikat biokompatybilności ISO 10993)
Niska lepkość LSR — poprawia wypełnianie skomplikowanych szczegółów
Dlaczego LSR jest ważniejsze niż formowanie wtryskowe: Globalny rynek LSR był wyceniany na 3,8 mld USD w 2024 r. i prognozuje się, że do 2034 r. osiągnie wartość 7,1 mld USD, rosnąc ze średniorocznym wskaźnikiem wzrostu (CAGR) na poziomie 6,5%. Rynek urządzeń do formowania wtryskowego LSR do zastosowań medycznych przyspiesza jeszcze szybciej, prognozując wzrost na poziomie 8,9% CAGR do 2031 r.
Gwarancje wydajności:
Dostępna klasa palności UL94 V-0 dla obudów elektrycznych
Odporność na promieniowanie UV — przyspieszone starzenie przez 3000 godzin bez znaczącej zmiany koloru lub degradacji powierzchni
Zakres temperatur: -50°C do +200°C praca ciągła
Stopień wodoodporności IP68 przy odpowiednim zaprojektowaniu — odpowiedni do sprzętu podwodnego i czujników zewnętrznych
Parametry formowania wtryskowego LSR (potwierdzone produkcyjnie):
Parametr Typowy zakres Wpływ na Twój produkt
Temperatura lufy 40-80°C (zapobiega przedwczesnemu utwardzeniu) Stały przepływ materiału, brak przypaleń
Ciśnienie wtrysku 50-150 bar Wypełnia drobne szczegóły bez błysku
Temperatura formy (utwardzania) 150-200°C Zoptymalizowane sieciowanie zapewniające pełne właściwości mechaniczne
Prędkość wtrysku Czas napełniania 0,5–3,0 sekund Zapobiega przedwczesnemu utwardzaniu przed wypełnieniem ubytku
W przeciwieństwie do tworzyw termoplastycznych, niższy opór przepływu LSR eliminuje potrzebę skomplikowanego profilowania ciśnienia podczas wtrysku, co upraszcza kontrolę procesu i pozwala na uzyskanie lepszego odwzorowania szczegółów.
3.5 Możliwości formowania wtryskowego i nadformowania
Nasz proces formowania wtryskowego obudów ze stopu cynku rozwiązuje dwa podstawowe problemy związane z hermetyzacją metalową:
Wyzwanie 1: „Wiązanie” — uzyskanie niezawodnej przyczepności między LSR a stopem cynku
Gatunki samoprzylepne LSR (wybierane na podstawie wymagań wydajnościowych)
Przygotowanie powierzchni: czyszczenie ultradźwiękowe, obróbka plazmowa lub podkłady chemiczne
Połączenie aktywacji powierzchni, zoptymalizowanej formuły silikonowej o jakości kleju i precyzyjnie dobranych parametrów procesu tworzy podwójny mechanizm wiązania, obejmujący blokadę mechaniczną i wiązanie chemiczne
Połączenie szorstkości fizycznej z aktywacją chemiczną może zwiększyć wytrzymałość wiązania międzyfazowego o ponad 60%
Wyzwanie 2: „Stabilność” — utrzymanie precyzyjnych pozycji wkładek metalowych przy wysokim ciśnieniu wtrysku
Precyzyjne systemy mocowań wewnątrz formy
Strategiczna konstrukcja rdzenia i wnęki w celu stabilizacji wkładek
Zoptymalizowane rozmieszczenie bramek w celu zminimalizowania przemieszczenia wywołanego przepływem
Wynik mierzalny: W przypadku projektu wkładki ze stopu cynku przejście na LSR o niskiej lepkości zmniejszyło wskaźnik pustek/pęcherzyków z 15% do 2,3%, a czas wypełniania skrócił się z 8 sekund do 3,5 sekundy.
Sekcja IV: Kompleksowa integracja usług — obniżanie całkowitego kosztu posiadania
Dlaczego to jest dla Ciebie ważne: Twoje koszty zarządzania — koordynacja zakupów, kwalifikacja dostawców, walidacja jakości — są często ukryte, ale znaczne. Systematycznie je eliminujemy.
4.1 Wczesne zaangażowanie: analiza projektowania pod kątem możliwości produkcji (DFM)
Zanim podejmiesz się produkcji formy, nasz zespół inżynierów przygotuje kompleksowy raport DFM, który obejmuje:
Komponent analizy Co dostarczamy Twoja korzyść
Zalecenia dotyczące kąta pochylenia Optymalne kąty dla czystego wyrzucania części Zapobiega przywieraniu, eliminuje uszkodzenia powstałe podczas wyrzucania
Optymalizacja grubości ścianki Analiza jednolitości ze szczegółowymi zaleceniami Zmniejsza zapadnięcia, minimalizuje odkształcenia, może zmniejszyć zużycie materiału nawet o 25%
Optymalizacja lokalizacji bramki Strategia bramkowania potwierdzona symulacją Zrównoważone wypełnienie, zmniejszone linie spawania
Położenie znaku wyrzutnika Analiza strategicznego rozmieszczenia Zapobiega powstawaniu defektów kosmetycznych powierzchni
Konsultacja w zakresie doboru materiałów Analiza kompromisów w zakresie kosztów, wydajności i dostępności Podejmowanie świadomych decyzji bez niespodzianek
Dzięki zaawansowanej symulacji przepływu w formie (CAE) do wirtualnej symulacji procesu wtrysku przed rozpoczęciem produkcji, nasi inżynierowie optymalizują położenie wlewków i przewidują zachowanie się wypełnienia na długo przed cięciem stali. Ta zdolność predykcyjna bezpośrednio przekłada się na oszczędności dla klienta.
Przykładowe studium przypadku: Wykorzystując walidację analizy przepływu w formie, w jednym projekcie zmniejszono zawartość materiału o 25% przy jednoczesnym zachowaniu wymagań wymiarowych, zmniejszono liczbę prób form i obniżono koszty produkcji — odnotowano 67% redukcję kosztów pracy ręcznej.
4.2 Formowanie próbne i dostawa próbek — T0 do T3
Nie wysyłamy Ci po prostu formy i nie znikamy. Nasz iteracyjny proces walidacji:
Scena Do dostarczenia
T0 — Pierwszy strzał Próba z gołą formą; próbki początkowe ze wstępnym raportem z inspekcji
T1 — Pierwsza regulacja Modyfikacje formy na podstawie ustaleń T0; zaktualizowane próbki z pełnym raportem wymiarowym
T2 — Dostrajanie precyzyjne Optymalizacja kosmetyczna i wymiarowa; ustalono okna parametrów procesu
T3 — Walidacja przedprodukcyjna Pełna walidacja przed wydaniem produkcyjnym
Co to dla Ciebie oznacza: Każda iteracja jest dokumentowana raportem z usprawnień. Możemy szybko wymienić wkładki formy, aby zweryfikować różne podejścia projektowe bez konieczności przebudowy całej formy – chroniąc budżet Twojego projektu.
4.3 Produkcja pilotażowa w małych seriach
Zanim rozpoczniemy produkcję wielkoseryjną, oferujemy serie próbne obejmujące 100–500 strzałów, które zapewniają:
Wydajność statystyczna i analiza Cpk w całej partii pilotażowej
Weryfikacja stabilności procesu
Potwierdzenie gotowości do produkcji
Zidentyfikowane możliwości optymalizacji
Zmniejszenie ryzyka: Zatwierdzasz produkcję na pełną skalę dopiero wtedy, gdy statystycznie wykażemy, że Twój proces jest gotowy.
4.4 Program konserwacji i części zamiennych
Gwarantujemy długoterminową niezawodność produkcji, a nie tylko jednorazową dostawę:
Komponent usługi Opis
Zestaw części zamiennych Części eksploatacyjne (sworznie wypychające, sworznie rdzeniowe, płyty cierne) dostarczane wraz z formą
Harmonogram konserwacji Udokumentowane odstępy między przeglądami zapobiegawczymi (zalecane: co 200 000 cykli)
Dożywotnie wsparcie naprawcze Ceny napraw ustalane metodą „koszt plus”, bez dopłat do ubezpieczenia
4.5 Integracja pionowa — plan odporności
Anix Tech posiada cztery zakłady produkcyjne w Chinach i Wietnamie. Nasze zintegrowane pionowo podejście – obejmujące prototypowanie, produkcję form, formowanie wtryskowe i walidację końcowego montażu – stanowi wzór dla odporności łańcucha dostaw.
Co to dla Ciebie oznacza: Masz jeden punkt odpowiedzialności za cały program. Koniec z obwinianiem poszczególnych formowni i zakładów formierskich. Koniec z problemami logistycznymi związanymi z koordynacją.
Sekcja V: Zróżnicowana propozycja wartości — bezpośrednie rozwiązywanie problemów branży
Dlaczego to jest dla Ciebie ważne: Zamiast mówić Ci, jak dobrzy jesteśmy, zajmujemy się konkretnymi problemami, które prawdopodobnie doświadczyłeś/aś u innych dostawców.
Problem branży Typowe doświadczenie Rozwiązanie Anix Tech Mierzalne zaangażowanie
Częste naprawy form zakłócające produkcję Forma ulega awarii po 100 tys. cykli; walczysz o naprawę, podczas gdy produkcja zostaje wstrzymana Test starzenia 2000 cykli przed dostawą; raport zużycia dostarczany wraz z formą; trzyletnia gwarancja na konstrukcję (z wyłączeniem części zużywających się normalnie) Gwarancja produktywności: Brak nieoczekiwanych przestojów spowodowanych przedwczesną awarią formy
Błysk — wysokie koszty wykończenia po formowaniu Flash wymaga ręcznego przycinania, co zwiększa koszty pracy i ryzyko uszkodzenia części Tolerancja dopasowania linii podziału 0,005 mm; samoblokujący system kompensacji siły zacisku; kontrola wypływu do ≤0,03 mm na partię Brak konieczności ręcznego wykańczania: części wysyłane są w stanie gotowym do użycia
Niestabilność wymiarowa między partiami Pierwsza partia pasuje do montażu, druga nie; zatrzymujesz przesyłki do kontroli Wszystkie maszyny połączone siecią MES z zablokowanymi parametrami, sprzężeniem zwrotnym grubości w czasie rzeczywistym z automatyczną kompensacją, opcjonalnym sterowaniem w zamkniętej pętli za pomocą czujnika w formie Gwarancja zamienności: Części z dowolnej partii można złożyć bez przeróbek
Długie terminy realizacji naprawy formy Naprawa formy wymaga wysłania do zewnętrznych warsztatów; przerwa w pracy trwa od 2 do 4 tygodni Produkcja elektrod i warsztat EDM we własnym zakresie; naprawy form nigdy nie opuszczają naszego zakładu; standardowa naprawa: naprawa spoin/wymiana wkładek w ciągu 24 godzin Minimalny czas przestoju: Przerwa w produkcji mierzona w godzinach, a nie tygodniach
Ukryte koszty wynikające z wad konstrukcyjnych odkrytych po zbudowaniu formy Zatwierdzasz projekt, budujesz formę, pierwsze zdjęcia ujawniają niemożliwe do uformowania elementy, kosztowne przeróbki Analiza DFM przed zawarciem umowy identyfikuje każde ryzyko — kąty pochylenia, grubość ścianki, umiejscowienie wlewu, lokalizację sworznia wyrzutnika — przed cięciem stali „Za pierwszym razem dobrze”: brak kosztownych zmian konstrukcyjnych po wykonaniu formy
Luki w dokumentacji jakościowej w regulowanych branżach Masz trudności ze sporządzaniem certyfikatów materiałowych, raportów z inspekcji i dokumentacji walidacji procesów na potrzeby audytów Certyfikowane systemy ISO 13485:2016; pełna identyfikowalność materiałów; udokumentowana walidacja procesu IQ/OQ/PQ; Cpk ≥ 1,33 we wszystkich wymiarach CTQ; integracja systemu eDHR w celu zapewnienia pełnej identyfikowalności partii Dokumentacja gotowa do audytu: Każda przesyłka zawiera kompletne zapisy dotyczące jakości
W szczególności w zakresie zastosowań w urządzeniach medycznych: Ansix Tech działa jako producent posiadający certyfikat ISO 13485:2016 i bogate doświadczenie w projektowaniu wyrobów medycznych, inżynierii form oraz precyzyjnym formowaniu wtryskowym. Spełniamy wymagania biokompatybilności ISO 10993, zapewniamy pełną zgodność ze standardami sterylizacji (EtO, gamma, para wodna) oraz zapewniamy pełną identyfikowalność partii.
W zastosowaniach motoryzacyjnych: Stopy cynku zapewniają doskonałą przewodność elektryczną i naturalne właściwości ekranujące EMI/RFI – kluczowe dla ochrony wrażliwych podzespołów elektronicznych w czujnikach autonomicznej jazdy, obudowach LiDAR i sterownikach ECU. Formowany wtryskowo materiał LSR zapewnia tłumienie drgań i uszczelnienie złączy i przepustów kablowych o stopniu ochrony IP.
Sekcja VI: Głębokie zanurzenie techniczne — formowanie wtryskowe LSR obudowy ze stopu cynku według etapu procesu
Dla inżynierów, którzy interesują się szczegółami technicznymi: Oto kompletny przebieg procesu.
6.1 Podłoże ze stopu cynku — dobór materiałów i właściwości
Stopy cynku (zwykle ZAMAK 2, 3 lub 5) wybierane są ze względu na:
Nieruchomość Specyfikacja Korzyść
Temperatura topnienia 380-420°C Niższa temperatura niż w przypadku odlewów aluminiowych (600–700°C), co pozwala ograniczyć zapotrzebowanie na energię i sprzęt
Płynność Doskonały Umożliwia precyzyjne odlewanie ciśnieniowe cienkich ścianek (0,5-1,0 mm) z dużą ilością szczegółów
Szybkość cyklu odlewania ciśnieniowego 150-200% szybszy niż aluminium Wyższa wydajność już na etapie produkcji podłoża
Odporność na korozję Doskonały Długotrwała trwałość w trudnych warunkach
Ekranowanie EMI/RFI Naturalne właściwości ekranujące Chroni delikatną elektronikę bez konieczności stosowania powłok wtórnych
Stabilność wymiarowa ±0,01 mm możliwe do osiągnięcia w przypadku krytycznych cech Umożliwia precyzyjne uszczelnianie powierzchni w zespołach o stopniu ochrony IP
Górna temperatura robocza Ciągła: 95-120°C; maks.: 150°C Nadaje się do większości zastosowań elektronicznych i samochodowych pod maską
6.2 Wybór materiału LSR — gatunki i właściwości
Stopień Aplikacja Kluczowe cechy
LSR ogólnego przeznaczenia Uszczelki standardowe, podkładki, zderzaki Shore A 20-80, dobra wytrzymałość na rozdarcie
Samowiążący się LSR Bezpośrednie formowanie wtryskowe na metalu/tworzywie sztucznym bez podkładu Eliminuje konieczność wtórnego zalewania
LSR klasy optycznej Soczewki LED, światłowody, okna wystawowe Wysoka przejrzystość, minimalne zamglenie, niska dwójłomność
LSR o niskiej lepkości Formowanie cienkościenne, skomplikowane detale Ulepszone wypełnianie złożonej geometrii; zmniejsza powstawanie pęcherzyków
LSR klasy medycznej Urządzenia wszczepialne i mające kontakt z tkanką Certyfikat ISO 10993, klasa USP VI; niska zawartość substancji lotnych (
Wysoka wytrzymałość na rozdarcie LSR Uszczelnienia dynamiczne, zastosowania o dużym naprężeniu Wydłużona żywotność w cyklach mechanicznych
6.3 Przygotowanie powierzchni — wstępna obróbka stopu cynku
Krok Metoda Zamiar
1 — Czyszczenie Czyszczenie ultradźwiękowe odpowiednim rozpuszczalnikiem Usuwa oleje, chłodziwa i pozostałości po obróbce
2 — Aktywacja (opcjonalnie) Obróbka plazmowa lub nakładanie podkładu chemicznego Zwiększa energię powierzchniową, co poprawia zwilżanie i wiązanie
3 — Podgrzewanie wstępne Kontrolowane podgrzewanie przed załadowaniem wkładki Zapobiega szokom termicznym i zapewnia stałą kinetykę utwardzania LSR
W przypadku samoprzylepnych gatunków LSR wymagania dotyczące przygotowania powierzchni są ograniczone do minimum, jednak właściwe czyszczenie pozostaje kwestią kluczową.
6.4 Projektowanie formy do wtrysku wkładek
Element projektu Szczególne uwagi dotyczące wkładek ze stopu cynku
Wstaw pozycjonowanie Precyzyjne mocowanie w formie; mocowanie skurczowe lub mechaniczne zapobiegające przemieszczeniu pod wpływem ciśnienia wtrysku
Umiejscowienie bramki Zoptymalizowany pod kątem kierowania przepływu z dala od krytycznych elementów wkładki; minimalizuje ruch wkładki wywołany przepływem
Odpowietrzanie Wielostopniowa wentylacja wokół obwodu wkładki zapobiegająca uwięzieniu powietrza; kluczowa dla hermetyzacji bez pęcherzyków powietrza
Zarządzanie termiczne Niezależne strefy temperatury formy dla różnych obszarów wnęki; wkładki często wymagają lokalnej kontroli chłodzenia
Wybór linii podziału Strategiczne rozmieszczenie w celu uniknięcia uszczelniania powierzchni lub stref kosmetycznych
6.5 Parametry procesu formowania wtryskowego LSR
Parametr Wartość Krytyczne rozważenie
Proporcje mieszania A:B 1:1 ±1% Dokładne dozowanie jest niezbędne do uzyskania powtarzalnego utwardzania; wymagana jest kontrola w pętli zamkniętej
Temperatura lufy 40-80°C Zbyt gorąco → przedwczesne sieciowanie w beczce; zbyt zimno → zbyt wysoka lepkość
Temperatura formy 150-200°C (standard); 120-150°C (aplikacje o powolnym utwardzaniu) Wpływa na czas utwardzania, końcowe właściwości mechaniczne i wykończenie powierzchni
Ciśnienie wtrysku 50-150 bar Niższe niż w przypadku tworzyw termoplastycznych — umożliwia precyzyjne odwzorowanie szczegółów bez błysku
Czas utwardzania Zależne od grubości części i temperatury formy DOE ustalane podczas walidacji procesu; zwykle trwa to od 10 do 60 sekund
Temperatura kanału chłodzącego 20-40°C (schłodzone) Utrzymuje płynność materiału w kanale wlewowym podczas utwardzania wnęki; eliminuje straty w kanale wlewowym
W przypadku zastosowań optycznych LSR, gorącą formę utrzymuje się w temperaturze od 160°C do 200°C, a większość reakcji sieciowania zachodzi wewnątrz ogrzewanej komory.
6.6 Walidacja jakości i kontrola procesu
Nasz system jakości opiera się na udokumentowanych i sprawdzonych procesach:
Etap walidacji Działalność Do dostarczenia
IQ (kwalifikacja instalacyjna) Weryfikacja instalacji maszyn i form; sprawdzenie wszystkich czujników, grzałek i układów chłodzenia Dokument protokołu IQ
OQ (kwalifikacja operacyjna) Definicja okna parametrów: ekstremalne temperatury, ograniczenia ciśnienia, zakresy prędkości Dokumentacja okna parametrów; protokół OQ
PQ (kwalifikacja wydajnościowa) Trzy kolejne partie produkcyjne; Cpk ≥ 1,33 we wszystkich wymiarach CTQ; dokumentacja PPAP, jeśli wymagana Protokół PQ; analiza CPK; zgłoszenie PPAP (na żądanie)
Kontrola w trakcie procesu:
Monitorowanie parametrów w czasie rzeczywistym za pośrednictwem MES; automatyczne alerty dotyczące dryftu parametrów
Częstotliwość pobierania próbek ustalana na podstawie krytyczności części i historycznej zdolności produkcyjnej
Kontrola pierwszego i ostatniego artykułu dla każdej partii
Kontrola wizyjna wad powierzchni w zastosowaniach o wysokiej kosmetyce
Zgodność z przepisami: ISO 13485:2016 dla branży medycznej; podstawowe narzędzia IATF 16949 z Cpk ≥ 1,67 i zerową liczbą defektów w procesie PPAP dla branży motoryzacyjnej; pełna identyfikowalność partii dla wszystkich regulowanych branż.
Sekcja VII: Kontrola kosztów — w jaki sposób Anix Tech obniża całkowity koszt produkcji
Dlaczego to jest dla Ciebie ważne: Każda decyzja produkcyjna, którą podejmujemy, jest oceniana przez pryzmat całkowitych kosztów.
7.1 Optymalizacja kosztów materiałowych
Strategia Aplikacja Typowe oszczędności
Redukcja materiałów oparta na DFM Optymalizacja grubości ścianki zidentyfikowana podczas fazy DFM 15-25% redukcji materiału bez utraty wytrzymałości
Precyzyjne systemy kanałów chłodzących dla LSR Całkowicie eliminuje odpady w podajniku — nie wyrzuca się żadnego materiału pomiędzy cyklami O 20–40% niższe koszty materiału LSR w porównaniu z systemami gorących kanałów lub zimnych kanałów
Optymalizacja kanałów dla tworzyw termoplastycznych Systemy kanałów gorących redukują lub eliminują złomowanie kanałów 10-30% redukcji kosztów materiałów w przypadku narzędzi rodzinnych lub wielogniazdowych
Wskazówki dotyczące zastępowania materiałów Alternatywne gatunki o porównywalnej wydajności przy niższych kosztach 10-30% redukcji kosztów materiałów w zależności od zastosowania
7.2 Skrócenie czasu cyklu — wydajność pracy i maszyn
Strategia Aplikacja Uderzenie
Projektowanie form wielogniazdowych 2, 4, 8, 16, 32 lub 64 gniazda na formę Wydajność skaluje się liniowo wraz z liczbą gniazd; czas cyklu na część jest efektywnie dzielony przez liczbę gniazd
Formy rodzinne Wiele unikalnych geometrii części w jednej formie Eliminuje konieczność wielu konfiguracji i wielu maszyn
Zoptymalizowana konstrukcja kanału chłodzącego Chłodzenie konformalne, jeśli jest to możliwe; strategiczne rozmieszczenie przewodów chłodzących Krótszy czas chłodzenia, szybsze cykle, mniej problemów z odkształceniem po formowaniu
Zautomatyzowana obsługa części Usuwanie części za pomocą robota i dostarczanie ich przenośnikiem taśmowym Niższe koszty pracy; spójny harmonogram cykli
7.3 Eliminacja operacji wtórnych
Problem Rozwiązanie Oszczędności
Usuwanie wypływek po formowaniu Precyzyjne dopasowanie linii podziału 0,005 mm; samoblokująca kompensacja siły zacisku Eliminuje konieczność ręcznego przycinania — zazwyczaj 5–15 sekund na część pracy
Usuwanie wypływek po formowaniu Zoptymalizowana konstrukcja i rozmieszczenie bramek Bramy łamią się czysto, nie ma potrzeby cięcia wtórnego
Etapy montażu Wbudowane zatrzaski, kołki cieplne lub funkcje spawania ultradźwiękowego Zmniejsza lub eliminuje dalsze operacje mocowania
Podkład do formowania wtryskowego LSR W razie potrzeby wybrano gatunki samoprzylepnego LSR Eliminuje konieczność oddzielnego nakładania podkładu i materiałów
7.4 Zmniejszona ilość odpadów i przeróbek
Inicjatywa Pomiar
Walidacja zdolności procesu (Cpk ≥ 1,33) przed produkcją Złom produkcyjny zazwyczaj
Monitorowanie parametrów w czasie rzeczywistym z automatycznymi alertami o dryfcie Zapobiega przedłużonej produkcji części niezgodnych ze specyfikacją
Kontrola pierwszego artykułu dla każdej partii Identyfikuje problemy przed wznowieniem produkcji wielkoseryjnej
Dostosowania procesów oparte na SPC Utrzymuje proces w zatwierdzonym oknie, zapobiegając przechodzeniu na obszar defektów
Sekcja VIII: Efektywność dostaw i niezawodność łańcucha dostaw
Dlaczego to jest dla Ciebie ważne: Opóźnione dostawy zakłócają Twoją produkcję i szkodzą relacjom z klientami.
8.1 Zobowiązania dotyczące czasu realizacji
Praca Standard Przyspieszony
Analiza DFM 3-5 dni roboczych Już za 2 dni
Prosta produkcja form 15-20 dni Już za 10 dni
Forma o średniej złożoności 25-35 dni 20-25 dni
Forma o wysokiej złożoności 40-50 dni 30-35 dni
Produkcja pilotażowa (100-500 ujęć) 5-7 dni po zatwierdzeniu formy 3-4 dni
Produkcja bieżąca — na przesyłkę 2-4 tygodnie w zależności od objętości i złożoności Dostępne elastyczne przyspieszenie
8.2 Zdolność produkcyjna
260 wtryskarek — żadna z nich nie stanowi wąskiego gardła
Zakres siły zacisku od 30 do 2800 ton — jeden dostawca elementów o mikroprecyzji i dużym formacie
Cztery zakłady w Chinach i Wietnamie — dywersyfikacja geograficzna dla odporności łańcucha dostaw
Dostępność produkcji 24/7 — możemy skalować produkcję, aby sprostać sezonowym wzrostom popytu
8.3 Zalety integracji pionowej
Ponieważ kontrolujemy cały łańcuch procesów — prototypowanie, produkcję form, formowanie wtryskowe i weryfikację montażu — eliminujemy przekazania, które zwykle powodują opóźnienia:
Zdolność Wewnętrznie lub na zewnątrz Korzyść
Projektowanie form Wewnętrzne projektowanie DFM i form Brak zewnętrznych opóźnień projektowych
Obróbka CNC, EDM, EDM drutowa Warsztat wewnętrzny Brak terminów realizacji zleceń outsourcingowych
Produkcja elektrod Wewnętrznie Modyfikacje formy rozpoczynają się natychmiast
Formowanie wtryskowe 260 maszyn w firmie Brak konieczności czekania na możliwości formowania przez osoby trzecie
Kontrola jakości Własne CMM i systemy optyczne Natychmiastowe wyniki, bez zewnętrznych laboratoriów
Montaż i operacje wtórne Możliwości wewnętrzne Gotowe komponenty od pojedynczego dostawcy
Sekcja IX: Łagodzenie ryzyka — ochrona inwestycji w program
Dlaczego to jest dla Ciebie ważne: Każdy program produkcyjny wiąże się z ryzykiem. Systematycznie je identyfikujemy i eliminujemy, zanim wpłynie na Ciebie.
9.1 Eliminacja ryzyka technicznego
Ryzyko Strategia łagodzenia skutków technologii Anix
Nieformowalna konstrukcja Analiza DFM przed zawarciem umowy identyfikuje i rozwiązuje wszystkie problemy związane z wykonalnością przed cięciem stali
Linie spawania w obszarach kosmetycznych Analiza przepływu w formie przewiduje lokalizację linii spawania; rozmieszczenie wlewków zoptymalizowane w celu przesunięcia linii spawania do stref niekosmetycznych lub całkowitego ich wyeliminowania
Pułapki powietrza powodujące powstawanie pustych przestrzeni lub pęcherzyków Wielostopniowa konstrukcja odpowietrzania; opcjonalne wspomaganie podciśnieniem podczas wtrysku; walidacja przepływu formy w celu usunięcia powietrza
Odkształcenie spowodowane nierównomiernym chłodzeniem Analiza termiczna podczas projektowania formy; kontrolowana strefowo temperatura formy; kanały chłodzenia konformalnego, jeśli ma to zastosowanie
Niewystarczające połączenie między LSR a stopem cynku Gatunki samoprzylepnych klejów LSR; udokumentowane procedury przygotowania powierzchni; sprawdzone parametry procesu; badanie wytrzymałości wiązania zgodnie z normą ASTM
Przesunięcie wkładki podczas wtrysku Precyzyjne mocowanie; zoptymalizowane rozmieszczenie wlewu w celu zminimalizowania sił przepływu na wkładce; walidacja procesu potwierdzająca stabilność położenia
10.0 Wnioski — partner, nie tylko dostawca
W Ansix Tech każdą formę i każdy program produkcyjny traktujemy jako partnerstwo. Nie tylko dostarczamy komponenty; zapewniamy gotowość produkcyjną, pewność jakości i przewidywalność kosztów.
Nasza filozofia opiera się na prostej zasadzie: forma to nie tylko blok stali — to aktywo generujące dochód dla Twojej firmy. Każda decyzja, którą podejmujemy w zakresie projektowania formy — od wyboru stali, przez umiejscowienie wlewu, po układ kanałów chłodzących — jest zoptymalizowana pod kątem Twojej linii produkcyjnej: gotowa do pracy, minimalna ilość nadlewów, długa żywotność.
Co oferujemy:
Certyfikowane systemy jakości ISO 13485:2016 dla zastosowań medycznych i regulowanych
Ponad 28 lat doświadczenia w formowaniu wtryskowym i ponad 30 000 dostarczonych form od 1998 roku
260 wtryskarek w czterech zakładach w Chinach i Wietnamie
Integracja pionowa od DFM poprzez budowę form, produkcję i montaż
Udokumentowana walidacja procesu z Cpk ≥ 1,33 we wszystkich krytycznych wymiarach
Pełna identyfikowalność od surowca do gotowej dostawy
Co to dla Ciebie oznacza:
Niższy całkowity koszt — nie tylko niższa cena jednostkowa — dzięki optymalizacji materiałów, skróceniu czasu cyklu i wyeliminowaniu operacji wtórnych
Zmniejszone ryzyko dzięki analizie DFM, walidacji procesów i udokumentowanym systemom jakości
Krótszy czas wprowadzania produktu na rynek dzięki inżynierii równoległej i wewnętrznym możliwościom
Spokój ducha dzięki partnerowi z jednego źródła, który odpowiada za cały Twój program
Następny krok: Zapraszamy do przesłania istniejącego projektu produktu do kompleksowej analizy DFM. Podczas godzinnej sesji weryfikacyjnej pokażemy w czasie rzeczywistym, jak identyfikujemy i rozwiązujemy potencjalne problemy – linie łączenia, pułapki powietrzne, wtopienia, ryzyka związane z klejeniem – zanim dotrą one do Państwa linii produkcyjnej.
*Ansix Tech Limited — ponad 28 lat doświadczenia w precyzyjnym formowaniu wtryskowym | Certyfikat ISO 13485:2016 | 260 IMM | Od 30 do 2800 ton | Cztery globalne zakłady*
Załącznik: Krótki przewodnik — podsumowanie kluczowych możliwości
Kategoria Zdolność
Maszyny 260 wtryskarek: od 30T do 2800T (FANUC, Sumitomo, Toshiba, Nissei, ENGEL, ARBURG, Haitian)
Przybory PC, ABS, PC/ABS, PPS+GF, PEEK, PA6+GF, POM, PBT, PEI, LCP, LSR (wszystkie gatunki), LSR klasy medycznej
Stale formowe P20 (podstawa), S136, H13, 2344, 8407, SKD61, M340, 4Cr13, 9Cr18, NAK80, DC53
Precyzja ±0,005 mm osiągalne; Cpk ≥1,33 standard
Życie formy 500 tys.–1 mln+ cykli w zależności od materiału i wyboru stali
Parametry LSR Temperatura cylindra 40-80°C; temperatura formy 150-200°C; ciśnienie wtrysku 50-150 barów
Systemy jakości ISO 13485:2016; pełna identyfikowalność; PPAP; walidacja IQ/OQ/PQ
Dostawa Prosta forma 10-15 dni; produkcja próbna 3-7 dni
Udogodnienia Cztery lokalizacje w Chinach i Wietnamie
Ansix Tech Co Ltd
Jeśli masz jakiekolwiek plany związane z formowaniem wtryskowym obudów ze stopu cynku, kapsułkowaniem silikonem ciekłym LSR i formowaniem wtryskowym, możesz skontaktować się z nami w dowolnym momencie. Zrealizujemy Twoje pomysły, pomożemy Ci zrealizować marzenia i pozyskać duże zamówienia z rynku. Nasze dane kontaktowe to info@ansixtech.com. Możesz również skontaktować się z naszym dyrektorem ds. technologii, pisząc na adres stephen@ansixtech.com.
#www.ansixtech.com #ansixtech.com #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłego silikonu LSR i formowanie wtryskowe #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłego silikonu LSR i formowanie wtryskowe firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłego silikonu LSR i formowanie wtryskowe Canopy Mold firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym #Ansix #Formy Ansix #Ansix Chiny #Ansix tech Chiny #Firma Ansix tech #Fabryka Ansix #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłego silikonu LSR i formowanie wtryskowe #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłego silikonu LSR i formowanie wtryskowe narzędzia wtryskowe #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłego silikonu LSR i formowanie wtryskowe #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłego silikonu LSR i formowanie wtryskowe formy z tworzyw sztucznych #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, silikon ciekły LSR Narzędzia do formowania wtryskowego i kapsułkowania tworzyw sztucznych #Ansix Tech #Formy Ansix #Formowanie wtryskowe Ansix #Fabryka form Ansix #Formowanie wtryskowe Obudowy ze stopu cynku Formowanie wtryskowe LSR w ciekłym silikonie i formowanie wtryskowe #Fabryka form Ansix #Formowanie wtryskowe Obudowy ze stopu cynku Formowanie wtryskowe LSR w ciekłym silikonie i formowanie wtryskowe Chiny #Formowanie wtryskowe Obudowy ze stopu cynku Formowanie wtryskowe LSR w ciekłym silikonie i formowanie wtryskowe #Fabryka formowania wtryskowego Obudowy ze stopu cynku Formowanie wtryskowe LSR w ciekłym silikonie i formowanie wtryskowe #Firma formowania wtryskowego #Formowanie wtryskowe Obudowy ze stopu cynku Formowanie wtryskowe LSR w ciekłym silikonie i formowanie wtryskowe firmy formujące #Formowanie wtryskowe Obudowy ze stopu cynku Formowanie wtryskowe LSR w ciekłym silikonie i formowanie wtryskowe Narzędzia #Formowanie wtryskowe Obudowy ze stopu cynku Formowanie wtryskowe LSR w ciekłym silikonie i formowanie wtryskowe Formowanie metodą Molding Mold Limited #Ansix Mold China #Ansix Companies #Ansix Company China #Zinc Alloy Housing Overmolding LSR Liquid Silicone Encapsulation and Insert Molding fabryka #Ansix Tech #Ansix Tech mold #Zinc Alloy Housing Overmolding LSR Liquid Silicone Encapsulation and Insert Molding formowanie wtryskowe #firma formowania wtryskowego #Ansix Zinc Alloy Housing Overmolding LSR Liquid Silicone Encapsulation and Insert Molding części firmy formujące wtryskowo #medical injection molding companieschina #Zinc Alloy Housing Overmolding LSR Liquid Silicone Encapsulation and Insert Molding fabryka w Chinach #Ansix Molding Companies #Ansix Molding Company #Zinc Alloy Housing Overmolding LSR Liquid Silicone Encapsulation and Insert Molding fabryka formowania wtryskowego #Ansix Tech mold #Zinc Alloy Housing Overmolding LSR Liquid Silicone Encapsulation and Insert Molding forma #Zinc Alloy Housing Overmolding LSR Liquid Silicone Encapsulation and Insert Molding formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych Formowanie #forma z tworzyw sztucznych ansix #Produkcja form #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłym silikonem LSR i formowanie wtryskowe, produkcja części #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłym silikonem LSR i formowanie wtryskowe, fabryka części z tworzyw sztucznych #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłym silikonem LSR i formowanie wtryskowe #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłym silikonem LSR i formowanie wtryskowe PRECYZYJNE PRODUKOWANIE #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłym silikonem LSR i formowanie wtryskowe, Chiny #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłym silikonem LSR i formowanie wtryskowe, Chiny #Forma precyzyjna w Chinach #Forma w Chinach #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłym silikonem LSR i formowanie wtryskowe, Chiny #Forma precyzyjna w Chinach #Forma w Chinach #Obudowa ze stopu cynku, formowanie wtryskowe, kapsułkowanie ciekłym silikonem LSR i formowanie wtryskowe, Chiny #Formy precyzyjne #Formy o wysokiej precyzji #Obudowa ze stopu cynku Formowanie wtryskowe LSR w ciekłym silikonie i formowanie wkładek #Formy wtryskowe #Formowanie wtryskowe obudów ze stopu cynku Formowanie wtryskowe LSR w ciekłym silikonie i fabryka formowania wkładek #Formowanie wtryskowe obudów ze stopu cynku Formowanie wtryskowe LSR w ciekłym silikonie i firma formowania wkładek #Bardzo duża fabryka form wtryskowych #Fabryka formowania wtryskowego o dużej masie #Formowanie wtryskowe obudów ze stopu cynku Formowanie wtryskowe LSR w ciekłym silikonie i firma formowania wkładek #Formowanie wtryskowe obudów ze stopu cynku Formowanie wtryskowe LSR w ciekłym silikonie i fabryka formowania wkładek #Fabryka formowania wtryskowego 2800T #Formowanie wtryskowe 3000 ton #Fabryka formowania wtryskowego 4500 ton #Formowanie wtryskowe dużych form #Duża fabryka formowania wtryskowego tworzyw sztucznych #Duży producent form wtryskowych #Fabryka form z tworzyw sztucznych #Formowanie wtryskowe #Forma z tworzyw sztucznych