Gehäuse aus Zinklegierung, Umspritzen, LSR-Flüssigsilikonverkapselung und Einlegetechnik
MERKMALE
Die „Hard Power“-Stiftung – Kundenvertrauen durch Infrastruktur aufbauen
Warum das für Sie wichtig ist: Bevor wir auf Details des Designs eingehen, möchten wir, dass Sie die Fertigungsmöglichkeiten verstehen, die hinter jedem unserer Versprechen stehen.
Präzisionsformenherstellungsanlagen
Wir bei Ansix Tech sind überzeugt, dass erstklassige Ergebnisse erstklassige Vorleistungen erfordern. Unsere Werkzeugbauwerkstatt ist mit modernsten Bearbeitungszentren ausgestattet, die sich direkt auf Ihre Produktqualität und Markteinführungszeit auswirken:
Gerätetyp Technische Spezifikation Kundennutzen
Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren Präzisionsfähigkeit von 0,002 mm für komplexe gekrümmte Oberflächen Die Trennlinien Ihres Produkts bleiben glatt und gratfrei, wodurch kostspielige Nachbearbeitungsschritte entfallen.
Langsames Drahterodieren (Elektroerosives Bearbeiten) Kann feine Mikrolöcher und schmale Schlitze mit einem Durchmesser von 0,03 mm herstellen. Dünnwandige Abschnitte um die Einsätze herum bleiben verzugsfrei, wodurch Montagefehler verhindert werden.
Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitungszentren Mehrere Einheiten, die rund um die Uhr in Betrieb sind. Kürzere Lieferzeiten ohne Qualitätseinbußen
EDM-Bearbeitungswerkstatt Autarke Elektrodenproduktion und Funkenerosion Werkzeugmodifikationen erfolgen im eigenen Haus – keine Verzögerungen durch Outsourcing.
Unsere Philosophie ist einfach: Jedes Gerät wird nach einem einzigen Kriterium ausgewählt – dem Nutzen für Sie, unseren Kunden.
-
Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
Zinklegierung + LSR-Silikone
Weichgummi: LSR-Silikon
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
2
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
22,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Flotte von Spritzgießmaschinen
Wir betreiben 260 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 30 bis 2.800 Tonnen und decken damit das gesamte Spektrum an Produktgrößen ab – von mikropräzisen Bauteilen bis hin zu großformatigen Gehäusen. Unser Maschinenpark umfasst:
Japans FANUC, Sumitomo, Toshiba, Nissei
Die deutschen Firmen ENGEL und ARBURG (spezialisiert auf Zweikomponenten-Spritzgießen mit flüssigem Silikonkautschuk)
Chinas Haitian und Victor Taichung Maschinen
Alle Maschinen sind mit vollelektrischen Servoantrieben ausgestattet, die eine stabile Wiederholgenauigkeit von ±0,1 % gewährleisten. Das bedeutet, dass jede heute produzierte Portion der nächsten Woche entspricht – eine Chargenkonsistenz, die Ihre nachgelagerten Produktionslinien vor unerwarteten Abweichungen schützt.
Warum unser Maschinenpark für Sie wichtig ist: Ob Sie eine Mikrodosierung von LSR für eine winzige medizinische Dichtung oder eine Hochdruckinjektion für ein großes Automobilgehäuse benötigen – wir haben die passende Maschine für Ihr Projekt. Keine Kompromisse bei Standardlösungen.
-
Prüf- und Qualitätssicherungsausrüstung
Jede von uns hergestellte Form und jedes von uns produzierte Teil wird einer strengen Prüfung unterzogen:
Ausrüstung Anwendung Ihr Vorteil
Koordinatenmessgeräte (KMG) Vollständige Maßprüfung von Formen und Produktionsmustern Jede Form wird mit einem vollständigen Maßbericht geliefert – kein Rätselraten mehr.
Optische Bildgebungssysteme Hochgeschwindigkeitsmessung komplexer Geometrien Schnelle Überprüfung kritischer Merkmale
Sichtprüfungssysteme Automatisierte Oberflächenfehlererkennung Gleichbleibende Qualität ohne menschliche Ermüdung
Verpflichtung: Jede Form wird vor dem Versand einem vollständigen Dimensionsvergleich unterzogen, wobei kritische Abmessungen einen Cpk-Wert von ≥ 1,33 erreichen – eine statistische Garantie dafür, dass Ihre Produktion innerhalb der Toleranz stabil bleibt.
Abschnitt II: Kernkompetenzen im Formenbau – Die Sprache des Kundennutzens sprechen
Warum das für Sie wichtig ist: Ihre Form ist das Herzstück Ihrer Produktionslinie. Wir übersetzen technische Spezifikationen in Garantien, die Ihre Investition schützen.
2.1 Lebensdauer und Haltbarkeit der Form
Wir nennen Ihnen nicht nur unsere Formmaterialien, sondern erklären Ihnen auch, was diese für Ihre Produktionsverfügbarkeit bedeuten:
Formteil Material Branchenstandardspezifikation Ansix-Verpflichtung
Formbasis P20 Vorgehärtet, gute Bearbeitbarkeit Strukturelle Integrität für über 500.000 Zyklen
Formkern/Formhohlraum (Standard) Edelstahl S136 Gehärtet auf 48-52 HRC, korrosionsbeständig Mehr als 1.000.000 Zyklen für allgemeine Kunststoffe
Formkern/Formhohlraum (mit Schleifmittel gefüllte Harze) H13, 2344, 8407, SKD61 Gehärtet auf 46-54 HRC, verschleißfest Mehr als 500.000 Zyklen für glasfaserverstärkte Werkstoffe
Formkern/Formhohlraum (hochglanzpoliert/korrosiv) M340, 4Cr13, 9Cr18 Hervorragende Korrosionsbeständigkeit und spiegelglatte Oberfläche Verlängerte Lebensdauer für medizinische/optische Anwendungen
Formkern/Formhohlraum (enge Toleranzen) NAK80, DC53 Vorgehärtet, hohe Härte, ausgezeichnete Polierbarkeit 0,005 mm Präzisionsspeicherung für über 300.000 Zyklen
H13-Stahl bietet nach Vakuumhärtung und Anlassen auf HRC 46–54 eine etwa dreimal höhere Beständigkeit gegen abrasiven Verschleiß durch glasfaserverstärkte Kunststoffe als Standard-P20 – ein entscheidender Vorteil bei der Verarbeitung von glasfaserverstärkten technischen Kunststoffen. Für Anwendungen, die höchste Korrosionsbeständigkeit oder den Erhalt einer spiegelglatten Oberfläche erfordern, gilt S136-Werkzeugstahl (Chromgehalt über 13 %) als Branchenstandard für die Dimensionsstabilität unter extremer thermischer Belastung.
Was das für Sie bedeutet: Jeder Form liegen Materialzertifizierungsberichte und Wärmebehandlungskurven bei – eine vollständige Dokumentation, die Ihre Qualitätskette schützt.
2.2 Erreichbare Toleranzen
Teileart Standardtoleranz Präzisionstoleranz
Allgemeine Bauteile ±0,05 mm ±0,02 mm
Präzisionszahnräder, medizinische Komponenten N / A ±0,005 mm
Kritische Paarungsmerkmale ±0,02 mm ±0,01 mm
Bei Bauteilen aus Zinkdruckguss erreichen wir durchweg Toleranzen von ±0,01 mm bei kritischen Abmessungen – die für Dichtflächen mit hoher Schutzart IP erforderliche Präzision.
2.3 Fähigkeiten hinsichtlich des Formtyps
Unser Formenbauteam entwirft und baut:
Heißkanalsysteme – Reduzierung des Materialverbrauchs durch Vermeidung von Kanalresten; besonders vorteilhaft für teure technische Kunststoffe und LSR
Mehrfachformen – Bis zu 64+ Kavitäten für die Serienfertigung
Familienformen – Mehrere Teilegeometrien in einer einzigen Form
Zweikomponenten-/Mehrkomponentenformen – Zum gleichzeitigen Formen von starrem Substrat und LSR-Umspritzung
Hochglänzende, spiegelglatte Formen – Oberflächenrauheit Ra
Einlegeformen – Präzisionspositioniersysteme für die Verkapselung von Metalleinsätzen
2.4 Optimierung des Anguss- und Verteilersystems
Wir nutzen fortschrittliche Formfüllanalyse (CAE), um Schweißnahtpositionen, Lufteinschlüsse und Fließungleichgewichte vor dem Stahlschnitt vorherzusagen. Diese Vorhersagefähigkeit ermöglicht uns Folgendes:
Optimierung der Angusspositionen und -mengen für eine gleichmäßige Kavitätenfüllung
Schweißnähte in kosmetischen Oberflächen minimieren
Eliminieren Sie Short-Shot-Risiken
Reduzierung der Anzahl der für eine stabile Produktion erforderlichen Formiterationen
Speziell für LSR-Anwendungen verwenden wir Kaltkanalsysteme (Kaltdecks), bei denen der Angusskanal auf niedriger Temperatur gehalten wird, um ein vorzeitiges Aushärten zu verhindern, während der Formhohlraum zur Vernetzung auf 150–200 °C erhitzt wird. Dieses Verfahren eliminiert den Angusskanalabfall vollständig – eine direkte Materialeinsparung, die sich über Millionen von Zyklen summiert.
2,5 Standard-Lieferzeiten für Formen
Komplexität der Form Standard-Lieferzeit Beschleunigt (mit Validierung)
Einfache Formen (geringe Kavitation, einfache Geometrie) 15-20 Tage Schon ab 10 Tagen
Mittlere Komplexität 25-35 Tage 20-25 Tage
Hohe Komplexität (Mehrfachkavitäten, Heißkanal, komplexe Einsätze) 40-50 Tage 30-35 Tage
Woran wir niemals sparen: Auch bei beschleunigten Zeitplänen lassen wir Validierungsschritte niemals aus. Schnellere Lieferung bedeutet nicht geringere Qualität.
Abschnitt III: Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Qualitätsangst beseitigen
Warum das für Sie wichtig ist: Ihre größten Befürchtungen – Einfallstellen, Gratbildung, Dimensionsabweichungen, Farbunterschiede zwischen einzelnen Chargen – sind genau die Probleme, die wir systematisch zu vermeiden versucht haben.
3.1 Prozessstandardisierung und digitale Rückverfolgbarkeit
Alle 260 Spritzgießmaschinen sind mit unserem Manufacturing Execution System (MES) vernetzt. Jeder kritische Prozessparameter – Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und Aushärtezeit – ist im System hinterlegt und kann nur von autorisierten Technikern angepasst werden.
Jede Charge wird einer Erst- und Endmusterprüfung unterzogen und verglichen. Stimmt das letzte Teilstück einer Produktionsserie nicht mit dem ersten überein, wird die Charge nicht ausgeliefert.
3.2 Dimensionsstabilitätskontrolle
Dimensionsstabilität wird erreicht durch:
Zonengesteuerte Formtemperaturregelung: Jede Form ist mit unabhängigen Temperaturregelungszonen ausgestattet, wobei die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Kavität innerhalb von 2 °C gehalten wird – wodurch thermisch bedingter Verzug deutlich reduziert wird.
Echtzeit-Wanddickenüberwachung: Ultraschallsensoren überwachen kontinuierlich Wanddickenschwankungen und lösen automatisch kompensatorische Anpassungen des Packungsdrucks aus.
Temperatur- und Drucksensoren im Spritzgussgehäuse (optional): Ermöglichen die Regelung von Prozessabläufen im geschlossenen Regelkreis für anspruchsvollste Anwendungen
Validierungsdaten: Für ähnliche Gehäusekomponenten zeigen wir, dass die kritische Lochabstandsabweichung über drei aufeinanderfolgende Produktionswochen hinweg ≤0,02 mm beträgt – und damit deutlich innerhalb der Industriestandards selbst für die anspruchsvollsten Montageanforderungen liegt.
3.3 Oberflächenbeschaffenheit und Erscheinungsbildstandards
Grad Spezifikation Typische Anwendungen
SPI-A1 / SPI-A2 Diamantpoliert — Ra Optische Linsen, hochglänzende kosmetische Oberflächen
SPI-B1 / SPI-B2 Papiersteinschliff — Ra 0,025-0,05 μm Gehäuse für medizinische Geräte, Unterhaltungselektronik
SPI-C1 / SPI-C2 Steingeschliffen — Ra 0,05-0,10 μm Industriekomponenten, Motorraumteile
SPI-D Trockenstrahltextur Strukturierte Griffflächen, matte Oberflächen
Speziell für LSR-Komponenten: Wir garantieren blasen- und linienfreie Oberflächen durch optimierte Entlüftungs- und Vakuumformsysteme. Durch den Einsatz mehrstufiger Präzisionsentlüftungssysteme eliminieren wir eingeschlossenes Gas in allen potenziellen Totzonen.
3.4 Fortschrittliche Werkstoffeigenschaften
Wir verfügen über praxiserprobte Erfahrung mit einem breiten Spektrum an Materialien:
Thermoplaste:
PC, ABS, PC/ABS-Mischungen
PPS + 40% GF (glasfaserverstärkt)
PEEK, PEKK (hochtemperaturfest, hochfest)
PA6 + GF30 (Nylon mit 30 % Glasfaser)
POM, PBT
PEI (Ultem®), PPS, LCP
Flüssigsilikonkautschuk (LSR):
Standard LSR (Shore A 20-80)
Selbsthaftende LSR-Qualitäten – separate Grundierungsschritte entfallen
Optisch transparentes LSR – für LED-Linsen und Lichtleiter
Medizinisches LSR (nach ISO 10993 biokompatibel zertifiziert)
Niedrigviskoses LSR – verbessert das Füllen von filigranen Details
Warum LSR-Spritzgießen wichtig ist: Der globale LSR-Markt wurde 2024 auf 3,8 Milliarden US-Dollar geschätzt und soll bis 2034 auf 7,1 Milliarden US-Dollar anwachsen, was einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate (CAGR) von 6,5 % entspricht. Der Markt für medizinische LSR-Spritzgießanlagen wächst sogar noch schneller und soll bis 2031 eine CAGR von 8,9 % erreichen.
Leistungsgarantien:
Elektrische Gehäuse mit UL94 V-0-Flammschutzklasse verfügbar
UV-Beständigkeit – 3.000 Stunden beschleunigte Bewitterung ohne signifikante Farbveränderung oder Oberflächenbeeinträchtigung.
Temperaturbereich: -50 °C bis +200 °C Dauerbetrieb
Bei sachgemäßer Auslegung ist die Wasserdichtigkeit gemäß IP68 gewährleistet – geeignet für Unterwassergeräte und Außensensoren
LSR-Spritzgießparameter (produktionsvalidiert):
Parameter Typischer Bereich Auswirkungen auf Ihr Produkt
Fasstemperatur 40-80°C (vorzeitige Aushärtung verhindern) Gleichmäßiger Materialfluss, kein Anbrennen
Einspritzdruck 50-150 bar Bildet feine Details ohne Blitz aus
Formtemperatur (Aushärtung) 150-200 °C Optimierte Vernetzung für volle mechanische Eigenschaften
Einspritzgeschwindigkeit 0,5-3,0 Sekunden Füllzeit Verhindert vorzeitiges Aushärten vor der Füllung des Hohlraums
Im Gegensatz zu Thermoplasten entfällt bei LSR der Bedarf an komplexen Druckprofilen während des Einspritzvorgangs – dies vereinfacht die Prozesssteuerung und ermöglicht gleichzeitig eine überlegene Detailwiedergabe.
3.5 Einlege- und Umspritzverfahren
Unser Umspritzverfahren für Gehäuse aus Zinklegierungen löst die beiden grundlegenden Herausforderungen der Metallverkapselung:
Herausforderung 1: „Verbindung“ – Erzielung einer zuverlässigen Haftung zwischen LSR und Zinklegierung
Selbstklebende LSR-Qualitäten (ausgewählt basierend auf Ihren Leistungsanforderungen)
Oberflächenvorbereitung: Ultraschallreinigung, Plasmabehandlung oder chemische Grundierung
Die Kombination aus Oberflächenaktivierung, optimierter Silikonformulierung in Klebstoffqualität und präzise abgestimmten Prozessparametern erzeugt einen dualen Bindungsmechanismus aus mechanischer Verzahnung und chemischer Bindung.
Durch physikalische Aufrauung in Kombination mit chemischer Aktivierung kann die Grenzflächenhaftung um mehr als 60 % erhöht werden.
Herausforderung 2: „Stabilität“ – Metalleinsätze unter hohem Einspritzdruck präzise positionieren
Präzisionsvorrichtungssysteme innerhalb der Form
Strategische Kern- und Kavitätengestaltung zur Stabilisierung der Einsätze
Optimierte Positionierung des Schiebers zur Minimierung der strömungsbedingten Verdrängung
Quantifizierbares Ergebnis: Bei einem Projekt mit Zinklegierungseinsätzen führte der Wechsel zu niedrigviskosem LSR zu einer Verringerung der Hohlraum-/Blasenbildungsrate von 15 % auf 2,3 %, während sich die Füllzeit von 8 Sekunden auf 3,5 Sekunden verkürzte.
Abschnitt IV: End-to-End-Serviceintegration – Reduzierung Ihrer Gesamtbetriebskosten
Warum das für Sie wichtig ist: Ihre Managementkosten – Beschaffungskoordination, Lieferantenqualifizierung, Qualitätsprüfung – sind oft versteckt, aber beträchtlich. Wir eliminieren sie systematisch.
4.1 Frühzeitige Einbindung: Analyse der Herstellbarkeit (Design for Manufacturability, DFM)
Bevor Sie sich für die Formenherstellung entscheiden, stellt Ihnen unser Ingenieurteam einen umfassenden DFM-Bericht zur Verfügung, der Folgendes beinhaltet:
Analysekomponente Was wir liefern Ihr Vorteil
Empfehlungen zum Tiefgangwinkel Optimale Winkel für einen sauberen Teileauswurf Verhindert Verkleben, beseitigt Auswurfschäden
Optimierung der Wandstärke Uniformitätsanalyse mit konkreten Empfehlungen Verringert Einfallstellen, minimiert Verzug und kann den Materialverbrauch um bis zu 25 % senken.
Optimierung der Torposition Simulationsvalidierte Gate-Strategie Ausgewogene Füllung, reduzierte Schweißnähte
Position der Auswerferstiftmarkierung Strategische Platzierungsanalyse Verhindert kosmetische Oberflächenfehler
Beratung zur Materialauswahl Abwägungsanalyse hinsichtlich Kosten, Leistung und Verfügbarkeit Fundierte Entscheidungsfindung ohne Überraschungen
Durch den Einsatz fortschrittlicher Formfüllsimulation (CAE) zur virtuellen Simulation des Spritzgießprozesses vor Produktionsbeginn optimieren unsere Ingenieure die Angussstellen und prognostizieren das Füllverhalten lange vor dem Zuschnitt des Stahls. Diese Vorhersagefähigkeit führt direkt zu Kosteneinsparungen für unsere Kunden.
Fallbeispiel: Durch die Validierung der Formfüllanalyse konnte in einem Projekt der Materialeinsatz um 25 % reduziert werden, während gleichzeitig die Maßvorgaben eingehalten wurden. Zudem wurde die Anzahl der Formversuche verringert und die Produktionskosten gesenkt – mit einer dokumentierten Reduzierung der manuellen Arbeitskosten um 67 %.
4.2 Probeformen und Musterlieferung – T0 bis T3
Wir schicken Ihnen nicht einfach eine Form und verschwinden dann. Unser iterativer Validierungsprozess:
Bühne Lieferbar
T0 — Erster Schuss Schimmelpilzversuch; erste Proben mit vorläufigem Inspektionsbericht
T1 — Erste Anpassung Formmodifikationen basierend auf den Ergebnissen von T0; aktualisierte Proben mit vollständigem Maßbericht
T2 — Feinabstimmung Kosmetische und Dimensionsoptimierung; Festlegung von Prozessparameterfenstern
T3 — Validierung vor der Produktion Vollständige Validierung vor der Produktionsfreigabe
Das bedeutet für Sie: Jeder Entwicklungsschritt wird mit einem Verbesserungsbericht dokumentiert. Wir können Formeinsätze schnell austauschen, um verschiedene Designansätze zu validieren, ohne eine komplette Form neu bauen zu müssen – das schont Ihr Projektbudget.
4.3 Pilotproduktion in kleinen Stückzahlen
Bevor wir uns für eine Serienproduktion entscheiden, bieten wir Pilotläufe mit 100 bis 500 Schuss an, die Folgendes bieten:
Statistische Ausbeute- und Cpk-Analyse der Pilotcharge
Überprüfung der Prozessstabilität
Bestätigung der Produktionsbereitschaft
Identifizierte Optimierungsmöglichkeiten
Ihre Risikominimierung: Sie genehmigen die Serienproduktion erst, nachdem wir statistisch nachgewiesen haben, dass Ihr Prozess bereit ist.
4.4 Wartungs- und Ersatzteilprogramm
Wir liefern langfristige Produktionssicherheit, nicht nur eine einmalige Lieferung:
Servicekomponente Beschreibung
Ersatzteilset Verschleißteile (Auswerferstifte, Kernstifte, Verschleißplatten) werden mit der Form geliefert
Wartungsplan Dokumentierte vorbeugende Wartungsintervalle (empfohlen: alle 200.000 Zyklen)
Lebenslanger Reparatursupport Kostenbasierte Preisgestaltung mit Aufschlag für Reparaturen; keine Prämienzuschläge
4.5 Vertikale Integration – Ein Resilienz-Konzept
Ansix Tech betreibt vier Produktionsstätten in China und Vietnam. Unser vertikal integrierter Ansatz – von der Prototypenentwicklung über den Formenbau und das Spritzgießen bis hin zur Endmontage und Validierung – bildet die Grundlage für eine widerstandsfähige Lieferkette.
Das bedeutet für Sie: Sie haben eine zentrale Anlaufstelle für Ihr gesamtes Programm. Kein gegenseitiges Schuldzuweisen zwischen verschiedenen Formenbauunternehmen. Keine logistischen Probleme mehr.
Abschnitt V: Differenziertes Wertversprechen – Branchenspezifische Probleme direkt angehen
Warum das für Sie wichtig ist: Anstatt Ihnen zu erzählen, wie gut wir sind, gehen wir auf die konkreten Probleme ein, die Sie wahrscheinlich schon mit anderen Anbietern erlebt haben.
Schwachpunkt der Branche Das typische Erlebnis Die Ansix Tech-Lösung Quantifizierbares Engagement
Häufige Schimmelreparaturen stören die Produktion Die Form versagt nach 100.000 Zyklen; Sie versuchen verzweifelt, Reparaturen durchzuführen, während die Produktion stillsteht. 2.000-Zyklen-Alterungstest vor Auslieferung; Verschleißbericht wird mit der Form geliefert; dreijährige Strukturgarantie (ausgenommen Teile mit normalem Verschleiß) Gesicherte Produktivität: Keine unerwarteten Ausfallzeiten durch vorzeitigen Schimmelpilzversagen
Flash – hohe Kosten für die Nachbearbeitung nach dem Spritzgießen Das Entfernen der Grate erfordert manuelles Zuschneiden, was die Arbeitskosten erhöht und das Risiko von Teilebeschädigungen birgt. 0,005 mm Passgenauigkeit der Trennfuge; selbstsicherndes System zur Kompensation der Spannkraft; Gratbegrenzung auf ≤0,03 mm pro Charge Keine manuelle Nachbearbeitung: Die Teile werden gebrauchsfertig geliefert.
Dimensionsinstabilität von Charge zu Charge Die erste Charge passt zur Montage; die zweite Charge nicht; die Lieferungen werden zur Inspektion zurückgehalten. Alle Maschinen sind mit MES vernetzt und verfügen über gesperrte Parameter; Echtzeit-Dickenrückmeldung mit automatischer Kompensation; optionale Regelung mit In-Mold-Sensor und geschlossenem Regelkreis Garantierte Austauschbarkeit: Teile aus jeder Charge lassen sich ohne Nachbearbeitung zusammenbauen.
Lange Bearbeitungszeiten für Schimmelreparaturen Die Schimmelpilzsanierung erfordert die Einlieferung in externe Betriebe; Ihr Fahrzeug ist 2-4 Wochen außer Betrieb. Eigene Elektrodenfertigung und EDM-Werkstatt; Werkzeugreparaturen verlassen nie unser Werk; Standardreparatur: 24-Stunden-Bearbeitungszeit für Schweißreparaturen/Einsatzwechsel Minimale Ausfallzeiten: Produktionsunterbrechungen werden in Stunden, nicht in Wochen gemessen.
Versteckte Kosten aufgrund von Konstruktionsfehlern, die erst nach dem Formenbau entdeckt wurden Sie geben das Design frei; die Form wird gebaut; erste Schüsse zeigen nicht formbare Merkmale; teure Nacharbeit Die DFM-Analyse vor Vertragsabschluss identifiziert jedes Risiko – Entformungswinkel, Wandstärke, Angussplatzierung, Auswerferstiftposition – bevor der Stahl geschnitten wird. „Auf Anhieb richtig“: Keine kostspieligen Designänderungen nach dem Formenbau.
Qualitätslücken in der Dokumentation in regulierten Branchen Sie haben Schwierigkeiten, Materialzertifikate, Inspektionsberichte und Prozessvalidierungsdokumentationen für Audits zusammenzustellen. ISO 13485:2016-zertifizierte Systeme; vollständige Materialrückverfolgbarkeit; dokumentierte Validierung der IQ/OQ/PQ-Prozesse; Cpk ≥ 1,33 in allen CTQ-Dimensionen; Integration des eDHR-Systems für vollständige Chargenrückverfolgbarkeit Auditfähige Dokumentation: Jede Sendung enthält vollständige Qualitätsaufzeichnungen.
Speziell für Anwendungen im Bereich Medizinprodukte: Ansix Tech ist ein nach ISO 13485:2016 zertifizierter Hersteller mit umfassender Erfahrung in der Entwicklung von Medizinprodukten, im Werkzeugbau und im Präzisionsspritzguss. Wir erfüllen die Biokompatibilitätsanforderungen der ISO 10993, gewährleisten volle Sterilisationskompatibilität (Ethylenoxid, Gammabestrahlung, Dampfsterilisation) und lückenlose Chargenrückverfolgbarkeit.
Für Automobilanwendungen: Zinklegierungen bieten hervorragende elektrische Leitfähigkeit und natürliche EMI/RFI-Abschirmungseigenschaften – entscheidend für den Schutz empfindlicher Elektronik in Sensoren für autonomes Fahren, LiDAR-Gehäusen und Steuergeräten. Umspritztes LSR sorgt für Vibrationsdämpfung und IP-konforme Abdichtung für Steckverbinder und Kabeldurchführungen.
Abschnitt VI: Technischer Detailblick – LSR-Umspritzen von Zinklegierungsgehäusen nach Prozessstufe
Für Ingenieure, die die technischen Details wissen wollen: Hier ist der vollständige Prozessablauf.
6.1 Zinklegierungssubstrat – Materialauswahl und Eigenschaften
Für folgende Anwendungen werden Zinklegierungen (typischerweise ZAMAK 2, 3 oder 5) ausgewählt:
Eigentum Spezifikation Nutzen
Schmelzpunkt 380-420 °C Niedrigere Temperaturen als beim Aluminium-Druckguss (600-700 °C), wodurch der Energie- und Gerätebedarf reduziert wird
Flüssigkeit Exzellent Ermöglicht dünnwandigen (0,5–1,0 mm) Präzisions-Druckguss mit filigranen Details
Druckguss-Zyklusrate 150–200 % schneller als Aluminium Höhere Produktivität ab der Substratherstellungsphase
Korrosionsbeständigkeit Exzellent Langzeitbeständigkeit in rauen Umgebungen
EMI/RFI-Abschirmung Natürliche Abschirmungseigenschaften Schützt empfindliche Elektronik ohne zusätzliche Beschichtungen
Dimensionsstabilität Eine Genauigkeit von ±0,01 mm ist bei kritischen Merkmalen erreichbar. Ermöglicht präzise Dichtflächen für IP-geschützte Baugruppen
Obere Betriebstemperatur Dauerbetrieb: 95–120 °C; Maximal: 150 °C Geeignet für die meisten Elektronik- und Kfz-Anwendungen im Motorraum
6.2 Auswahl von LSR-Materialien – Güteklassen und Eigenschaften
Grad Anwendung Hauptmerkmale
Allzweck-LSR Standarddichtungen, Dichtungsringe, Stoßdämpfer Shore A 20-80, gute Reißfestigkeit
Selbstbindendes LSR Direktes Umspritzen auf Metall/Kunststoff ohne Grundierung Eliminiert den sekundären Vorpumpvorgang
Optisches LSR LED-Linsen, Lichtleiter, Anzeigefenster Hohe Transparenz, minimale Trübung, geringe Doppelbrechung
Niedrigviskoses LSR Dünnwandige Umspritzung, aufwendige Details Verbesserte Füllung komplexer Geometrien; reduziert die Blasenbildung
Medizinische LSR Implantierbare und gewebekontaktierende Geräte ISO 10993-zertifiziert, USP Klasse VI; geringe Menge flüchtiger Bestandteile (
Hochreißfestes LSR Dynamische Dichtungen, Anwendungen unter hoher Belastung Verlängerte Lebensdauer unter mechanischer Belastung
6.3 Oberflächenvorbereitung – Vorbehandlung von Zinklegierungen
Schritt Verfahren Zweck
1 — Reinigung Ultraschallreinigung mit geeignetem Lösungsmittel Entfernt Öle, Kühlmittel und Bearbeitungsrückstände
2 — Aktivierung (optional) Plasmabehandlung oder chemische Grundierung Erhöht die Oberflächenenergie für verbesserte Benetzung und Haftung
3 — Vorheizen Kontrolliertes Vorwärmen vor dem Einlegen des Einsatzes Verhindert Thermoschock; gewährleistet eine gleichmäßige Aushärtungskinetik des LSR.
Bei selbstklebenden LSR-Sorten sind die Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung minimal, eine ordnungsgemäße Reinigung bleibt jedoch unerlässlich.
6.4 Werkzeugkonstruktion für das Umspritzen mit Einlegeteilen
Gestaltungselement Besondere Überlegungen zu Zinklegierungseinsätzen
Positionierung des Einsatzes Präzisionsbefestigung im Werkzeug; Schrumpfpassung oder mechanische Fixierung zur Verhinderung von Verschiebungen unter Einspritzdruck
Torplatzierung Optimiert, um den Materialfluss von kritischen Elementen des Einsatzes wegzuleiten; minimiert die durch den Materialfluss verursachte Bewegung des Einsatzes.
Entlüftung Mehrstufige Belüftung am Rand des Einsatzes zur Vermeidung von Lufteinschlüssen; entscheidend für eine blasenfreie Verkapselung.
Wärmemanagement Unabhängige Formtemperaturzonen für verschiedene Kavitätsbereiche; Einsätze erfordern oft eine lokale Kühlsteuerung
Auswahl der Trennlinie Strategische Platzierung, um versiegelte Oberflächen oder kosmetische Bereiche zu vermeiden
6.5 LSR-Spritzgießprozessparameter
Parameter Wert Kritische Betrachtung
Mischungsverhältnis A:B 1:1 ±1% Präzise Dosierung unerlässlich für gleichmäßige Aushärtung; Regelung im geschlossenen Regelkreis erforderlich
Fasstemperatur 40-80 °C Zu heiß → vorzeitige Vernetzung im Zylinder; zu kalt → zu hohe Viskosität
Formtemperatur 150–200 °C (Standard); 120–150 °C (langsam aushärtende Anwendungen) Beeinflusst die Aushärtungszeit, die endgültigen mechanischen Eigenschaften und die Oberflächenbeschaffenheit.
Einspritzdruck 50-150 bar Niedriger als Thermoplaste – ermöglicht die Wiedergabe feinster Details ohne Grat
Aushärtungszeit Abhängig von der Bauteildicke und der Formtemperatur Versuchsplanung (DOEs) während der Prozessvalidierung; typischerweise 10-60 Sekunden
Kaltlauftemperatur 20-40 °C (gekühlt) Hält das Material im Angusskanal flüssig, während der Hohlraum aushärtet; verhindert Angusskanalverluste.
Bei optischen LSR-Anwendungen wird die heiße Form zwischen 160°C und 200°C gehalten, und der größte Teil der Vernetzung findet innerhalb des beheizten Hohlraums statt.
6.6 Qualitätsvalidierung und Prozesskontrolle
Unser Qualitätssystem basiert auf dokumentierten und validierten Prozessen:
Validierungsphase Aktivität Lieferbar
IQ (Installationsqualifizierung) Überprüfung der Maschinen- und Formeninstallation; Überprüfung aller Sensoren, Heizungen und Kühlsysteme IQ-Protokolldokument
OQ (Operational Qualification) Definition des Parameterfensters: Temperaturextreme, Druckgrenzen, Geschwindigkeitsbereiche Dokumentation des Parameterfensters; OQ-Protokoll
PQ (Leistungsqualifizierung) Drei aufeinanderfolgende Produktionschargen; Cpk ≥ 1,33 in allen CTQ-Dimensionen; PPAP-Dokumentation, falls erforderlich PQ-Protokoll; CPK-Analyse; PPAP-Einreichung (auf Anfrage)
Prozessbegleitende Kontrollen:
Parameterüberwachung in Echtzeit über MES; automatische Warnmeldungen bei Parameterabweichungen
Die Abtastfrequenz wird durch die Kritikalität des Bauteils und die historische Leistungsfähigkeit bestimmt.
Erst- und Endstückprüfung jeder Charge
Optische Inspektion auf Oberflächenfehler bei Anwendungen mit hohem kosmetischem Anspruch
Regulatorische Ausrichtung: ISO 13485:2016 für Medizinprodukte; IATF 16949 Kernwerkzeuge mit Cpk ≥ 1,67 und fehlerfreien PPAP-Einreichungen für die Automobilindustrie; vollständige Chargenrückverfolgbarkeit für alle regulierten Branchen.
Abschnitt VII: Kostenkontrolle – Wie Ansix Tech Ihre gesamten Fertigungskosten senkt
Warum das für Sie wichtig ist: Jede Fertigungsentscheidung, die wir treffen, wird unter dem Gesichtspunkt Ihrer Gesamtkosten bewertet.
7.1 Optimierung der Materialkosten
Strategie Anwendung Typische Einsparungen
DFM-gesteuerte Materialreduktion Optimierung der Wandstärke während der DFM-Phase identifiziert 15–25 % Materialreduzierung ohne Einbußen bei der Festigkeit
Präzise Kaltkanalsysteme für LSR Eliminiert Läuferabfall vollständig – es wird kein Material zwischen den Zyklen entsorgt. 20-40% Reduzierung der Materialkosten durch LSR im Vergleich zu Heißkanal- oder Kaltkanalsystemen
Angussoptimierung für Thermoplaste Heißkanalsysteme reduzieren oder eliminieren den Ausschuss an den Kanälen. 10-30% Materialkostenreduzierung für Familien- oder Mehrkavitätenwerkzeuge
Leitfaden zur Materialsubstitution Alternative Sorten mit vergleichbarer Leistung zu geringeren Kosten 10-30% Materialkostenreduzierung je nach Anwendung
7.2 Zykluszeitverkürzung – Arbeits- und Maschineneffizienz
Strategie Anwendung Auswirkungen
Mehrkavitäten-Formkonstruktion 2, 4, 8, 16, 32 oder 64 Kavitäten pro Form Die Ausbringungsmenge skaliert linear mit der Anzahl der Kavitäten; die Zykluszeit pro Teil wird effektiv durch die Anzahl der Kavitäten geteilt.
Familienformen Mehrere einzigartige Teilegeometrien in einem einzigen Formteil Eliminiert mehrere Setups und mehrere Maschinen
Optimiertes Kühlkanaldesign Konforme Kühlung, wo anwendbar; strategische Platzierung von Kühlleitungen Verkürzte Abkühlzeit; schnellere Zyklen; weniger Verzugsprobleme nach dem Formen
Automatisierte Teilehandhabung Robotergestützte Teileentnahme und Förderbandzuführung Reduzierte Arbeitskosten; gleichbleibende Zyklus-zu-Zyklus-Zeit
7.3 Eliminierung der Sekundäroperation
Problem Lösung Ersparnisse
Entfernung von Graten nach dem Spritzgießen Präzisionspassung der Trennfuge 0,005 mm; selbstsichernde Klemmkraftkompensation Erspart das manuelle Zuschneiden – typischerweise 5-15 Sekunden pro Arbeitsschritt.
Entgraten nach dem Spritzgießen Optimiertes Tordesign und -platzierung Tore brechen sauber; kein Nachschneiden erforderlich.
Montageschritte Eingebaute Schnappverbindungen, Hitzebefestigungen oder Ultraschallschweißvorrichtungen Reduziert oder eliminiert nachgelagerte Befestigungsvorgänge
Grundierung für LSR-Umspritzung Selbstbindende LSR-Sorten werden gegebenenfalls ausgewählt. Ersetzt eine separate Station zum Auftragen von Grundierung und Materialien.
7.4 Reduzierter Ausschuss und Nacharbeit
Initiative Messung
Validierung der Prozessfähigkeit (Cpk ≥ 1,33) vor der Produktion Produktionsausschuss typischerweise
Echtzeit-Parameterüberwachung mit automatischen Driftwarnungen Verhindert längere Produktionsläufe von Teilen, die nicht den Spezifikationen entsprechen.
Erststückprüfung jeder Charge Identifiziert Probleme, bevor die Massenproduktion fortgesetzt wird.
SPC-gesteuerte Prozessanpassungen Hält den Prozess innerhalb des validierten Zeitfensters aufrecht; verhindert das Abdriften in den Fehlerbereich.
Abschnitt VIII: Liefereffizienz und Zuverlässigkeit der Lieferkette
Warum das für Sie wichtig ist: Verspätete Lieferungen stören Ihre Produktion und schädigen Ihre Kundenbeziehungen.
8.1 Zusagen zur Lieferzeit
Service Standard Beschleunigt
DFM-Analyse 3-5 Werktage Schon ab 2 Tagen
Einfache Formenherstellung 15-20 Tage Schon ab 10 Tagen
Mittelkomplexe Form 25-35 Tage 20-25 Tage
Hochkomplexe Form 40-50 Tage 30-35 Tage
Pilotproduktion (100-500 Aufnahmen) 5-7 Tage nach der Schimmelfreigabe 3-4 Tage
Laufende Produktion – pro Lieferung 2-4 Wochen, abhängig von Umfang und Komplexität Flexible Expressabwicklung möglich
8.2 Produktionskapazität
260 Spritzgießmaschinen – keine einzelne Maschine stellt einen Engpass dar
Spannkraftbereich von 30 bis 2.800 Tonnen – ein Lieferant für Mikropräzisions- bis Großformatkomponenten
Vier Produktionsstätten in China und Vietnam – geografische Diversifizierung für eine widerstandsfähige Lieferkette
Produktionsverfügbarkeit rund um die Uhr – wir können die Produktion an saisonale Nachfragespitzen anpassen.
8.3 Vorteile der vertikalen Integration
Da wir die gesamte Prozesskette kontrollieren – Prototyping, Formenbau, Spritzguss und Montageprüfung – eliminieren wir die üblicherweise zu Verzögerungen führenden Schnittstellen:
Fähigkeit Intern oder extern Nutzen
Formendesign DFM- und Formenbau im eigenen Haus Keine externen Designverzögerungen
CNC-Bearbeitung, EDM, Drahterodieren Hausinterner Workshop Keine Outsourcing-Vorlaufzeiten
Elektrodenherstellung Intern Die Formänderungen beginnen sofort.
Spritzguss 260 Maschinen im Haus Keine Wartezeit auf die Formkapazität von Drittanbietern
Qualitätsprüfung Eigene CMM- und optische Systeme Sofortige Ergebnisse, keine externen Labore
Montage und Sekundärbearbeitung Interne Kapazitäten Fertige Komponenten von einem einzigen Lieferanten
Abschnitt IX: Risikominderung – Schutz Ihrer Programminvestition
Warum das für Sie wichtig ist: Jedes Fertigungsprogramm birgt Risiken. Wir identifizieren und eliminieren diese systematisch, bevor sie Sie beeinträchtigen.
9.1 Beseitigung technischer Risiken
Risiko Ansix Tech-Abhilfestrategie
Unverformbares Design Die DFM-Analyse vor Vertragsabschluss identifiziert und behebt alle Fertigungsprobleme, bevor der Stahl zugeschnitten wird.
Schweißnähte in kosmetischen Bereichen Die Formfüllanalyse prognostiziert die Positionen der Schweißnähte; die Angussplatzierung wird optimiert, um die Schweißnähte in nicht-kosmetische Bereiche zu verlagern oder sie vollständig zu eliminieren.
Lufteinschlüsse, die Hohlräume oder Blasen verursachen Mehrstufige Entlüftung; optionale Vakuumunterstützung beim Einspritzen; Formflussvalidierung der Luftabfuhr
Verformung durch ungleichmäßige Kühlung Thermische Analyse bei der Werkzeugkonstruktion; zonengesteuerte Werkzeugtemperatur; gegebenenfalls konturnahe Kühlkanäle
Unzureichende Haftung zwischen LSR und Zinklegierung Selbstklebende LSR-Sorten; dokumentierte Oberflächenvorbereitungsverfahren; validierte Prozessparameter; Haftfestigkeitsprüfung nach ASTM
Verschiebung während der Injektion Präzisionsvorrichtung; optimierte Angussplatzierung zur Minimierung der Strömungskräfte auf den Einsatz; Prozessvalidierung zur Bestätigung der Positionsstabilität
10.0 Fazit – Ein Partner, nicht nur ein Lieferant
Bei Ansix Tech verstehen wir jede Form und jedes Produktionsprogramm als Partnerschaft. Wir liefern nicht nur Komponenten, sondern auch Produktionsbereitschaft, Qualitätssicherheit und Kostenplanbarkeit.
Unsere Philosophie basiert auf einem einfachen Prinzip: Eine Form ist nicht nur ein Stahlblock – sie ist ein gewinnbringendes Gut für Ihr Unternehmen. Jede Entscheidung, die wir bei der Formkonstruktion treffen – von der Stahlauswahl über die Angussplatzierung bis hin zur Kühlkanalgestaltung – ist optimal auf Ihre Produktionslinie abgestimmt: sofort einsatzbereit, minimaler Grat, lange Lebensdauer.
Was wir liefern:
ISO 13485:2016-zertifizierte Qualitätssysteme für medizinische und regulierte Anwendungen
Mehr als 28 Jahre Erfahrung im Spritzgussverfahren mit über 30.000 seit 1998 ausgelieferten Formen.
260 Spritzgießmaschinen verteilt auf vier Werke in China und Vietnam
Vertikale Integration von DFM über den Werkzeugbau bis hin zu Produktion und Montage
Dokumentierte Prozessvalidierung mit Cpk ≥ 1,33 in allen kritischen Dimensionen
Vollständige Rückverfolgbarkeit vom Rohmaterial bis zur fertigen Lieferung
Was das für Sie bedeutet:
Niedrigere Gesamtkosten – nicht nur niedrigere Stückpreise – durch Materialoptimierung, Reduzierung der Zykluszeit und Wegfall von Nachbearbeitungsschritten
Risikominderung durch DFM-Analyse, Prozessvalidierung und dokumentierte Qualitätssysteme
Schnellere Markteinführung durch parallele Entwicklung und interne Kapazitäten
Sorgenfreiheit durch einen einzigen Partner, der für Ihr gesamtes Programm verantwortlich ist.
Nächster Schritt: Wir laden Sie ein, uns Ihr bestehendes Produktdesign für eine umfassende DFM-Analyse zur Verfügung zu stellen. In einer einstündigen Besprechung zeigen wir Ihnen live, wie wir potenzielle Probleme – Schweißnähte, Lufteinschlüsse, Einfallstellen, Haftungsrisiken – erkennen und beheben, bevor diese Ihre Produktionslinie erreichen.
*Ansix Tech Limited – Über 28 Jahre Erfahrung in der Präzisions-Spritzgießtechnik | ISO 13485:2016-zertifiziert | 260 Spritzgießmaschinen | 30 bis 2800 Tonnen | Vier Standorte weltweit*
Anhang: Kurzübersicht – Zusammenfassung der wichtigsten Funktionen
Kategorie Fähigkeit
Maschinen 260 Spritzgießmaschinen: 30T bis 2800T (FANUC, Sumitomo, Toshiba, Nissei, ENGEL, ARBURG, Haitian)
Materialien PC, ABS, PC/ABS, PPS+GF, PEEK, PA6+GF, POM, PBT, PEI, LCP, LSR (alle Qualitäten), medizinisches LSR
Formstähle P20 (Basis), S136, H13, 2344, 8407, SKD61, M340, 4Cr13, 9Cr18, NAK80, DC53
Präzision ±0,005 mm erreichbar; Cpk ≥1,33 Standard
Schimmelpilzlebensdauer 500.000 bis über 1 Million Zyklen, abhängig von der Material- und Stahlauswahl
LSR-Parameter 40–80 °C Zylindertemperatur; 150–200 °C Formtemperatur; 50–150 bar Einspritzdruck
Qualitätssysteme ISO 13485:2016; vollständige Rückverfolgbarkeit; PPAP; IQ/OQ/PQ-Validierung
Lieferung Einfache Formherstellung 10-15 Tage; Pilotproduktion 3-7 Tage
Einrichtungen Vier Standorte in China und Vietnam
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Projekte im Bereich Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung, LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert-Molding planen, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Realität um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
#www.ansixtech.com #ansixtech.com #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung, LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung, LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Spritzgussunternehmen #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung, LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Gehäuse-Spritzgussformen-Unternehmen #Ansix #Ansix Formen #Ansix China #Ansix Tech China #Ansix Tech Unternehmen #Ansix Fabrik #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung, LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Spritzguss #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung, LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Spritzgusswerkzeuge #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung, LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Spritzgussformen #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung, LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Kunststoffformen #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung, LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Kunststoffwerkzeuge #Ansix Tech #Ansix Formen #Ansix Spritzguss #Ansix Formenfabrik #Spritzguss Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding #Ansix Formenfabrik #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding China #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Formen #Spritzgussfabrik #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Spritzguss #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Spritzgussfabrik #Spritzgussunternehmen #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Spritzgussformenunternehmen #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Werkzeuge #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Formen beschränkt #Ansix Formen China #Ansix Unternehmen #Ansix Unternehmen China #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Fabrik #Ansix Tech #Ansix Tech Form #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Spritzguss #Spritzgussunternehmen #Ansix Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Teile Spritzgussformenunternehmen #Medizinische SpritzgussunternehmenChina #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding China Fabrik #Ansix Formgebungsunternehmen #Ansix Formgebungsunternehmen #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Spritzgussfabrik #Ansix Tech Form #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Form #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Kunststoffspritzguss #ansix Kunststoffform #Formenherstellung #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Teileherstellung #Zinklegierungsgehäuse Umspritzen LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert Molding Kunststoffteilefabrik #Zinklegierung Gehäuseumspritzung mit LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Einlegetechnik #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung mit LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Einlegetechnik PRÄZISIONSFERTIGUNG #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung mit LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Einlegetechnik #Form aus China #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung mit LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Einlegetechnik Spritzguss China #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung mit LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Einlegetechnik Form aus China #Präzisionsform aus China #Form aus China #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung mit LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Einlegetechnik Form aus China #Präzisionsformen #Hochpräzisionsformen #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung mit LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Einlegetechnik #Spritzgießformen #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung mit LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Einlegetechnik Fabrik #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung mit LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung und Einlegetechnik Unternehmen #Sehr große Spritzgießformenfabrik #Große Tonnage Spritzgussfabrik #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert-Molding-Unternehmen #Zinklegierungsgehäuse-Umspritzung LSR Flüssigsilikon-Verkapselung und Insert-Molding-Fabrik #2800T Spritzgussfabrik #3000 Tonnen Spritzguss #4500 Tonnen Spritzgussfabrik #Großformen-Spritzguss #Großkunststoffformen-Spritzgussfabrik #Großspritzgussformenhersteller #Kunststoffformenfabrik #Spritzgussform #Kunststoffform