Moldagem por sobremoldagem de carcaça de liga de zinco, encapsulamento com silicone líquido LSR e moldagem por inserção.
CARACTERÍSTICAS
A Fundação “Hard Power” — Construindo a confiança do cliente por meio da infraestrutura.
Por que isso é importante para você: Antes de discutirmos os detalhes do projeto, queremos que você entenda a capacidade de fabricação física que respalda cada promessa que fazemos.
Equipamentos de precisão para fabricação de moldes
Na Ansix Tech, acreditamos que resultados de classe mundial exigem insumos de classe mundial. Nossa oficina de fabricação de moldes está equipada com centros de usinagem avançados que impactam diretamente a qualidade do seu produto e o tempo de lançamento no mercado:
Tipo de equipamento Especificações técnicas Valor para o cliente
Centros de usinagem de alta velocidade de cinco eixos Capacidade de precisão de 0,002 mm para superfícies curvas complexas. As linhas de junção do seu produto permanecem lisas e sem rebarbas, eliminando operações de acabamento secundário dispendiosas.
Eletroerosão a fio lenta (Eletroerosão por Descarga Elétrica) Capaz de produzir microfuros de 0,03 mm e ranhuras estreitas. As seções de paredes finas ao redor dos insertos permanecem livres de distorções, evitando falhas na montagem.
Centros de usinagem CNC de alta velocidade Múltiplas unidades operando 24 horas por dia Prazos de entrega reduzidos sem comprometer a qualidade.
oficina de usinagem EDM Produção autônoma de eletrodos e erosão por faísca As modificações nas ferramentas são feitas internamente — sem atrasos decorrentes da terceirização.
Nossa filosofia é simples: cada equipamento é selecionado com base em um único critério — como ele beneficia você, nosso cliente.
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Descrição do molde
Materiais do produto:
Liga de zinco + silicone LSR
Borracha macia: silicone LSR
Material do molde:
S136ESR
Número de cáries:
2
Método de alimentação de cola:
Corredor quente
Método de resfriamento:
Refrigeração a água
Ciclo de Moldagem
22,5s
- O processo de fabricação do molde e a seleção do material do produto
Frota de máquinas de moldagem por injeção
Operamos 260 máquinas de moldagem por injeção com forças de fechamento que variam de 30 a 2.800 toneladas, abrangendo todo o espectro de tamanhos de produtos, desde componentes de microprecisão até carcaças de grande formato. Nosso parque de máquinas inclui:
FANUC do Japão, Sumitomo, Toshiba, Nissei
As empresas alemãs ENGEL e ARBURG (especializadas em moldagem por injeção de borracha de silicone líquida bicomponente)
Maquinaria chinesa Haitian e Victor Taichung
Todas as máquinas são equipadas com acionamentos elétricos servo-controlados, proporcionando repetibilidade estável com precisão de ±0,1%. Isso significa que cada dose produzida hoje corresponde a cada dose produzida na próxima semana — consistência lote a lote que protege suas linhas de montagem subsequentes contra variações inesperadas.
Por que nosso parque de máquinas é importante para você: Seja para microdosagem de LSR em uma pequena vedação médica ou injeção de alta pressão em uma grande carcaça automotiva, temos a máquina certa para o seu projeto. Sem soluções genéricas.
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Equipamentos de Inspeção e Garantia de Qualidade
Cada molde que fabricamos e cada peça que produzimos passa por uma inspeção rigorosa:
Equipamento Aplicativo Seu benefício
Máquinas de Medição por Coordenadas (MMC) Inspeção dimensional completa de moldes e amostras de produção. Cada molde é enviado com um relatório dimensional completo — sem necessidade de adivinhação.
Sistemas de imagem óptica Medição de alta velocidade de geometrias complexas Verificação rápida de características críticas
Sistemas de inspeção visual Detecção automatizada de defeitos superficiais Qualidade consistente sem fadiga humana
Compromisso: Cada molde passa por uma comparação completa de relatórios dimensionais antes do envio, com as dimensões críticas atingindo Cpk ≥ 1,33 — uma garantia estatística de que sua produção permanecerá estável dentro da tolerância.
Seção II: Competências Essenciais na Fabricação de Moldes — Falando a Linguagem do Valor para o Cliente
Por que isso é importante para você: Seu molde é o motor da sua linha de produção. Traduzimos as especificações técnicas em garantias que protegem seu investimento.
2.1 Vida útil e durabilidade do molde
Não nos limitamos a apresentar os materiais que utilizamos nos moldes; explicamos o que eles significam para o tempo de atividade da sua produção:
Componente de molde Material Especificação padrão da indústria Compromisso da Ansix
Base do molde P20 Pré-endurecido, boa usinabilidade Integridade estrutural para mais de 500 mil ciclos.
Núcleo/cavidade do molde (padrão) Aço inoxidável S136 Endurecido a 48-52 HRC, resistente à corrosão. Mais de 1.000.000 de ciclos para plásticos em geral.
Núcleo/cavidade do molde (resinas preenchidas com abrasivos) H13, 2344, 8407, SKD61 Endurecido a 46-54 HRC, resistente ao desgaste. Mais de 500.000 ciclos para materiais reforçados com fibra de vidro
Núcleo/cavidade do molde (alto polimento/corrosivo) M340, 4Cr13, 9Cr18 Resistência superior à corrosão e acabamento espelhado. Vida útil prolongada para aplicações médicas/ópticas
Núcleo/cavidade do molde (tolerância rigorosa) NAK80, DC53 Pré-endurecido, alta dureza, excelente capacidade de polimento. Retenção de precisão de 0,005 mm para mais de 300 mil ciclos.
O aço H13, quando temperado a vácuo e revenido a uma dureza de HRC 46-54, resiste ao desgaste abrasivo de resinas com carga de vidro aproximadamente 3 vezes melhor do que o aço P20 padrão — uma vantagem crucial na usinagem de plásticos de engenharia reforçados com fibra de vidro. Para aplicações que exigem máxima resistência à corrosão ou manutenção do acabamento espelhado, o aço ferramenta inoxidável S136 (com teor de cromo superior a 13%) é a referência do setor para a manutenção da estabilidade dimensional sob estresse térmico extremo.
O que isso significa para você: Cada molde é acompanhado por relatórios de certificação de materiais e curvas de tratamento térmico — documentação completa que protege sua cadeia de qualidade.
2.2 Tolerâncias alcançáveis
Tipo de peça Tolerância padrão Tolerância de Precisão
Componentes estruturais gerais ±0,05 mm ±0,02 mm
Engrenagens de precisão, componentes médicos N / D ±0,005 mm
Características essenciais para o acasalamento ±0,02 mm ±0,01 mm
Para componentes fundidos em liga de zinco, atingimos consistentemente tolerâncias de ±0,01 mm em dimensões críticas — a precisão necessária para superfícies de vedação com alto grau de proteção IP.
2.3 Capacidades de Tipo de Molde
Nossa equipe de engenharia de moldes projeta e constrói:
Sistemas de canais quentes — Reduzem o desperdício de material eliminando os resíduos dos canais; particularmente valiosos para resinas de engenharia caras e LSR (resina de lítio-esmeralda).
Moldes multicavidades — Até 64+ cavidades para produção em larga escala.
Moldes familiares — Geometrias de múltiplas peças em um único molde
Moldes de injeção dupla/multimateriais — Para moldagem simultânea de substrato rígido e sobremoldagem de LSR.
Moldes com acabamento espelhado de alto brilho — Rugosidade da superfície Ra
Moldes de inserção — Sistemas de posicionamento de precisão para encapsulamento de insertos metálicos
2.4 Otimização do Sistema de Canais e Controle de Injeção
Utilizamos análise avançada de fluxo de molde (CAE) para prever a localização das linhas de solda, a posição de bolhas de ar e os desequilíbrios de fluxo antes do corte do aço. Essa capacidade preditiva nos permite:
Otimize a localização e a quantidade dos pontos de injeção para um preenchimento equilibrado da cavidade.
Minimizar linhas de solda em superfícies estéticas
Elimine os riscos de arremessos curtos
Reduzir o número de iterações de moldes necessárias para uma produção estável.
Especificamente para aplicações em LSR (sílica gel), utilizamos sistemas de canais frios (cold decks) onde o canal é mantido em baixa temperatura para evitar a cura prematura, enquanto a cavidade é aquecida a 150-200°C para reticulação. Essa abordagem elimina completamente o desperdício de canais — uma economia direta no custo do material que se acumula ao longo de milhões de ciclos.
2,5 Prazos de Entrega Padrão para Moldes
Complexidade do molde Prazo de entrega padrão Acelerado (com validação)
Moldes simples (baixa cavitação, geometria básica) 15 a 20 dias Em apenas 10 dias
Complexidade média 25 a 35 dias 20 a 25 dias
Alta complexidade (múltiplas cavidades, canal quente, insertos complexos) 40-50 dias 30-35 dias
O que jamais comprometemos: mesmo com prazos acelerados, nunca pulamos etapas de validação. Entrega mais rápida não significa qualidade inferior.
Seção III: Controle do Processo de Moldagem por Injeção — Eliminando sua Ansiedade em Relação à Qualidade
Por que isso é importante para você: Seus maiores receios — marcas de afundamento, rebarbas, variações dimensionais, variações de cor entre lotes — são exatamente os problemas que sistematizamos para evitar.
3.1 Padronização de Processos e Rastreabilidade Digital
Todas as 260 máquinas de moldagem por injeção estão interligadas ao nosso Sistema de Execução de Manufatura (MES). Cada parâmetro crítico de processamento — temperatura, pressão, velocidade e tempo de cura — está bloqueado no sistema e só pode ser ajustado por engenheiros autorizados.
Cada lote passa por inspeção e comparação da primeira e da última peça. Se a última parte de uma produção não corresponder à primeira, o lote não é enviado.
3.2 Controle de Estabilidade Dimensional
A estabilidade dimensional é alcançada através de:
Regulação da temperatura do molde por zonas independentes: Cada molde é equipado com zonas de controle de temperatura independentes, com a diferença de temperatura entre o núcleo e a cavidade mantida em até 2°C — reduzindo significativamente a deformação induzida termicamente.
Monitoramento da espessura em tempo real: Sensores ultrassônicos monitoram continuamente as flutuações da espessura da parede e acionam automaticamente ajustes compensatórios na pressão de compactação.
Sensores de temperatura e pressão integrados ao molde (opcional): Permitem o controle de processo em circuito fechado para as aplicações mais exigentes.
Dados de validação: Para componentes de alojamento semelhantes, demonstramos que, ao longo de três semanas consecutivas de produção, a variação crítica no espaçamento entre furos permanece ≤0,02 mm — bem dentro dos padrões da indústria, mesmo para os requisitos de montagem mais exigentes.
3.3 Padrões de Acabamento e Aparência da Superfície
Nota Especificação Aplicações típicas
SPI-A1 / SPI-A2 Polido com diamante — Ra Lentes ópticas, superfícies cosméticas de alto brilho
SPI-B1 / SPI-B2 Papel moído em pedra — Ra 0,025-0,05 μm Invólucros para dispositivos médicos, eletrônicos de consumo
SPI-C1 / SPI-C2 Moagem de pedra — Ra 0,05-0,10 μm Componentes industriais, peças automotivas para o compartimento do motor
SPI-D Textura de jateamento a seco Superfícies texturizadas para melhor aderência, acabamento fosco.
Especificamente para componentes LSR: Garantimos superfícies sem bolhas e sem linhas de fluxo através de sistemas otimizados de ventilação e moldagem assistida por vácuo. Ao implementar sistemas de ventilação de precisão em múltiplos estágios, eliminamos o gás aprisionado em todas as zonas mortas potenciais.
3.4 Capacidades Avançadas de Materiais de Engenharia
Possuímos experiência comprovada em produção com uma ampla gama de materiais:
Termoplásticos:
PC, ABS, misturas de PC/ABS
PPS + 40% GF (reforçado com fibra de vidro)
PEEK, PEKK (alta temperatura, alta resistência)
PA6 + GF30 (nylon com 30% de fibra de vidro)
POM, PBT
PEI (Ultem®), PPS, LCP
Borracha de silicone líquida (LSR):
LSR padrão (Shore A 20-80)
Lixas autoadesivas de baixa resistência (LSR) — eliminam etapas separadas de aplicação de primer.
LSR transparente de grau óptico — para lentes de LED e guias de luz
LSR de grau médico (certificado de biocompatibilidade ISO 10993)
LSR de baixa viscosidade — melhora o preenchimento de detalhes complexos
Por que a moldagem por injeção de LSR é importante: O mercado global de LSR foi avaliado em US$ 3,8 bilhões em 2024 e projeta-se que alcance US$ 7,1 bilhões até 2034, crescendo a uma taxa composta de crescimento anual (CAGR) de 6,5%. O mercado de equipamentos de moldagem por injeção de LSR para o setor médico está crescendo ainda mais rápido, com uma CAGR projetada de 8,9% até 2031.
Garantias de desempenho:
Classificação de inflamabilidade UL94 V-0 disponível para invólucros elétricos.
Resistência aos raios UV — 3.000 horas de intemperismo acelerado sem alteração significativa de cor ou degradação da superfície.
Faixa de temperatura: -50 °C a +200 °C em serviço contínuo
Classificação de impermeabilidade IP68 quando projetado corretamente — adequado para equipamentos subaquáticos e sensores externos.
Parâmetros de moldagem por injeção de LSR (validados em produção):
Parâmetro Faixa típica Impacto no seu produto
Temperatura do barril 40-80°C (evitar a cura prematura) Fluxo de material consistente, sem queimaduras.
Pressão de injeção 50-150 bar Preenche detalhes finos sem flash
Temperatura de cura do molde 150-200°C Reticulação otimizada para propriedades mecânicas completas
Velocidade de injeção Tempo de preenchimento de 0,5 a 3,0 segundos Previne a cura prematura antes do preenchimento de cáries.
Ao contrário dos termoplásticos, a menor resistência ao fluxo do LSR elimina a necessidade de perfis de pressão complexos durante a injeção, simplificando o controle do processo e proporcionando uma reprodução de detalhes superior.
3.5 Capacidades de Moldagem por Inserção e Sobremoldagem
Nosso processo de sobremoldagem de carcaças de liga de zinco aborda os dois desafios fundamentais da encapsulação metálica:
Desafio 1: “Adesão” — Obter uma adesão confiável entre LSR e liga de zinco.
Graus de LSR autoaderentes (selecionados com base nos seus requisitos de desempenho)
Preparação da superfície: limpeza ultrassônica, tratamento com plasma ou primers químicos.
A combinação da ativação da superfície, da formulação otimizada de silicone adesivo e dos parâmetros de processo precisamente ajustados cria um mecanismo de dupla ligação por intertravamento mecânico e ligação química.
O aumento da rugosidade física combinado com a ativação química pode aumentar a resistência da ligação interfacial em mais de 60%.
Desafio 2: “Estabilidade” — Manter os insertos metálicos posicionados com precisão sob alta pressão de injeção.
Sistemas de fixação de precisão dentro do molde
Design estratégico do núcleo e da cavidade para estabilizar os insertos.
Posicionamento otimizado da comporta para minimizar o deslocamento induzido pelo fluxo.
Resultado quantificável: Em um projeto de inserto de liga de zinco, a mudança para LSR de baixa viscosidade reduziu as taxas de vazios/bolhas de 15% para 2,3%, enquanto o tempo de preenchimento diminuiu de 8 segundos para 3,5 segundos.
Seção IV: Integração de Serviços de Ponta a Ponta — Reduzindo seu Custo Total de Propriedade
Por que isso é importante para você: Seus custos de gestão — coordenação de compras, qualificação de fornecedores, validação de qualidade — muitas vezes são ocultos, mas substanciais. Nós os eliminamos sistematicamente.
4.1 Envolvimento precoce: Análise de projeto para fabricação (DFM)
Antes de você se comprometer com a fabricação do molde, nossa equipe de engenharia fornece um relatório DFM abrangente que inclui:
Componente de análise O que oferecemos Seu benefício
Recomendações de ângulo de inclinação Ângulos ideais para ejeção limpa de peças Impede que o produto grude e elimina danos durante a ejeção.
Otimização da espessura da parede Análise de uniformidade com recomendações específicas Reduz marcas de afundamento, minimiza deformações e pode reduzir o consumo de material em até 25%.
Otimização da localização do portão Estratégia de controle validada por simulação Preenchimento equilibrado, linhas de solda reduzidas
posicionamento da marca do pino ejetor Análise de posicionamento estratégico Previne defeitos estéticos na superfície.
Consultoria para seleção de materiais Análise de compensação entre custo, desempenho e disponibilidade. Tomada de decisões informadas, sem surpresas.
Ao utilizar simulação avançada de fluxo de moldagem (CAE) para simular virtualmente o processo de injeção antes do início da produção, nossos engenheiros otimizam a localização dos pontos de injeção e preveem o comportamento de preenchimento muito antes do corte do aço. Essa capacidade preditiva se traduz diretamente em economia de custos para o cliente.
Estudo de caso: Utilizando a validação da análise de fluxo de moldagem, um projeto reduziu o conteúdo de material em 25%, mantendo os requisitos dimensionais, diminuiu o número de testes de moldes e reduziu os custos de produção — com uma redução documentada de 67% nos custos de mão de obra manual.
4.2 Moldagem de teste e entrega de amostras — T0 a T3
Não enviamos apenas um molde e desaparecemos. Nosso processo iterativo de validação:
Estágio Entregável
T0 — Primeiro tiro Teste de molde nu; amostras iniciais com relatório de inspeção preliminar.
T1 — Primeiro ajuste Modificações no molde com base nas descobertas de T0; amostras atualizadas com relatório dimensional completo.
T2 — Ajuste fino Otimização cosmética e dimensional; definição de intervalos de parâmetros de processo.
T3 — Validação de pré-produção Validação completa antes do lançamento da produção.
O que isso significa para você: Cada iteração é documentada com um relatório de melhorias. Podemos trocar rapidamente os insertos do molde para validar diferentes abordagens de design sem precisar reconstruir um molde inteiro — protegendo o orçamento do seu projeto.
4.3 Produção piloto de baixo volume
Antes de nos comprometermos com a produção em larga escala, oferecemos tiragens piloto de 100 a 500 fotos que proporcionam:
Análise estatística de rendimento e Cpk no lote piloto
Verificação da estabilidade do processo
Confirmação de prontidão para produção
Oportunidades de otimização identificadas
Redução de riscos: você aprova a produção em larga escala somente após demonstrarmos estatisticamente que seu processo está pronto.
4.4 Programa de Manutenção e Peças de Reposição
Oferecemos confiabilidade de produção a longo prazo, não apenas um envio único:
Componente de serviço Descrição
Kit de peças sobressalentes Peças de desgaste (pinos extratores, pinos de núcleo, placas de desgaste) fornecidas com o molde.
Cronograma de manutenção Intervalos de manutenção preventiva documentados (recomendado: a cada 200.000 ciclos)
Suporte de reparo vitalício Preços de reparos baseados no custo mais uma margem de lucro; sem taxas adicionais.
4.5 Integração Vertical — Um Plano de Resiliência
A Ansix Tech mantém quatro unidades fabris na China e no Vietnã. Nossa abordagem verticalmente integrada — que abrange prototipagem, fabricação de moldes, moldagem por injeção e validação da montagem final — fornece um modelo para a resiliência da cadeia de suprimentos.
O que isso significa para você: Você terá um único ponto de contato responsável por todo o seu programa. Sem acusações mútuas entre diferentes oficinas de moldes e empresas de moldagem. Sem dores de cabeça com a coordenação logística.
Seção V: Proposta de Valor Diferenciada — Abordando os Principais Problemas do Setor de Frente
Por que isso é importante para você: em vez de apenas dizer o quão bons somos, abordamos os problemas específicos que você provavelmente já enfrentou com outros fornecedores.
Problema grave do setor A experiência típica A solução tecnológica Ansix Compromisso Quantificável
Reparos frequentes de mofo interrompem a produção. O molde falha após 100 mil ciclos; você corre contra o tempo para providenciar reparos enquanto a produção para. Teste de envelhecimento de 2.000 ciclos antes da entrega; relatório de desgaste entregue com o molde; garantia estrutural de três anos (excluindo peças de desgaste normal). Produtividade garantida: Sem tempo de inatividade inesperado devido a falhas prematuras do molde.
Flash — custos elevados de acabamento pós-moldagem O rebarbo exige corte manual, aumentando o custo da mão de obra e o risco de danos à peça. Tolerância de ajuste da linha de partição de 0,005 mm; sistema de compensação da força de fixação com travamento automático; controle de rebarbas para ≤0,03 mm por lote. Sem necessidade de acabamento manual: as peças são enviadas prontas para uso.
Instabilidade dimensional lote a lote O primeiro lote passou na montagem; o segundo lote não; você retém as remessas para inspeção. Todas as máquinas conectadas em rede ao MES com parâmetros bloqueados; feedback de espessura em tempo real com compensação automática; controle opcional em circuito fechado com sensor no molde. Intercambiabilidade garantida: peças de qualquer lote podem ser montadas sem necessidade de retrabalho.
Prazos de entrega longos para reparo de moldes O reparo de mofo exige o envio para oficinas terceirizadas; você ficará sem o imóvel por 2 a 4 semanas. Fabricação interna de eletrodos e oficina de eletroerosão; reparos em moldes nunca saem de nossas instalações; reparo padrão: prazo de 24 horas para reparos de solda/substituição de insertos. Tempo de inatividade minimizado: interrupção da produção medida em horas, não em semanas.
Custos ocultos decorrentes de falhas de projeto descobertas após a construção do molde. Você aprova o projeto; o molde é construído; as primeiras impressões revelam características que não podem ser moldadas; retrabalho caro. A análise DFM pré-contratual identifica todos os riscos — ângulos de inclinação, espessura da parede, posicionamento do ponto de injeção, localização do pino extrator — antes do corte do aço. "Acerto na primeira tentativa": Sem alterações dispendiosas no projeto após a moldagem.
Lacunas na documentação de qualidade em setores regulamentados Você tem dificuldades para reunir certificados de materiais, relatórios de inspeção e documentação de validação de processos para auditorias. Sistemas certificados pela ISO 13485:2016; rastreabilidade completa de materiais; validação de processo documentada em IQ/OQ/PQ; Cpk ≥ 1,33 em todas as dimensões CTQ; integração com o sistema eDHR para rastreabilidade completa do lote. Documentação pronta para auditoria: Cada remessa inclui registros de qualidade completos.
Especificamente para aplicações em dispositivos médicos: A Ansix Tech opera como fabricante certificada pela ISO 13485:2016, com vasta experiência em design de produtos médicos, engenharia de moldes e moldagem por injeção de precisão. Atendemos aos requisitos de biocompatibilidade da ISO 10993, total compatibilidade com esterilização (EtO, gama, vapor) e rastreabilidade completa do lote.
Para aplicações automotivas: as ligas de zinco oferecem excelente condutividade elétrica e propriedades naturais de blindagem EMI/RFI — essenciais para proteger componentes eletrônicos sensíveis em sensores de direção autônoma, carcaças de LiDAR e ECUs. A LSR moldada por injeção proporciona amortecimento de vibrações e vedação com classificação IP para conectores e terminais de cabos.
Seção VI: Análise Técnica Detalhada — Sobremoldagem de Carcaças de Liga de Zinco por Etapas do Processo
Para engenheiros que exigem detalhes técnicos: aqui está o fluxograma completo do processo.
6.1 Substrato de liga de zinco — Seleção de materiais e propriedades
As ligas de zinco (normalmente ZAMAK 2, 3 ou 5) são selecionadas para:
Propriedade Especificação Beneficiar
Ponto de fusão 380-420°C Temperaturas mais baixas do que as da fundição de alumínio (600-700 °C), reduzindo os requisitos de energia e equipamentos.
Fluidez Excelente Permite a fundição sob pressão de precisão com paredes finas (0,5-1,0 mm) e detalhes complexos.
taxa de ciclo de fundição sob pressão 150-200% mais rápido que o alumínio Maior produtividade desde a fase de fabricação do substrato
Resistência à corrosão Excelente Durabilidade a longo prazo em ambientes hostis.
Blindagem EMI/RFI Propriedades de proteção natural Protege componentes eletrônicos sensíveis sem revestimentos secundários.
Estabilidade dimensional Precisão de ±0,01 mm alcançável em características críticas. Permite superfícies de vedação de precisão para conjuntos com classificação IP.
temperatura máxima de serviço Contínuo: 95-120°C; Máx.: 150°C Adequado para a maioria das aplicações eletrônicas e automotivas sob o capô.
6.2 Seleção de Materiais LSR — Classes e Propriedades
Nota Aplicativo Principais características
LSR de uso geral Vedações, juntas e amortecedores padrão Shore A 20-80, boa resistência ao rasgo
LSR com autoligação Sobremoldagem direta em metal/plástico sem primer Elimina a operação de escorva secundária
LSR de grau óptico Lentes de LED, guias de luz, janelas de exibição Alta transparência, mínima opacidade, baixa birrefringência
LSR de baixa viscosidade Molduras de parede fina, detalhes intrincados. Melhora o preenchimento de geometrias complexas; reduz a formação de bolhas.
LSR de grau médico Dispositivos implantáveis e de contato com o tecido Certificado ISO 10993, Classe VI da USP; baixo teor de voláteis (
LSR de alta resistência ao rasgo Vedações dinâmicas, aplicações de alta tensão Vida útil prolongada sob ciclos mecânicos
6.3 Preparação da Superfície — Pré-tratamento da Liga de Zinco
Etapa Método Propósito
1 — Limpeza Limpeza ultrassônica com solvente apropriado Remove óleos, fluidos de corte e resíduos de usinagem.
2 — Ativação (opcional) Tratamento com plasma ou aplicação de primer químico Aumenta a energia superficial para melhor molhabilidade e adesão.
3 — Pré-aquecimento Pré-aquecimento controlado antes da inserção do inserto. Previne choque térmico; garante cinética de cura consistente do LSR.
Para os tipos de LSR autoadesivos, os requisitos de preparação da superfície são minimizados, mas a limpeza adequada continua sendo essencial.
6.4 Projeto de molde para sobremoldagem com inserto
Elemento de design Considerações específicas para insertos de liga de zinco
Posicionamento de inserção Fixação precisa dentro do molde; ajuste por contração ou retenção mecânica para evitar deslocamento sob pressão de injeção.
Posicionamento do portão Otimizado para direcionar o fluxo para longe das características críticas do inserto; minimiza o movimento do inserto induzido pelo fluxo.
Ventilação Ventilação em múltiplos estágios ao redor do perímetro do inserto para evitar o aprisionamento de ar; essencial para o encapsulamento sem bolhas.
Gestão térmica Zonas de temperatura independentes para diferentes regiões da cavidade do molde; os insertos geralmente requerem controle de resfriamento localizado.
Seleção da linha de divisão Posicionamento estratégico para evitar o selamento de superfícies ou zonas estéticas.
6.5 Parâmetros do Processo de Moldagem por Injeção de LSR
Parâmetro Valor Considerações Críticas
Proporção de mistura A:B 1:1 ±1% Dosagem precisa é essencial para uma cura consistente; controle em circuito fechado é necessário.
Temperatura do barril 40-80°C Temperatura muito alta → reticulação prematura no cilindro; temperatura muito baixa → viscosidade muito alta
Temperatura do molde 150-200°C (padrão); 120-150°C (aplicações de cura lenta) Afeta o tempo de cura, as propriedades mecânicas finais e o acabamento da superfície.
Pressão de injeção 50-150 bar Mais fino que os termoplásticos — permite a reprodução de detalhes finos sem rebarbas.
Hora da cura Depende da espessura da peça e da temperatura do molde. Os experimentos planejados (DOEs) são estabelecidos durante a validação do processo; normalmente, de 10 a 60 segundos.
temperatura do canal frio 20-40°C (refrigerado) Mantém o material fluido no canal de alimentação enquanto a cavidade cura; elimina o desperdício no canal de alimentação.
Para aplicações ópticas em LSR (revestimento líquido de superfície), o molde quente é mantido entre 160°C e 200°C, e a maior parte da reticulação ocorre dentro da cavidade aquecida.
6.6 Validação da Qualidade e Controle de Processos
Nosso sistema de qualidade é baseado em processos documentados e validados:
Etapa de Validação Atividade Entregável
QI (Qualificação de Instalação) Verificação da instalação da máquina e do molde; todos os sensores, aquecedores e sistemas de refrigeração foram verificados. documento do protocolo de QI
OQ (Qualificação Operacional) Definição da janela de parâmetros: temperaturas extremas, limites de pressão, faixas de velocidade. Documentação da janela de parâmetros; protocolo OQ
PQ (Qualificação de Desempenho) Três lotes de produção consecutivos; Cpk ≥ 1,33 em todas as dimensões CTQ; documentação PPAP quando necessário. Protocolo PQ; análise CPK; submissão PPAP (sob solicitação)
Controles em processo:
Monitoramento de parâmetros em tempo real via MES; alertas automatizados para deriva de parâmetros.
A frequência de amostragem é determinada pela criticidade da peça e pela capacidade histórica.
Inspeção do primeiro e do último artigo de cada lote.
Inspeção visual para detecção de defeitos superficiais em aplicações de alta estética.
Alinhamento regulatório: ISO 13485:2016 para o setor médico; ferramentas principais da IATF 16949 com Cpk ≥ 1,67 e submissões PPAP com zero defeitos para o setor automotivo; rastreabilidade completa de lotes para todos os setores regulamentados.
Seção VII: Controle de Custos — Como a Ansix Tech Reduz Seu Custo Total de Fabricação
Por que isso é importante para você: Cada decisão de fabricação que tomamos é avaliada sob a ótica do seu custo total.
7.1 Otimização de Custos de Materiais
Estratégia Aplicativo Economia típica
Redução de materiais orientada por DFM Otimização da espessura da parede identificada durante a fase de DFM (Design for Manufacturing). Redução de material de 15 a 25% sem comprometer a resistência.
Sistemas de canais frios precisos para LSR Elimina completamente o desperdício de material — nenhum material é descartado entre os ciclos. Redução de 20 a 40% no custo do material LSR em comparação com sistemas de canais quentes ou de injeção fria.
Otimização de canais de injeção para termoplásticos Sistemas de canais quentes reduzem ou eliminam o desperdício de material nos canais de alimentação. Redução de 10 a 30% no custo de materiais para ferramentas familiares ou multicavidades.
Orientações para substituição de materiais Classes alternativas com desempenho comparável a um custo menor. Redução de 10 a 30% nos custos de materiais, dependendo da aplicação.
7.2 Redução do Tempo de Ciclo — Eficiência da Mão de Obra e das Máquinas
Estratégia Aplicativo Impacto
Projeto de molde multicavidades 2, 4, 8, 16, 32 ou 64 cavidades por molde A produção aumenta linearmente com o número de cavidades; o tempo de ciclo por peça é efetivamente dividido pelo número de cavidades.
Moldes familiares Múltiplas geometrias de peças exclusivas em um único molde. Elimina múltiplas configurações e várias máquinas.
Design otimizado do canal de resfriamento Resfriamento conforme, quando aplicável; posicionamento estratégico das linhas de resfriamento. Tempo de resfriamento reduzido; ciclos mais rápidos; menos problemas de deformação pós-moldagem.
Manuseio automatizado de peças Remoção robótica de peças e entrega por esteira transportadora Redução dos custos de mão de obra; consistência na execução dos ciclos de produção.
7.3 Eliminação da Operação Secundária
Problema Solução Poupança
Remoção de rebarbas pós-moldagem Ajuste preciso da linha de partição de 0,005 mm; compensação da força de fixação com travamento automático. Elimina o trabalho manual de aparar — normalmente 5 a 15 segundos por peça.
Rebarbação pós-moldagem Design e posicionamento otimizados do portão Os portões se rompem sem problemas; não há cortes secundários.
Etapas de montagem Recursos integrados para encaixe por pressão, fixação por calor ou soldagem ultrassônica Reduz ou elimina as operações de fixação subsequentes.
Preparação para sobremoldagem de LSR Graus de LSR autoligantes selecionados conforme apropriado. Elimina a necessidade de uma estação de aplicação de primer e materiais separados.
7.4 Redução de Desperdício e Retrabalho
Iniciativa Medição
Validação da capacidade do processo (Cpk ≥ 1,33) antes da produção. O índice de refugo na produção é normalmente inferior a 2% para processos estáveis.
Monitoramento de parâmetros em tempo real com alertas automáticos de desvio. Impede longos períodos de produção de peças fora de especificação.
Inspeção do primeiro artigo para cada lote Identifica problemas antes que a produção em larga escala continue.
Ajustes de processo orientados por CEP (Controle Estatístico de Processo) Mantém o processo dentro da janela validada; evita que ele se desvie para a área de defeitos.
Seção VIII: Eficiência de Entrega e Confiabilidade da Cadeia de Suprimentos
Por que isso é importante para você: Atrasos nas entregas interrompem sua produção e prejudicam o relacionamento com seus clientes.
8.1 Compromissos de Prazo de Entrega
Serviço Padrão Expresso
Análise DFM 3 a 5 dias úteis Em apenas 2 dias
Fabricação simples de moldes 15 a 20 dias Em apenas 10 dias
molde de complexidade média 25 a 35 dias 20 a 25 dias
Molde de alta complexidade 40-50 dias 30-35 dias
Produção piloto (100-500 tomadas) 5 a 7 dias após a aprovação do molde 3-4 dias
Produção contínua — por remessa De 2 a 4 semanas, dependendo do volume e da complexidade. Disponibilidade de agilização flexível
8.2 Capacidade de Produção
260 máquinas de moldagem por injeção — nenhuma máquina individual representa um gargalo.
Faixa de força de fixação de 30 a 2.800 toneladas — um único fornecedor para componentes de microprecisão a grandes formatos.
Quatro instalações na China e no Vietnã — diversificação geográfica para resiliência da cadeia de suprimentos
Disponibilidade de produção 24 horas por dia, 7 dias por semana — podemos dimensionar a produção para atender aos picos sazonais de demanda.
8.3 Vantagens da Integração Vertical
Como controlamos toda a cadeia de processos — prototipagem, fabricação de moldes, moldagem por injeção e verificação de montagem — eliminamos as transferências de responsabilidade que normalmente causam atrasos:
Capacidade Interno ou terceirizado Beneficiar
Projeto de molde Engenharia interna de DFM e moldes Sem atrasos externos no projeto.
Usinagem CNC, eletroerosão (EDM), eletroerosão a fio Workshop interno Sem prazos de entrega de terceirização
Fabricação de eletrodos Internamente As modificações do molde começam imediatamente.
Moldagem por injeção 260 máquinas internas Sem necessidade de esperar pela capacidade de moldagem de terceiros.
Inspeção de qualidade Sistemas ópticos e de CMM internos Resultados imediatos, sem necessidade de laboratórios externos.
Montagem e operações secundárias capacidades internas Componentes acabados de um único fornecedor
Seção IX: Mitigação de Riscos — Protegendo o Investimento do Seu Programa
Por que isso é importante para você: Todo programa de fabricação envolve riscos. Nós os identificamos e eliminamos sistematicamente antes que eles o afetem.
9.1 Eliminação de Riscos Técnicos
Risco Estratégia de Mitigação Tecnológica da Ansix
Design não moldável A análise DFM pré-contratual identifica e resolve todos os problemas de fabricação antes do corte do aço.
Linhas de solda em áreas estéticas A análise do fluxo de moldagem prevê a localização das linhas de solda; o posicionamento dos pontos de injeção é otimizado para mover as linhas de solda para zonas não estéticas ou eliminá-las completamente.
Ar preso, causando vazios ou bolhas. Sistema de ventilação em múltiplos estágios; assistência a vácuo opcional durante a injeção; validação do fluxo do molde para evacuação de ar.
Empenamento devido ao resfriamento irregular Análise térmica durante o projeto do molde; temperatura do molde controlada por zonas; canais de resfriamento conformes, quando aplicável.
Adesão insuficiente entre LSR e liga de zinco Graus de LSR autoadesivos; procedimentos de preparação de superfície documentados; parâmetros de processo validados; teste de resistência de adesão conforme ASTM.
Deslocamento do inserto durante a injeção Fixação de precisão; posicionamento otimizado do ponto de injeção para minimizar as forças de fluxo no inserto; validação do processo confirmando a estabilidade da posição.
10.0 Conclusão — Um Parceiro, Não Apenas um Fornecedor
Na Ansix Tech, encaramos cada molde e cada programa de produção como uma parceria. Não entregamos apenas componentes; entregamos prontidão para produção, garantia de qualidade e previsibilidade de custos.
Nossa filosofia se baseia em um princípio simples: um molde não é apenas um bloco de aço — é um ativo gerador de receita para o seu negócio. Cada decisão que tomamos no projeto do molde — da seleção do aço ao posicionamento do ponto de injeção e ao layout do canal de refrigeração — é otimizada para a sua linha de produção: pronto para uso, rebarba mínima e longa vida útil.
O que oferecemos:
Sistemas de qualidade certificados pela ISO 13485:2016 para aplicações médicas e regulamentadas.
Mais de 28 anos de tradição em moldagem por injeção, com mais de 30.000 moldes entregues desde 1998.
260 máquinas de moldagem por injeção distribuídas em quatro instalações na China e no Vietnã.
Integração vertical desde o projeto para fabricação (DFM) até a construção do molde, produção e montagem.
Validação de processo documentada com Cpk ≥ 1,33 em todas as dimensões críticas.
Rastreabilidade completa desde a matéria-prima até o produto final.
O que isso significa para você:
Redução do custo total — e não apenas do preço unitário — por meio da otimização de materiais, redução do tempo de ciclo e eliminação de operações secundárias.
Redução de riscos por meio de análise DFM (Design for Manufacturing and Manufacturing), validação de processos e sistemas de qualidade documentados.
Tempo de lançamento no mercado mais rápido por meio de engenharia paralela e recursos internos.
Tranquilidade garantida com um único parceiro responsável por todo o seu programa.
Próximo passo: Convidamos você a enviar um projeto de produto existente para uma análise DFM completa. Durante uma sessão de revisão de uma hora, demonstraremos em tempo real como identificamos e resolvemos problemas potenciais — linhas de solda, bolhas de ar, marcas de afundamento, riscos de adesão — antes mesmo que cheguem à sua linha de produção.
*Ansix Tech Limited — Mais de 28 anos de excelência em moldagem por injeção de precisão | Certificação ISO 13485:2016 | 260 máquinas de moldagem por injeção | 30T a 2800T | Quatro instalações globais*
Apêndice: Guia de Referência Rápida — Resumo das Principais Funcionalidades
Categoria Capacidade
Máquinas 260 máquinas de moldagem por injeção: 30T a 2800T (FANUC, Sumitomo, Toshiba, Nissei, ENGEL, ARBURG, Haitian)
Materiais PC, ABS, PC/ABS, PPS+GF, PEEK, PA6+GF, POM, PBT, PEI, LCP, LSR (todos os graus), LSR de grau médico
Aços para moldes P20 (base), S136, H13, 2344, 8407, SKD61, M340, 4Cr13, 9Cr18, NAK80, DC53
Precisão ±0,005 mm alcançável; Cpk ≥1,33 padrão
Moldar a vida 500 mil a mais de 1 milhão de ciclos, dependendo do material e da seleção do aço.
Parâmetros LSR Cilindro a 40-80°C; molde a 150-200°C; pressão de injeção de 50-150 bar
Sistemas de qualidade ISO 13485:2016; rastreabilidade completa; PPAP; validação IQ/OQ/PQ
Entrega Molde simples: 10 a 15 dias; produção piloto: 3 a 7 dias.
Instalações Quatro locais na China e no Vietnã
Ansix Tech Co Ltd
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