Anel de vedação para vaso sanitário feito de silicone líquido LSR.

CARACTERÍSTICAS

• Higiene e proteção antimicrobiana. O LSR é não poroso e fácil de limpar, tornando-se a escolha higiênica ideal para componentes que entram em contato com água. Ele resiste à formação de biofilme, mofo e bolor — vantagens essenciais para aplicações em vasos sanitários, onde a higiene é fundamental.

   

  Resistência à temperatura e a produtos químicos. O LSR suporta temperaturas de -50 °C a +250 °C e resiste à degradação causada por detergentes, água sanitária, desinfetantes e soluções ácidas, garantindo desempenho a longo prazo em ambientes comerciais e residenciais.

   

  Durabilidade sem concessões. O material oferece resistência mecânica superior, resistência ao rasgo e elasticidade. Ao contrário dos termoplásticos que se degradam ou dos metais que corroem, o LSR mantém suas propriedades por anos de uso sem se tornar quebradiço ou endurecer.

  
  

• Descrição do molde
  Materiais do produto:	Silicone LSR Borracha macia: LSR
  Material do molde:	S136ESR
  Número de cáries:	4
  Método de alimentação de cola:	Corredor quente
  Método de resfriamento:	Refrigeração a água
  Ciclo de Moldagem	42,5s

  
  
  

• 
• O processo de fabricação do molde e a seleção do material do produto
  

  Flexibilidade e liberdade de design. As excelentes características de fluxo do LSR durante a moldagem por injeção permitem geometrias complexas, seções de paredes finas e superfícies de vedação de precisão que a borracha moldada por compressão tradicional não consegue alcançar.

   

  Processo de Moldagem por Injeção de LSR na Ansix Tech

  Sistema de cura de platina em duas partes. O LSR utiliza um sistema líquido de duas partes (Parte A e Parte B) que é bombeado de tambores selados em uma proporção precisa de 1:1 através de um misturador estático antes da injeção. Essa mistura precisa elimina a variação entre lotes — uma garantia de consistência que a mistura de compostos de borracha não pode proporcionar.

   

  Injeção e cura rápidas. A moldagem por injeção de LSR utiliza injeção de alta pressão em moldes aquecidos (150-200 °C). O material cura rapidamente em temperaturas elevadas, completando a reticulação em segundos, em vez de minutos. Comparado à borracha de alta consistência (HCR) moldada por compressão, o LSR economiza tempo, mão de obra e energia elétrica — economias que muitas vezes compensam os custos iniciais mais elevados de ferramental.

   

  Produção totalmente automatizada. A Ansix Tech introduziu um sistema de moldagem por injeção de LSR totalmente automatizado, que proporciona mistura precisa, cura estável e alta limpeza na produção. Aperfeiçoamos a fabricação de componentes de proteção em LSR para aplicações críticas.

• Parque de máquinas e capacidade de produção

  A Ansix Tech opera quatro bases de produção na China e no Vietnã, abrangendo mais de 200.000 metros quadrados, com mais de 1.200 funcionários e faturamento anual superior a um bilhão de RMB. Dispomos de 260 máquinas de moldagem por injeção, com capacidades que variam de 30 a 2.800 toneladas. Nossos principais equipamentos incluem máquinas Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel e Arburg (especializada em injeção de LSR com capacidade para dois componentes).

   

  Alcançamos a produção de moldes com múltiplas cavidades, chegando a 128 cavidades por molde, com capacidade diária de 550.000 unidades. Para cada projeto de moldagem por injeção de LSR que apoiamos, oferecemos produção totalmente automatizada, projeto de moldes com múltiplas cavidades, integração de sistemas de canais frios e soluções de desmoldagem automática.

   

  Sistema de Garantia da Qualidade

  Certificações. A Ansix Tech obteve com sucesso as certificações ISO9001, IATF16949, ISO13485, ISO14001 e BSCI, comprovando a conformidade com os padrões de qualidade das áreas médica, automotiva e industrial.

   

  Controle de Qualidade em Tempo Real. A Ansix Medical concentra-se na área médica há muitos anos, contando com uma sala limpa Classe 100.000 com temperatura e umidade controladas e uma equipe profissional de projetos médicos familiarizada com as propriedades de materiais de grau médico e procedimentos de verificação de processos. Por meio de produção automatizada e um sistema de testes rigoroso, obtemos controle total sobre o processo de produção, desde o projeto do molde até a produção em massa.

   

  Eficiência de entrega

  Com quatro bases de produção na China e no Vietnã, mantemos capacidade de fabricação redundante para garantir a continuidade da produção. Prazos de entrega padrão: moldes simples em 10 dias, moldes de complexidade média em 25 a 45 dias. Para necessidades urgentes, podemos reduzir os prazos com cronogramas de produção acelerados sem comprometer a validação da qualidade.

   

  Liderança em custos por meio do controle inteligente de custos.

  Otimização de custos de materiais. Ao selecionar o grau ideal de LSR para cada aplicação, evitamos especificações excessivas, garantindo o desempenho necessário. Nossa experiência com LSR de grau médico, para contato com alimentos e industrial permite a correspondência precisa das propriedades do material com os requisitos de uso final.

   

  Redução do tempo de ciclo. As propriedades de injeção e cura rápidas do LSR reduzem inerentemente os tempos de ciclo em comparação com a moldagem de borracha tradicional. Nossos parâmetros de processo otimizados — incluindo controle preciso da temperatura de fusão (34-40 °C para LSR), pressão de recalque (30-50 MPa) e temperatura de cura (150-200 °C) — minimizam ainda mais o tempo de produção por peça.

   

  Produtividade com múltiplas cavidades. Os moldes com alto número de cavidades reduzem drasticamente os custos por peça, produzindo mais unidades por ciclo. Nossos moldes LSR de 128 cavidades oferecem produtividade líder do setor.

   

  Pós-processamento reduzido. Nossa fabricação de moldes de precisão produz peças de LSR sem rebarbas ou com rebarbas mínimas, eliminando as dispendiosas operações manuais de rebarbação. Isso reduz diretamente os custos de mão de obra e aumenta a produtividade.

   

  Redução de Desperdício. Através da análise DFM e da otimização de processos, alcançamos taxas de refugo muito abaixo da média do setor. Reduzir o refugo significa menos perda de materiais, custos de produção mais baixos e maior eficiência geral.

   

  Eficiência energética. A moldagem por injeção de LSR consome menos energia do que processos concorrentes. A cura rápida elimina a necessidade de pós-cura prolongada em estufa, exigida por muitos materiais de borracha, reduzindo o consumo de eletricidade.

   

  Parte Dois: Fabricação de Moldes, Seleção de Materiais para Moldagem por Injeção, Integração da Manufatura Inteligente, Melhoria da Eficiência e Garantia da Qualidade do Processo

  Declaração de Valores Essenciais Centrada no Cliente

  Para fabricantes de equipamentos originais (OEMs) que buscam anéis de vedação para vasos sanitários, a questão não se resume à capacidade técnica — trata-se de risco, custo e confiabilidade. A Ansix Tech transforma especificações técnicas em valor mensurável para o cliente: custo total de propriedade reduzido, riscos de produção minimizados e segurança garantida na cadeia de suprimentos.

   

  Seção 1: Infraestrutura de Energia Física — Construindo a Confiança do Cliente

  Capacidade de Usinagem de Precisão. Utilizamos centros de usinagem de alta velocidade de cinco eixos capazes de atingir precisão de 0,002 mm em superfícies curvas complexas. Essa capacidade se traduz diretamente em valor para o cliente: as linhas de junção em seus anéis de vedação de vasos sanitários são suaves, consistentes e livres de rebarbas — eliminando operações manuais de acabamento que aumentam o custo e a variabilidade.

   

  Eletroerosão a fio de baixa velocidade de precisão. Nossas máquinas de eletroerosão a fio de baixa velocidade podem cortar furos finos e ranhuras estreitas com precisão de até 0,03 mm. Para anéis de vedação LSR com geometrias complexas, isso evita a deformação da parede fina e garante a integridade da superfície de vedação — reduzindo diretamente o risco de vazamento na montagem final.

   

  Parque de Máquinas de Moldagem por Injeção. Nossas 260 máquinas de moldagem por injeção variam de 30 a 2.800 toneladas, abrangendo todas as dimensões de produto que seu projeto possa exigir. Todas as máquinas possuem acionamento servoelétrico completo, oferecendo precisão de repetibilidade de ±0,1% — o que significa que cada peça moldada em cada lote corresponde à primeira, eliminando a variação dimensional que afeta os concorrentes.

   

  Medição e Inspeção. Utilizamos máquinas de medição por coordenadas (CMM) e sistemas de inspeção óptica. Cada molde passa por um relatório dimensional completo antes da entrega. As dimensões críticas atingem um Índice de Capacidade (Cpk) de 1,33 ou superior — prova estatística de que seus anéis de vedação atenderão às especificações de forma consistente, lote após lote.

   

  Seção 2: Competitividade Essencial na Fabricação de Moldes

  Garantia de Vida Útil do Molde. A seleção do aço do molde determina diretamente a economia da produção. Para materiais reforçados com fibra de vidro, garantimos 500.000 ciclos de moldagem; para plásticos padrão sem cargas, garantimos 1.000.000 de ciclos.

   

  Nossos materiais para moldes incluem: P20 para ferramentas de uso geral; aço inoxidável S136 para aplicações resistentes à corrosão e com alto acabamento polido; 2344, 8407 e H13 para produção em massa de alta durabilidade (mais de 1 milhão de injeções); 8407 (H13 modificado) com maior pureza e resistência à fadiga térmica aprimorada para aplicações de alta temperatura de longa duração; SKD11, DC53 e M340 para resistência ao desgaste especializada; 4Cr13 e 9Cr18 para resistência à corrosão; e NAK80 para alta estabilidade dimensional e gravação de textura fina. Fornecemos certificações completas de materiais e curvas de tratamento térmico.

   

  Tolerâncias alcançáveis. Componentes estruturais padrão: ±0,05 mm. Vedações de precisão e superfícies de vedação críticas: ±0,005 mm. Cada anel de vedação para vaso sanitário em LSR é produzido com rebarba controlada em até 0,03 mm, graças à nossa precisão de encaixe da superfície de separação de 0,005 mm.

   

  Tipos e capacidades de moldes. Projetamos e construímos: moldes de canal quente (reduzindo o desperdício de material e o tempo de ciclo); sistemas de canal frio otimizados especificamente para LSR (mantendo a viscosidade do material antes da injeção); integração de canal frio com opções de válvulas para controle preciso; moldes multicavidades de até 128 cavidades; moldes de alto brilho com Ra ≤ 0,2 μm para superfícies de vedação lisas e fácil limpeza; moldes de sobremoldagem que combinam LSR com substratos rígidos; e capacidades de moldagem por inserção para integração de múltiplos materiais.

   

  Otimização do Projeto de Injeção. Utilizando simulação avançada de fluxo de moldagem, prevemos as posições das linhas de solda, a localização de bolhas de ar e o comportamento de preenchimento antes do corte do aço. Otimizamos o posicionamento da injeção para garantir um preenchimento uniforme em todas as cavidades, eliminando falhas e preenchimento incompleto que causam sucata e retrabalho.

   

  Seção 3: Controle do Processo de Moldagem por Injeção

  Padronização do processo. Todas as máquinas de moldagem por injeção estão interligadas em rede e integradas ao MES (Sistema de Execução de Manufatura). Cada parâmetro do processo — temperatura, pressão, velocidade de injeção e tempo de cura — é registrado no sistema. Somente engenheiros autorizados podem acessar os ajustes. A verificação dimensional da primeira e da última peça garante a consistência entre lotes.

   

  Controle de Estabilidade Térmica. O LSR cura em temperaturas elevadas (150-200 °C) por meio de reticulação catalisada por platina. Implementamos o gerenciamento de temperatura do molde por zonas, mantendo os diferenciais de temperatura do núcleo e da cavidade dentro de 2 °C. Essa precisão reduz a deformação da peça e garante uma cura uniforme. Nossos dados de estabilidade dimensional: ao longo de três semanas consecutivas de produção de uma junta de alto volume, a variação crítica do espaçamento dos furos permanece dentro de ±0,02 mm.

   

  Padrões de Qualidade de Aparência. Os anéis de vedação para vasos sanitários em LSR proporcionam: superfícies sem bolhas, sem marcas de fluxo ou linhas de junção visíveis, acabamento de superfície consistente, sem reentrâncias ou falhas. Cumprimos os padrões de limpeza de nível hospitalar e atendemos às normas FDA 510K, com certificação ISO 8 para salas limpas e GMP.

   

  Especialização em Materiais. A Ansix Tech possui vasta experiência na moldagem de plásticos de engenharia de alto desempenho e materiais de grau médico. Nossa experiência com materiais inclui: PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE, PFA, PA6+GF30, PBT, PEI, PPS, LCP e LSR. Para aplicações retardantes de chama, atendemos aos padrões UL94 V-0. Para exposição externa, validamos a estabilidade aos raios UV por meio de testes de intemperismo acelerado de 3.000 horas.

   

  Seção 4: Serviço de Processo Completo — Reduzindo os Custos de Gerenciamento de Clientes

  Envolvimento Inicial em Engenharia (Relatório DFM). Antes de qualquer investimento em ferramentas, fornecemos uma análise DFM (Design for Manufacturing - Projeto para Manufatura) abrangente. Isso inclui: recomendações de ângulo de saída (mínimo de 1° por lado para LSR), orientações sobre espessura uniforme da parede (idealmente de 5 a 15 mm para vedações de LSR), projeto de localização de pontos de injeção e ventilação, cálculo da tolerância de contração (0,1 a 0,3% para LSR de cura com platina) e tolerâncias para a localização da marca do pino extrator. Isso evita revisões dispendiosas do molde após o início da produção.

   

  Testes e Amostragem. Fornecemos amostras de teste de T0 a T3, cada uma acompanhada de um relatório de melhorias. Para validação de projeto, oferecemos suporte a trocas rápidas de ferramentas usando insertos intercambiáveis ​​— validando múltiplas iterações de projeto sem a necessidade de reconstruir moldes inteiros.

   

  Qualificação em pequenos lotes. Antes do início da produção em larga escala, fornecemos de 100 a 500 amostras piloto. Realizamos análises estatísticas de rendimento e medições de Cpk, confirmando a estabilidade do processo antes de autorizar a produção em massa.

   

  Manutenção e peças de reposição. Cada molde é fornecido com um conjunto completo de peças de reposição consumíveis: pinos extratores e insertos de núcleo. Oferecemos manutenção programada do molde a cada 200.000 ciclos. Serviço de reparo a longo prazo está disponível mediante pagamento do custo do material.

   

  Seção 5: Soluções diferenciadas para problemas comuns enfrentados pelos clientes

  Ponto problemático do cliente Ansix Tech Solution

  Reparos frequentes de mofo interrompem a produção. Teste de desgaste de 2.000 ciclos antes da entrega; garantia estrutural do molde de três anos; relatório de desgaste detalhado fornecido.

  Excesso de flashes exigindo altos custos de mão de obra no pós-processamento. Precisão de encaixe da superfície de separação de 0,005 mm; compensação da força de fixação com travamento automático; controle de rebarbas dentro de 0,03 mm — elimina a necessidade de rebarbação manual.

  Dimensões inconsistentes entre lotes Sensores ultrassônicos de espessura de parede com feedback em tempo real; compensação automática da pressão de retenção; sensores opcionais de pressão/temperatura na cavidade com controle em circuito fechado.

  Longos ciclos de reparo de moldes afetam a entrega. Oficina própria de usinagem de eletrodos e eletroerosão; soldagem convencional e substituição de insertos concluídas em 24 horas.

  Parte Três: Soluções Abrangentes para Fabricação de Moldes de Anéis de Vedação de Vaso Sanitário em LSR e Produção por Moldagem por Injeção

  Início do projeto: Programa de anéis de vedação para vasos sanitários em LSR da Ansix Tech

  Desde a sua fundação em 1998 pelo Sr. Huang em Hong Kong, a Ansix Tech cresceu e se tornou uma empresa abrangente de moldagem por injeção e fabricação de moldes, com quatro bases de produção em Shenzhen, Dongguan, Hunan e Vietnã — abrangendo mais de 200.000 metros quadrados e com mais de 1.200 funcionários. Atendemos diversos setores, incluindo dispositivos médicos, sistemas automotivos, eletrônicos, bens de consumo e equipamentos industriais, fornecendo mais de 260 máquinas de moldagem por injeção que produzem desde componentes médicos de precisão até grandes estruturas industriais.

   

  Nosso programa de anéis de vedação para vasos sanitários em LSR representa a convergência de décadas de experiência em moldagem de termofixos e elastômeros. Ao contrário dos processos tradicionais de moldagem por compressão de borracha ou moldagem por transferência, a moldagem por injeção líquida (LIM) em LSR utiliza um sistema de silicone líquido curado com platina de dois componentes, dosado com precisão na proporção de 1:1 por meio de misturadores estáticos. O LSR de baixa viscosidade reproduz até mesmo as microestruturas mais complexas — folgas de apenas 0,005 mm podem produzir rebarbas, mas controlamos isso com precisão usando um projeto de molde otimizado e canais de ventilação.

   

  Seleção de matéria-prima para anéis de vedação de vasos sanitários em LSR

  A seleção de materiais define o desempenho do anel de vedação do vaso sanitário, a viabilidade econômica da produção e o cumprimento das normas regulatórias. A Ansix Tech orienta cada cliente nessa decisão crucial, fornecendo recomendações documentadas com base nos requisitos da aplicação.

   

  Graus e especificações do material LSR

  Sistema bicomponente curado com platina. O LSR é um material de silicone de alta pureza, curado com platina, que apresenta excepcional resistência ao calor, flexibilidade, estabilidade química e resistência à água. A precisão da proporção de mistura 1:1, mantida por meio de nossos sistemas de dosagem automatizados, elimina a variabilidade — uma vantagem que a mistura de compostos de borracha jamais poderá garantir.

   

  Seleção da dureza Shore. Para anéis de vedação de vasos sanitários, normalmente especificamos materiais na faixa de dureza Shore A de 40A a 60A. Uma dureza menor (20A-40A) oferece melhor conformabilidade para superfícies de vedação irregulares; uma dureza maior (50A-70A) proporciona maior resistência à pressão e durabilidade. Cada grau de dureza mantém sua elasticidade e propriedades de recuperação desejadas durante toda a vida útil da peça.

   

  Propriedades-chave do material.

   

  Resistência à tração: ≥ 8 MPa mínimo — resistente ao rasgo durante a instalação e desmoldagem.

   

  Resistência ao rasgo: ≥ 25 kN/m — prevenindo danos nas bordas durante a compressão e inserção.

   

  Alongamento: 400-800% — adaptando-se a geometrias complexas e sobrecompressão durante a instalação.

   

  Viscosidade: 5.000-50.000 cps — características de fluxo ideais para moldagem por injeção.

   

  Notas específicas para cada aplicação.

   

  LSR de grau médico: certificado ISO 10993 para biocompatibilidade, em conformidade com as normas FDA e USP Classe VI.

   

  LSR de grau alimentício: Certificado pela FDA e LFGB para aplicações de contato indireto em banheiros.

   

  LSR de grau industrial: otimizado para resistência ao desgaste e desempenho de vedação sem certificações premium.

   

  Graus resistentes a UV: Para selos transparentes ou coloridos com exposição prolongada à luz.

   

  Fornecedores Aprovados pelas Marcas. A Ansix Tech estabeleceu relações de fornecimento com fabricantes globais de LSR, incluindo Dow, Shin-Etsu, WACKER e Elkem, garantindo disponibilidade consistente de materiais e rastreabilidade completa.

   

  Análise DFM e Simulação de Fluxo de Moldagem

  Protocolo de Simulação Moldex3D

  Antes mesmo de qualquer corte de aço ser iniciado, a Ansix Tech realiza uma análise completa do fluxo de moldagem utilizando ferramentas avançadas de simulação. Esse investimento inicial evita iterações e reduz os custos de validação. A simulação aborda:

   

  Previsão do padrão de fluxo. Modelamos a injeção de LSR desde a entrada do bico até o preenchimento completo da cavidade. O LSR de baixa viscosidade flui de maneira diferente dos fundidos termoplásticos — exigindo parâmetros de simulação especializados, validados em nossas prensas de LSR Arburg reais.

   

  Identificação de Pontos de Aprisionamento de Ar e Linhas de Solda. Identificamos pontos de aprisionamento de gás que podem causar defeitos estéticos ou comprometer a integridade da vedação. Além disso, identificamos a formação de linhas de solda — as interfaces onde as frentes de fluxo se encontram — que podem se tornar pontos de início de falha em uma vedação por compressão.

   

  Otimização da localização do ponto de injeção. Avaliamos múltiplos cenários de localização do ponto de injeção para minimizar a distância de fluxo, eliminar preenchimentos incompletos e garantir o preenchimento uniforme das cavidades. Para moldes com múltiplas cavidades, modelamos o equilíbrio do sistema de canais de injeção para garantir que todas as cavidades sejam preenchidas de forma idêntica.

   

  Modelagem da Distribuição de Temperatura. A cura do LSR é uma reação química ativada pelo calor — não um processo de resfriamento como os termoplásticos. Modelamos o perfil de temperatura do molde para garantir uma reticulação uniforme e evitar a cura prematura em sistemas de canais frios.

   

  Desenvolvimento de estratégia de ventilação. O LSR (sílica gel) ventila de forma diferente dos materiais termoplásticos. Projetamos microcanais com 0,02 mm de largura que permitem a evacuação do ar, ao mesmo tempo que contêm o LSR líquido durante a injeção.

   

  Projeto de moldes para produção de LSR em alto volume

  Sistema de resfriamento e resfriamento conformal

  Vantagens. O resfriamento eficiente do molde reduz diretamente o tempo de ciclo, melhora a qualidade do produto e diminui o custo por peça. A distribuição uniforme da temperatura evita deformações e garante uma reticulação consistente.

   

  Implementação da tecnologia Ansix. Para anéis de vedação de vasos sanitários em LSR, projetamos canais de resfriamento conformes que acompanham a geometria da peça — e não furos retos que deixam pontos quentes. Isso reduz o tempo de ciclo em 15 a 25% em comparação com os projetos de resfriamento convencionais. Além disso, mantém a diferença de temperatura entre o núcleo e a cavidade em até 2 °C.

   

  Corredor frio vs. Corredor quente

  Os moldes de LSR exigem sistemas de canais de injeção especializados que mantenham a viscosidade do material antes da injeção. Ao contrário dos termoplásticos, o LSR reticula quando aquecido — portanto, sistemas de canais que mantêm o material aquecido causarão cura prematura e obstruções.

   

  Sistemas de canais frios (padrão para LSR). Projetamos sistemas de canais frios onde o LSR permanece sem aquecimento até a injeção na cavidade. Os benefícios incluem: zero desperdício de material (os canais são reutilizáveis ​​ou minimizados), prevenção da reticulação prematura e tempos de ciclo mais rápidos, eliminando as demoras na cura dos canais. Os projetos de canais frios multicavidades garantem o preenchimento uniforme em até 128 cavidades.

   

  Sistemas de canais frios com válvulas de controle (opção de precisão). Para aplicações exigentes que requerem controle individual de cada cavidade, integramos válvulas de controle em sistemas de canais frios. Isso proporciona controle preciso do tempo de injeção em cada cavidade, melhor qualidade estética pela eliminação de marcas de válvulas e tempos de ciclo mais curtos graças ao controle independente de cada cavidade.

   

  Projeto de Corredor e Portão

  Balanceamento de canais de injeção. Para moldes com múltiplas cavidades, balanceamos com precisão os comprimentos e diâmetros dos canais de injeção para equalizar a queda de pressão em todas as cavidades. Canais desbalanceados produzem variação entre as cavidades — um problema de qualidade que aumenta as taxas de refugo e de falha nos testes finais.

   

  Posicionamento das comportas. Instalamos as comportas em áreas não críticas — não nas superfícies de vedação primárias. Isso garante a qualidade estética, mantendo o desempenho da vedação.

   

  Dimensionamento dos canais de injeção. A baixa viscosidade do LSR exige um dimensionamento cuidadoso dos canais de injeção para evitar fluxos descontrolados. Otimizamos as seções transversais dos canais para proporcionar fluxo suficiente sem picos de pressão que causem separação do molde e rebarbas.

   

  Fluxograma do processo de fabricação de moldes

  Etapa 1: Projeto do molde e DFM (Design for Manufacturing)

  Começamos com a engenharia simultânea — integrando os requisitos de projeto, fabricação e qualidade antes do início da modelagem CAD. Isso evita descobertas posteriores que atrasam projetos e aumentam custos. Concluímos o projeto completo do molde em 3D, a análise de refrigeração, o layout do sistema de ejeção e a implementação da ventilação antes da programação CAM.

   

  Etapa 2: Usinagem de desbaste

  Fresagem CNC. Usinamos em desbaste bases de moldes e peças brutas para cavidades usando fresadoras CNC de alta velocidade que removem material de forma eficiente, deixando material suficiente para o acabamento.

   

  Impacto da Seleção de Materiais. O P20 apresenta bom desempenho para ferramentas de uso geral com dureza pré-endurecida de 28-32 HRC, eliminando a necessidade de tratamento térmico pós-usinagem. O H13 e o 8407 exigem sequências separadas de usinagem de desbaste, tratamento térmico e usinagem de acabamento — que gerenciamos internamente com rastreabilidade completa.

   

  Etapa 3: Tratamento térmico

  Para materiais de ferramentas que requerem tratamento térmico (H13, 8407, SKD61, DC53), contratamos fornecedores certificados para tratamento térmico que fornecem registros documentados de temperatura e tempo de permanência. Essa rastreabilidade fornece evidências da condição metalúrgica adequada — e não apenas alegações do fornecedor.

   

  Etapa 4: Usinagem de Acabamento de Precisão

  Usinagem de Cinco Eixos. Realizamos usinagem de acabamento de precisão em nossos centros de usinagem de alta velocidade de cinco eixos, alcançando precisão geométrica de 0,002 mm em superfícies complexas. Isso não é opcional para moldes de LSR — determina se seus anéis de vedação de vasos sanitários terão problemas de rebarba ou bordas limpas.

   

  Eletroerosão (EDM) e eletroerosão a fio (EDM a fio). Para detalhes internos inacessíveis a fresas, utilizamos eletroerosão por penetração com eletrodos de precisão usinados internamente. Para ranhuras e detalhes finos no molde, utilizamos eletroerosão a fio, alcançando uma precisão de largura de ranhura de 0,03 mm.

   

  Polimento e Acabamento de Superfície. Obtemos acabamentos de superfície com rugosidade Ra de até 0,05 μm ou melhor em superfícies de cavidades. Para anéis de vedação de vasos sanitários em LSR, superfícies lisas melhoram a desmoldagem, reduzem a adesão e eliminam defeitos estéticos.

   

  Etapa 5: Montagem e Ajuste do Molde

  Montamos todos os componentes do molde — insertos de cavidade, insertos de núcleo, sistemas de deslizamento, sistema ejetor, componentes de canais de injeção e conexões de refrigeração — e realizamos o ajuste manual para obter uma precisão de 0,005 mm na superfície de separação. Essa precisão determina a extensão do excesso de material que aparecerá em cada peça produzida.

   

  Etapa 6: Teste e Validação do Molde

  Antes da entrega do molde, realizamos os seguintes procedimentos:

   

  Testes de ciclo sem carga: Verificar o funcionamento mecânico de corrediças, ejetores e sistemas móveis.

   

  Teste de fluxo e pressão da água: Verifique o desempenho do sistema de refrigeração.

   

  Mapeamento de temperatura sem carga: Verificar o aquecimento uniforme em todo o molde.

   

  Testes de ciclo seco na prensa real: Verificar a compatibilidade da interface molde-máquina.

   

  Parâmetros e otimização do processo de moldagem por injeção de LSR

  Fluxo de trabalho de moldagem por injeção de LSR

  O processo de moldagem por injeção de LSR segue cinco etapas principais: preparação, configuração da máquina, injeção, cura e desmoldagem.

   

  Etapa 1 — Preparação do Material. Os componentes LSR Parte A e Parte B são retirados de tambores ou baldes selados e dosados ​​na proporção precisa de 1:1 por meio de bombas dosadoras de precisão. Os dois componentes fluem através de um misturador estático onde se combinam antes de entrarem na unidade de injeção.

   

  Etapa 2 — Configuração da máquina. A temperatura do molde é ajustada para 150-200 °C para otimizar a reticulação. A pressão de injeção é ajustada para 50-150 bar para preencher detalhes finos. A força de fechamento é ajustada para evitar a separação do molde durante a injeção.

   

  Etapa 3 — Injeção. A mistura de LSR é injetada na cavidade do molde fechado sob pressão e velocidade controladas. A velocidade de injeção é regulada para evitar fluxo turbulento que aprisiona ar e cria defeitos estéticos.

   

  Etapa 4 — Cura. Dentro do molde aquecido, o LSR catalisado por platina passa por reticulação — a reação química que transforma o material líquido em elastômero sólido. O tempo de cura depende da espessura da parede e da geometria da peça.

   

  Etapa 5 — Desmoldagem. O anel de vedação moldado é ejetado do molde. Um projeto de desmoldagem eficiente evita distorções e aderências da peça.

   

  Otimização do tempo de ciclo

  As propriedades de injeção e cura rápidas do LSR reduzem naturalmente os tempos de ciclo em comparação com o HCR. No entanto, a Ansix Tech vai além através de otimizações avançadas:

   

  Otimização da velocidade de injeção. Velocidades de injeção mais altas reduzem o tempo de preenchimento, mas aumentam o aquecimento por cisalhamento e o risco de turbulência. Usando simulação e validação em situações reais, determinamos a velocidade ideal para cada geometria de peça.

   

  Redução do tempo de cura. Validamos o tempo mínimo de cura necessário para a reticulação completa por meio de testes físicos — evitando a cura excessiva que desperdiça tempo de ciclo sem benefício para a qualidade.

   

  Eliminação da Fase de Resfriamento. Para o LSR, o tempo de resfriamento é mínimo — a reação de cura completa a transformação. Ao contrário dos termoplásticos que requerem resfriamento até a temperatura de solidificação, o LSR é desmoldado a quente e mantém sua forma imediatamente.

   

  Dados de tempo de ciclo. Para um anel de vedação de vaso sanitário típico com espessura de parede de 5 a 10 mm, os tempos de ciclo otimizados variam de 30 a 90 segundos, dependendo da quantidade de cavidades e do tamanho da peça.

   

  Controle e Garantia de Qualidade

  Controle de materiais recebidos

  Cada lote de LSR recebe certificação de material documentada de nossos fornecedores aprovados. Realizamos inspeção de recebimento, incluindo teste de viscosidade (quando especificado) e verificação de dureza em placas de teste moldadas a partir de cada lote.

   

  Monitoramento em processo

  Bloqueio de parâmetros no MES. Todos os parâmetros da máquina são bloqueados no MES; somente engenheiros autorizados podem ajustá-los. Isso impede ajustes não autorizados por parte do operador que possam desviar o processo das especificações.

   

  Controle Estatístico de Processo (CEP). Realizamos monitoramento contínuo das dimensões críticas em peças amostradas ao longo dos lotes de produção. Valores de Cpk acima de 1,33 indicam um processo eficiente e estável.

   

  Monitoramento de Qualidade Online. Para programas críticos, implantamos sensores de pressão e temperatura na cavidade, fornecendo feedback em tempo real para o sistema de controle de circuito fechado da máquina de moldagem por injeção. Quando ocorre algum desvio, o sistema compensa automaticamente — antes que peças fora das especificações sejam produzidas.

   

  Validação de Processo (IQ/OQ/PQ)

  Para aplicações regulamentadas (dispositivos médicos, fabricantes de equipamentos originais automotivos), realizamos validação completa de IQ/OQ/PQ, conforme exigido pelas normas ISO 13485 e IATF 16949.

   

  Qualificação de Instalação (QI): Documentar que o molde e a máquina foram instalados de acordo com as especificações, incluindo verificação dimensional, funcionamento do sistema de refrigeração e verificações elétricas/de segurança.

   

  Qualificação Operacional (OQ): Execute o processo em toda a sua faixa operacional — limites máximos e mínimos de temperatura, pressão e velocidade — para determinar a faixa de capacidade do processo.

   

  Qualificação de Processo (PQ): Execute a produção contínua de uma amostra com tamanho estatisticamente significativo e realize uma análise de capacidade. Um Cpk ≥ 1,33 demonstra que o processo é capaz de atender às especificações de forma consistente.

   

  Inspeção de fim de linha

  Inspeção Dimensional. Utilizando sistemas de medição por coordenadas (CMM) e óptica, realizamos relatórios dimensionais completos em peças de amostra de cada lote de produção.

   

  Inspeção visual. Inspetores treinados avaliam cada lote em busca de defeitos estéticos, incluindo rebarbas, marcas de infiltração, marcas de fluxo, bolhas e defeitos superficiais.

   

  Testes funcionais (quando especificado). Para aplicações de vedação, podemos realizar testes de queda de pressão, testes de vazamento ou medições de deformação permanente por compressão para validar o desempenho funcional.

   

  Embalagem e entrega rápida

  Embalagem

  Oferecemos embalagens padrão em sacos plásticos para produção em grande volume, embalagens personalizadas em bandejas para linhas de montagem automatizadas, embalagens antiestáticas quando necessário, embalagens compatíveis com salas limpas para peças de grau médico e caixas de papelão para exportação com rotulagem completa conforme as especificações do cliente.

   

  Entrega

  Nossas quatro bases de produção na China e no Vietnã proporcionam redundância geográfica e segurança na cadeia de suprimentos. Os prazos de entrega são gerenciados por meio de planejamento de produção MES, monitoramento de gargalos e gerenciamento de capacidade, além de rastreamento de pedidos em tempo real.

   

  Proposta de valor: O que a Ansix Tech resolve, economiza e reduz.

  Que problemas a Ansix Tech resolve?

  Problema Ansix Tech Solution

  Anéis de vedação que falham prematuramente, causando reclamações de garantia. Material LSR com dados documentados de resistência à tração, resistência ao rasgo e deformação permanente por compressão.

  Dimensões inconsistentes entre lotes Bloqueio de parâmetros MES + monitoramento SPC + verificação de Cpk.

  Atrasos na produção devido a falhas nos moldes Materiais de molde de alta durabilidade (S136, H13, 8407) com vida útil comprovada.

  falhas na auditoria de qualidade Certificações ISO9001, IATF16949, ISO13485, ISO14001 + rastreabilidade completa.

  Interrupção na cadeia de suprimentos devido à dependência de um único fornecedor. Quatro bases de produção em dois países.

  Quais são as economias que a Ansix Tech oferece?

  Categoria de custo Potencial de economia anual

  Custo do material Redução de 25% através da otimização do sistema de canais de alimentação e redução de desperdício.

  Custo da mão de obra Redução de 67% através da produção automatizada e moldagem sem rebarbas.

  Custo de energia Redução através de tempos de ciclo LSR mais rápidos em comparação com a moldagem por compressão HCR.

  Manutenção de ferramentas Reduzido através de materiais de molde de alta durabilidade (S136, H13, 8407)

  Descartar e retrabalhar Reduzido por meio de validação de processo + monitoramento em processo

  Que riscos a Ansix Tech reduz?

  Categoria de risco Mitigação de Riscos Tecnológicos da Ansix

  Responsabilidade do fabricante por falha na vedação Certificação de materiais documentada + testes funcionais.

  Interrupção da produção devido a falha no molde Materiais de moldagem de alta durabilidade + capacidade de reparo no local (recuperação em 24 horas).

  Falha no cumprimento das normas regulamentares Sala limpa com certificações ISO9001, IATF16949, ISO13485 e ISO 8.

  Interrupção na cadeia de suprimentos Quatro bases de produção + relações redundantes com fornecedores.

  Custos ocultos de ferramentas Análise DFM antes do investimento em ferramentas + orçamento com preço fixo.

  Prezado cliente: Na Ansix Tech, acreditamos que um molde não é apenas um bloco de aço — é uma máquina de fazer dinheiro. Projetamos cada molde de LSR para garantir equilíbrio de fluxo, eficiência de ventilação e uniformidade térmica — assim, quando chega à sua linha de produção, opera com tempo de preparação mínimo, rebarbas mínimas e máxima produtividade. Entre em contato conosco para uma demonstração completa de DFM (Design for Manufacturing) utilizando uma de suas peças existentes. Você verá exatamente como eliminamos linhas de solda, bolhas de ar e riscos de contração antes mesmo de chegarem ao seu cronograma de produção.

   

  info@ansixtech.com | www.ansixtech.com

   

   

   

   

  Ansix Tech Co Ltd

  Se você tiver algum projeto relacionado a anéis de vedação para vasos sanitários feitos de silicone líquido LSR, entre em contato conosco a qualquer momento. Transformaremos suas ideias em realidade, ajudaremos você a realizar seus sonhos e a obter grandes encomendas do mercado. Nosso contato é info@ansixtech.com. Ou entre em contato com nosso diretor de tecnologia (CTO), pelo e-mail stephen@ansixtech.com.

   

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