Vaso plegable de silicona líquida LSR
CARACTERÍSTICAS
¿Qué problemas resuelve Ansix Tech para usted?
¿Grosor inconsistente de la pared del vaso que provoca un plegado desigual? → ✅ Utilizamos monitorización ultrasónica del grosor de la pared con compensación en tiempo real: cada vaso se pliega de forma idéntica.
¿Se está quemando o curando prematuramente el LSR en el sistema de canal frío? → ✅ Nuestro sistema de canal frío con control preciso de temperatura garantiza un flujo de material uniforme sin desperdicio.
¿El elevado desperdicio de material está aumentando los costos? → ✅ El sistema de canal frío sin bebederos elimina los bebederos curados, lo que supone un ahorro directo de material de hasta un 30 %.
¿Los largos tiempos de ciclo limitan la capacidad de producción? → ✅ La optimización del calentamiento del molde y la cinética de curado reducen el tiempo de ciclo a 30-45 segundos por inyección, duplicando así la productividad.
¿Cuánto te ahorras con Ansix Tech?
Categoría de costo Ahorros logrados
Costo de los materiales (sistema de colada fría frente a sistema convencional) reducción del 25-30%
Retrabajo / postprocesamiento Reducción superior al 50 % gracias al control preciso del destello.
Reparación de herramientas durante más de 3 años de producción Reducción del 40-60% mediante la selección de acero de primera calidad.
Plazo de entrega del proyecto (molde + validación) 30–45 días frente a un promedio de la industria de 60–75 días.
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Descripción del molde
Materiales del producto:
LSR SILICONA
Caucho blando: silicona
Material del molde:
S136ESR
Número de cavidades:
2+2
Método de alimentación de pegamento:
Corredor caliente
Método de enfriamiento:
Refrigeración por agua
Ciclo de moldeo
16,5 s
- El proceso de fabricación del molde y la selección del material del producto
¿Cómo reduce Ansix Tech su riesgo?
✅ Prueba de desgaste del molde de 2000 ciclos antes de la entrega: recibirá un producto sin defectos ocultos.
✅ Cada molde está documentado con un informe de inspección a tamaño real y un CPK ≥ 1,33: trazabilidad desde el primer día.
✅ Repuestos incluidos (expulsores, pasadores centrales): servicio de reparación en 24 horas sin interrumpir la producción.
✅ Suministro de material LSR de grado alimenticio certificado por la FDA/LFGB: cumplimiento garantizado para vasos plegables destinados al contacto con bebidas.
�� Enfoque centrado en el cliente: Para Ansix Tech, un molde no es solo una pieza de acero, sino un activo generador de ingresos. Diseñamos cada molde con la robustez necesaria para la producción, uniformidad de temperatura integrada, vías de ventilación optimizadas y una configuración sencilla e inmediata al llegar a su planta de producción.
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Base de potencia dura: equipos que generan confianza.
Equipos de mecanizado de moldes: precisión que define la superficie de su producto.
Nuestra planta de fabricación de moldes está equipada con maquinaria de última generación que influye directamente en la calidad de su vaso plegable LSR:
Centros de mecanizado de alta velocidad de cinco ejes:
Capacidad: precisión de posicionamiento de 0,002 mm, repetibilidad de 0,001 mm.
Ventajas para ti: Las líneas de separación del molde de la copa son perfectamente lisas, sin costuras visibles donde la silicona entra en contacto con los labios. Las curvas complejas del cuerpo de la copa y las transiciones de la base se mecanizan en una sola operación, sin marcas de desajuste.
Electroerosión por hilo lento (mecanizado por descarga eléctrica):
Capacidad: Crea microagujeros de hasta 0,03 mm de diámetro y ranuras estrechas.
Ventajas para usted: Las secciones de copa de paredes delgadas (fuelles plegables) se cortan mediante electroerosión sin deformación estructural; el mecanismo de plegado conserva la elasticidad de recuperación elástica a lo largo de miles de ciclos.
Rectificado CNC de alta precisión:
Capacidad: Rugosidad superficial Ra ≤ 0,05 μm para acabados de espejo de cavidad
Ventajas para usted: Los vasos se desmoldan fácilmente sin pegarse, y los acabados transparentes o brillantes quedan perfectos; no se requiere ningún pulido posterior de la superficie del vaso.
2.2 Flota de máquinas de moldeo por inyección: escala y repetibilidad
Rango de la máquina: fuerza de cierre de 30 a 1000 toneladas
Accionamiento totalmente servoeléctrico (máquinas de moldeo por inyección LSR totalmente eléctricas):
Capacidad: Repetibilidad disparo a disparo de ±0,1 %
Valor para usted: Desde la taza n.° 1 hasta la n.° 1.000.000, cada taza tiene el mismo grosor de pared, rigidez de plegado y consistencia dimensional. Sin variaciones graduales que le obliguen a volver a calificar los lotes.
Paquetes de tornillos y cilindros específicos para LSR:
Capacidad: Helicóptero de una sola hélice, resistente al desgaste, con relación L/D de 12:1 a 14:1, camisas de refrigeración integradas.
Ventajas para usted: Homogeneización optimizada del catalizador y los agentes reticulantes sin aumento de temperatura: sin curado parcial dentro del cilindro, sin desperdicio de material por vulcanización prematura.
Sistema de dosificación LSR accionado por servomotor con relación de mezcla ajustable:
Capacidad: Suministro de componentes A/B mediante bomba de engranajes de precisión con una relación 1:1 y una tolerancia de ±0,5%.
Ventajas para usted: Curado completo en cada taza: sin superficies pegajosas, sin roturas prematuras durante el plegado, y la taza supera sin problemas las pruebas de migración de la FDA.
2.3 Equipos de inspección y prueba: datos fiables.
Máquina de medición por coordenadas (CMM):
Capacidad: Inspección dimensional completa del molde y de la pieza completa con una precisión de ±0,0005 mm.
Valor para usted: Cada molde pasa con un informe de inspección completo; puede rastrear cada dimensión hasta el informe impreso.
Sistema de medición óptica (inspección visual):
Capacidad: resolución de 0,1 μm, detección de defectos superficiales en línea.
Valor para usted: Cero vasos defectuosos enviados: se eliminó la clasificación visual.
Pruebas de resistencia a la tracción/desgarro:
Capacidad: Pruebas que cumplen con las normas ASTM D412 / D624.
Valor para usted: Cada lote de vasos se valida para comprobar su resistencia al desgarro en las líneas de plegado; no se producen fallos en los vasos durante su uso.
Compromiso con la calidad: Cada molde que se envía incluye un informe dimensional completo con un CPK ≥ 1,33 en las dimensiones críticas; se trata de una documentación de calidad preparada para Six Sigma, que podrá ser aprobada internamente.
3. Competitividad en la fabricación de moldes principales: métricas de rendimiento medibles
3.1 Selección de materiales: durabilidad por diseño
Seleccionamos el acero para moldes en función de su volumen de producción y requisitos de material, no por conjeturas:
Componente de molde Grado del material Dureza Valor para ti
Base del molde P20 (preendurecido) HRC 30–36 Base rentable, tiradas de producción moderadas de hasta 100.000 disparos.
Núcleo/cavidad del molde (estándar) S136 (acero inoxidable) HRC 48–52 Alta resistencia a la corrosión, posibilidad de obtener un acabado pulido espejo: ideal para vasos LSR en contacto con alimentos.
Núcleo/cavidad del molde (alto volumen) H13 / 8407 HRC 50–54 Resistencia superior a la fatiga térmica: vida útil de más de 1.000.000 de disparos para una producción de larga duración.
Insertos propensos al desgaste DC53 / SKD11 HRC 58–62 Resistencia extrema al desgaste: las zonas de llenado de las compuertas duran millones de ciclos sin necesidad de retrabajo.
Insertos de alta conductividad térmica aleación de cobre y berilio HRC 36–40 Disipación de calor más rápida para secciones gruesas de la base de la taza: reducción del tiempo de ciclo en un 15-20 %.
Certificación de materiales: Cada molde se envía con certificados de materiales y registros de tratamiento térmico; sin conjeturas, sin metalurgia oculta.
3.2 Especificaciones de rendimiento del molde: vinculando las especificaciones con su tranquilidad.
Parámetro Capacidad estándar de la industria Qué significa esto para tu vaso plegable
Vida útil del moho (LSR en S136) Más de 1.000.000 de disparos con el mantenimiento adecuado. Una sola compra de molde cubre años de producción constante, sin gastos de capital inesperados.
Tolerancia dimensional alcanzable ±0,01 mm típico; ±0,005 mm para superficies de sellado de precisión. El borde del vaso se sella perfectamente con la tapa; no hay fugas ni quejas de los clientes.
Tolerancia de alineación de la superficie de separación Dentro de 0,005 mm en toda el área de la cavidad. El flash está limitado a 0,02–0,03 mm; se elimina el recorte totalmente automático y se reduce el trabajo manual en más del 80 %.
Acabado superficial Ra ≤ 0,05 μm (acabado espejo para copa transparente; Ra 1,6–3,2 μm para superficie de agarre texturizada) Los vasos transparentes lucen cristalinos; los vasos texturizados se sienten de primera calidad y son antideslizantes.
Margen de merma 0,1–0,3% para LSR de curado con platino, calculado previamente en el diseño de la cavidad del molde. Las muestras obtenidas en el primer intento cumplen con las dimensiones objetivo sin necesidad de recalificación: a la primera.
Otros tipos de moldes que ofrecemos:
Sistema de canal frío (estándar para LSR): 100 % sin canal: elimina el desperdicio de LSR de los canales curados.
Sistema de canal caliente (para grados LSR de alto caudal): mínima pérdida de presión, ideal para secciones de pared delgada.
Molde multicavidad: 4, 8, 16, 32 o 48 cavidades — hasta 48 veces mayor producción por disparo
Molde familiar: Múltiples tamaños de vasos en un solo molde: reduce la inversión total en herramientas entre un 30 % y un 50 %.
3.3 Diseño del molde: Valor para el cliente integrado en cada característica
Diseño del sistema de canal frío:
Característica: Bloque de distribución con control preciso de temperatura (enfriado a 20–40 °C), inyección controlada por válvula
Valor para usted: Elimina el 100% del desperdicio de material: cada gramo de LSR va al vaso, no al contenedor de desechos. Reducción del 30% en el costo del material, directamente en su cuenta de resultados.
Ubicación y tipo de puerta:
Característica: Compuerta de precisión en la parte inferior de la taza (oculta bajo la base de la taza) o compuerta de lengüeta en el borde (recortada automáticamente).
Valor para usted: La marca de entrada es invisible en el producto final; no hay defectos estéticos visibles para el cliente.
Sistema de ventilación:
Característica: Canales de ventilación de 0,02–0,05 mm de profundidad en las líneas de separación, capacidad de asistencia por vacío.
Valor para usted: Cero burbujas de aire/huecos dentro del fuelle de la taza: se conserva la integridad del plegado mecánico, sin defectos poros que puedan atrapar humedad.
Sistema de eyección:
Característica: Expulsores de aire + placa extractora (las piezas LSR son flexibles; los pasadores eyectores estándar pueden perforar).
Ventajas para usted: Expulsión suave: sin deformación de las secciones plegables de paredes delgadas, sin necesidad de enderezamiento posterior al moldeo.
Diseño del sistema de refrigeración:
Características: Canales de refrigeración conformados en 3D (mecanizados o fabricados mediante manufactura aditiva), control de temperatura por zonas.
Ventajas para usted: Temperatura uniforme del molde en todas las cavidades (ΔT ≤ 2 °C): curado consistente en cada inyección, reducción del tiempo de ciclo en un 15-25 %, eliminación de la deformación del cuerpo del vaso.
4. Control del proceso de moldeo por inyección: calidad garantizada en cada ciclo.
4.1 Manipulación de materiales LSR: la primera línea de garantía de calidad
¿Por qué elegir LSR para vasos plegables? El caucho de silicona líquida ofrece propiedades únicas que lo convierten en el material ideal para vasos plegables, y seleccionamos el grado adecuado para su aplicación.
Proveedores de materiales LSR (nuestras alianzas): Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu, Elkem — LSR certificado de origen global
Grados de LSR recomendados para vasos plegables:
Marca LSR Propiedades clave Lo mejor para
Serie Wacker ELASTOSIL® LR 3003 Excelente transparencia, alta resistencia al desgarro, certificado para contacto con alimentos. Vasos plegables transparentes
LSR Dow XIAMETER™ Buen flujo, curado rápido, certificado por LFGB/FDA. Vasos de colores u opacos
Momentive Silopren™ LSR 2670 FC Curado con platino, conforme a la FDA, excelente desmoldeo. Producción en grandes volúmenes
Serie Shin-Etsu KE-1950 Dureza y elasticidad equilibradas, resistencia al desgarro superior. Vasos que requieren un ciclo de plegado extremo
Propiedades de rendimiento del LSR:
Rango de temperatura de funcionamiento: de -60 °C a +250 °C — apto para lavavajillas sin problemas.
Resistencia a la tracción: ≥8 MPa — asas de taza dobladas repetidamente sin romperse en las líneas de tensión
Resistencia al desgarro: ≥25 kN/m — sin propagación de grietas a partir de las líneas de pliegue
Deformación permanente por compresión: ≤5–10% (después de 22 horas a 100 °C) — la copa recupera su forma después del plegado, sin deformación permanente.
Dureza (Shore A): rango de 30A a 60A — personalizable desde suave y flexible hasta firme y resistente.
Certificaciones para contacto con alimentos: FDA 21 CFR 177.2600, LFGB, UE 10/2011, BFR XV
Clasificación de inflamabilidad: UL94 V-0 (para grados ignífugos, si se requiere)
4.2 Prevalidación: Análisis DFM y del flujo del molde: Eliminar defectos antes de cortar el acero.
Lo que te ofrece DFM (Diseño para la Fabricación):
Analizamos su archivo CAD de vaso plegable antes de realizar el pedido del acero para el molde.
Lo que comprobamos: Espesor mínimo de pared para integridad estructural, ángulos de desmoldeo para facilitar el desmoldeo, ubicación de la compuerta para un llenado equilibrado, geometría de la bisagra plegable para una mayor vida útil a la fatiga mecánica.
Entregable: Informe DFM con puntuación de moldeabilidad, cambios de diseño recomendados e impacto en el cronograma y los costos de herramientas; totalmente gratuito antes de la firma del contrato.
Lo que le ofrece el análisis de flujo de molde:
Realizamos una simulación 3D completa del flujo, curado y comportamiento térmico del LSR utilizando Moldex3D y SIGMASOFT.
Precisión de la predicción: La presión de la cavidad y el avance del frente de flujo se encuentran dentro del 3 % de los valores experimentales.
Defectos que identificamos y eliminamos: Líneas de soldadura (puntos débiles que podrían romperse durante el plegado de la copa), Trampas de aire (huecos dentro de la pared de la copa), Inyecciones incompletas (formación incompleta de la copa), Llenado desequilibrado (una cavidad se llena más rápido que otra), Curado prematuro en los puntos de inyección (rebabas o marcas de quemaduras).
El retorno de la inversión (ROI) de DFM + Mold Flow para su proyecto:
Tradicional (sin DFM) Con Ansix DFM
Los primeros intentos fallan: reelaborar el molde; retraso de 4 a 6 semanas. Las primeras pruebas superan la validación dimensional y están listas para su aprobación.
Iteración de prueba y error: 4-5 rondas de modificación del molde. Una ronda de validación del moho
Entre 15.000 y 25.000 se pierden en la reelaboración. Coste de retrabajo cero
De 10 a 15 semanas para la producción. De 6 a 8 semanas desde la aprobación del DFM hasta el primer lote de producción.
4.3 Optimización del proceso de moldeo por inyección: rápido, estable y repetible.
Nuestros parámetros de proceso LSR comprobados para vasos plegables:
Parámetro Rango recomendado Impacto en su producto
Relación de mezcla LSR (A:B) 1:1 ±0,5% — controlado mediante bomba de engranajes de precisión Curado completo y uniforme: sin pegajosidad.
Temperatura del barril 15–25 °C (enfriado) Evita el curado prematuro antes de la inyección: flujo completo en las paredes delgadas de la copa.
Temperatura del molde (calentamiento) 150–200 °C (control por zonas ±2 °C) Entrecruzamiento uniforme: flexibilidad constante en toda la copa.
Presión de inyección 50–150 bar Rellena los detalles finos (roscas del borde de la taza, textura de la base de agarre) sin rebabas.
Tiempo de inyección 0,5–3,0 segundos (relleno rápido) Sin curado prematuro durante el llenado: llenado completo de paredes delgadas.
Tiempo de curado 30–90 segundos (dependiendo del grosor de la pared) Reticulación completa: el 100 % de la copa se cura físicamente antes de la expulsión.
Fuerza de sujeción De 2 a 5 toneladas por cavidad (en función de su molde). Sin flash: no requiere recorte posterior.
Según datos del sector: los tiempos de ciclo de LSR varían de 10 a 90 segundos dependiendo de la geometría de la pieza y la temperatura del molde.
Específicamente para vasos plegables:
Espesor típico de la pared: 1,5–3,0 mm
Tiempo de ciclo estándar: 40–55 segundos
Producción del molde de 8 cavidades: 500–700 vasos por hora
Producción del molde de 32 cavidades: 2000–2800 vasos por hora
Sistema de control de procesos:
Todos los parámetros de moldeo (presión, temperatura, velocidad, tiempo) están bloqueados en MES.
Monitorización y ajuste de la viscosidad en tiempo real (reduce la variación entre inyecciones hasta en un 62%).
Conmutación automática de VP (velocidad a presión) basada en sensores de presión de la cavidad: repetibilidad del peso de la pieza dentro de ±0,5 %.
Garantía de uniformidad del espesor de la pared:
Sensor de espesor ultrasónico integrado en la boquilla de la máquina
La retroalimentación en tiempo real ajusta el volumen de inyección dentro de la misma dosis.
Variación del grosor de la pared del vaso en 10 000 disparos: ≤0,03 mm — cada vaso se pliega de forma idéntica.
4.4 Control y garantía de calidad: una certificación en la que puede confiar.
Control de calidad en proceso:
Control Método de inspección Criterios de aceptación
Materia prima LSR Certificado de análisis del proveedor + inspección de entrada Cumple con las especificaciones de la FDA/LFGB y de las propiedades físicas.
Primer disparo (T0) Inspección dimensional completa con máquina de medición de coordenadas (CMM) + inspección visual Todas las dimensiones dentro de las especificaciones, 0 defectos visibles.
Inicio por lotes (en cada ciclo de producción) Inspección del primer artículo (espesor de la pared, peso, resistencia al plegado) Muestra aprobada: se ha iniciado la producción.
En proceso Cada 2 horas: control de peso y espesor de pared (ultrasónico). Se mantuvo un nivel de CPK ≥ 1,33.
Expulsión Inspección visual dentro del molde (resolución de 0,1 mm) No se detectaron defectos visibles en el embalaje.
Lote final Muestra retenida por lote + prueba de plegado de 500 ciclos La taza resiste repetidos pliegues sin romperse.
Estándares de prueba que seguimos:
Dimensiones: ISO 3302-1 (clase de tolerancia M3)
Mecánicas: ASTM D412 (resistencia a la tracción y elongación), ASTM D624 (resistencia al desgarro)
Deformación por compresión: ISO 815 — garantiza que la copa recupere su forma después de plegarla.
Contacto con alimentos: FDA 21 CFR 177.2600, LFGB (normativa alemana de seguridad alimentaria), UE 10/2011
Biocompatibilidad: ISO 10993-5 e ISO 10993-10 si se requiere para aplicaciones de grado médico.
4.5 Capacidad para materiales especiales: una solución integral.
Ansix Tech cuenta con experiencia comprobada en producción con:
LSR (caucho de silicona líquida): nuestra especialidad en vasos plegables y productos de silicona en contacto con alimentos.
PC/ABS — para tapas de vasos rígidos y componentes de la base
PC — tapas transparentes para vasos
PPS + GF40% — componentes de copa para altas temperaturas
PA6 + GF30% — armazones estructurales de copas
Sobremoldeo de LSR sobre PC/PBT: sistemas integrados de sellado de vasos.
Para vasos plegables: Nos especializamos en el moldeo de LSR puro (vasos blandos, flexibles y plegables) y en el sobremoldeo de LSR sobre sustratos de plástico rígido (vasos con cuerpo de silicona plegable + marco o tapa de plástico duro).
5. Ciclo de vida de fabricación integral: velocidad, eficiencia y entrega confiables.
5.1 Prototipado (Validación rápida de prototipos)
Lo que ofrecemos:
Muestra impresa en 3D de vaso plegable (no funcional) — Plazo de entrega: 3-5 días
Molde prototipo de una sola cavidad (aluminio o acero pretemplado) — 15–20 días
Prueba de 20 a 50 disparos utilizando LSR de grado de producción
Valor para usted: Validar la forma, el ajuste y la función de plegado antes de comprometerse con el utillaje de producción completo; el coste de la evaluación de riesgos es inferior al 10 % del programa completo.
5.2 Herramientas de producción completas (Ciclo de vida de la fabricación de moldes)
Paso Descripción Plazo de entrega Entregable clave
DFM y flujo de moldes Analizar CAD, ejecutar simulación, recomendar mejoras 3-5 días Informe DFM + resultado de la simulación + coste de las herramientas
Diseño de moldes Diseño CAD 3D, diseño de refrigeración, cálculo de compuertas 7–10 días Dibujo detallado del diseño del molde para su aprobación.
Fabricación de moldes Mecanizado CNC, electroerosión, electroerosión por hilo, rectificado, pulido 20–30 días Primera muestra de acero (T0)
Muestra T0 Primer disparo de prueba en una máquina LSR real 1 día 20–50 piezas de muestra
Optimización T1–T3 Ajustes dimensionales, reducción de destellos, optimización del ciclo. 3-5 días cada uno Muestras mejoradas; la versión final T3 cumple con todas las especificaciones.
Inspección final del molde Informe CMM de dimensiones completas, prueba de funcionamiento, certificados de materiales. 2 días Entrega del molde + paquete completo de documentación
Validación previa a la entrega Informe de inspección de desgaste y funcionamiento tras 2000 disparos: confirma la liberación del molde, la ventilación y la durabilidad estructural. 2-3 días Informe de estado de desgaste previo al envío: sabrá exactamente lo que está recibiendo.
Plazo de entrega total (estándar): 30-45 días desde la aprobación del DFM hasta que el molde esté listo para su envío.
Servicio exprés: 20-25 días (se aplica una tarifa; los pasos de validación no se ven afectados).
5.3 Lotes de producción: de la validación a la producción en masa
Fase de producción Tamaño del lote Actividades Control de calidad
Validación previa a la producción 100–500 disparos Instale el molde en su máquina (o en la nuestra si fabricamos para usted); ajuste fino de los parámetros del proceso. Inspección visual al 100%; CMM de primera pieza; prueba de plegado de 500 ciclos
PPAP / primera producción 1.000–5.000 disparos Parámetros de producción completos bloqueados en el MES; formación del operador completada. Gráfico SPC; informe CPK
Producción en masa Volumen especificado por el cliente (1.000–1.000.000+ inyecciones/mes) Desmoldeo automatizado, control de calidad durante el proceso Seguimiento de defectos en tiempo real; objetivo de rendimiento superior al 98 %
Envasado y etiquetado Según las instrucciones del cliente Vaso limpio, inspeccionado, envasado en bolsa apta para alimentos y etiquetado con trazabilidad del lote. Conserve una muestra por lote para el cumplimiento de la normativa.
5.4 Mantenimiento, soporte y copias de seguridad: su garantía de producción.
Incluido con cada molde:
Kit de repuestos (pasadores eyectores adicionales, pasadores centrales, resortes, accesorios de refrigeración)
Manual de instrucciones para la limpieza y el almacenamiento de moho
Lista de repuestos recomendados con números de pieza para su reposición.
Soporte post-entrega:
Primeros 50.000 disparos: Soporte técnico remoto 24/7
Cada 200.000 disparos: Mantenimiento opcional recomendado por el fabricante (ajuste de guías, pulido, sustitución de juntas).
Reparaciones por desgaste normal: Conservamos una copia maestra del CAD de su molde; podemos reproducir cualquier componente sin necesidad de que nos envíe su molde de vuelta; plazo de entrega de 24 a 72 horas para piezas de desgaste comunes.
Reparación de por vida: Costo más 15% (para trabajos fuera de garantía): nunca te quedarás sin solución con un molde roto.
Garantía:
Estructura del molde (sin incluir las piezas de desgaste): 3 años
La prueba de desgaste de 2000 ciclos previa a la entrega garantiza que no haya defectos ocultos; respaldamos nuestro trabajo.
6. Cómo Ansix Tech reduce sus costos directos: optimización de materiales, procesos y eficiencia.
6.1 Reducción de costos de materiales
Sistema de canal frío: Elimina los canales curados — Eliminación del 25-30% del desperdicio de material
Llenado inteligente de cavidades mediante flujo de molde: Reduzca el sobrellenado (que se convierte en desperdicio): 5-8% menos de consumo de material por inyección.
Diseño de moldes para la familia de vasos: Si produce entre 2 y 4 tamaños de vasos, un solo molde con insertos intercambiables supone un coste total de utillaje entre un 30 % y un 50 % menor que el de cuatro moldes separados.
6.2 Eficiencia del proceso: tiempo de ciclo, mano de obra y energía.
Diseño optimizado de la zona de calentamiento del molde: Reduce el tiempo total del ciclo entre un 15 % y un 20 % mediante un curado equilibrado (de 55 s a 45 s).
8, 16 o 32 cavidades: la máquina de 8 cavidades produce 640 tazas/hora; la de 32 cavidades produce 2500 tazas/hora — 4 veces la producción en el mismo espacio y con el mismo costo laboral.
Desmoldeo totalmente automatizado (sistema robótico de recogida y cepillado): 2 operarios por turno → 0,5 operarios — 75 % de reducción de costes laborales
Máquinas con servoaccionamiento totalmente eléctrico: Consumo de energía entre un 30 % y un 50 % menor que las hidráulicas, lo que reduce el coste operativo por taza.
6.3 Reducción de retrabajos y desperdicios
El flujo del molde elimina las líneas de soldadura: Previene las grietas de plegado antes de que comiencen, lo que reduce las devoluciones en obra en más del 80 %.
La ventilación de precisión elimina las burbujas: eliminación del 100 % de los huecos internos; cero desperdicio por defectos de aire atrapado.
Monitorización de la viscosidad en tiempo real: Reduce la variación del proceso a ±0,5 % → tasa de desperdicio
6.4 Costes de entrega y gestión de clientes
Servicio integral: Diseño + DFM + utillaje + moldeo + montaje + embalaje: un único proveedor, un único punto de contacto: reduce el tiempo de adquisición y gestión de programas del cliente en un 50 %.
El diseño para la fabricación (DFM) temprano previene costosos cambios posteriores al corte: las modificaciones del molde después del corte del acero pueden costar entre 5 y 10 veces más que un cambio de diseño impulsado por DFM antes del corte del acero, lo que supone una reducción del riesgo del 75 %.
Kit de repuestos incluido: No necesita mantener un inventario separado de componentes de moldes de alto desgaste: ahorro de entre 2000 y 5000 dólares en piezas de repuesto.
6.5 Tabla resumen de ahorro de costes (Ilustrativa: Proyecto de vasos plegables, 500.000 unidades/año)
Categoría de costo Promedio del sector (sin optimización) Tecnología Ansix optimizada Ahorros anuales
Residuos de material 15–20% 2–5% 12.000–18.000
Tiempo de ciclo / mano de obra 55 segundos; 2 operadores 42 segundos; 0,5 operadores 28.000–35.000
Remodelación de moldes (primer año) 8.000–14.500
Energía por cada 100.000 disparos $1,200 $700 $2,500
Devoluciones/defectos de campo 3-5% de las ventas 10.000–25.000
AHORRO TOTAL ANUAL — — 60.000–95.000
7. Ansix Tech: más de 28 años de excelencia en la fabricación de LSR.
Quiénes somos: Ansix Tech es un fabricante especializado de productos de silicona líquida LSR y moldes de inyección, con más de 28 años de experiencia comprobada en producción al servicio de clientes en las industrias de contacto con alimentos, médica, de consumo, automotriz y electrónica.
Nuestras instalaciones:
Certificación ISO 9001:2015 (gestión de calidad)
Certificación ISO 13485 (calidad de dispositivos médicos) bajo petición.
Sala limpia de clase 100.000 (ISO 8) para producción en contacto con alimentos y de grado médico.
Fabricación propia de moldes (sin subcontratación: usted trata directamente con el equipo que diseña y fabrica su molde).
Moldeo por inyección propio (máquinas totalmente eléctricas de 30 a 1000 toneladas)
Laboratorio de metrología propio (CMM, medición óptica, ensayos de materiales)
Lo que nos diferencia:
Capacidad Lo que significa para ti
Integración vertical de extremo a extremo Un único proveedor para diseño, utillaje, moldeo y ensamblaje; sin coordinación entre distintos proveedores. Un único estado de resultados, un único equipo responsable.
28 años de experiencia en LSR Ya sabemos qué funciona para los vasos plegables LSR; no estamos aprendiendo a costa de su tiempo ni de su presupuesto.
Base de datos de diseño LSR comprobada Cientos de proyectos exitosos de moldeo LSR en nuestros archivos: su proyecto se beneficia de nuestra experiencia acumulada.
Sistema de calidad totalmente digital Cada disparo registrado, cada dimensión rastreada, cada lote validado: trazabilidad completa para auditorías regulatorias.
Capacidad de cumplimiento global FDA, LFGB, UE 10/2011, ISO 10993, UL94: dondequiera que venda, podemos certificarlo.
8. Permítanos demostrárselo: una invitación personal.
Hemos hablado de precisión, coste, calidad y plazos de entrega. Ahora queremos mostrarles.
La oferta específica de Ansix Tech para usted:
“Realizaremos un análisis DFM de su diseño de copa plegable LSR antes de que invierta dinero en herramientas. Verá, directamente en el informe:
�� Precisamente donde recomendamos mejoras de diseño para evitar problemas de moho.
�� Así es exactamente como se ve la ubicación optimizada de la puerta.
�� Exactamente qué tiempo de ciclo y uso de material tendrá su taza
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Este DFM es gratuito y sin compromiso alguno, porque estamos seguros de que, una vez que vea cómo pensamos, elegirá trabajar con Ansix Tech.
Estimado Sr. [Su Nombre], nos complacería programar una sesión de revisión técnica con su equipo de ingeniería. Podemos revisar uno de sus productos actuales (o un borrador de diseño para su proyecto de vaso plegable) y demostrar, en tiempo real, cómo nuestro enfoque DFM identifica y resuelve los riesgos relacionados con las líneas de soldadura, las burbujas de aire, la contracción y el desmoldeo antes de que se conviertan en problemas reales.
Ansix Tech: Transformando el caucho de silicona líquida en una ventaja competitiva para su negocio, molde a molde. Más de 28 años de excelencia. Fabricados para ofrecer calidad. Diseñados para la velocidad. Con una excelente relación calidad-precio.
Ansix Tech Co Ltd
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