LSR Flüssigsilikon-Faltbecher
MERKMALE
Welche Probleme löst Ansix Tech für Sie?
Ungleichmäßige Wandstärke der Cups führt zu ungleichmäßigem Falten? → ✅ Wir verwenden Ultraschall-Wandstärkenüberwachung mit Echtzeitkompensation – jeder Cup faltet sich identisch.
LSR-Versengung oder vorzeitige Aushärtung im Kaltkanal? → ✅ Unser präzisionstemperaturgesteuertes Kaltkanalsystem gewährleistet einen gleichmäßigen Materialfluss ohne Verschwendung.
Hoher Materialverbrauch treibt die Kosten in die Höhe? → ✅ Das kanallose Kaltkanalsystem eliminiert ausgehärtete Angusskanäle – bis zu 30 % direkte Materialeinsparung.
Lange Zykluszeiten hemmen die Produktionskapazität? → ✅ Optimierte Formheizung und Aushärtungskinetik reduzieren die Zykluszeit auf 30–45 Sekunden pro Schuss — 2× Durchsatz.
Wie viel sparen Sie mit Ansix Tech?
Kostenkategorie Erzielte Einsparungen
Materialkosten (Kaltkanalverfahren vs. konventionelles Verfahren) 25–30% Reduzierung
Nachbearbeitung / Nachbearbeitung >50 % Reduzierung dank präziser Blinksteuerung
Werkzeugreparaturen über 3 Jahre Produktion 40–60 % Reduzierung durch Auswahl von Premiumstahl
Projektdurchlaufzeit (Form + Validierung) 30–45 Tage im Vergleich zum Branchendurchschnitt von 60–75 Tagen
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
LSR Silikon
Weichgummi: Silikon
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
2+2
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
16,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Wie reduziert Ansix Tech Ihr Risiko?
✅ 2000-Zyklen-Verschleißtest der Form vor Auslieferung – Sie erhalten keine versteckten Mängel
✅ Jede Form wird mit einem vollständigen Inspektionsbericht und einem CPK-Wert ≥ 1,33 dokumentiert – Rückverfolgbarkeit vom ersten Tag an
✅ Ersatzteile (Auswerfer, Kernstifte) inklusive – Reparatur innerhalb von 24 Stunden ohne Produktionsunterbrechung
✅ FDA/LFGB-zertifizierte, lebensmittelechte LSR-Materialien – Konformität für faltbare Becher zur Verwendung mit Getränken garantiert.
�� Kundenorientierter Ansatz: Für Ansix Tech ist eine Form mehr als nur ein Stück Stahl – sie ist Ihr umsatzgenerierendes Kapital. Wir konstruieren jede Form mit höchster Robustheit für die Serienproduktion, integrierter Temperaturhomogenität, optimierten Entlüftungswegen und einfacher Plug-and-Play-Installation direkt in Ihrer Produktion.
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Hard Power Foundation – Ausrüstung, die Vertrauen schafft
Werkzeugmaschinen für die Formenbearbeitung – Präzision, die die Oberfläche Ihres Produkts prägt
Unsere Formenbauanlage ist mit erstklassigen Bearbeitungsanlagen ausgestattet, die sich direkt auf die Qualität Ihrer LSR-Faltbecher auswirken:
Fünfachsige Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren:
Leistungsfähigkeit: Positioniergenauigkeit 0,002 mm, Wiederholgenauigkeit 0,001 mm
Ihr Vorteil: Die Trennlinien der Cup-Form sind laserglatt – keine sichtbare Nahtstelle zwischen Silikon und Lippen. Komplexe Kurven des Cup-Körpers und Übergänge am Boden werden in einer einzigen Aufspannung ohne Fehlstellen gefertigt.
Langsames Drahterodieren (elektrische Entladungsbearbeitung):
Fähigkeit: Erzeugt Mikrolöcher bis zu einem Durchmesser von 0,03 mm und schmale Schlitze.
Ihr Nutzen: Die dünnwandigen Becherabschnitte (zusammenklappbare Balgen) werden ohne strukturelle Verformung durch EDM geschnitten – der Faltmechanismus behält seine Rückstellkraft über Tausende von Zyklen hinweg.
Hochpräzisions-CNC-Schleifen:
Fähigkeit: Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,05 μm für Hohlraumspiegeloberflächen
Ihr Vorteil: Die Tassen lassen sich leicht und ohne Anhaften lösen, und transparente oder glänzende Tassenoberflächen sehen perfekt aus – ein Nachpolieren der Tassenoberfläche ist nicht erforderlich.
2.2 Maschinenpark für Spritzgießmaschinen – Skalierung und Wiederholgenauigkeit
Maschinenbereich: 30 bis 1.000 Tonnen Schließkraft
Vollelektrischer Servoantrieb (vollelektrische LSR-Spritzgießmaschinen):
Fähigkeit: Wiederholgenauigkeit von Schuss zu Schuss ±0,1 %
Ihr Vorteil: Von Becher Nr. 1 bis Becher Nr. 1.000.000 – jeder Becher weist die gleiche Wandstärke, Faltsteifigkeit und Maßgenauigkeit auf. Keine schleichende Abweichung, die eine erneute Chargenprüfung erforderlich macht.
LSR-spezifische Schrauben- und Laufpakete:
Leistungsfähigkeit: Einmaliger Betrieb, verschleißfeste Schraube mit einem L/D-Verhältnis von 12:1 bis 14:1, integrierte Kühlmäntel
Ihr Nutzen: Optimierte Homogenisierung von Katalysator und Vernetzungsmitteln ohne Temperaturanstieg – keine unvollständige Aushärtung im Zylinder, kein Materialverlust durch vorzeitige Vulkanisation
Servogesteuertes LSR-Dosiersystem mit einstellbarem Mischungsverhältnis:
Fähigkeit: Präzisionsfördernde Zahnradpumpenförderung von A/B-Komponenten im Verhältnis 1:1 mit einer Toleranz von ±0,5 %.
Ihr Vorteil: Vollständige Aushärtung in jeder Tasse – keine klebrigen Oberflächen, kein vorzeitiges Einreißen beim Falten, und die Tasse besteht die FDA-Migrationstests ohne Probleme.
2.3 Inspektions- und Prüfgeräte – Daten, denen Sie vertrauen können
CMM (Koordinatenmessgerät):
Fähigkeit: Maßprüfung von Vollform und Vollteil auf ±0,0005 mm
Ihr Vorteil: Jede Form wird mit einem vollständigen Prüfbericht geprüft – Sie können jede Abmessung bis zur Zeichnung zurückverfolgen.
Optisches Messsystem (Sichtprüfung):
Leistungsfähigkeit: 0,1 μm Auflösung, Inline-Oberflächenfehlererkennung
Ihr Vorteil: Keine defekten Tassen ausgeliefert – visuelle Sortierung entfällt.
Zug-/Reißfestigkeitsprüfung:
Leistungsfähigkeit: Prüfungen gemäß den ASTM-Normen D412 / D624
Ihr Vorteil: Jede Bechercharge wird auf Reißfestigkeit an den Faltstellen geprüft – kein Becherversagen im Spiel.
Qualitätsversprechen: Jede gelieferte Form enthält einen vollständigen Maßbericht mit einem CPK-Wert von ≥ 1,33 bei kritischen Maßen – das ist eine Six-Sigma-konforme Qualitätsdokumentation zur internen Genehmigung.
3. Wettbewerbsfähigkeit der Kernwerkzeugherstellung – Messbare Leistungskennzahlen
3.1 Materialauswahl – Langlebigkeit durch Design
Wir wählen den Formstahl anhand Ihres Produktionsvolumens und Ihrer Materialanforderungen aus, nicht nach Vermutungen:
Formteil Materialklasse Härte Nutzen für Sie
Formbasis P20 (vorgehärtet) HRC 30–36 Kostengünstige Grundlage, moderate Produktionsläufe bis zu 100.000 Aufnahmen
Formkern / Formhohlraum (Standard) S136 (Edelstahl) HRC 48–52 Hohe Korrosionsbeständigkeit, Hochglanzpolitur möglich – ideal für LSR-Becher mit Lebensmittelkontakt
Formkern / Formhohlraum (hohes Volumen) H13 / 8407 HRC 50–54 Überragende Beständigkeit gegen thermische Ermüdung – Lebensdauer von über 1.000.000 Schüssen für die Langzeitproduktion
Verschleißanfällige Einsätze DC53 / SKD11 HRC 58–62 Extrem verschleißfest – die Angussfüllung hält Millionen von Zyklen ohne Nachbearbeitung
Einsätze mit hoher Wärmeleitfähigkeit Beryllium-Kupfer-Legierung HRC 36–40 Schnellere Wärmeableitung bei dickeren Becherbodensegmenten – Zykluszeit um 15–20 % reduziert
Materialzertifizierung: Jede Form wird mit Materialzertifikaten und Wärmebehandlungsaufzeichnungen geliefert – kein Rätselraten, keine versteckte Metallurgie.
3.2 Spezifikationen zur Formleistung – Spezifikationen für Ihre Sicherheit
Parameter Branchenübliche Leistungsfähigkeit Was das für Ihren faltbaren Becher bedeutet
Schimmellebensdauer (LSR auf S136) Über 1.000.000 Schüsse bei sachgemäßer Wartung Eine einzige Formanschaffung deckt Jahre stetiger Produktion ab – keine unerwarteten Investitionskosten
Erreichbare Maßtoleranz ±0,01 mm typisch; ±0,005 mm für Präzisionsdichtflächen Der Becherrand schließt perfekt mit dem Deckel ab – kein Auslaufen, keine Kundenbeschwerden.
Ausrichtungstoleranz der Trennfläche Innerhalb von 0,005 mm über den gesamten Hohlraumbereich Blitz auf 0,02–0,03 mm begrenzt – vollautomatisches Trimmen entfällt, manueller Aufwand um >80 % reduziert
Oberflächenbeschaffenheit Ra ≤ 0,05 μm (Spiegelglanz für transparente Becher; Ra 1,6–3,2 μm für strukturierte Grifffläche) Transparente Becher wirken kristallklar; strukturierte Becher fühlen sich hochwertig an und sind rutschfest.
Schwundzulage 0,1–0,3 % für platinvernetzendes LSR, vorkalkuliert bei der Formkavitätenkonstruktion Die ersten Muster erfüllen die Zielvorgaben ohne erneute Qualifizierung – auf Anhieb richtig
Weitere von uns angebotene Formenarten:
Kaltkanalsystem (Standard für LSR): 100 % kanallos – eliminiert LSR-Abfall durch ausgehärtete Angüsse
Heißkanalsystem (für hochdurchflussfähige LSR-Sorten): Minimaler Druckverlust, ideal für dünnwandige Profile
Mehrfachform: 4, 8, 16, 32 oder 48 Kavitäten – bis zu 48-fach höhere Ausbeute pro Schuss
Familienform: Mehrere Tassengrößen in einer Form – Reduzierung der gesamten Werkzeugkosten um 30–50 %
3.3 Formendesign – Kundennutzen in jedem Merkmal integriert
Auslegung des Kaltkanalsystems:
Merkmale: Präzisionstemperaturgeregelter Ansaugkanal (gekühlt auf 20–40 °C), ventilgesteuerte Einspritzung
Ihr Vorteil: 100 % Materialverschwendung – jedes Gramm LSR landet im Becher, nicht im Abfall. 30 % Materialkostenreduzierung direkt in Ihrer Gewinn- und Verlustrechnung.
Torstandort und -typ:
Besonderheit: Punktförmiger Anguss am Tassenboden (unter der Tassenbasis verborgen) oder Laschenanguss am Rand (automatisch abgeschnitten)
Ihr Vorteil: Die Markierung am Endprodukt ist nicht sichtbar – kein für den Kunden erkennbarer kosmetischer Mangel.
Belüftungssystem:
Merkmale: 0,02–0,05 mm tiefe Entlüftungskanäle an den Trennfugen, Vakuumunterstützung
Ihr Vorteil: Keine Luftblasen oder Hohlräume im Balg – die mechanische Faltstabilität bleibt erhalten, keine Nadellöcher, in denen sich Feuchtigkeit einschließen könnte.
Auswurfsystem:
Besonderheit: Luftauswerfer + Abstreifplatte (LSR-Teile sind flexibel – Standard-Auswerferstifte können sie durchstechen)
Ihr Vorteil: Schonendes Auswerfen – keine Verformung dünnwandiger, zusammenklappbarer Teile, kein Nachbearbeiten der Form erforderlich
Auslegung des Kühlsystems:
Merkmale: 3D-konforme Kühlkanäle (maschinell bearbeitet oder additiv gefertigt), zonenweise Temperaturregelung
Ihr Vorteil: Gleichmäßige Formtemperatur in allen Kavitäten (ΔT ≤ 2 °C) – gleichmäßige Aushärtung bei jedem Schuss, 15–25 % kürzere Zykluszeit, Vermeidung von Verzug im Becherkörper
4. Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Qualitätssicherung bei jedem Schuss
4.1 LSR Material Handling – Die erste Verteidigungslinie der Qualitätssicherung
Warum LSR für faltbare Becher? Flüssigsilikonkautschuk bietet einzigartige Eigenschaften, die ihn zum idealen Material für faltbare Trinkbecher machen – und wir wählen die richtige Sorte für Ihre Anwendung aus.
LSR-Materiallieferanten (unsere Partner): Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu, Elkem – weltweit bezogene, zertifizierte LSR
Empfohlene LSR-Klassen für faltbare Becher:
Marke LSR Wichtigste Eigenschaften Am besten geeignet für
Wacker ELASTOSIL® LR 3003 Serie Hervorragende Transparenz, hohe Reißfestigkeit, lebensmittelkontaktzertifiziert Durchsichtige, faltbare Becher
Dow XIAMETER™ LSR Gute Fließfähigkeit, schnelle Aushärtung, LFGB/FDA-zertifiziert Farbige oder undurchsichtige Becher
Momentive Silopren™ LSR 2670 FC Platinvernetzung, FDA-konform, hervorragende Entformungseigenschaften Großserienproduktionen
Shin-Etsu KE-1950-Serie Ausgewogene Härte und Elastizität, überlegene Reißfestigkeit Tassen, die eine extrem lange Lebensdauer beim Falten erfordern
Leistungseigenschaften von LSR:
Betriebstemperaturbereich: −60 °C bis +250 °C – spülmaschinenfest
Zugfestigkeit: ≥8 MPa – Bechergriffe reißen auch nach mehrmaligem Falten an den Belastungslinien nicht.
Weiterreißfestigkeit: ≥25 kN/m — keine Rissausbreitung ausgehend von Faltlinien
Druckverformung: ≤5–10 % (nach 22 Stunden bei 100 °C) – die Tasse kehrt nach dem Falten in ihre ursprüngliche Form zurück, keine bleibende Verformung
Härte (Shore A): Bereich 30A–60A – individuell anpassbar von weich und flexibel bis fest und robust
Zertifizierungen für Lebensmittelkontakt: FDA 21 CFR 177.2600, LFGB, EU 10/2011, BFR XV
Flammschutzklasse: UL94 V-0 (bei Bedarf für flammhemmende Ausführungen)
4.2 Vorvalidierung: DFM und Formfüllanalyse – Fehler vor dem Stahlschnitt beseitigen.
Was DFM (Design for Manufacturing) Ihnen bietet:
Wir analysieren Ihre CAD-Datei für den Faltbecher, bevor der Formstahl bestellt wird.
Was wir prüfen: Mindestwandstärke für strukturelle Integrität, Entformungsschrägen für einfaches Entformen, Angussplatzierung für gleichmäßige Füllung, Geometrie des Faltscharniers für mechanische Ermüdungslebensdauer
Liefergegenstand: DFM-Bericht mit Formbarkeitsbewertung, empfohlenen Designänderungen und Auswirkungen auf Terminplan und Werkzeugkosten – absolut kostenlos vor Vertragsabschluss.
Was Ihnen die Formfüllanalyse liefert:
Wir führen eine vollständige 3D-Simulation des Fließ-, Aushärtungs- und thermischen Verhaltens von LSR mit Moldex3D und SIGMASOFT durch.
Vorhersagegenauigkeit: Kavitätsdruck und Strömungsfrontfortschritt innerhalb von 3 % der experimentellen Werte
Fehler, die wir identifizieren und beseitigen: Schweißnähte (Schwachstellen, die beim Falten des Bechers einreißen könnten), Lufteinschlüsse (Hohlräume in der Becherwand), unvollständige Füllung (unvollständige Becherbildung), ungleichmäßige Füllung (eine Kavität füllt sich schneller als die andere), vorzeitige Aushärtung an den Angüssen (Grat- oder Anbrennspuren)
Der ROI von DFM + Mold Flow für Ihr Projekt:
Traditionell (ohne DFM) Mit Ansix DFM
Erste Versuche misslingen – Form überarbeiten – Verzögerung von 4–6 Wochen Die ersten Aufnahmen bestehen die Maßprüfung – bereit zur Genehmigung
Versuch-und-Irrtum-Iteration, 4–5 Runden der Formmodifikation Eine Runde der Formvalidierung
15.000–25.000 durch Nacharbeit verloren gegangen Keine Nacharbeitskosten
10–15 Wochen bis zur Produktion 6–8 Wochen von der DFM-Genehmigung bis zur ersten Produktionscharge
4.3 Optimierung des Spritzgießprozesses – Schnell, stabil, wiederholbar
Unsere bewährten LSR-Prozessparameter für faltbare Becher:
Parameter Empfohlener Bereich Auswirkungen auf Ihr Produkt
LSR-Mischungsverhältnis (A:B) 1:1 ±0,5 % — gesteuert durch eine Präzisionszahnradpumpe Vollständige, gleichmäßige Aushärtung – keine Klebrigkeit
Fasstemperatur 15–25 °C (gekühlt) Verhindert vorzeitiges Aushärten vor der Injektion – vollständiger Durchfluss in die dünnen Becherwände
Formtemperatur (Erwärmung) 150–200 °C (zonengesteuert ±2 °C) Gleichmäßige Vernetzung – gleichbleibende Flexibilität über den gesamten Becher
Einspritzdruck 50–150 bar Füllt feine Details (Gewinde am Tassenrand, Griffstruktur am Boden) ohne Grate aus
Injektionszeit 0,5–3,0 Sekunden (schnelle Befüllung) Keine vorzeitige Aushärtung während des Füllvorgangs – vollständige Dünnwandfüllung
Aushärtungszeit 30–90 Sekunden (abhängig von der Wandstärke) Vollständige Vernetzung – 100 % des Bechers sind vor dem Auswerfen physikalisch ausgehärtet
Klemmkraft 2–5 Tonnen pro Kavität (angepasst an Ihre Form) Kein Blitz – kein Nachbearbeiten erforderlich
Laut Branchenangaben liegen die Zykluszeiten für LSR je nach Teilegeometrie und Werkzeugtemperatur zwischen 10 und 90 Sekunden.
Speziell für faltbare Becher:
Typische Wandstärke: 1,5–3,0 mm
Standardzykluszeit: 40–55 Sekunden
Ausstoß der 8-fach-Form: 500–700 Tassen pro Stunde
Ausstoß der 32-fach-Form: 2.000–2.800 Tassen pro Stunde
Prozessleitsystem:
Alle Formgebungsparameter (Druck, Temperatur, Geschwindigkeit, Zeit) sind in MES gespeichert.
Echtzeit-Viskositätsüberwachung und -anpassung (reduziert die Schwankungen von Schuss zu Schuss um bis zu 62 %)
Automatische VP-Umschaltung (Geschwindigkeit-Druck-Umschaltung) basierend auf Kavitätsdrucksensoren – Wiederholgenauigkeit des Teilegewichts innerhalb von ±0,5 %
Garantie für gleichbleibende Wandstärke:
Ultraschall-Dickensensor in Maschinendüse integriert
Echtzeit-Feedback passt das Injektionsvolumen innerhalb derselben Injektion an.
Abweichung der Tassenwandstärke über 10.000 Portionen: ≤0,03 mm – jede Tasse faltet sich identisch
4.4 Qualitätskontrolle und -sicherung – Zertifizierung, auf die Sie sich verlassen können
Prozessbegleitende Qualitätskontrolle:
Kontrollpunkt Prüfverfahren Akzeptanzkriterien
Rohmaterial LSR Analysezertifikat des Lieferanten + Wareneingangsprüfung Erfüllt die FDA/LFGB-Vorgaben sowie die Spezifikationen für physikalische Eigenschaften
Erster Schuss (T0) Vollständige dimensionale CMM-Prüfung + Sichtprüfung Alle Maße innerhalb der Spezifikationen, keine sichtbaren Mängel
Batchstart (jeder Produktionslauf) Erstmusterprüfung (Wandstärke, Gewicht, Biegefestigkeit) Muster für Matching freigegeben – Produktion freigegeben
In Bearbeitung Alle 2 Stunden – Gewichtsprüfung + Wandstärkenprüfung (Ultraschall) CPK ≥ 1,33 aufrechterhalten
Auswurf In-Mold-Vision-Inspektion (0,1 mm Auflösung) Es wurden keine sichtbaren Mängel an die Verpackung weitergegeben.
Letzte Charge Probe pro Charge zurückbehalten + 500-Zyklen-Falttest Der Becher übersteht wiederholtes Falten ohne zu reißen.
Teststandards, die wir befolgen:
Maßhaltigkeit: ISO 3302-1 (Toleranzklasse M3)
Mechanische Eigenschaften: ASTM D412 (Zugfestigkeit und Dehnung), ASTM D624 (Reißfestigkeit)
Kompressionsverformung: ISO 815 – Gewährleistet, dass die Schale nach dem Falten in ihre ursprüngliche Form zurückkehrt.
Lebensmittelkontakt: FDA 21 CFR 177.2600, LFGB (deutsche Lebensmittelsicherheitsverordnung), EU 10/2011
Biokompatibilität: ISO 10993-5 und ISO 10993-10, falls für medizinische Anwendungen erforderlich.
4.5 Kompetenz im Bereich Spezialmaterialien – Komplettlösung
Ansix Tech verfügt über praxiserprobte Erfahrung mit:
LSR (Flüssigsilikonkautschuk) – unsere Kernkompetenz für faltbare Becher und Silikonprodukte für den Lebensmittelkontakt
PC/ABS – für starre Becherdeckel und Bodenkomponenten
PC – transparente Becherdeckel
PPS + GF40% — Hochtemperatur-Becherkomponenten
PA6 + GF30% — Strukturelle Becherrahmen
Umspritzen von LSR auf PC/PBT – integrierte Becherdichtungssysteme
Für faltbare Becher: Wir sind spezialisiert auf reines LSR-Spritzgießen (weiche, flexible, faltbare Becher) und das Umspritzen von LSR auf starre Kunststoffsubstrate (Becher mit faltbarem Silikonkörper + hartem Kunststoffrahmen oder Deckel).
5. Durchgängiger Fertigungslebenszyklus – Geschwindigkeit, Effizienz und zuverlässige Lieferung
5.1 Prototyping (Schnelle Prototypenvalidierung)
Unser Angebot:
3D-gedrucktes Muster eines faltbaren Bechers (nicht funktionsfähig) — Bearbeitungszeit 3–5 Tage
Prototypenform mit einer Kavität (Aluminium oder vorgehärteter Stahl) – 15–20 Tage
Testlauf mit 20–50 Schüssen unter Verwendung von LSR in Produktionsqualität
Ihr Vorteil: Validierung von Form, Passform und Faltfunktion vor der Anschaffung der kompletten Produktionswerkzeuge – Kosten der Risikobewertung
5.2 Vollständige Produktionswerkzeuge (Lebenszyklus der Werkzeugherstellung)
Schritt Beschreibung Lieferzeit Wichtigstes Ergebnis
DFM & Mold Flow CAD-Daten analysieren, Simulationen durchführen, Verbesserungen empfehlen 3–5 Tage DFM-Bericht + Simulationsergebnis + Werkzeugkosten
Formendesign 3D-CAD-Konstruktion, Kühllayout, Gate-Berechnung 7–10 Tage Detaillierte Formenkonstruktionszeichnung zur Genehmigung
Formenbau CNC-Bearbeitung, Erodieren, Drahterodieren, Schleifen, Polieren 20–30 Tage Erste Stahlprobe (T0)
T0-Probe Erster Testschuss auf der echten LSR-Maschine 1 Tag 20–50 Musterteile
T1–T3-Optimierung Maßanpassungen, Gratreduzierung, Zyklusoptimierung jeweils 3–5 Tage Verbesserte Muster; die finale T3-Version erfüllt alle Spezifikationen.
Endabnahme der Form Vollständiger CMM-Bericht, Funktionstest, Materialzertifikate 2 Tage Lieferung der Form + vollständiges Dokumentationspaket
Validierung vor der Auslieferung 2000-Schuss-Produktion + Verschleißinspektionsbericht – Bestätigung der Formtrennung, Entlüftung und strukturellen Haltbarkeit 2–3 Tage Zustandsbericht vor Versand – Sie wissen genau, was Sie erhalten
Gesamtlieferzeit (Standard): 30–45 Tage ab DFM-Freigabe bis zur versandbereiten Form.
Expressbearbeitung: 20–25 Tage (gebührenpflichtig – Validierungsschritte bleiben unverändert)
5.3 Produktionschargen – Von der Validierung zur Massenproduktion
Produktionsphase Losgröße Aktivitäten Qualitätsprüfung
Validierung vor der Produktion 100–500 Schüsse Form in Ihre Maschine einbauen (oder in unsere, falls wir für Sie fertigen); Feinabstimmung der Prozessparameter 100 % Sichtprüfung; Erstmusterprüfung mittels Koordinatenmessmaschine; 500-facher Faltprüfung
PPAP / erste Produktionsserie 1.000–5.000 Schüsse Alle Produktionsparameter im MES hinterlegt; Bedienerschulung abgeschlossen SPC-Diagramm; CPK-Bericht
Massenproduktion Kundenspezifisches Volumen (1.000–1.000.000+ Aufnahmen/Monat) Automatisiertes Entformen, prozessbegleitende Qualitätskontrolle Fehlerverfolgung in Echtzeit; Ausbeuteziel: über 98 %
Verpackung und Etikettierung Gemäß Kundenanweisung Becher gereinigt, geprüft, in lebensmittelechtem Beutel verpackt, mit Chargenrückverfolgbarkeitsetikett versehen Für die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften ist eine Probe pro Charge aufzubewahren.
5.4 Wartung, Support und Datensicherung – Ihre Produktionsgarantie
Im Lieferumfang jeder Form enthalten:
Ersatzteilset (zusätzliche Auswerferstifte, Kernstifte, Federn, Kühlanschlüsse)
Anleitung zur Schimmelreinigung und -lagerung
Empfohlene Ersatzteilliste mit Teilenummern zur Nachbestellung
Unterstützung nach der Lieferung:
Die ersten 50.000 Aufnahmen: 24/7-Fernwartung zur Fehlerbehebung
Alle 200.000 Schüsse: Optionale, vom Hersteller empfohlene Wartung (Justierung der Führungen, Polieren, Austausch der Dichtung)
Reparaturen bei normalem Verschleiß: Wir speichern eine Masterkopie Ihrer CAD-Form; wir können jedes Bauteil reproduzieren, ohne dass Ihre Form zurückgesendet werden muss – Bearbeitungszeit 24–72 Stunden für gängige Verschleißteile.
Lebenslange Reparatur: Kosten plus 15 % (für Reparaturen außerhalb der Garantie) – Sie bleiben nie mit einer defekten Form liegen.
Garantie:
Formstruktur (ohne Verschleißteile): 3 Jahre
Ein Verschleißtest über 2000 Zyklen vor Auslieferung stellt sicher, dass keine versteckten Mängel vorliegen – wir stehen zu unserer Arbeit.
6. Wie Ansix Tech Ihre Fixkosten senkt – Material-, Prozess- und Effizienzoptimierung
6.1 Reduzierung der Materialkosten
Kaltkanalsystem: Vermeidet ausgehärtete Angusskanäle – 25–30 % Materialeinsparung
Intelligente Kavitätenfüllung durch Formfluss: Reduzierung von Überfüllung (und damit Ausschuss) – 5–8 % weniger Materialverbrauch pro Spritzguss
Familienformen-Layout: Wenn Sie 2–4 Tassengrößen herstellen, ist eine Form mit austauschbaren Einsätzen die Gesamtwerkzeugkosten im Vergleich zu vier separaten Formen um 30–50 % niedriger.
6.2 Prozesseffizienz – Zykluszeit, Arbeitsaufwand und Energie
Optimierte Formheizzonengestaltung: Reduziert die Gesamtzykluszeit um 15–20 % durch gleichmäßige Aushärtung (von 55 s → 45 s).
8, 16 oder 32 Kavitäten: Eine Maschine mit 8 Kavitäten produziert 640 Tassen/Stunde; eine Maschine mit 32 Kavitäten produziert 2.500 Tassen/Stunde – 4-fache Leistung auf gleicher Fläche bei gleichen Lohnkosten
Vollautomatisiertes Entformen (Roboter-Pick- und Bürstensystem): 2 Bediener pro Schicht → 0,5 Bediener – 75 % Reduzierung der Arbeitskosten
Vollelektrische Servoantriebsmaschinen: 30–50 % geringerer Energieverbrauch als hydraulische Maschinen – reduzierte Betriebskosten pro Tasse
6.3 Reduzierung von Nacharbeit und Ausschuss
Die Formflussoptimierung verhindert Schweißnähte: Sie beugt Faltenrissen vor und reduziert die Ausschussquote um über 80 %.
Präzise Entlüftung eliminiert Blasen: 100 % Vermeidung von Lufteinschlüssen – kein Ausschuss durch Lufteinschlüsse
Viskositätsüberwachung in Echtzeit: Reduziert Prozessschwankungen auf ±0,5 % → Ausschussrate
6.4 Kosten für Lieferung und Kundenmanagement
Komplettservice aus einer Hand: Design + DFM + Werkzeugbau + Formenbau + Montage + Verpackung – ein Lieferant, ein Ansprechpartner – reduziert den Beschaffungs- und Projektmanagementaufwand für den Kunden um 50 %
Frühes DFM verhindert teure Nachbearbeitungen: Formänderungen nach dem Stahlschneiden können 5- bis 10-mal so teuer sein wie DFM-basierte Konstruktionsänderungen vor dem Stahlschneiden – 75 % Risikoreduzierung
Ersatzteilset inklusive: Sie benötigen kein separates Lager für stark verschleißende Formteile – Sie sparen dadurch 2.000 bis 5.000 US-Dollar an Ersatzteilkosten.
6.5 Kosteneinsparungsübersicht (Beispiel – Projekt Faltbecher, 500.000 Einheiten/Jahr)
Kostenkategorie Branchendurchschnitt (ohne Optimierung) Ansix Tech Optimized Jährliche Einsparungen
Materialabfall 15–20 % 2–5 % 12.000–18.000
Zykluszeit / Arbeitsaufwand 55 Sek.; 2 Bediener 42 Sek.; 0,5 Bediener 28.000–35.000
Nachbearbeitung der Form (erstes Jahr) 8.000–14.500
Energie pro 100.000 Schüsse 1.200 US-Dollar 700 US-Dollar 2.500 US-Dollar
Feldretouren / Defekte 3–5 % des Umsatzes 10.000–25.000
JÄHRLICHE GESAMTE EINSPARUNGEN — — 60.000–95.000
7. Ansix Tech – Über 28 Jahre Erfahrung in der LSR-Fertigung
Wer wir sind: Ansix Tech ist ein spezialisierter Hersteller von LSR-Flüssigsilikonprodukten und Spritzgussformen – mit über 28 Jahren produktionserprobter Erfahrung in der Betreuung von Kunden aus den Bereichen Lebensmittelkontakt, Medizin, Konsumgüter, Automobil und Elektronik.
Unsere Einrichtungen:
ISO 9001:2015 zertifiziert (Qualitätsmanagement)
ISO 13485-zertifiziert (Qualität von Medizinprodukten) auf Anfrage
Reinraum der Klasse 100.000 (ISO 8) für die Produktion von Produkten mit Lebensmittelkontakt und in medizinischer Qualität
Eigene Formenherstellung (keine Auslagerung – Sie arbeiten direkt mit dem Team zusammen, das Ihre Form entwirft und baut)
Eigene Spritzgussfertigung (30–1.000 Tonnen vollelektrische Maschinen)
Hauseigenes Metrologielabor (Koordinatenmesstechnik, optische Messung, Materialprüfung)
Was uns auszeichnet:
Fähigkeit Was das für Sie bedeutet
Vertikale End-to-End-Integration Ein einziger Lieferant für Konstruktion, Werkzeugbau, Formenbau und Montage – keine Koordination zwischen verschiedenen Anbietern. Eine Gewinn- und Verlustrechnung, ein verantwortliches Team.
28 Jahre Erfahrung mit LSR Wir wissen bereits, was bei faltbaren LSR-Bechern funktioniert – wir lernen nicht erst auf Ihre Kosten oder in Ihrer Freizeit dazu.
Bewährte LSR-Designdatenbank Hunderte erfolgreich abgeschlossene LSR-Formprojekte – profitieren auch Sie von unserer langjährigen Erfahrung.
Vollständig digitales Qualitätssystem Jeder Schuss aufgezeichnet, jede Dimension verfolgt, jede Charge validiert – vollständige Rückverfolgbarkeit für behördliche Prüfungen.
Globale Compliance-Fähigkeit FDA, LFGB, EU 10/2011, ISO 10993, UL94 – wo auch immer Sie verkaufen, wir können zertifizieren.
8. Lassen Sie uns es Ihnen beweisen – eine persönliche Einladung
Wir haben über Präzision, Kosten, Qualität und Lieferung gesprochen. Jetzt möchten wir es Ihnen zeigen.
Das konkrete Angebot von Ansix Tech an Sie:
„Wir führen eine DFM-Analyse Ihres LSR-Faltbecherdesigns durch, bevor Sie Werkzeugkosten investieren. Sie werden direkt im Bericht Folgendes sehen:
�� Genau dort, wo wir Designverbesserungen empfehlen, um Schimmelprobleme zu vermeiden.
�� So sieht die optimierte Gate-Position genau aus
�� Welche Zykluszeit und welchen Materialverbrauch Ihre Tasse genau erreichen wird
�� Welche Werkzeugkosten und Lieferzeiten Sie genau erwarten können
Dieses DFM ist kostenlos und unverbindlich – denn wir sind überzeugt, dass Sie sich für eine Zusammenarbeit mit Ansix Tech entscheiden werden, sobald Sie unsere Denkweise kennengelernt haben.“
Sehr geehrter Herr [Ihr Name], wir würden uns freuen, eine technische Besprechung mit Ihrem Entwicklungsteam zu vereinbaren. Wir können eines Ihrer bestehenden Produkte (oder einen Entwurf für Ihr Projekt mit dem faltbaren Becher) prüfen und Ihnen in Echtzeit demonstrieren, wie unser DFM-Ansatz Risiken im Zusammenhang mit Schweißnähten, Lufteinschlüssen, Schwindung und Entformung erkennt und behebt, bevor diese zu echten Problemen werden.
Ansix Tech – Flüssigsilikonkautschuk als Wettbewerbsvorteil: Präzisionsform für Präzisionsform. Über 28 Jahre Erfahrung. Qualität steht für höchste Ansprüche. Entwickelt für höchste Geschwindigkeit. Attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis.
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne im Zusammenhang mit faltbaren Bechern aus LSR-Flüssigsilikon haben, können Sie uns jederzeit kontaktieren. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Träume zu verwirklichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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