Guarnizione in silicone liquido LSR
CARATTERISTICHE
Infrastruttura di alimentazione elettrica: il fondamento della fiducia dei clienti.
Attrezzature di precisione per la produzione di stampi
In Ansix Tech, le nostre capacità di stampaggio costituiscono la base di tutto ciò che produciamo. Le nostre attrezzature per la lavorazione degli stampi sono selezionate specificamente per affrontare le sfide uniche dei materiali LSR.
Centri di lavoro ad alta velocità a cinque assi
Utilizziamo centri di lavoro ad alta velocità a cinque assi all'avanguardia, in grado di raggiungere una precisione di 0,002 mm su superfici curve complesse. Per le applicazioni di guarnizioni in LSR, questo si traduce direttamente in linee di giunzione lisce e prive di bave, il che significa che gli operatori della linea di assemblaggio non dovranno perdere tempo a rifilare o sbavare i pezzi prima dell'installazione. Ogni cavità e anima viene lavorata con tolleranze rigorose, garantendo che ogni guarnizione si adatti perfettamente alla sua scanalatura designata.
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Descrizione dello stampo
Materiali del prodotto:
SILICONE LSR
Gomma morbida: LSR
Materiale dello stampo:
S136ESR
Numero di carie:
16
Metodo di alimentazione della colla:
Corridore caldo
Metodo di raffreddamento:
Raffreddamento ad acqua
ciclo di stampaggio
22,5 secondi
- Il processo di fabbricazione dello stampo e la selezione del materiale del prodotto
Elettroerosione a filo lento (EDM)
Le nostre macchine per elettroerosione a filo lento sono in grado di tagliare micro-dettagli fino a 0,03 mm per fessure strette e sezioni a parete sottile. Per le guarnizioni in LSR che presentano geometrie complesse o sottili labbri di tenuta, questa precisione previene la deformazione delle pareti sottili e garantisce una pressione di tenuta costante su tutta la superficie di contatto.
Officina di lavorazione di elettrodi di grafite e rame
A differenza di molte officine di stampaggio che esternalizzano la produzione degli elettrodi, Ansix dispone di un centro interno per la lavorazione degli elettrodi. Questa integrazione verticale significa che le modifiche e le riparazioni degli stampi rimangono generalmente all'interno della nostra struttura: le riparazioni convenzionali e la sostituzione degli inserti ripristinano la produzione entro 24 ore. Quando un cliente necessita di una modifica al progetto o riscontra un problema di stampaggio, interveniamo senza ritardi dovuti a procedure esterne.
Flotta di macchine per stampaggio a iniezione
Ansix Tech gestisce 260 presse a iniezione in quattro stabilimenti produttivi in Cina e Vietnam, con forze di chiusura che vanno da 30 a 2800 tonnellate. Le nostre principali attrezzature per lo stampaggio di LSR includono macchinari giapponesi Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel e la tedesca Arburg (principalmente per lo stampaggio a iniezione di LSR bicomponente).
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Sistemi di azionamento elettrico interamente servoassistiti
Le nostre macchine elettriche completamente servoassistite raggiungono una ripetibilità stabile di ±0,1%. Ciò significa che ogni singola lavorazione in un lotto di produzione è uniforme, senza derive dimensionali impreviste o sorprese qualitative a metà ciclo. Per i clienti che gestiscono programmi di produzione di guarnizioni ad alto volume, questa uniformità si traduce direttamente in tassi di scarto inferiori e in una pianificazione delle scorte più prevedibile.
Copertura su tutte le dimensioni del prodotto
La nostra gamma di macchinari ci consente di produrre guarnizioni in LSR, dalle miniaturizzate guarnizioni medicali (componenti di peso inferiore al grammo) ai profili di tenuta per il settore automobilistico di grande formato, con un peso di diverse centinaia di grammi per pezzo. Selezioniamo la macchina più adatta a ogni progetto, evitando sia la sottoutilizzazione della capacità produttiva (con conseguenti costi fissi superflui) sia il sovraccarico delle apparecchiature (con il rischio di una qualità non uniforme).
Apparecchiature di ispezione e metrologia
La verifica della qualità inizia nel momento stesso in cui uno stampo viene completato. Utilizziamo, come prassi standard, macchine di misura a coordinate (CMM) e sistemi di ispezione a immagini ottiche.
Report dimensionale completo prima della spedizione dello stampo
Ogni stampo che esce dal nostro stabilimento viene sottoposto a un'ispezione dimensionale completa con relativa relazione dettagliata. Le dimensioni chiave vengono verificate con CPK ≥ 1,33 prima che lo stampo entri in produzione. Per le guarnizioni in LSR, dove le prestazioni di tenuta dipendono da una geometria della sezione trasversale precisa, questa validazione pre-consegna elimina i problemi di montaggio in loco in un secondo momento.
Ispezione in corso di processo e in linea
Durante la produzione, i nostri sistemi monitorano ogni ciclo. In fase di post-produzione, la verifica con CMM garantisce la conformità dimensionale. I sistemi di ispezione ottica scansionano ogni superficie della guarnizione alla ricerca di difetti visivi come sbavature, vuoti o riempimento incompleto. Questo approccio a più livelli garantisce ai clienti componenti che funzionano perfettamente fin dal primo tentativo, ogni volta.
Sezione due: Competitività fondamentale nella produzione di stampi – Numeri reali, impegni concreti
Durata prevista della muffa
I nostri clienti citano costantemente la durata degli stampi come fattore decisivo nella scelta del fornitore. Forniamo impegni espliciti e specifici per ciascun materiale:
Tipo di materiale Durata garantita della muffa Valore per il cliente
LSR standard non riempito Oltre 1.000.000 di scatti Costo di capitale prevedibile per singolo pezzo; nessuna spesa imprevista per la sostituzione degli stampi.
Materiali leggermente abrasivi Oltre 500.000 scatti Cicli di produzione prolungati tra gli intervalli di manutenzione
Sistemi a canali freddi multicavità Mappatura per cavità per garantire un flusso uniforme Riempimento uniforme in tutte le cavità; nessuna cavità ha subito cedimenti prematuri.
Le basi dei nostri stampi sono realizzate in acciaio P20, mentre i nuclei degli stampi utilizzano acciai per utensili di alta qualità, tra cui S136, 2344, 8407, SKD11, DC53, M340, 4Cr13, 9Cr18, NAK80 e H13, ciascuno selezionato in base alla specifica mescola LSR e ai requisiti di volume di produzione.
Prova di qualità documentata: ogni stampo viene fornito con certificazione del materiale in acciaio e profili di trattamento termico. I clienti possono tracciare l'esatta composizione del materiale e la storia del processo di ogni componente critico.
Tolleranze dei pezzi raggiungibili
Applicazioni diverse richiedono livelli di precisione differenti. Noi definiamo chiaramente ciò che offriamo:
Guarnizioni strutturali generali: ±0,05 mm
Componenti di tenuta di precisione per applicazioni mediche ed elettroniche: ±0,005 mm con verifica CPK
Impatto pratico: quando un cliente specifica un'altezza del labbro di tenuta di ±0,01 mm, non ci limitiamo a dichiarare la nostra capacità, ma forniamo dati CMM derivanti dall'ispezione del primo campione e grafici SPC continui dalla produzione. Per le guarnizioni LSR utilizzate nella tenuta dei fluidi, nelle guarnizioni del vano batteria o negli assemblaggi ottici, questa precisione fa la differenza tra una tenuta affidabile e perdite sul campo.
Offerte relative ai tipi di stampi
Progettiamo e realizziamo diverse configurazioni di stampi specializzati per guarnizioni LSR:
Sistemi a canale freddo
A differenza degli stampi termoplastici che richiedono il congelamento dei sistemi di canali di colata, l'LSR deve rimanere non polimerizzato fino all'ingresso nella zona riscaldata della cavità. I nostri sistemi a canali freddi incorporano collettori refrigerati che mantengono fluido il materiale LSR durante la polimerizzazione della cavità. Risultato: zero sprechi di materiale nei canali di colata, risparmio di materiale del 15-30% per pezzo ed eliminazione delle operazioni di rifilatura secondaria dei canali di colata.
Sistemi a canale caldo per valvole a saracinesca
Per stampi ad alta cavità (16, 32 o 64 cavità), i nostri sistemi a valvola iniettano direttamente sulla superficie del pezzo, eliminando la formazione di bolle fredde, riducendo gli sprechi di materiale e minimizzando i tempi di ciclo. La portata di ciascun ugello è regolabile indipendentemente, garantendo un flusso bilanciato in tutte le cavità con una variazione entro ±5%.
Muffe familiari multicavità
Quando un gruppo di tenuta richiede diversi profili di guarnizione, possiamo combinarli in un unico stampo. Ciò elimina la necessità di investimenti in stampi multipli e riduce i tempi di cambio produzione.
Superfici dello stampo altamente lucidate
Per le guarnizioni LSR trasparenti (applicazioni ottiche o per percorsi fluidici medicali), lucidiamo le superfici delle cavità fino a Ra
Ottimizzazione di cancelli e rulli
Non ci basiamo su supposizioni per il posizionamento del punto di iniezione. Ogni stampo per guarnizioni LSR viene sottoposto ad analisi del flusso di stampaggio (MFA) utilizzando un software di simulazione avanzato, che:
Prevede la formazione della linea di saldatura e la posizione delle trappole d'aria
Determina il numero e il posizionamento ottimali dei cancelli
Verifica l'equilibrio del riempimento in tutte le cavità
Simula i profili di polimerizzazione per identificare i rischi di bruciatura prima del taglio dell'acciaio.
Valore per il cliente: quando lo stampo entra in produzione, funziona immediatamente. Nessun lungo periodo di "debug". Nessuna linea di saldatura inattesa che comprometta la tenuta. Nessuna aria intrappolata che crei vuoti. Questo si traduce in tempi di commercializzazione più brevi e minori costi di sviluppo per singolo pezzo.
Tempi di consegna standard
Complessità della muffa Tempi di consegna standard Opzione rapida (con convalida continua)
Semplici stampi per guarnizioni a cavità singola 10–15 giorni 7-10 giorni
Stampi multicavità di media complessità 25–45 giorni 20–25 giorni
Sistemi a canale freddo ad alta cavitazione 45–60 giorni 35–45 giorni
Garanzia fondamentale: anche con tempistiche accelerate, non tralasciamo mai l'analisi del flusso dello stampo, la revisione del progetto o la reportistica dimensionale completa prima della spedizione. Tempistiche ristrette non significano qualità compromessa.
Sezione tre: Controllo del processo di stampaggio a iniezione – Eliminare l'ansia da qualità
I nostri clienti ci dicono che le loro maggiori preoccupazioni sono:
Il restringimento provoca dimensioni dei pezzi incoerenti
Lavoro di rifinitura post-stampaggio per la creazione di flash
Variazioni di colore o dimensioni tra i diversi lotti
Intrappolamento dell'aria che compromette la funzione di tenuta
I controlli di processo di Ansix Tech affrontano sistematicamente ciascuna di queste problematiche.
Blocco dei parametri e standardizzazione dei processi
Ogni pressa a iniezione del nostro stabilimento è collegata in rete a un sistema MES (Manufacturing Execution System) centrale. I parametri di processo – temperatura di fusione, temperatura dello stampo, velocità di iniezione, pressione di mantenimento, tempo di polimerizzazione – sono bloccati elettronicamente. Solo i tecnici di processo autorizzati possono modificare le impostazioni e ogni modifica viene registrata con data e ora e identificativo dell'operatore.
Protocollo del primo e dell'ultimo articolo
Per ogni lotto di produzione, misuriamo le dimensioni del primo pezzo e le confrontiamo con quelle dell'ultimo. Qualsiasi discrepanza fa scattare un'indagine sulle cause principali prima che vengano rilasciati ulteriori pezzi. I clienti ricevono una documentazione di lotto tracciabile che mostra dimensioni uniformi per l'intera produzione.
Per gli stampi multicavità, mappiamo ogni cavità individualmente. Se la cavità n. 4 produce costantemente una bava leggermente più spessa rispetto alle altre cavità, identifichiamo se il problema deriva dalla lavorazione della cavità, dallo squilibrio dei canali di alimentazione o dal gradiente termico e lo risolviamo prima che influisca sulle scorte del cliente.
Sistemi di controllo della stabilità dimensionale
L'uniformità della temperatura è fondamentale per l'LSR. A differenza dei materiali termoplastici che solidificano per raffreddamento, l'LSR polimerizza tramite reticolazione attivata dal calore.
Temperatura dello stampo controllata a zone
Dotiamo i nostri stampi di collettori d'acqua multizona in grado di mantenere le temperature del nucleo e della cavità entro ±1°C l'una dall'altra. Per guarnizioni di grandi dimensioni o utensili multicavità, l'eliminazione dei gradienti termici previene deformazioni e distorsioni dimensionali dopo l'estrazione dallo stampo.
Esempio pratico: prestazioni costanti nel tempo.
Per un progetto di guarnizione per connettori automobilistici (profilo di tenuta 30 mm × 20 mm), la nostra produzione continua su tre lotti separati nell'arco di sette giorni ha mostrato una variazione dimensionale inferiore a 0,02 mm sull'altezza critica del labbro di tenuta. Questa uniformità ha permesso al cliente di eliminare il controllo dimensionale al 100% in entrata dopo sei mesi di consegne stabili.
Finitura superficiale e grado visivo
Definiamo in modo chiaro cosa i clienti possono aspettarsi:
Applicazione Requisiti di superficie Capacità Ansix
Guarnizioni di tenuta di base (industriali) Nessun difetto funzionale della superficie Completamente realizzabile
Guarnizioni trasparenti per il passaggio dei fluidi (medicali) Senza bolle, senza striature, Ra ≤ 0,2 μm Standard con stampi ad alta lucidatura e stampaggio per camera bianca
Componenti sovrastampati o stampati Nessun contaminante superficiale Registrazione di ±0,1 mm su superfici stampate o rivestite
Per i componenti in LSR che richiedono un rivestimento o una stampa post-stampaggio, possiamo progettare elementi di compensazione direttamente nello stampo: piccole regolazioni geometriche che tengono conto del ritiro e garantiscono un perfetto allineamento delle operazioni secondarie senza necessità di rilavorazioni.
Capacità relative ai materiali speciali
Ansix Tech vanta una vasta esperienza nella produzione di un'ampia gamma di materiali LSR e elastomerici ad alte prestazioni:
LSR standard (40–80 Shore A) – Sigillante per uso generale
LSR autolubrificante – Forza di inserimento ridotta per guarnizioni dinamiche
LSR fluorurato – Resistenza a oli e carburanti per applicazioni automobilistiche sotto il cofano, con bassa deformazione permanente da compressione (
LSR ignifugo – Classificazione UL94 V-0 con spessore di 0,75 mm, ideale per guarnizioni di contenitori elettronici e guarnizioni per vani batteria.
LSR per alte temperature – Servizio continuo fino a 200 °C e oltre, per ambienti di tenuta con fluidi caldi
LSR di grado medicale – biocompatibile secondo la norma ISO 10993, adatto per dispositivi a contatto con fluidi, guarnizioni per strumenti chirurgici e componenti adiacenti agli impianti.
Supporto tecnico: il nostro team di ingegneri collabora con i clienti per individuare la formulazione LSR più adatta alle loro specifiche esigenze applicative, tenendo conto dell'intervallo di temperatura, dell'esposizione a sostanze chimiche, della tolleranza alla deformazione permanente, della durezza (Shore A) e dei requisiti normativi.
Ottimizzazione dei processi basata sulla simulazione
Utilizziamo software di analisi del flusso di stampaggio e di simulazione termica per ottimizzare i parametri di processo prima ancora del taglio dell'acciaio. Un recente studio ha dimostrato che i parametri ottimizzati del processo LSR – temperatura di fusione prossima a 35 °C, pressione di mantenimento di circa 34 MPa, tempo di mantenimento di circa 10 secondi – hanno ridotto la forza di serraggio del 13% e le tensioni residue del 47% rispetto ai parametri inizialmente raccomandati, mantenendo al contempo la trasmittanza al 95-98%.
Impatto sui clienti:
Minore tensione residua = minore distorsione post-stampaggio
Forza di serraggio ottimizzata = minore consumo energetico della macchina = minore costo dei componenti
Profili di polimerizzazione prevedibili = tempi di ciclo più rapidi = maggiore produttività per ora macchina
Sezione quattro: Servizi a processo completo – Riduzione dei costi di gestione del cliente
Ingegneria nelle fasi iniziali (DFM e MFA)
Uno dei maggiori costi nascosti nella produzione su misura deriva dalle modifiche di progettazione in fase avanzata, ovvero quando il design del componente del cliente appare perfetto a schermo ma non è realizzabile tramite stampaggio a iniezione nella pratica.
Rapporto DFM preliminare al contratto:
Prima di tagliare l'acciaio o persino di emettere un preventivo formale, forniamo un rapporto completo di Progettazione per la Produzione (DFM) che include:
Raccomandazioni sull'angolo di tiraggio (angolo minimo per un'espulsione affidabile)
Ottimizzazione dello spessore delle pareti (evitando sezioni spesse che causano ritiri o prolungano i cicli di stagionatura)
Opzioni di posizionamento del cancello e relativi compromessi
Suggerimenti per la posizione del perno di espulsione e posizioni consentite per i segni di riferimento.
Possibili aree di rischio (linee di saldatura, intrappolamenti d'aria, difficoltà di riempimento delle pareti sottili)
Valore aggiunto: I clienti evitano la costosa sorpresa di aprire gli stampi solo per scoprire problemi fondamentali di stampaggio. Per un cliente del settore dei dispositivi medici, la nostra analisi DFM ha identificato una posizione non evidente di intrappolamento d'aria nella geometria originale della guarnizione: la correzione del progetto prima della realizzazione dello stampo ha consentito di risparmiare circa 18.000 dollari in costi di rilavorazione e 5 settimane di ritardo nello sviluppo.
Iterazioni di esempio T0–T3
Forniamo campioni fotografici in corrispondenza di ogni importante fase di sviluppo:
Palcoscenico Descrizione Vantaggio per il cliente
T0 Prima prova di stampaggio – componenti preliminari Conferma visiva della funzione di base
T1 Parametri regolati dopo T0 Miglioramenti dimensionali e della qualità superficiale
T2 Processo ottimizzato in prossimità dell'obiettivo di produzione Pre-validazione dei parametri di produzione completi
T3 Campioni finali ottimizzati con report CPK completo Pronto per la qualificazione e l'approvazione del cliente
Documentiamo ogni prova con un rapporto completo sui miglioramenti apportati: cosa è cambiato, perché è cambiato e quali risultati sono stati ottenuti. Per gli stampi che richiedono revisioni di progettazione, possiamo sostituire gli inserti dello stampo (anziché ricostruire l'intero stampo) per testare geometrie diverse.
Produzione pilota (Pre-produzione in piccoli lotti)
Prima di avviare la produzione su larga scala, possiamo fornire da 100 a 500 pezzi di pre-produzione, realizzati con parametri di produzione ottimizzati, e non solo campioni di pre-produzione.
Documentazione fornita:
Rapporto di ispezione del primo articolo per tutte le dimensioni
Analisi della capacità di processo (CPK) per le dimensioni critiche per la funzione
Valutazione della qualità visiva in tutte le parti
Tempo di ciclo e capacità giornaliera teorica
Valore per il cliente: i clienti convalidano le prestazioni e l'assemblaggio con componenti di produzione reali prima di autorizzare la produzione su larga scala. Ciò elimina le "sorprese del primo lotto di produzione" e consente ai clienti di allineare la pianificazione delle scorte alla capacità produttiva comprovata.
Manutenzione degli utensili e pezzi di ricambio
Ogni stampo che consegniamo include un set consigliato di componenti di ricambio:
Perni di espulsione di ricambio standard (componenti soggetti a usura)
Inserti per nucleo critico (a cavità singola o multipla)
Boccole di guida e piastre di usura di ricambio
Programma di manutenzione: Forniamo una guida di manutenzione scritta che specifica gli intervalli di lubrificazione, i protocolli di pulizia e i punti di ispezione consigliati ogni 200.000 utilizzi.
Assistenza post-vendita: per gli stampi che necessitano di interventi oltre la manutenzione ordinaria, eseguiamo le riparazioni al prezzo di costo, senza costi aggiuntivi nascosti. Il proprietario dello stampo rimane il proprietario dell'attrezzatura; noi ci limitiamo ad aiutarlo a mantenerla operativa.
Sezione cinque: Risposte differenziate ai problemi più comuni dei clienti
Anziché fare affermazioni astratte di eccellenza tecnica, ci concentriamo sulle lamentele specifiche che i clienti esprimono frequentemente nei confronti di altri fornitori:
Reclamo del cliente Risposta garantita da Ansix Tech (supportata da competenze documentate)
“Lo stampo necessita continuamente di riparazioni: la produzione si interrompe troppo spesso.” Risposta: Eseguiamo un test di invecchiamento dello stampo con 2.000 cicli di stampaggio prima della spedizione, completo di un rapporto di usura che documenta eventuali variazioni dimensionali. Forniamo quindi una garanzia di tre anni sulla struttura dello stampo (esclusi i normali materiali di consumo soggetti a usura come i perni di espulsione).
"Eccessiva presenza di bave sui pezzi: la mia linea di assemblaggio impiega ore a rifilare ogni lotto." Risposta: Eseguiamo lavorazioni di separazione con una precisione di chiusura di 0,005 mm e utilizziamo un sistema di compensazione della forza di serraggio servoassistito. Risultato: bava controllata a ≤0,03 mm su tutti i lotti, eliminando la sbavatura manuale per la maggior parte delle applicazioni.
“Le dimensioni dei pezzi variano da lotto a lotto: non posso affidarmi alla gestione delle scorte just-in-time.” Risposta: Le nostre macchine sono dotate di sensori di pressione e temperatura nello stampo che forniscono un feedback a circuito chiuso per regolare la pressione di confezionamento in tempo reale. Per un cliente che produce guarnizioni, questo ha ridotto la variazione dimensionale da ±0,07 mm a ±0,015 mm in tre mesi consecutivi di produzione.
"I tempi di intervento per la riparazione della muffa sono troppo lunghi: perdo settimane quando qualcosa si rompe." Risposta: Ansix dispone di un'officina interna per la produzione di elettrodi e per l'elettroerosione. Le modifiche e le riparazioni degli stampi raramente escono dalla nostra struttura. Le riparazioni standard (riparazione tramite saldatura e sostituzione degli inserti) consentono di ripristinare la produzione entro 24 ore dalla diagnosi.
La nostra filosofia: uno stampo non è un pezzo di acciaio, è una macchina per stampare denaro.
Quando progettiamo lo stampo per la vostra guarnizione LSR, pianifichiamo simultaneamente:
Producibilità – Geometria del canale di colata che si riempie completamente senza intrappolamento d'aria
Manutenzione – Canali di raffreddamento posizionati per facilitare la pulizia e prevenire la formazione di incrostazioni.
Durata nel tempo – Selezione di acciai resistenti all'usura nei punti di iniezione e nelle interfacce di scorrimento
Produzione costante: bilanciamento termico progettato in modo che ogni cavità produca pezzi identici
Il nostro obiettivo: lo stampo arriva nel vostro reparto di produzione senza richiedere lunghe operazioni di debug, con una gestione minima delle sbavature e prestazioni costanti per tutta la sua durata.
Come Ansix Tech riduce i costi per i clienti lungo tutta la catena del valore
Ottimizzazione dei costi dei materiali
I sistemi a canale freddo eliminano il 15-30% degli sprechi di materiale rispetto ai sistemi a canale freddo/a gocciolamento multiplo.
L'ottimizzazione specifica per cavità riduce il peso di iniezione per singolo pezzo senza compromettere la qualità del riempimento.
L'acquisto all'ingrosso di gradi LSR standard (Wacker, Dow, Momentive, Shin-Etsu) trasferisce gli sconti per quantità ai clienti
Efficienza produttiva
Capacità di produzione automatizzata 24 ore su 24, 7 giorni su 7, per programmi ad alto volume
Gli stampi multicavità e gli stampi per famiglie di componenti riducono i tempi di ciclo per singolo pezzo del 60-80% rispetto agli stampi a cavità singola.
Il monitoraggio del processo in tempo reale identifica le deviazioni prima che i componenti escano dalle specifiche, prevenendo l'accumulo di scarti.
Risparmi derivanti dalla garanzia di qualità
L'ispezione visiva in linea rileva i difetti immediatamente, eliminando i costi di smistamento fuori linea.
Un valore di CPK≥1,33 sulle dimensioni critiche riduce o elimina l'ispezione in entrata da parte del cliente.
I registri di lotto tracciabili consentono un'analisi mirata delle cause principali quando si verificano problemi, evitando risposte di "arresto totale della produzione".
Tempi di immissione sul mercato più rapidi
La revisione DFM identifica i problemi di progettazione prima della costruzione dello stampo, evitando ritardi dovuti a rilavorazioni degli utensili.
Capacità interna di elettrodi e lavorazione per inserti di riparazione – nessun tempo di consegna esterno
Le prove pilota consentono di perfezionare il processo senza vincolare i programmi di produzione dei clienti.
Esempio pratico: risparmi concreti.
Per un programma di produzione di guarnizioni di tenuta per il settore automobilistico, che richiede 2,5 milioni di pezzi all'anno, Ansix Tech ha progettato uno stampo a canale freddo a 32 cavità che:
Riduzione del consumo di materiale per pezzo del 22% rispetto al precedente stampo a cavità singola per iniezione a freddo del cliente.
Abbiamo raggiunto un tempo di ciclo completo di 14 secondi, producendo 8.200 pezzi all'ora con una sola macchina.
Stampo consegnato con cavità al 100% che producono entro ±0,01 mm dal valore nominale, eliminando le operazioni di selezione da parte del cliente.
Risparmio annuo totale stimato per il cliente: 87.000 in materiali + 42.000 in manodopera/smistamento + 31.000 in riduzione del tempo macchina = **160.000 all'anno
Oltre 28 anni di esperienza di Ansix Tech nel settore LSR: un'affidabilità su cui puoi contare.
Dalla nostra fondazione nel 1998, Ansix Tech è cresciuta da officina di utensili con sede a Hong Kong a partner di produzione globale con:
Quattro stabilimenti di produzione tra Cina e Vietnam
260 presse a iniezione con forze di chiusura da 30 a 2800 tonnellate.
Oltre 1200 dipendenti qualificati, tra cui ingegneri di processo dedicati, progettisti di stampi, specialisti della qualità e tecnici di produzione.
Certificazioni ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001, BSCI
Camera bianca ISO 8 per la produzione in ambito medicale e in ambiente controllato.
La nostra esperienza spazia in:
LSR medicale – Guarnizioni per strumenti chirurgici, componenti per il passaggio dei fluidi, guarnizioni per cateteri, coperture protettive per incisioni di trocar
LSR per il settore automobilistico – Guarnizioni per connettori sotto il cofano, guarnizioni per pacchi batteria, profili di tenuta per fluidi di pompe e sensori
LSR per l'elettronica di consumo – Guarnizioni impermeabilizzanti per smartphone, dispositivi indossabili e dispositivi elettronici per esterni
LSR industriale – Guarnizioni pneumatiche, guarnizioni antivibranti e componenti di tenuta resistenti agli agenti chimici
Applichiamo questa conoscenza intersettoriale a ogni nuovo progetto, utilizzando gli standard di precisione del settore automobilistico per i componenti medicali e il rigore della validazione medicale per le guarnizioni industriali, ove necessario.
Riepilogo: Perché scegliere Ansix Tech per il tuo progetto di guarnizioni LSR
Bisogno del cliente Soluzione tecnica Ansix
Costo dei componenti inferiore I sistemi a canale freddo riducono gli sprechi di materiale. Gli stampi multiuso moltiplicano la produttività per ora macchina. Il parco macchine di 260 macchine abbina gli utensili alle attrezzature ottimali.
Qualità costante Sensori di pressione nello stampo + controllo di processo a circuito chiuso + ispezione visiva in linea + verifica CMM in ogni fase.
Tempi di consegna più brevi Progettazione interna degli stampi, lavorazione degli elettrodi e capacità di elettroerosione – nessuna dipendenza da esterni. Stampi standard: 10-60 giorni.
Riduzione del rischio di progetto Analisi DFM prima del preventivo. Iterazioni di campionamento T0–T3. Prove pilota prima della produzione su vasta scala. Garanzia di tre anni sulla struttura dello stampo.
Conformità normativa ISO 9001/13485/IATF 16949 + camera bianca ISO 8 + FDA (tramite equivalenza 510K) – adatto per applicazioni mediche, automobilistiche ed elettroniche.
Il nostro invito a voi:
Comprendiamo che la scelta di un partner per la produzione di guarnizioni LSR personalizzate implichi un'attenta analisi tecnica, una valutazione commerciale e la necessità di fiducia. Vi invitiamo a portarci un componente esistente o un nuovo progetto per una presentazione completa del nostro report DFM (Design for Manufacturing). Utilizzando la vostra geometria, vi mostreremo come prevedere e prevenire linee di saldatura, intrappolamenti d'aria, problemi di ritiro e rischi di bave prima ancora di investire nella realizzazione degli stampi.
Ansix Tech non si limita a realizzare stampi. Progettiamo sistemi di produzione affidabili che trasformano la gomma siliconica liquida in guarnizioni di alta qualità in modo costante, rispettando tempi e budget, e senza sorprese qualitative.
Contattaci per iniziare la conversazione. Mettiamo la nostra esperienza al tuo servizio.
Ansix Tech Co Ltd
Se avete progetti relativi alle guarnizioni in silicone liquido LSR, potete contattarci in qualsiasi momento. Trasformeremo le vostre idee in realtà, vi aiuteremo a realizzare i vostri sogni e a ottenere grandi ordini dal mercato. Il nostro indirizzo email è info@ansixtech.com. In alternativa, potete contattare il nostro CTO all'indirizzo stephen@ansixtech.com.
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