LSR Flüssigsilikon-Dichtung

MERKMALE

• Harte Stromversorgungsinfrastruktur – Die Grundlage des Kundenvertrauens

  Präzisionsformenherstellungsanlagen

  Bei Ansix Tech bilden unsere Werkzeugbaukompetenzen die Grundlage für all unsere Produkte. Unsere Anlagen zur Formenbearbeitung sind speziell auf die besonderen Herausforderungen von LSR-Werkstoffen zugeschnitten.

   

  Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren

  Wir betreiben hochmoderne Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren, die eine Präzision von 0,002 mm auf komplexen, gekrümmten Oberflächen erreichen. Bei LSR-Dichtungsanwendungen bedeutet dies glatte Trennfugen ohne Grate – Ihre Mitarbeiter in der Montagelinie sparen sich somit das Nachbearbeiten und Entgraten der Teile vor der Montage. Jede Kavität und jeder Kern wird mit höchster Präzision bearbeitet, sodass jede Dichtung exakt in ihre vorgesehene Nut passt.

  
  

• Schimmelbeschreibung
  Produktmaterialien:	LSR Silikon Weichgummi: LSR
  Formmaterial:	S136ESR
  Anzahl der Hohlräume:	16
  Klebstoffzuführungsmethode:	Schnellläufer
  Kühlmethode:	Wasserkühlung
  Formgebungszyklus	22,5 Sekunden

  
  
  

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• Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
  

  Langsames Drahterodieren (elektrische Entladungsbearbeitung)

  Unsere Langsamdraht-Erodieranlage ermöglicht das Schneiden von Mikrostrukturen bis zu einer Feinheit von 0,03 mm für schmale Schlitze und dünnwandige Bereiche. Bei LSR-Dichtungen mit komplexen Geometrien oder feinen Dichtlippen verhindert diese Präzision Verformungen der dünnen Wände und gewährleistet einen gleichmäßigen Dichtdruck über die gesamte Kontaktfläche.

   

  Werkstatt für die Bearbeitung von Graphit- und Kupferelektroden

  Im Gegensatz zu vielen Formenbauern, die die Elektrodenproduktion auslagern, verfügt Ansix über ein eigenes Elektrodenbearbeitungszentrum. Dank dieser vertikalen Integration werden Formmodifikationen und -reparaturen in der Regel in unserem Werk durchgeführt – herkömmliche Reparaturen und der Austausch von Einsätzen stellen die Produktion innerhalb von 24 Stunden wieder her. Wenn ein Kunde eine Designänderung wünscht oder ein Problem mit dem Formteil feststellt, reagieren wir ohne externe Verzögerungen.

   

  Flotte von Spritzgießmaschinen

  Ansix Tech betreibt 260 Spritzgießmaschinen an vier Produktionsstandorten in China und Vietnam mit Schließkräften von 30 bis 2800 Tonnen. Zu unseren wichtigsten LSR-Spritzgießmaschinen gehören Maschinen der japanischen Hersteller Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei und Engel sowie des deutschen Herstellers Arburg (hauptsächlich für das Zweikomponenten-LSR-Spritzgießen).

• Vollelektrische Servoantriebssysteme

  Unsere vollelektrischen Servomaschinen erreichen eine stabile Wiederholgenauigkeit von ±0,1 %. Das bedeutet, dass jeder Produktionslauf konsistent ist – keine unerwarteten Maßabweichungen, keine Qualitätsüberraschungen während der Produktion. Für Kunden mit hohem Dichtungsvolumen führt diese Konsistenz direkt zu geringeren Ausschussquoten und einer besser planbaren Lagerhaltung.

   

  Abdeckung über alle Produktdimensionen hinweg

  Unser Maschinenpark ermöglicht uns die Herstellung von LSR-Dichtungen – von winzigen medizinischen Dichtungen (Teile im Subgrammbereich) bis hin zu großformatigen Dichtungsprofilen für die Automobilindustrie mit einem Gewicht von mehreren hundert Gramm pro Stück. Wir wählen für jedes Projekt die passende Maschinengröße aus und vermeiden so sowohl ungenutzte Kapazitäten (unnötige Gemeinkosten) als auch überlastete Anlagen (Risiko von Qualitätsschwankungen).

   

  Prüf- und Messtechnikgeräte

  Die Qualitätsprüfung beginnt mit der Fertigstellung einer Form. Wir setzen standardmäßig Koordinatenmessgeräte (KMG) und optische Bildgebungssysteme ein.

   

  Vollständige Maßangaben vor dem Versand der Form

  Jede Form, die unser Werk verlässt, durchläuft eine vollständige Maßprüfung mit ausführlichem Bericht. Wichtige Maße werden mit einem CPK-Wert ≥ 1,33 verifiziert, bevor die Form in die Produktion geht. Bei LSR-Dichtungen, deren Dichtleistung von einer präzisen Querschnittsgeometrie abhängt, beseitigt diese Vorabprüfung spätere Probleme bei der Montage.

   

  Prozess- und Inline-Inspektion

  Während der Produktion überwachen unsere Systeme jeden Zyklus. Die Nachbearbeitung mittels Koordinatenmessmaschine (KMM) gewährleistet die Maßgenauigkeit. Optische Inspektionssysteme scannen jede Dichtungsoberfläche auf sichtbare Mängel wie Grat, Lufteinschlüsse oder unvollständige Füllung. Dank dieses mehrstufigen Ansatzes erhalten unsere Kunden stets einwandfrei funktionierende Teile.

   

  Abschnitt Zwei: Kernwettbewerbsfähigkeit der Formenherstellung – Reale Zahlen, reale Verpflichtungen

  Lebensdauer von Schimmelpilzen

  Unsere Kunden nennen die Langlebigkeit der Formen immer wieder als entscheidenden Faktor bei der Lieferantenauswahl. Wir geben klare, materialspezifische Zusagen:

   

  Materialart Garantierte Schimmellebensdauer Kundennutzen

  Standard ungefülltes LSR Mehr als 1.000.000 Aufnahmen Vorhersehbare Kapitalkosten pro Teil; keine unerwarteten Kosten für den Formenaustausch

  Leicht abrasive Materialien Mehr als 500.000 Aufnahmen Verlängerte Produktionsläufe zwischen den Wartungsintervallen

  Mehrkavitäten-Kaltkanalsysteme Kartierung der einzelnen Hohlräume zur Sicherstellung eines gleichmäßigen Strömungsgleichgewichts Gleichmäßige Füllung aller Kavitäten; keine einzelne Kavität versagt vorzeitig.

  Unsere Formbasen werden aus P20-Stahl gefertigt, und unsere Formkerne verwenden hochwertige Werkzeugstähle wie S136, 2344, 8407, SKD11, DC53, M340, 4Cr13, 9Cr18, NAK80 und H13 – jeder einzelne wird basierend auf der spezifischen LSR-Mischung und den Produktionsvolumenanforderungen ausgewählt.

   

  Dokumentierter Qualitätsnachweis: Jede Form wird mit einem Stahlmaterialzertifikat und Wärmebehandlungsprofilen geliefert. Kunden können die genaue Materialzusammensetzung und die Verarbeitungshistorie jeder kritischen Komponente nachvollziehen.

   

  Erreichbare Teiletoleranzen

  Unterschiedliche Anwendungen erfordern unterschiedliche Präzisionsniveaus. Wir definieren klar, was wir liefern:

   

  Allgemeine Strukturdichtungen: ±0,05 mm

   

  Präzisionsdichtungskomponenten für medizinische und elektronische Anwendungen: ±0,005 mm mit CPK-Verifizierung

   

  Praktische Auswirkungen: Wenn ein Kunde eine Dichtlippenhöhe von ±0,01 mm vorschreibt, beschränken wir uns nicht nur auf die Zusicherung der Genauigkeit – wir liefern CMM-Daten aus der Erstmusterprüfung und fortlaufende SPC-Diagramme aus der Produktion. Bei LSR-Dichtungen, die in Flüssigkeitsdichtungen, Batteriefachdichtungen oder optischen Baugruppen eingesetzt werden, entscheidet diese Präzision über zuverlässige Abdichtung und Leckagen im praktischen Einsatz.

   

  Formenartenangebote

  Wir entwerfen und bauen verschiedene Spezialformkonfigurationen für LSR-Dichtungen:

   

  Kaltläufersysteme

  Im Gegensatz zu thermoplastischen Formen, bei denen die Angusskanäle erstarren müssen, muss LSR bis zum Eintritt in die beheizte Formkavität unausgehärtet bleiben. Unsere Kaltangusssysteme verfügen über gekühlte Verteiler, die das LSR-Material während der Aushärtung in der Formkavität flüssig halten. Ergebnis: Kein Angussabfall, Materialeinsparung von 15–30 % pro Teil und Wegfall des Nachbearbeitens der Angusskanäle.

   

  Ventilschieber-Heißkanalsysteme

  Bei Formen mit hoher Kavitätenzahl (16, 32 oder 64 Kavitäten) injizieren unsere Ventilanschnittsysteme direkt auf die Formteiloberfläche – kein Kaltansatz, weniger Materialverlust, minimale Zykluszeit. Die Durchflussrate jeder Düse ist unabhängig einstellbar, wodurch ein gleichmäßiger Materialfluss über alle Kavitäten mit einer Abweichung von ±5 % erreicht wird.

   

  Mehrkammer-Familienformen

  Wenn für eine Dichtungsbaugruppe mehrere unterschiedliche Dichtungsprofile benötigt werden, können wir diese in einer einzigen Form kombinieren. Dadurch entfallen Investitionen in mehrere Werkzeuge und die Umrüstzeiten werden verkürzt.

   

  Hochglanzpolierte Formoberflächen

  Für transparente LSR-Dichtungen (optische oder medizinische Fluidpfadanwendungen) polieren wir die Kavitätsoberflächen auf Ra

   

  Optimierung von Anguss und Läufer

  Wir überlassen die Angussplatzierung nicht dem Zufall. Jede LSR-Dichtungsform wird einer Formfüllanalyse (MFA) mithilfe fortschrittlicher Simulationssoftware unterzogen, die Folgendes bewirkt:

   

  Sagt die Schweißnahtbildung und die Stellen von Lufteinschlüssen voraus.

   

  Ermittelt die optimale Toranzahl und Positionierung

   

  Überprüft die Füllbalance in allen Kavitäten

   

  Simuliert Aushärtungsprofile, um Anbrennungsrisiken vor dem Schneiden des Stahls zu erkennen.

   

  Kundennutzen: Sobald die Form in Produktion geht, läuft sie einwandfrei. Keine langwierigen Nachbearbeitungsphasen. Keine unerwarteten Schweißnähte, die die Dichtigkeit beeinträchtigen. Keine Lufteinschlüsse, die zu Hohlräumen führen. Dies bedeutet kürzere Markteinführungszeiten und geringere Entwicklungskosten pro Bauteil.

   

  Standard-Lieferzeiten

  Komplexität der Form Standard-Lieferzeit Beschleunigte Option (mit lückenloser Validierung)

  Einfache Dichtungsformen mit einer Kavität 10–15 Tage 7–10 Tage

  Mehrkavitätenformen mittlerer Komplexität 25–45 Tage 20–25 Tage

  Kaltkanalsysteme mit hoher Kavitation 45–60 Tage 35–45 Tage

  Wichtigste Garantie: Auch bei beschleunigten Lieferterminen verzichten wir niemals auf die Werkzeugfüllanalyse, Designprüfungen oder die vollständige Maßdokumentation vor dem Versand. Kurze Lieferzeiten bedeuten keine Qualitätseinbußen.

   

  Abschnitt Drei: Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Qualitätsangst beseitigen

  Unsere Kunden teilen uns mit, dass ihre größten Bedenken folgende sind:

   

  Schrumpfung führt zu ungleichmäßigen Teileabmessungen

   

  Flash-Erzeugung nach dem Formen, Nachbearbeitungsarbeiten

   

  Farb- oder Dimensionsabweichungen von Charge zu Charge

   

  Lufteinschluss beeinträchtigt die Dichtungsfunktion

   

  Die Prozesskontrollen von Ansix Tech gehen systematisch auf jedes dieser Probleme ein.

   

  Parametersperre und Prozessstandardisierung

  Alle Spritzgießmaschinen in unserem Werk sind mit einem zentralen MES (Manufacturing Execution System) vernetzt. Prozessparameter – Schmelztemperatur, Werkzeugtemperatur, Einspritzgeschwindigkeit, Nachdruck, Aushärtezeit – sind elektronisch gesperrt. Nur autorisierte Verfahrenstechniker können die Einstellungen ändern, und jede Änderung wird mit Zeitstempel und Bedienerkennung protokolliert.

   

  Protokoll über den ersten und letzten Artikel

  Für jede Produktionscharge werden die Abmessungen des ersten Teils gemessen und mit den Messwerten des letzten Teils verglichen. Jede Abweichung löst eine Ursachenanalyse aus, bevor weitere Teile freigegeben werden. Kunden erhalten eine nachvollziehbare Chargendokumentation, die die gleichbleibenden Abmessungen über den gesamten Produktionsprozess hinweg belegt.

   

  Bei Mehrkavitätenformen vermessen wir jede Kavität einzeln. Falls Kavität Nr. 4 durchgehend etwas dickeren Grat aufweist als die anderen Kavitäten, ermitteln wir, ob die Ursache in der Kavitätenbearbeitung, der Angusskanalbalance oder einem Temperaturgradienten liegt – und beheben das Problem, bevor es sich auf den Kundenbestand auswirkt.

   

  Dimensionsstabilitätskontrollsysteme

  Für LSR ist eine gleichmäßige Temperaturverteilung entscheidend. Im Gegensatz zu Thermoplasten, die durch Abkühlung aushärten, härtet LSR durch wärmeaktivierte Vernetzung aus.

   

  Zonengesteuerte Formtemperatur

  Unsere Formen sind mit Mehrzonen-Wasserverteilern ausgestattet, die die Kern- und Kavitätentemperaturen auf ±1 °C genau konstant halten. Bei großen Dichtungen oder Mehrkavitätenwerkzeugen verhindert die Vermeidung von Temperaturgradienten Verzug und Maßabweichungen nach dem Entformen.

   

  Fallbeispiel – Konstante Leistung über die Zeit:

  Bei einem Projekt für eine Dichtung für einen Kfz-Steckverbinder (Dichtungsprofil 30 mm × 20 mm) zeigte unsere kontinuierliche Produktion über sieben Tage in drei separaten Chargen eine Maßabweichung von weniger als 0,02 mm an der kritischen Dichtlippenhöhe. Dank dieser Konstanz konnte der Kunde nach sechs Monaten stabiler Lieferung auf die vollständige Wareneingangskontrolle verzichten.

   

  Oberflächenbeschaffenheit und visuelle Bewertung

  Wir definieren klar, was Kunden erwarten können:

   

  Anwendung Oberflächenanforderungen ANSI-Fähigkeit

  Standard-Dichtungen (industriell) Keine funktionellen Oberflächendefekte Vollständig erreichbar

  Transparente Dichtungen für Flüssigkeitswege (Medizin) Blasenfrei, streifenfrei, Ra ≤ 0,2 μm Standardmäßig mit hochglanzpolierten Formen und Reinraumformung

  Umspritzte oder gedruckte Bauteile Keine Oberflächenverunreinigungen ±0,1 mm Passgenauigkeit auf bedruckten oder beschichteten Oberflächen

  Bei LSR-Teilen, die nach dem Spritzgießen eine Beschichtung oder einen Druck erfordern, können wir Kompensationsmerkmale direkt in die Form einarbeiten – kleine Geometrieanpassungen, die die Schrumpfung berücksichtigen und sicherstellen, dass die nachfolgenden Arbeitsgänge ohne Nachbearbeitung perfekt aufeinander abgestimmt sind.

   

  Besondere Materialeigenschaften

  Ansix Tech verfügt über umfangreiche Produktionserfahrung mit einer breiten Palette von LSR- und Hochleistungselastomerwerkstoffen:

   

  Standard LSR (40–80 Shore A) – Universelle Dichtung

   

  Selbstschmierende LSR – Reduzierte Einpresskraft für dynamische Dichtungen

   

  Fluoriertes LSR – Öl- und kraftstoffbeständig für Anwendungen im Motorraum von Kraftfahrzeugen, mit geringem Druckverformungsrest (

   

  Flammhemmendes LSR – UL94 V-0-zertifiziert bei einer Dicke von 0,75 mm, ideal für Dichtungen von Elektronikgehäusen und Batteriefachdichtungen

   

  Hochtemperatur-LSR – Dauerbetrieb bis über 200 °C, für Heißflüssigkeits-Dichtungsumgebungen

   

  Medizinisch zugelassenes LSR – biokompatibel nach ISO 10993, geeignet für flüssigkeitsberührende Geräte, Dichtungen für chirurgische Instrumente und implantierbare Komponenten

   

  Technischer Support: Unser Ingenieurteam arbeitet mit den Kunden zusammen, um die exakte LSR-Formulierung an ihre Anwendungsanforderungen anzupassen – unter Berücksichtigung des Temperaturbereichs, der chemischen Belastung, der Druckverformungstoleranz, der Härte (Shore A) und der gesetzlichen Bestimmungen.

   

  Simulationsgetriebene Prozessoptimierung

  Wir nutzen Moldflow-Analyse und thermische Simulationssoftware, um die Prozessparameter zu optimieren, bevor der Stahl überhaupt geschnitten wird. Eine aktuelle Studie hat gezeigt, dass optimierte LSR-Prozessparameter – Schmelztemperatur nahe 35 °C, Nachdruck ~34 MPa, Nachdruckzeit ~10 Sekunden – die Schließkraft um 13 % und die Eigenspannung um 47 % im Vergleich zu den ursprünglich empfohlenen Parametern reduzierten, während die Lichtdurchlässigkeit bei 95–98 % blieb.

   

  Auswirkungen auf den Kunden:

   

  Geringere Eigenspannungen = reduzierter Verzug nach dem Spritzgießen

   

  Optimierte Spannkraft = geringerer Energieverbrauch der Maschine = niedrigere Teilekosten

   

  Vorhersagbare Aushärtungsprofile = schnellere Zykluszeiten = höherer Output pro Maschinenstunde

   

  Abschnitt Vier: Komplettserviceleistungen – Reduzierung der Kundenverwaltungskosten

  Frühphasen-Engineering (DFM und MFA)

  Einer der größten versteckten Kostenfaktoren bei der kundenspezifischen Fertigung sind Designänderungen in der späten Phase – wenn das Bauteildesign des Kunden auf dem Bildschirm perfekt aussieht, aber in der Praxis nicht spritzgegossen werden kann.

   

  DFM-Bericht vor Vertragsabschluss:

  Bevor wir mit dem Stahlschneiden beginnen oder auch nur ein formelles Angebot erstellen, liefern wir einen umfassenden Design for Manufacturing (DFM)-Bericht, der Folgendes beinhaltet:

   

  Empfehlungen zum Tiefgangwinkel (Mindestwinkel für zuverlässigen Auswurf)

   

  Optimierung der Wandstärke (Vermeidung dicker Bereiche, die Einfallstellen verursachen oder die Aushärtungszyklen verlängern)

   

  Optionen für die Torstandortwahl und deren Abwägungen

   

  Vorschläge zur Position des Auswerferstifts und zulässige Positionen der Auswerfermarken

   

  Mögliche Risikobereiche (Schweißnähte, Lufteinschlüsse, Herausforderungen bei der Dünnwandfüllung)

   

  Nutzen: Kunden vermeiden teure Überraschungen, die durch das Öffnen von Formen und die Entdeckung grundlegender Formfehler entstehen. Bei einem Kunden aus der Medizintechnik identifizierte unsere DFM-Analyse eine nicht offensichtliche Lufteinschlussstelle in der ursprünglichen Dichtungsgeometrie. Die Korrektur des Designs vor der Werkzeugfertigung sparte geschätzte 18.000 US-Dollar an Nachbearbeitungskosten und 5 Wochen Entwicklungsverzögerung.

   

  T0–T3 Stichprobeniterationen

  Wir liefern zu jedem wichtigen Entwicklungsmeilenstein Beispielbilder:

   

  Bühne Beschreibung Kundennutzen

  T Erster Formversuch – Vorfertigungsteile Visuelle Bestätigung der Basisfunktion

  T1 Angepasste Parameter nach T0 Verbesserungen der Dimensions- und Oberflächenqualität

  T2 Feinabgestimmter Prozess nahe Produktionsziel Vorvalidierung der vollständigen Produktionsparameter

  T3 Final optimierte Proben mit vollständiger CPK-Berichterstattung Bereit für die Kundenqualifizierung und -freigabe

  Wir dokumentieren jeden Versuch mit einem vollständigen Verbesserungsbericht – was geändert wurde, warum wir es geändert haben und welche Ergebnisse erzielt wurden. Bei Formen, die Designänderungen erfordern, können wir austauschbare Formeinsätze verwenden (anstatt das gesamte Werkzeug neu zu bauen), um verschiedene Geometrien zu testen.

   

  Pilotlauf (Kleinserien-Vorproduktion)

  Bevor wir uns auf die Serienproduktion einlassen, können wir Ihnen 100 bis 500 Pilotbauteile mit optimierten Produktionsparametern liefern – nicht nur Vorserienmuster.

   

  Mitgelieferte Dokumentation:

   

  Erstmusterprüfbericht für alle Abmessungen

   

  Prozessfähigkeitsanalyse (CPK) für funktionskritische Dimensionen

   

  Bewertung der visuellen Qualität über alle Teile hinweg

   

  Zykluszeit und theoretische Tageskapazität

   

  Kundennutzen: Kunden prüfen Leistung und Passgenauigkeit anhand tatsächlicher Serienteile, bevor sie die Serienproduktion freigeben. Dadurch werden Überraschungen bei der ersten Produktionscharge vermieden und die Lagerplanung an die nachgewiesene Produktionskapazität angepasst.

   

  Werkzeugwartung und Ersatzteile

  Jede von uns gelieferte Form enthält einen empfohlenen Satz an Ersatzteilen:

   

  Standardmäßige Ersatz-Auswerferstifte (übliche Verschleißteile)

   

  Kritische Kerneinsätze (Einzel- oder Mehrfachkavität)

   

  Ersatzführungsbuchsen und Verschleißplatten

   

  Wartungsplan: Wir stellen Ihnen eine schriftliche Wartungsanleitung zur Verfügung, die Schmierintervalle, Reinigungsprotokolle und empfohlene Inspektionspunkte alle 200.000 Schüsse festlegt.

   

  Kundendienst: Für Formen, die über die routinemäßige Wartung hinausgehende Serviceleistungen benötigen, führen wir Reparaturen zum Selbstkostenpreis durch – ohne versteckte Kosten. Der Formenbesitzer bleibt Eigentümer; wir sorgen lediglich für deren betriebsbereiten Betrieb.

   

  Abschnitt Fünf: Differenzierte Reaktionen auf häufige Kundenprobleme

  Anstatt abstrakte Behauptungen über technische Exzellenz aufzustellen, gehen wir auf die konkreten Beschwerden ein, die Kunden häufig über andere Anbieter äußern:

   

  Kundenbeschwerde Ansix Techs garantierte Reaktionszeit (untermauert durch dokumentierte Leistungsfähigkeit)

  „Die Form muss ständig repariert werden – die Produktion steht zu oft still.“ Antwort: Wir führen vor dem Versand der Form einen Alterungstest mit 2.000 Schüssen durch, inklusive Verschleißbericht, der alle Maßänderungen dokumentiert. Anschließend gewähren wir eine dreijährige Garantie auf die Formstruktur (ausgenommen normale Verschleißteile wie Auswerferstifte).

  „Zu viel Grat an den Teilen – meine Montagelinie verbringt Stunden damit, jede Charge nachzubearbeiten.“ Antwort: Wir fertigen Trennfugen mit einer Schnittgenauigkeit von 0,005 mm und verwenden eine servogesteuerte Schließkraftkompensation. Ergebnis: Der Grat wird in allen Chargen auf ≤0,03 mm begrenzt – manuelles Entgraten entfällt in den meisten Fällen.

  „Die Teileabmessungen variieren von Charge zu Charge – ich kann mich nicht auf Just-in-Time-Lagerhaltung verlassen.“ Antwort: Unsere Maschinen sind mit Druck- und Temperatursensoren im Werkzeug ausgestattet, die eine geschlossene Regelung ermöglichen und den Nachdruck in Echtzeit anpassen. Bei einem Dichtungskunden konnte dadurch die Maßabweichung über drei aufeinanderfolgende Produktionsmonate von ±0,07 mm auf ±0,015 mm reduziert werden.

  „Die Wartezeit für Schimmelreparaturen ist zu lang – ich verliere Wochen, wenn etwas kaputt geht.“ Antwort: Ansix betreibt eine eigene Elektrodenfertigung und eine EDM-Werkstatt. Werkzeugmodifikationen und -reparaturen verlassen unser Werk nur selten. Standardreparaturen (Schweißnahtreparatur und Austausch von Einsätzen) stellen die Produktion innerhalb von 24 Stunden nach der Diagnose wieder her.

  Unsere Philosophie: Eine Gussform ist kein Stück Stahl – sie ist eine Gelddruckmaschine

   

  Bei der Konstruktion einer Form für Ihre LSR-Dichtung planen wir gleichzeitig Folgendes ein:

   

  Herstellbarkeit – Angussform, die sich vollständig und ohne Lufteinschlüsse füllt

   

  Wartungsfreundlichkeit – Kühlkanäle sind für einfache Reinigung und Kalkvermeidung positioniert.

   

  Langlebigkeit – Verschleißfeste Stahlauswahl an Einspritzpunkten und Gleitflächen

   

  Gleichbleibende Leistung – Thermisches Gleichgewicht sorgt dafür, dass jede Kavität identische Teile produziert.

   

  Unser Ziel: Die Form soll in Ihrer Produktionshalle ankommen und keine aufwendige Fehlersuche, minimales Gratmanagement und eine gleichbleibende Leistung über ihre gesamte Lebensdauer erfordern.

   

  Wie Ansix Tech die Kundenkosten entlang der gesamten Wertschöpfungskette senkt

  Materialkostenoptimierung

  Kaltkanalsysteme reduzieren den Materialverlust im Vergleich zu Kaltkanal-/Mehrfachfallsystemen um 15–30 %.

   

  Die kavitätenspezifische Optimierung reduziert das Schussgewicht pro Bauteil, ohne die Füllqualität zu beeinträchtigen.

   

  Beim Großeinkauf von Standard-LSR-Ratings (Wacker, Dow, Momentive, Shin-Etsu) werden Mengenrabatte an die Kunden weitergegeben.

   

  Fertigungseffizienz

  Automatisierte Produktionskapazität rund um die Uhr für Großserienprogramme

   

  Mehrfach- und Familienwerkzeuge reduzieren die Zykluszeit pro Teil um 60–80 % im Vergleich zu Einzelwerkzeugen.

   

  Die Echtzeit-Prozessüberwachung erkennt Abweichungen, bevor Teile die Spezifikationen überschreiten – und verhindert so die Ansammlung von Ausschuss.

   

  Einsparungen durch Qualitätssicherung

  Die Inline-Bildverarbeitung erkennt Fehler sofort – keine Offline-Sortierkosten

   

  CPK≥1,33 bei kritischen Abmessungen reduziert oder eliminiert die Wareneingangsprüfung beim Kunden.

   

  Nachvollziehbare Chargenprotokolle ermöglichen eine gezielte Ursachenanalyse bei Problemen – keine pauschalen Produktionsstopps.

   

  Schnellere Markteinführung

  Die DFM-Prüfung deckt Konstruktionsprobleme vor dem Formenbau auf – keine Verzögerungen durch Werkzeugnacharbeiten.

   

  Eigene Elektroden- und Bearbeitungskapazität für Reparatureinsätze – keine externen Lieferzeiten

   

  Pilotläufe ermöglichen die Prozessoptimierung, ohne die Produktionspläne der Kunden zu beeinträchtigen.

   

  Fallbeispiel – Einsparungen in der Praxis:

  Für ein Dichtungsprogramm im Automobilbereich mit einem jährlichen Bedarf von 2,5 Millionen Teilen entwickelte Ansix Tech eine Kaltkanalform mit 32 Kavitäten, die:

   

  Der Materialverbrauch pro Bauteil wurde im Vergleich zum vorherigen Kaltangusswerkzeug des Kunden mit einer Kavität um 22 % reduziert.

   

  Eine vollständige Zykluszeit von 14 Sekunden wurde erreicht – eine Maschine produziert 8.200 Teile pro Stunde.

   

  Gelieferte Form mit 100 % Kavitäten, die innerhalb von ±0,01 mm des Nennmaßes produzieren, wodurch kundenseitige Sortierarbeiten entfallen.

   

  Geschätzte jährliche Gesamtkosteneinsparung für den Kunden: 87.000 € Materialkosten + 42.000 € Arbeits-/Sortierkosten + 31.000 € reduzierte Maschinenzeit = 160.000 € jährlich

   

  Ansix Tech – über 28 Jahre Erfahrung mit LSR – Zuverlässigkeit, auf die Sie sich verlassen können

  Seit unserer Gründung im Jahr 1998 hat sich Ansix Tech von einer Werkzeugmacherei in Hongkong zu einem globalen Fertigungspartner entwickelt:

   

  Vier Produktionsstätten in China und Vietnam

   

  260 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 30 bis 2800 Tonnen

   

  Mehr als 1200 qualifizierte Mitarbeiter, darunter spezialisierte Verfahrenstechniker, Formenbauer, Qualitätsspezialisten und Produktionstechniker

   

  ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001, BSCI-Zertifizierungen

   

  Reinraum ISO 8 für medizinische und kontrollierte Umgebungsproduktion

   

  Unsere Erfahrung umfasst:

   

  Medizinische LSR – Dichtungen für chirurgische Instrumente, Komponenten für Flüssigkeitswege, Katheterdichtungen, Schutzkappen für Trokar-Einschnitte

   

  Automotive LSR – Dichtungen für Motorraumsteckverbinder, Akkudichtungen, Dichtungsprofile für Flüssigkeiten an Pumpen und Sensoren

   

  Consumer Electronics LSR – Wasserdichte Dichtungen für Smartphones, Wearables und Outdoor-Elektronik

   

  Industrielle LSR – Pneumatikdichtungen, schwingungsdämpfende Dichtungen und chemikalienbeständige Dichtungskomponenten

   

  Dieses branchenübergreifende Wissen bringen wir in jedes neue Projekt ein – wir wenden die Präzisionsstandards der Automobilindustrie auf medizinische Komponenten an und die strengen Validierungsstandards der Medizintechnik auf industrielle Dichtungen, wenn dies angebracht ist.

   

  Zusammenfassung: Warum Ansix Tech für Ihr LSR-Dichtungsprojekt

  Kundenbedarf Ansix Tech Solution

  Niedrigere Teilekosten Kaltkanalsysteme reduzieren Materialverschwendung. Familienformen vervielfachen den Output pro Maschinenstunde. Ein Maschinenpark von 260 Maschinen sorgt für eine optimale Werkzeugausstattung.

  Gleichbleibende Qualität Drucksensoren im Formgehäuse + geschlossene Prozesssteuerung + Inline-Bildverarbeitung + CMM-Verifizierung in jeder Phase.

  Kürzere Lieferzeiten Eigene Werkzeugkonstruktion, Elektrodenbearbeitung und EDM-Kapazitäten – keine externen Abhängigkeiten. Standardwerkzeuge: 10–60 Tage.

  Geringeres Projektrisiko DFM-Analyse vor Angebotserstellung. T0–T3-Probeniterationen. Pilotläufe vor Serienproduktion. Dreijährige Garantie auf die Werkzeugstruktur.

  Einhaltung gesetzlicher Bestimmungen ISO 9001/13485/IATF 16949 + ISO 8 Reinraum + FDA (über 510K-Äquivalenz) – geeignet für medizinische, automobile und elektronische Anwendungen.

  Unsere Einladung an Sie:

   

  Wir verstehen, dass die Auswahl eines Partners für die Fertigung kundenspezifischer LSR-Dichtungen technisches Fachwissen, wirtschaftliche Bewertung und Vertrauen erfordert. Gerne können Sie uns ein bestehendes Bauteil oder eine neue Konstruktion für eine umfassende DFM-Analyse (Design for Manufacturing) zur Verfügung stellen. Anhand Ihrer Geometrie zeigen wir Ihnen, wie wir Schweißnähte, Lufteinschlüsse, Schrumpfungsprobleme und Gratbildung vorhersagen und vermeiden, bevor auch nur ein Cent für Werkzeuge ausgegeben wird.

   

  Ansix Tech stellt nicht nur Formen her. Wir entwickeln zuverlässige Produktionssysteme, die flüssigen Silikonkautschuk in gleichbleibend hochwertige Dichtungen verwandeln – termingerecht, im Budgetrahmen und ohne Qualitätsüberraschungen.

   

  Nehmen Sie Kontakt mit uns auf, um das Gespräch zu beginnen. Lassen Sie uns unsere Erfahrung für Sie einsetzen.

   

   

   

   

  Ansix Tech Co Ltd

  Wenn Sie Projekte im Bereich LSR-Flüssigsilikondichtungen planen, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.

   

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