LSR 액체 실리콘 개스킷
특징
하드웨어 전력 인프라 – 고객 신뢰의 기반
정밀 금형 제조 장비
앤식스 테크(Ansix Tech)에서는 금형 제작 역량이 모든 제품의 기반이 됩니다. 당사의 금형 가공 장비는 LSR 소재의 고유한 특성을 고려하여 특별히 선정되었습니다.
5축 고속 가공 센터
당사는 복잡한 곡면에서 0.002mm의 정밀도를 구현할 수 있는 첨단 5축 고속 가공 센터를 운영합니다. LSR 가스켓의 경우, 이는 플래시 버가 없는 매끄러운 파팅 라인으로 직결되어 조립 라인 작업자가 설치 전에 부품을 다듬거나 플래시를 제거하는 데 시간을 낭비할 필요가 없음을 의미합니다. 모든 캐비티와 코어는 정밀한 공차로 가공되어 각 가스켓이 지정된 홈에 정확하게 맞도록 보장합니다.
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금형 설명
제품 소재:
LSR 실리콘
연질 고무: LSR
금형 재질:
S136ESR
충치 개수:
16
접착제 공급 방식:
핫 러너
냉각 방식:
수냉식
성형 주기
22.5초
- 금형 제작 공정 및 제품 재료 선택
저속 와이어 방전 가공(Electronic Discharge Machining)
당사의 저속 와이어 방전 가공(EDM) 장비는 좁은 슬롯 및 얇은 벽면 부분에 0.03mm만큼 정밀한 미세 형상을 가공할 수 있습니다. 복잡한 형상이나 미세한 밀봉 립이 있는 LSR 가스켓의 경우, 이러한 정밀도는 얇은 벽면의 변형을 방지하고 접촉면 전체에 걸쳐 일관된 밀봉 압력을 보장합니다.
흑연 및 구리 전극 가공 작업장
전극 생산을 외주 업체에 맡기는 많은 금형 제작 업체와 달리, 안식스는 자체 전극 가공 센터를 운영하고 있습니다. 이러한 수직적 통합 덕분에 금형 수정 및 수리는 대부분 당사 시설 내에서 이루어지며, 일반적인 수리 및 인서트 교체는 24시간 이내에 생산을 재개할 수 있습니다. 고객이 설계 변경을 원하거나 성형 문제를 발견하는 경우, 외부 업체에 의한 지연 없이 신속하게 대응할 수 있습니다.
사출 성형기 제품군
안식스 테크는 중국과 베트남에 있는 4개의 생산 기지에서 30톤에서 2800톤에 이르는 클램핑력을 갖춘 260대의 사출 성형기를 운영하고 있습니다. 당사의 주요 LSR 성형 장비는 일본의 파낙, 스미토모, 도시바, 니세이, 엥겔, 그리고 독일의 아르부르크(주로 2액형 LSR 사출 성형용)입니다.
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완전 서보 전기 구동 시스템
당사의 완전 서보 전동식 기계는 ±0.1%의 안정적인 반복 정밀도를 달성합니다. 이는 생산 배치 내 모든 제품의 품질이 동일하다는 것을 의미하며, 예상치 못한 치수 편차나 생산 도중 품질 문제가 발생하지 않습니다. 대량 가스켓 생산 프로그램을 운영하는 고객에게 이러한 일관성은 불량률 감소와 더욱 예측 가능한 재고 계획으로 직결됩니다.
제품 전반에 걸친 적용 범위
당사의 다양한 설비를 통해 초소형 의료용 씰(1g 미만 부품)부터 개당 수백 그램에 달하는 대형 자동차용 씰링 프로파일까지 다양한 크기의 LSR 가스켓을 생산할 수 있습니다. 각 프로젝트에 적합한 설비를 선택하여 설비 활용률 저하(불필요한 간접비)와 설비 과부하(품질 불량 위험)를 모두 방지합니다.
검사 및 계측 장비
품질 검증은 금형 제작이 완료되는 순간부터 시작됩니다. 당사는 좌표 측정기(CMM)와 광학 영상 검사 시스템을 표준 절차로 활용합니다.
금형 출하 전 전체 치수 보고서
저희 공장에서 출고되는 모든 금형은 정밀한 치수 검사와 상세 보고서를 거칩니다. 주요 치수는 생산에 들어가기 전에 CPK ≥ 1.33으로 검증됩니다. 밀봉 성능이 정확한 단면 형상에 좌우되는 LSR 가스켓의 경우, 이러한 출고 전 검증을 통해 추후 현장에서 발생할 수 있는 조립 문제를 예방할 수 있습니다.
공정 중 및 생산 라인 중 검사
생산 과정에서 당사 시스템은 모든 공정을 모니터링합니다. 생산 후에는 CMM 검증을 통해 치수 규격 준수 여부를 확인합니다. 광학 검사 시스템은 각 개스킷 표면을 스캔하여 플래시, 기포 또는 불완전한 충진과 같은 육안 결함을 검사합니다. 이러한 다층적인 접근 방식을 통해 고객은 처음부터 완벽하게 작동하는 부품을 매번 받아볼 수 있습니다.
제2부: 금형 제조 핵심 경쟁력 – 실제 수치, 실질적인 약속
곰팡이 수명
고객들은 공급업체 선정 시 금형 수명을 결정적인 요소로 꾸준히 꼽습니다. 저희는 재료별로 구체적인 품질 보증을 제공합니다.
재질 유형 곰팡이 수명 보장 고객 가치
표준 미충전 LSR 100만 발 이상 부품당 예상 자본 비용 예측 가능; 예상치 못한 금형 교체 비용 없음
약간 마모성이 있는 재료 50만 발 이상 유지보수 간격 사이의 생산 가동 기간 연장
다중 캐비티 콜드 러너 시스템 균일한 유량 균형을 보장하기 위한 각 공동별 매핑 모든 충치 부위에 균일한 충전이 이루어졌으며, 어느 한 부위도 조기에 파손되지 않았습니다.
당사의 금형 베이스는 P20 강철로 제작되며, 금형 코어에는 S136, 2344, 8407, SKD11, DC53, M340, 4Cr13, 9Cr18, NAK80 및 H13을 포함한 고급 공구강이 사용됩니다. 각 강재는 특정 LSR 화합물 및 생산량 요구 사항에 따라 선정됩니다.
품질 보증 문서: 모든 금형에는 강재 인증서와 열처리 내역이 함께 제공됩니다. 고객은 모든 주요 부품의 정확한 재료 구성 및 가공 이력을 추적할 수 있습니다.
달성 가능한 부품 공차
다양한 응용 분야에는 각기 다른 정밀도 수준이 요구됩니다. 우리는 제공하는 서비스 내용을 명확하게 정의합니다.
일반 구조용 가스켓: ±0.05mm
정밀 의료 및 전자 밀봉 부품: CPK 검증을 통해 ±0.005mm의 정밀도 확보
실질적인 영향: 고객이 ±0.01mm의 밀봉 립 높이를 지정할 경우, 당사는 단순히 기술력을 자랑하는 데 그치지 않고 최초 제품 검사에서 얻은 CMM 데이터와 생산 과정에서 지속적으로 수집되는 SPC 차트를 제공합니다. 유체 밀봉, 배터리 칸 밀봉 또는 광학 어셈블리에 사용되는 LSR 가스켓의 경우, 이러한 정밀도는 안정적인 밀봉과 현장 누출 방지 사이의 차이를 결정짓는 중요한 요소입니다.
금형 유형 제공
당사는 LSR 가스켓용으로 여러 가지 특수 금형 구성을 설계 및 제작합니다.
콜드 러너 시스템
열가소성 금형은 러너 시스템을 냉동시켜야 하는 반면, LSR(액상 고무 수지)은 가열된 캐비티 영역에 들어가기 전까지 경화되지 않은 상태를 유지해야 합니다. 당사의 콜드 러너 시스템은 캐비티가 경화되는 동안 LSR 소재를 유동성 있는 상태로 유지하는 냉각 매니폴드를 통합하고 있습니다. 결과적으로 러너 폐기물이 전혀 발생하지 않고, 부품당 재료를 15~30% 절감하며, 2차 러너 트리밍 작업을 없앨 수 있습니다.
밸브 게이트 핫 러너 시스템
캐비티 수가 많은 금형(16, 32 또는 64개 캐비티)의 경우, 당사의 밸브 게이트 시스템은 부품 표면에 직접 사출하여 콜드 슬러그가 발생하지 않고 재료 낭비가 줄어들며 사이클 시간이 최소화됩니다. 각 노즐의 유량은 독립적으로 조절 가능하며, 모든 캐비티에서 ±5% 이내의 변동률로 유량 균형을 유지합니다.
다중 캐비티 패밀리 금형
밀봉 조립에 여러 가지 가스켓 형상이 필요한 경우, 하나의 금형으로 이들을 결합할 수 있습니다. 이를 통해 여러 개의 금형에 대한 투자 비용을 절감하고 전환 시간을 단축할 수 있습니다.
고광택 금형 표면
투명 LSR 가스켓(광학 또는 의료용 유체 경로 응용 분야)의 경우, 캐비티 표면을 Ra
게이트 및 러너 최적화
게이트 위치를 추측하지 않습니다. 모든 LSR 가스켓 금형은 고급 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 금형 유동 분석(MFA)을 거칩니다.
용접선 형성 및 기포 발생 위치를 예측합니다.
최적의 게이트 수와 위치를 결정합니다.
모든 충치 부위의 충전 균형을 검증합니다.
강철 절단 전에 그을음 발생 위험을 파악하기 위해 경화 프로파일을 시뮬레이션합니다.
고객 가치: 금형이 생산에 들어가면 바로 가동됩니다. 장기간의 디버깅 기간이 필요 없고, 밀봉을 저해하는 예상치 못한 용접선이 발생하지 않으며, 기포를 유발하는 공기 갇힘 현상도 없습니다. 이는 제품 출시 기간 단축과 부품당 개발 비용 절감으로 이어집니다.
표준 리드 타임
곰팡이 복잡성 표준 리드 타임 신속 처리 옵션 (중단 없는 검증 포함)
간단한 단일 캐비티 가스켓 금형 10~15일 7~10일
중급 복잡성 다중 캐비티 금형 25~45일 20~25일
고캐비테이션 콜드 러너 시스템 45~60일 35~45일
핵심 보장 사항: 촉박한 일정 속에서도 금형 유동 분석, 설계 검토, 출하 전 전체 치수 보고는 절대 생략하지 않습니다. 촉박한 일정이라고 해서 품질이 저하되는 것은 아닙니다.
제3장: 사출 성형 공정 관리 – 품질에 대한 불안감 해소
고객들이 가장 우려하는 사항은 다음과 같습니다.
수축으로 인해 부품 치수가 일정하지 않음
플래시 생성 후 성형 트리밍 작업
제품 생산 배치별로 색상이나 크기에 차이가 있을 수 있습니다.
공기 혼입으로 인한 밀봉 기능 저하
Ansix Tech의 공정 제어 시스템은 이러한 모든 문제점을 체계적으로 해결합니다.
매개변수 잠금 및 프로세스 표준화
저희 공장의 모든 사출 성형기는 중앙 MES(제조 실행 시스템)에 네트워크로 연결되어 있습니다. 용융 온도, 금형 온도, 사출 속도, 유지 압력, 경화 시간과 같은 공정 매개변수는 전자적으로 잠금 처리되어 있습니다. 권한을 부여받은 공정 엔지니어만 설정을 변경할 수 있으며, 모든 변경 사항은 타임스탬프와 작업자 식별 정보와 함께 기록됩니다.
제1조 및 제2조 프로토콜
모든 생산 배치에 대해 첫 번째 생산분의 치수를 측정하고 마지막 생산분의 측정값과 비교합니다. 편차가 발견되면 추가 부품 출고 전에 근본 원인 조사를 실시합니다. 고객은 전체 생산 과정에서 일관된 치수를 확인할 수 있는 추적 가능한 배치 문서를 제공받습니다.
다중 캐비티 금형의 경우, 각 캐비티를 개별적으로 매핑합니다. 만약 4번 캐비티에서 다른 캐비티보다 플래시가 약간 더 두껍게 발생하는 경우가 지속적으로 발생한다면, 캐비티 가공, 러너 밸런스 또는 열 구배 중 어떤 부분에서 문제가 발생하는지 파악하여 고객 재고에 영향을 미치기 전에 수정합니다.
차원 안정성 제어 시스템
LSR의 경우 온도 균일성이 매우 중요합니다. 냉각에 의해 경화되는 열가소성 수지와 달리 LSR은 열 활성화 가교 반응을 통해 경화됩니다.
구역별 제어 금형 온도
당사는 금형의 중심부와 캐비티 온도를 ±1°C 이내로 유지할 수 있는 다중 구역 냉각수 매니폴드를 장착합니다. 대형 개스킷이나 다중 캐비티 금형의 경우, 열 구배를 제거함으로써 탈형 후 뒤틀림 및 치수 변형을 방지할 수 있습니다.
사례 연구 – 시간이 지나도 변함없는 성과:
한 자동차 커넥터 가스켓 프로젝트(밀봉 프로파일 30mm × 20mm)에서, 7일 동안 세 번에 걸쳐 연속 생산한 결과, 핵심 밀봉 립 높이의 치수 편차가 0.02mm 미만인 것으로 나타났습니다. 이러한 일관성 덕분에 고객은 6개월간 안정적인 공급 후 치수에 대한 100% 입고 검사를 없앨 수 있었습니다.
표면 마감 및 외관 등급
우리는 고객이 기대할 수 있는 바를 명확하게 정의합니다.
애플리케이션 표면 요구 사항 Ansix 기능
기본 밀봉 가스켓(산업용) 기능적 표면 결함 없음 충분히 달성 가능
투명 유체 통로 가스켓(의료용) 기포 없음, 줄무늬 없음, Ra ≤ 0.2μm 고광택 금형 및 클린룸 성형을 기본 사양으로 제공합니다.
오버몰딩 또는 3D 프린팅 부품 표면 오염 물질 없음 인쇄 또는 코팅된 표면에서 ±0.1mm 정밀도
후가공 코팅이나 프린팅이 필요한 LSR 부품의 경우, 수축을 고려한 미세한 형상 조정을 통해 2차 가공 작업이 재작업 없이 완벽하게 정렬되도록 금형에 보정 기능을 직접 설계할 수 있습니다.
특수 소재 역량
Ansix Tech는 다양한 LSR 및 고성능 엘라스토머 소재에 대한 폭넓은 생산 경험을 보유하고 있습니다.
표준 LSR(쇼어 A 경도 40~80) – 일반적인 용도의 밀봉
자가 윤활 LSR – 동적 씰의 삽입력 감소
불소화 LSR – 자동차 엔진룸용으로 내유성 및 내연료성이 우수하며, 압축 변형률이 낮고(
난연성 LSR – UL94 V-0 등급, 두께 0.75mm, 전자 장비 케이스 밀봉재 및 배터리 칸 가스켓에 이상적입니다.
고온 LSR – 200°C 이상에서 연속 사용 가능하며 고온 유체 밀봉 환경에 적합합니다.
의료용 등급 LSR – ISO 10993 생체 적합성 인증을 획득했으며, 유체 접촉 장치, 수술 기구 밀봉재 및 이식체 인접 부품에 적합합니다.
기술 지원: 당사의 엔지니어링 팀은 온도 범위, 화학 물질 노출, 압축 영구 변형 허용 오차, 경도(쇼어 A) 및 규제 요건을 고려하여 고객의 적용 분야 요구 사항에 정확히 맞는 LSR 배합을 제공하기 위해 고객과 협력합니다.
시뮬레이션 기반 프로세스 최적화
당사는 강철을 절단하기 전에 금형 유동 분석 및 열 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 공정 매개변수를 최적화합니다. 최근 연구에 따르면 최적화된 LSR 공정 매개변수(용융 온도 약 35°C, 유지 압력 약 34MPa, 유지 시간 약 10초)를 통해 초기 권장 매개변수 대비 클램핑력을 13%, 잔류 응력을 47% 감소시키면서 투과율은 95~98%를 유지할 수 있는 것으로 나타났습니다.
고객에게 미치는 영향:
잔류 응력이 낮을수록 성형 후 변형이 줄어듭니다.
최적화된 클램핑력 = 기계 에너지 소비 감소 = 부품 비용 절감
예측 가능한 경화 프로파일 = 더 빠른 사이클 시간 = 기계 시간당 더 높은 생산량
제4장: 종합 서비스 – 고객 관리 비용 절감
초기 단계 엔지니어링(DFM 및 MFA)
맞춤형 제조에서 가장 큰 숨겨진 비용 중 하나는 설계 후반 단계에서의 변경, 즉 고객이 설계한 부품이 화면상으로는 완벽해 보이지만 실제로 사출 성형이 불가능한 경우에 발생합니다.
계약 전 DFM 보고서:
당사는 철근을 절단하거나 공식 견적서를 발행하기 전에 다음과 같은 내용을 포함하는 종합적인 제조 가능성 설계(DFM) 보고서를 제공합니다.
권장 드래프트 각도 (안정적인 배출을 위한 최소 각도)
벽 두께 최적화 (수축 자국을 유발하거나 경화 시간을 연장시키는 두꺼운 부분을 방지)
출입구 위치 선정 옵션 및 장단점
이젝터 핀 위치 제안 및 허용 가능한 확인 표시 위치
잠재적 위험 영역(용접선, 기포 발생, 얇은 벽 충진 문제)
가치: 고객은 금형을 개봉했을 때 근본적인 성형 문제를 발견하는 값비싼 상황을 피할 수 있습니다. 한 의료기기 고객사의 경우, 당사의 DFM 분석을 통해 원래 개스킷 형상에서 눈에 잘 띄지 않는 공기 유입 지점을 발견했습니다. 금형 제작 전에 설계를 수정함으로써 약 18,000달러의 재작업 비용과 5주간의 개발 지연을 방지할 수 있었습니다.
T0–T3 샘플 반복
주요 개발 단계마다 샘플 이미지를 제공합니다.
단계 설명 고객 혜택
티0 첫 번째 금형 시험 - 예비 부품 기본 기능의 시각적 확인
티1 T0 이후 조정된 매개변수 치수 및 표면 품질 개선
티2 생산 목표에 근접한 정밀 조정 프로세스 전체 생산 매개변수 사전 검증
티3 CPK 보고서가 완벽하게 포함된 최종 최적화 샘플 고객 자격 심사 및 승인 준비 완료
저희는 모든 시험 과정을 상세한 개선 보고서로 기록합니다. 변경 사항, 변경 이유, 그리고 달성한 결과 등을 모두 포함합니다. 설계 수정이 필요한 금형의 경우, 전체 금형을 재제작하는 대신 교체 가능한 금형 인서트를 교체하여 다양한 형상을 테스트할 수 있습니다.
시범 생산 (소규모 배치 사전 생산)
본격적인 양산에 착수하기 전에, 단순한 사전 생산 샘플이 아닌 최적화된 생산 매개변수를 기반으로 100~500개의 시범 생산 부품을 제공해 드릴 수 있습니다.
제공된 문서:
모든 치수에 대한 초도품 검사 보고서
핵심 기능 요소에 대한 공정 능력 분석(CPK)
모든 부분에 걸친 시각적 품질 평가
사이클 시간 및 이론적 일일 용량
고객 가치: 고객은 본격적인 생산을 승인하기 전에 실제 생산 부품을 사용하여 성능과 조립 적합성을 검증할 수 있습니다. 이를 통해 "초기 생산 배치에서의 예상치 못한 문제"를 방지하고 검증된 생산 능력에 맞춰 재고 계획을 수립할 수 있습니다.
공구 유지보수 및 예비 부품
저희가 제공하는 모든 금형에는 권장되는 예비 부품 세트가 포함되어 있습니다.
표준 예비 이젝터 핀(일반적인 마모 부품)
중요 부위 삽입물(단일 또는 다중 캐비티)
예비 가이드 부싱 및 마모판
유지보수 일정: 당사는 20만 발 사격마다 윤활 주기, 청소 절차 및 권장 점검 지점을 명시한 서면 유지보수 안내서를 제공합니다.
판매 후 지원: 정기 유지보수를 넘어 서비스가 필요한 금형의 경우, 추가 비용 없이 원가로 수리해 드립니다. 금형 소유주는 자산의 소유권을 가지며, 당사는 금형이 원활하게 작동하도록 지원해 드립니다.
제5장: 고객의 일반적인 불편 사항에 대한 차별화된 대응 방안
우리는 추상적인 기술적 우수성 주장보다는, 고객들이 다른 공급업체에 대해 자주 제기하는 구체적인 불만 사항을 해결하고자 합니다.
고객 불만 Ansix Tech의 보장된 대응 (입증된 역량 기반)
"금형이 계속 수리가 필요해서 생산이 너무 자주 중단돼요." 답변: 당사는 금형 출하 전 2,000회 사출 금형 노화 테스트를 실시하고, 치수 변화를 기록한 마모 보고서를 제공합니다. 또한, 이젝터 핀과 같은 일반적인 소모품 마모를 제외하고 3년간 금형 구조 보증을 제공합니다.
"부품에 플래시가 너무 많이 생겨서 조립 라인에서 매 배치마다 다듬는 데 몇 시간씩 걸립니다." 대응 방안: 당사는 0.005mm의 정밀도로 분할선을 가공하고 서보 제어식 클램프력 보정 기능을 적용합니다. 결과: 모든 배치에서 플래시 발생량을 0.03mm 이하로 제어하여 대부분의 용도에서 수동 디플래싱 작업을 없앴습니다.
"부품 치수는 생산 배치마다 다르기 때문에 적시 재고 관리에 의존할 수 없습니다." 답변: 당사 기계에는 금형 내 압력 및 온도 센서가 장착되어 있어 실시간으로 패킹 압력을 조절하는 폐쇄 루프 피드백을 제공합니다. 한 가스켓 고객사의 경우, 이 시스템을 통해 3개월 연속 생산 과정에서 치수 편차를 ±0.07mm에서 ±0.015mm로 줄였습니다.
"곰팡이 수리 대기 시간이 너무 길어요. 뭔가 고장 나면 몇 주씩 손해를 봅니다." 답변: Ansix는 자체적으로 전극 생산 및 EDM 작업장을 운영하고 있습니다. 금형 수정 및 수리는 당사 시설 외부로 나가는 경우가 거의 없습니다. 표준 수리(용접 수리 및 인서트 교체)는 진단 후 24시간 이내에 생산을 재개합니다.
우리의 철학: 금형은 단순한 쇠붙이가 아니라 돈을 찍어내는 기계입니다.
LSR 가스켓용 금형을 설계할 때 다음과 같은 사항을 동시에 고려합니다.
제조 용이성 – 공기 혼입 없이 완전히 채워지는 러너 형상
유지보수성 – 냉각 채널이 손쉬운 청소 및 스케일 방지를 위해 배치되어 있습니다.
내구성 – 사출 부위 및 슬라이딩 인터페이스에 내마모성 강재 사용
일관된 출력 – 열 균형 설계로 모든 캐비티에서 동일한 부품이 생산됩니다.
저희의 목표는 금형이 생산 현장에 도착했을 때 장기간의 디버깅이나 플래시 관리 작업이 필요 없고, 전체 수명 기간 동안 일관된 성능을 발휘하도록 하는 것입니다.
Ansix Tech는 어떻게 가치 사슬 전반에 걸쳐 고객 비용을 절감하는가?
재료비 최적화
콜드 러너 시스템은 콜드 러너/멀티 드롭 시스템에 비해 자재 낭비를 15~30% 줄여줍니다.
캐비티별 최적화를 통해 충전 품질 저하 없이 부품당 사출량을 줄일 수 있습니다.
Wacker, Dow, Momentive, Shin-Etsu 등 표준 LSR 등급을 대량 구매하면 고객에게 물량 할인 혜택이 제공됩니다.
제조 효율성
대량 생산 프로그램을 위한 24시간 연중무휴 자동화 생산 능력
다중 캐비티 금형 및 패밀리 금형은 단일 캐비티 금형에 비해 부품당 사이클 시간을 60~80% 단축합니다.
실시간 공정 모니터링을 통해 부품이 규격에서 벗어나기 전에 편차를 파악하여 불량품 발생을 방지합니다.
품질 보증 비용 절감
인라인 비전 검사를 통해 결함을 즉시 발견할 수 있으므로 오프라인 분류 비용이 발생하지 않습니다.
주요 치수에서 CPK≥1.33을 충족하면 고객 입고 검사가 줄어들거나 없어집니다.
추적 가능한 배치 기록을 통해 문제가 발생했을 때 원인을 정확히 분석할 수 있으므로 "모든 생산 중단"과 같은 즉각적인 대응이 필요하지 않습니다.
출시 기간 단축
DFM 검토를 통해 금형 제작 전에 설계 문제를 파악하여 금형 재작업으로 인한 지연을 방지합니다.
수리용 인서트 제작을 위한 자체 전극 및 가공 설비 보유 - 외부 조달 대기 시간 없음
시범 운영을 통해 고객 생산 일정을 방해하지 않고 공정을 개선할 수 있습니다.
사례 연구 – 실제 절감 효과:
연간 250만 개의 자동차용 실링 가스켓 생산 프로그램을 위해 Ansix Tech는 다음과 같은 특징을 가진 32캐비티 콜드 러너 금형을 설계했습니다.
고객이 기존에 사용하던 단일 캐비티 냉간 사출 금형 대비 부품당 재료 소모량을 22% 절감했습니다.
14초의 전체 사이클 시간을 달성하여 한 대의 기계로 시간당 8,200개의 부품을 생산했습니다.
모든 캐비티가 100% 갖춰진 금형을 납품하여 공칭값 ±0.01mm 이내의 정밀도로 생산함으로써 고객의 선별 작업을 없앴습니다.
고객의 연간 총 예상 비용 절감액: 재료비 87,000달러 + 인건비/분류비 42,000달러 + 기계 가동 시간 단축 31,000달러 = 연간 160,000달러
Ansix Tech의 28년 이상 LSR 경험 – 믿을 수 있는 신뢰성
1998년 창립 이후, Ansix Tech는 홍콩에 기반을 둔 공구 제작 업체에서 다음과 같은 글로벌 제조 파트너로 성장했습니다.
중국과 베트남에 걸쳐 4개의 생산 기지
30톤에서 2800톤에 이르는 클램핑력을 제공하는 260대의 사출 성형기
1200명 이상의 숙련된 직원에는 전담 공정 엔지니어, 금형 설계자, 품질 전문가 및 생산 기술자가 포함됩니다.
ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001, BSCI 인증
의료 및 제어 환경 생산을 위한 ISO 8 클린룸
저희의 경험 분야는 다음과 같습니다:
의료용 LSR – 수술 기구 밀봉재, 유체 경로 구성 요소, 카테터 개스킷, 트로카 절개 보호 커버
자동차 LSR - 엔진룸 커넥터 씰, 배터리 팩 개스킷, 펌프 및 센서용 유체 밀봉 프로파일
소비자 전자제품 LSR – 스마트폰, 웨어러블 기기 및 야외 전자제품용 방수 개스킷
산업용 LSR – 공압 씰, 진동 감쇠 가스켓 및 내화학성 밀봉 부품
우리는 이러한 다양한 산업 분야의 지식을 모든 신규 프로젝트에 적용합니다. 예를 들어, 필요에 따라 자동차 정밀 표준을 의료 부품에 적용하고, 의료 검증의 엄격함을 산업용 개스킷에 적용합니다.
요약: LSR 가스켓 프로젝트에 Ansix Tech를 선택해야 하는 이유
고객 요구사항 앤식스 테크 솔루션
부품 비용 절감 콜드 러너 시스템은 재료 낭비를 줄여줍니다. 패밀리 금형은 기계 시간당 생산량을 증대시킵니다. 260대의 기계로 구성된 장비는 최적의 장비에 맞는 툴링을 제공합니다.
일관된 품질 금형 내 압력 센서 + 폐루프 공정 제어 + 인라인 비전 검사 + 모든 단계에서의 CMM 검증.
리드 타임 단축 금형 설계, 전극 가공 및 EDM 설비를 자체적으로 보유하고 있어 외부 의존성이 없습니다. 표준 금형은 10~60일 소요됩니다.
프로젝트 위험 감소 견적 제시 전 DFM 분석 실시. T0~T3 샘플 반복 제작. 양산 전 시범 생산 실시. 금형 구조 3년 보증.
규정 준수 ISO 9001/13485/IATF 16949 + ISO 8 클린룸 + FDA (510K 동등성 인증) – 의료, 자동차 및 전자 분야에 적합합니다.
여러분께 드리는 초대:
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Ansix Tech는 단순히 금형만 제작하는 것이 아닙니다. 당사는 액체 실리콘 고무를 사용하여 일관되게 고품질의 개스킷을 제조하는 신뢰할 수 있는 생산 시스템을 설계합니다. 이를 통해 정해진 시간과 예산 내에서 품질 문제 없이 제품을 생산할 수 있습니다.
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앤식스 테크 주식회사
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