제품 및 장치 설계 제어 프로세스
설계 제어가 시작되는 초기 단계는 설계 입력 개발 및 승인이며, 이는 생산 단계로 넘어갈 장치 설계 및 제조 프로세스로 구성됩니다.
디자인 제어는 전체적인 전략이며, 디자인이 확정되면 생산 단계에 디자인을 공유하는 것으로 끝나지 않습니다. 또한 설계 단계의 변경이나 생산 후 피드백에 따라 제조 프로세스를 이동합니다. 사용자가 사용할 수 있는 제품을 개발하고, 개선된 제품을 위해 사용 패턴의 획기적인 변화를 고려하고, 불량 제품을 진단하는 지속적인 과정입니다.
제품 디자인 관리 프로세스는 제품 디자인 및 개발 과정에서 일련의 관리 조치와 방법을 통해 제품 디자인의 품질과 진행을 보장하는 프로세스를 의미합니다. 다음은 제품 설계 관리 프로세스의 일반적인 단계입니다.
디자인 목표 및 요구사항 설정: 제품 디자인을 시작하기 전에 제품의 디자인 목표와 요구사항을 명확히 하는 것이 필요합니다. 여기에는 제품 기능, 성능, 외관, 비용, 생산 공정 및 기타 요구 사항이 포함됩니다. 이러한 목표와 요구 사항은 설계 관리의 기초를 형성합니다.
설계 계획 개발: 설계 목표 및 요구 사항을 기반으로 세부 설계 계획을 개발합니다. 설계 계획에는 설계 일정, 설계 단계 및 작업, 설계 자원 할당 등이 포함됩니다. 설계 계획은 팀이 설계 진행 상황과 책임을 명확히 하고 설계가 계획대로 진행되도록 하는 데 도움이 됩니다.
설계 검토: 설계 프로세스에서 설계 검토는 매우 중요한 제어 수단입니다. 설계 검토는 각 설계 단계 또는 중요한 설계 결정 지점에서 수행될 수 있습니다. 검토를 통해 설계의 합리성, 적합성, 타당성을 확인하고 문제점을 발견하여 해결하며 설계의 품질과 구현성을 확보할 수 있습니다.
설계 검증 및 검증 : 설계가 완료된 후 설계 검증 및 검증이 필요합니다. 설계 검증은 설계의 기능과 성능이 요구 사항을 충족하는지 시뮬레이션, 실험 또는 계산을 통해 검증하는 것입니다. 설계 검증은 프로토타입 테스트, 시뮬레이션, 실험 검증 등을 통해 수행될 수 있습니다. 설계 검증 결과에 따라 설계 수정 및 최적화가 필요한지 여부가 결정됩니다.
설계 변경 관리: 설계 과정에서 수요 변화, 기술적 문제, 시장 변화 등이 발생하여 설계 변경이 필요할 수 있습니다. 설계 변경 관리는 설계 변경의 합리성과 제어 가능성을 보장하는 프로세스입니다. 변경 사항이 제품 품질, 일정 및 비용에 통제할 수 없는 영향을 미치지 않도록 설계 변경 사항을 검토하고 승인해야 합니다.
설계 문서 관리: 설계 과정에서는 설계 사양, 설계 보고서, 설계 도면 등을 포함하여 수많은 설계 문서가 생성되어야 합니다. 설계 문서 관리는 설계 문서의 정확성, 완전성 및 추적성을 보장하는 프로세스입니다. . 설계 문서는 후속 설계 및 생산 사용을 위해 버전 관리, 검토 및 보관되어야 합니다.
설계 품질 관리: 설계 프로세스 중에 설계 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 설계 품질 관리가 수행되어야 합니다. 설계 품질 관리에는 설계 합리성, 신뢰성, 제조 가능성, 유지 관리 가능성 및 기타 측면에 대한 제어가 포함됩니다. 설계 품질관리를 통해 설계 오류 및 불량을 줄이고, 제품 품질 및 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
설계 진행 관리: 설계 프로세스 중에 설계가 계획대로 진행되는지 확인하기 위해 설계 진행 관리가 필요합니다. 설계 진행 관리에는 설계 작업 분해, 진행 모니터링 및 조정, 자원 할당 등이 포함됩니다. 설계 진행 관리를 통해 설계 진행 지연을 적시에 발견하고 해결하여 설계가 적시에 완료되도록 할 수 있습니다.
실제 적용 시 특정 프로젝트 및 조직 상황에 따라 조정 및 보완이 이루어질 수 있습니다. 디자인 컨트롤의 목표는 디자인의 품질과 진행을 보장하고, 디자인 리스크를 줄이고, 제품 경쟁력과 시장 성공률을 높이는 것입니다.
원자재 공급망 관리
AnsixTech에서는 원자재 공급망 관리와 배송 시간의 정확성 및 신뢰성에 중점을 두고 있습니다. 다음은 우리의 관행과 약속 중 일부입니다:
공급업체 선정 및 평가: 우리는 신뢰할 수 있는 공급업체와 장기적인 협력 관계를 구축하고 적시 납품률, 제품 품질 및 서비스 수준을 정기적으로 평가합니다. 우리는 우리의 요구를 충족할 수 있고 안정적인 공급 능력을 갖춘 공급업체를 선택합니다.
예측 및 기획 : 시장조사 및 수요예측을 통해 원자재 소요량 및 소요 시기를 예측합니다. 우리는 원자재 공급이 우리의 생산 요구를 충족할 수 있도록 합리적인 구매 계획을 수립하고 적시에 공급업체와 소통합니다.
재고관리 : 재고량이 지나치게 높거나 낮지 않도록 정밀한 재고관리를 실시합니다. 우리는 재고 정확성과 적시성을 보장하기 위해 정기적인 재고 실사 및 분석을 수행합니다.
공급망 협업: 우리는 공급업체와 긴밀한 의사소통과 협업을 유지합니다. 우리는 공급망의 원활함과 조정을 보장하기 위해 적시에 공급업체와 수요 변화 및 배송 시간을 전달합니다.
다각화된 공급망: 우리는 공급망 위험을 줄이기 위해 여러 공급업체와 협력 관계를 구축했습니다. 한 공급업체가 수요를 충족할 수 없는 경우 원자재 공급에 영향을 미치지 않도록 즉시 다른 공급업체로 전환할 수 있습니다.
추적 및 모니터링: 원자재 배송 현황 및 진행 상황을 추적하고, 지연이 발생할 수 있는 문제를 신속하게 해결합니다. 우리는 공급망 관리 시스템과 기타 도구를 사용하여 공급망 운영을 모니터링하여 잠재적인 문제를 적시에 발견하고 해결할 수 있도록 합니다.
배송 시간 약속: 고객의 배송 시간 요구 사항에 따라 신속하게 제품을 배송할 것을 약속드립니다. 우리는 제품이 고객에게 적시에 배송될 수 있도록 고객 요구와 배송 시간을 기반으로 합리적인 생산 계획과 물류 준비를 수립합니다.
일반 원자재의 경우 공급업체에게 2시간 이내에 원자재를 공장까지 배송해 달라고 요청할 수 있습니다.
위의 공급망 관리 조치와 배송 시간 약속을 통해 우리는 원자재의 적시 공급과 제품의 신속한 배송을 보장하기 위해 노력합니다. 우리는 고객의 요구와 기대를 충족시키기 위해 공급망 관리의 효율성과 신뢰성을 지속적으로 개선합니다.
테스트 – 확인 및 검증
모든 제품과 장치는 시장에서 성공적인 점유율을 차지하기 위해 기능, 유용성 및 신뢰성 목표를 충족해야 합니다. 이 외에도 최종 사용자는 때로는 삶에 중요한 특정 문제나 상황을 관리하는 데 사용하는 장치의 효율성과 안전성을 찾습니다. 이것이 바로 이러한 의료 기기를 확인하고 검증하는 반복적인 테스트가 필수가 되는 이유입니다.
제품과 장치는 다양한 기술 형태, 크기, 다양한 수준의 복잡성으로 구성될 수 있습니다. 검증 및 검증(V&V) 조치는 규제 환경에 따라 진행되며 국제 표준을 따라야 합니다.
표준화된 V&V 활동을 통해 제조 프로세스를 단순화하고 승인 프로세스를 개선할 수 있습니다. 또한 자동 테스트, 진단 기술 및 데이터 수집 도구를 통해 V&V 절차를 향상할 수 있습니다.
테스트 프로세스의 복잡성은 사용된 기술과 지리적 목표 시장에 따라 다릅니다. 테스트 전략에서는 아래에 언급된 최소 6개 매개변수를 모호하게 해야 합니다.
대상 지역 및 관련 표준
시장 수요에 대한 시간
버전에 따라 준수해야 할 조치
테스트 연구소 – 내부 또는 외부 연구소
테스트 배열 정의
테스트 결과 발표
설계 및 개발 서비스 혜택
AnsixTech는 개발 팀의 확장이며 프로젝트 시작부터 지원을 제공할 수 있습니다. 우리는 처음부터 끝까지 최고의 엔지니어링을 제공하고 가치 엔지니어링 제품을 개발함으로써 고객과 협력합니다. 우리는 우리의 활동을 고객의 제품 개발 및 공급망 방법에 통합하여 고객이 상당한 이익을 얻을 수 있도록 하는 모든 필수 자원을 보유하고 있습니다.
IP 보호:
제품에 대한 지적재산권 안전. 비노출 거래 외에도 AnsixTech는 고객 데이터를 보호하기 위해 강력한 시스템을 유지합니다. 별도의 서버 시스템을 갖추고 설계부서만 접근 가능합니다.
반복 개발:
고속 압출 및 사출 성형을 위한 전용 장비입니다. 고정 장치 및 조립 장비는 반복할 준비가 되어 있습니다.
프로그램 관리자와 엔지니어로 구성된 팀이 귀하의 제품 및 장치 설계와 반복 요구 사항을 지원할 준비가 되어 있습니다.
제조 비용 절감
우리의 역량은 광범위한 제품 및 장치를 포괄합니다. 우리 팀 구성원은 제품 및 장치의 설계, 개발 및 제조에 대한 광범위한 경험을 갖고 있어 업계의 제품 개발 요구 사항에 대한 직접적인 경험을 제공합니다. 우리는 유용성, 소프트웨어, 장비를 포함한 최신 기술에 정통합니다.
프론트엔드 설계와 백엔드 제조 단계 모두에 대한 깊은 경험을 바탕으로 AnsixTech 팀은 효율적이고 비용 효율적으로 제조할 수 있는 고성능 제품 및 장치를 설계할 수 있습니다. 제조 가능성 전문 지식을 위한 당사의 설계는 복잡성을 줄여 비용과 품질 문제를 모두 줄이는 동시에 장기적이고 효율적인 제조 운영을 보장할 수 있습니다.
귀하의 비즈니스 R&D 부서의 확장으로서 당사는 단계를 최소화하면서 자재 수율을 최적화하는 세부 계획을 신속하게 개발합니다.
시장 출시 시간을 단축하고 위험을 최소화하세요
당사의 개념부터 공급까지의 비즈니스 모델은 출시 기간을 단축하고 고객의 위험을 줄여줍니다. 우리는 ISO 및 QSR 규정 준수, 최첨단 기술, 경쟁력 있는 비용, 극동 지역을 포함한 확립된 글로벌 연결 네트워크를 통해 귀하를 목표로 삼을 수 있습니다.
우리는 항상 귀하의 결승선을 염두에 두고 있습니다. 우리는 귀하의 요구에 즉각적으로 응답하고 발생할 수 있는 모든 변화에 적응하기 위해 계획과 사업을 신속하게 조정할 수 있습니다. 규제 요구 사항과 전체 상용화 프로세스에 대한 우리의 지식을 통해 고객은 제품이 적시에 출시될 것이라는 신뢰를 얻을 수 있습니다.
지적재산권 강화 및 기술 전문성 확보
우리는 귀하의 지적 재산 포트폴리오를 강화하거나 기존 예술의 매트릭스를 만들어 기회와 약점을 명시하도록 도와드릴 수 있습니다. 당사의 업계 경험은 철저한 검토를 제공하며 모든 제품 및 장치 시장에 걸쳐 귀사의 제품을 배포할 수 있습니다.
또한, 우리는
디자인 제어.
규정 준수 관련 문서 추적
규제 서류.
요소 및 하위 어셈블리의 국내 및 해외 소싱.
제품 및 장치 설계 및 개발 사례 연구
우리 업계의 한 가지 과제는 회사가 제품 및 장치의 전체 개발을 아웃소싱하는 것입니다. 마찬가지로 스타트업은 설계 시작부터 위험하고 단편적인 공급망을 구성하는 경우가 많습니다.
기업은 장기적으로 경쟁력 있는 부품 공급을 위해 더 많은 재정적 또는 운영 타당성이 필요한 기업에서 중요한 제품 및 장치 구성 요소를 선택할 수 있습니다. 이는 향후 회사의 조달 능력을 손상시키거나 판매 시 가치 평가에 영향을 미칠 수 있습니다.
AnsixTech는 고객이 처음부터 공급망을 간소화하도록 돕습니다.
다양한 내부 서비스 중에서 선택하세요
경험이 풍부하고 자격을 갖춘 엔지니어로 구성된 AnsixTech 팀과 함께 공급망을 처음부터 설계하십시오.
처음부터 제조 및 공급망 설계를 간소화하면 단기 및 장기 문제를 피할 수 있습니다.
플라스틱 사출 공구 설계
사출 금형 설계가 필요한 이유
완벽한 사출 금형 설계를 위한 4가지 고려 사항
당신에게 꼭 맞는 디자인
- AnsixTech는 플라스틱 사출 성형 업계에서 다년간의 경험을 보유한 제조업체로서 금형 설계나 플라스틱 부품 설계가 제조 공정에 적합한지 잘 알고 있습니다. AnsixTech에서는 제품 기능과 제조 가능성을 결합하여 제품 설계 수정을 제공하고 요구 사항에 맞는 제품을 제공하며 시간과 비용을 절약합니다.
초기 분석
제품 구조는 제품의 구성 요소와 이들 간의 관계를 나타냅니다. 제품 구조 분석을 통해 제품의 기능, 성능, 특성을 파악하고, 제품 설계, 제조, 유지보수에 대한 지도를 제공할 수 있습니다.
제품 구조 분석은 다음과 같은 측면에서 수행될 수 있습니다.
구성 요소: 제품 구조 분석에서는 먼저 제품의 구성 요소, 즉 제품이 어떤 부품이나 모듈로 구성되어 있는지를 결정해야 합니다. 제품을 분해하고 분해함으로써 제품의 다양한 구성요소를 식별할 수 있습니다.
구성요소 관계: 제품 구조 분석에서는 다양한 구성요소 간의 관계도 결정해야 합니다. 여기에는 구성 요소 간의 연결 방법, 위치 관계, 동작 관계 등이 포함됩니다. 구성요소 간의 관계를 분석함으로써 제품의 기능과 성능을 판단할 수 있습니다.
기능 분석: 제품 구조 분석에는 제품 기능 분석도 필요합니다. 즉, 제품의 주요 기능과 보조 기능을 결정하고 각 구성 요소가 기능에 기여하는 바를 결정합니다. 기능 분석을 통해 제품의 설계 요구 사항과 성능 지표를 결정할 수 있습니다.
성능 분석: 제품 구조 분석에는 제품 성능 분석도 필요합니다. 즉, 강도, 강성, 내구성 등 제품의 주요 성능 지표를 결정하는 것입니다. 성능 분석을 통해 제품의 설계 요구 사항 및 제조 프로세스를 결정할 수 있습니다.
전체 구조: 마지막으로 제품 구조 분석에서는 다양한 구성요소를 통합하여 완전한 제품 구조를 형성해야 합니다. 전반적인 구조해석을 통해 제품의 전반적인 성능과 신뢰성을 평가할 수 있습니다.
제품 구조 분석을 통해 제품의 구성요소, 기능, 성능, 특성을 파악하고, 제품 설계, 제조, 유지보수에 대한 지침을 제공할 수 있습니다. 제품 구조 분석은 제품 개발 및 제조 프로세스의 중요한 연결 고리로서 설계자와 엔지니어가 제품을 더 잘 이해하고 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.
금형 흐름 분석
AnsixTech Tooling은 설계 개선을 위한 지침으로 설계 단계에서 근본적인 제조 문제를 강조하고 감지할 수 있도록 금형 흐름 분석 서비스를 제공합니다. 일반적으로 금형 흐름 분석 보고서의 주제는 다음과 같습니다.
· 해석 모델 · 재료 · 러너 시스템 · 냉각 시스템 · 공정 설정 · 충진 패턴 등
금형 흐름 분석은 컴퓨터 시뮬레이션 기술을 사용하여 사출 금형을 분석하고 최적화하는 방법입니다. 금형 흐름 분석을 통해 사출 성형 공정 중 흐름, 충진, 냉각 및 수축과 같은 주요 매개변수를 예측하고 평가하여 설계자가 금형 설계를 최적화하고 제품 품질 및 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
금형 흐름 분석의 주요 단계에는 다음과 같은 측면이 포함됩니다.
모델 준비: 먼저 사출 금형의 3차원 모델을 준비해야 합니다. 금형의 형상은 CAD 소프트웨어를 사용하여 그려지고 후속 분석을 위해 금형 흐름 분석 소프트웨어로 가져올 수 있습니다.
재료 선택: 실제 사출 성형 공정에 사용되는 재료를 기반으로 적절한 사출 성형 재료 모델을 선택합니다. 사출 성형 재료의 특성은 흐름, 충전 및 냉각과 같은 공정에 중요한 영향을 미치므로 재료 모델을 올바르게 선택하는 것이 금형 흐름 분석의 핵심입니다.
메쉬 생성: 금형 모델을 메쉬로 만들고 금형의 형상을 작은 단위로 분리합니다. 메싱의 정확성과 밀도는 금형 흐름 분석의 정확성과 계산 효율성에 중요한 영향을 미칩니다.
금형 흐름 분석: 금형 흐름 분석을 수행하여 사출 성형 공정 중 흐름, 충전, 냉각, 수축과 같은 주요 매개변수를 시뮬레이션합니다. 금형 흐름 분석을 통해 사출성형 공정 중 미성형, 기포, 변형 등의 결함 및 변형을 예측하고 평가할 수 있습니다.
결과 분석 및 최적화: 금형 흐름 분석 결과를 바탕으로 결과 분석 및 최적화를 수행합니다. 분석 결과를 바탕으로 금형 구조, 냉각 시스템, 노즐 위치 등의 매개변수를 조정하여 제품 품질과 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
금형 흐름 분석은 설계자가 사출 성형 공정 중 흐름과 충전 동작을 더 잘 이해하고, 잠재적인 문제를 예측 및 해결하며, 제품 품질과 생산 효율성을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 금형 흐름 분석을 통해 금형 시행 횟수와 비용을 줄일 수 있고, 제품 개발 주기를 단축할 수 있으며, 설계의 신뢰성과 제조성을 향상시킬 수 있습니다. 따라서 금형 흐름 분석은 사출 금형의 설계 및 제조 공정에서 중요한 응용 가치를 갖습니다.
제조를 위한 디자인
AnsixTech는 각 사출 성형 프로젝트에 대해 제조 가능성 분석을 수행하여 부품 설계를 최적화하고 툴링 비용을 최소화하며 전체 프로젝트 시간을 단축합니다. 세부 분석 보고서는 수석 설계자, 도구 제작자, 사출 성형 엔지니어 및 프로젝트 관리자가 검토하여 요청된 구성 요소가 사출 성형에 적합한지 확인합니다.
금형설계란 제품의 요구사항과 설계도면을 바탕으로 제품 생산에 적합한 금형을 설계하는 것을 말합니다. 금형 설계의 목표는 제품의 고품질, 고효율, 저비용 생산을 달성하는 것입니다.
금형 설계 프로세스에는 다음 단계가 포함됩니다.
제품 요구 사항 분석: 먼저 제품 요구 사항과 설계 도면을 주의 깊게 분석해야 합니다. 제품의 모양, 크기, 재질 및 기타 특성은 물론 제품의 생산 요구 사항 및 프로세스 흐름을 이해합니다.
금형 유형 결정: 제품 특성 및 생산 요구 사항에 따라 적합한 금형 유형을 결정합니다. 일반적인 금형 유형에는 다이캐스팅 금형, 사출 금형, 스탬핑 금형 등이 포함됩니다. 다양한 유형의 금형에는 설계 요구 사항과 제조 공정이 다릅니다.
금형 구조 설계 : 제품의 모양과 크기에 따라 금형 구조를 설계합니다. 상부 금형, 하부 금형, 금형 코어, 금형 캐비티 및 기타 금형 부품을 포함합니다. 금형의 구조 설계에는 제품의 모양, 크기, 재질 및 기타 요소뿐만 아니라 금형의 개폐 방법, 냉각 시스템, 배기 시스템 등도 고려해야 합니다.
금형 재료 결정: 제품 요구 사항 및 금형 사용 조건에 따라 적절한 금형 재료를 선택합니다. 일반적으로 사용되는 금형 재료에는 공구강, 합금강 등이 포함됩니다. 금형 재료를 선택할 때는 재료의 강도, 경도, 내마모성 및 기타 특성을 고려해야 합니다.
금형 상세 설계 수행 : 금형의 구조 설계에 따라 금형의 상세 설계를 수행합니다. 금형 부품의 크기, 모양, 가공 기술 등을 포함합니다. 금형의 상세 설계에는 금형의 조립성, 유지보수성 등의 요소를 고려해야 합니다.
금형 제작 및 디버깅: 금형 설계를 완료한 후 금형 제작 및 디버깅을 수행해야 합니다. 금형 제조에는 재료 조달, 가공, 열처리 및 기타 공정이 포함됩니다. 금형 디버깅에는 금형 조립, 조정 및 테스트가 포함되어 금형이 정상적으로 작동할 수 있는지 확인합니다.
금형 설계는 제품 요구 사항, 금형 구조, 재료 및 기타 요소를 종합적으로 고려해야 하는 복잡한 프로세스입니다. 좋은 금형 설계는 제품 품질과 생산 효율성을 향상시키고 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 따라서 금형 설계는 제품 개발 및 제조 공정에서 중요한 역할을 합니다.
