제품 디스플레이

PEEK 소재는 의료 산업에서 널리 사용됩니다.

의료 기기: PEEK 소재는 생체적합성과 내화학성이 우수하여 수술 도구, 임플란트, 정형외과 기기 등 다양한 의료 기기를 제조하는 데 사용할 수 있습니다. PEEK 소재의 높은 강도와 ​​강성은 정형외과 임플란트에서 우수한 성능을 발휘하며 인공 관절, 척추 임플란트 등을 만드는 데 사용할 수 있습니다.

의료 장비: PEEK 소재는 밸브, 커넥터, 센서 등과 같은 의료 장비의 부품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. PEEK 소재의 내열성과 내화학성은 고온 및 화학적 부식성 환경에서 안정적으로 작동할 수 있으므로 다양한 의료 장비 요구 사항에 적합합니다.

의료 소모품: PEEK 소재는 주사기, 주입 세트, 카테터 등과 같은 의료 소모품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. PEEK 소재의 내화학성과 기계적 특성은 고압과 화학 물질을 견딜 수 있어 의료 소모품의 안전성과 신뢰성을 보장합니다.

의료 기기 포장: PEEK 소재는 밀봉 필름, 용기 등과 같은 의료 기기의 포장재를 제조하는 데 사용할 수 있습니다. PEEK 소재는 내열성과 내화학성이 뛰어나 의료 기기를 외부 환경의 충격으로부터 보호하고 품질과 안전성을 보장할 수 있습니다.

의료 산업에서 PEEK 소재의 적용은 주로 의료 기기, 의료 장비, 의료 소모품 및 의료 기기 포장에 반영됩니다. 뛰어난 성능으로 인해 의료 산업에서 중요한 소재 중 하나입니다.

금형 제조에서 먼저 프로토타입을 만드는 목적은 제품 설계와 금형 구조의 실현 가능성을 검증하고 금형 공정을 최적화하는 것입니다. 몇 가지 이유는 다음과 같습니다.

제품 설계 검증: 프로토타입은 제품 설계 도면이나 CAD 모델을 기반으로 만들어진 물리적 모델로, 제품의 모양과 크기를 시각적으로 표시할 수 있습니다. 프로토타입을 만들면 제품 설계의 정확성과 실현 가능성을 검증하고 제품의 모양, 모양 및 비율이 요구 사항을 충족하는지 확인할 수 있습니다.

금형 구조 최적화: 프로토타입 생산 과정에서 제품 설계의 잠재적인 문제와 개선 여지를 발견할 수 있습니다. 프로토타입의 생산 과정과 결과를 관찰하여 금형 구조의 합리성을 평가하고 필요한 조정 및 최적화를 수행하여 최종 사출 금형이 제품 요구 사항을 충족할 수 있도록 할 수 있습니다.

금형 공정 테스트: 시제품 생산 공정에서 금형 공정의 실행 가능성과 효과를 테스트하고 검증할 수 있습니다. 예를 들어 금형 개방 성능, 사출 성형 품질 및 표면 마감 등을 확인할 수 있습니다. 시제품 생산을 통해 금형 공정의 문제를 발견하고 해결하고 금형의 생산 효율성과 제품 품질을 개선할 수 있습니다.

비용과 위험 감소: 검증 및 최적화를 위한 프로토타입을 만들면 사출 금형을 제조할 때 발생하는 오류와 문제를 줄일 수 있습니다. 이를 통해 불필요한 비용과 위험을 피하고 금형 제조의 성공률과 효율성을 개선할 수 있습니다.

복잡한 카테터 개발 기술은 특정 의료적 필요를 충족시키기 위해 복잡한 구조와 기능을 가진 카테터를 설계하고 제조하는 것을 말합니다. 다음은 일반적인 복잡한 카테터 개발 기술입니다.

다중 루멘 디자인: 복잡한 카테터는 여러 개의 독립적인 챔버로 설계될 수 있으며, 각각은 다른 기능이나 유체 전달에 사용될 수 있습니다. 다중 챔버 디자인은 여러 치료 또는 진단 작업을 동시에 수행할 수 있게 합니다.

굽힘 제어 기술: 복잡한 카테터는 종종 곡선 또는 구불구불한 채널에서 항해해야 합니다. 굽힘 제어 기술은 카테터에 금속 와이어 또는 형상 기억 합금과 같은 재료를 내장하여 카테터가 잘 굽혀지고 안내되도록 할 수 있습니다.

시각화 기술: 복잡한 카테터에는 광섬유나 카메라와 같은 시각화 기술을 장착하여 의사가 실시간으로 목표 영역을 관찰하고 검사할 수 있습니다. 이를 통해 의사가 카테터를 정확하게 배치하고 조작하는 데 도움이 됩니다.

피스톤 또는 밸브 기술: 복잡한 도관에는 액체나 가스의 흐름을 제어하기 위해 피스톤이나 밸브와 같은 구성 요소가 필요할 수 있습니다. 이를 통해 정확한 흐름 제어 및 차단이 가능합니다.

의료용 풍선 카테터는 풍선 확장 기능이 있는 카테터로, 중재 수술 및 치료에 일반적으로 사용됩니다. 카테터 본체와 풍선을 연결하는 부분으로 구성됩니다.

의료용 풍선 카테터의 주요 특징 및 응용 분야는 다음과 같습니다.

팽창 기능: 풍선 카테터에는 액체나 가스를 주입하여 팽창할 수 있는 풍선이 하나 이상 있습니다. 팽창된 풍선은 혈관 확장, 출혈 중지, 출혈 지점 차단, 스텐트 삽입 등 다양한 용도로 사용할 수 있습니다.

굽힘 및 내비게이션 기능: 풍선 카테터는 일반적으로 곡선 또는 구불구불한 채널을 통과할 수 있는 부드러운 카테터 본체를 가지고 있습니다. 의사는 카테터를 조작하여 풍선을 목표 위치로 안내하여 정확한 내비게이션 및 위치 지정을 달성할 수 있습니다.

다양한 크기와 모양: 풍선 카테터는 특정 적용 요건에 따라 다양한 크기와 모양으로 설계할 수 있습니다. 다양한 크기의 풍선 카테터는 다양한 크기의 혈관이나 장기에 적합합니다.

혈관 확장 및 스텐트 이식: 풍선 카테터는 혈관 확장 및 스텐트 이식에 일반적으로 사용됩니다. 좁아지거나 막힌 혈관에 풍선 카테터를 삽입한 다음 풍선을 부풀리면 혈관을 확장하고 혈류를 회복할 수 있습니다.

의료용 실리콘 카테터는 일반적으로 여러 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 몇 가지 일반적인 구성 요소입니다.

실리콘 카테터 본체: 실리콘 카테터의 주요 부분은 일반적으로 생체적합성과 유연성이 좋은 부드러운 의료용 실리콘 소재로 만들어집니다.

굽힘 컨트롤러: 실리콘 카테터의 굽힘과 처짐을 제어하는 ​​데 사용됩니다. 굽힘 컨트롤러는 일반적으로 여러 개의 조인트로 구성되며 외부 조이스틱이나 컨트롤러로 작동할 수 있습니다.

광섬유 또는 카메라: 실리콘 카테터에는 일반적으로 이미지나 비디오 신호를 전송하는 데 사용되는 광섬유나 카메라가 장착되어 있어 의사가 실시간으로 대상 부위를 관찰하고 검사할 수 있습니다.

커넥터: 실리콘 카테터와 광원, 카메라 등과 같은 다른 장비나 도구를 연결하는 데 사용됩니다. 커넥터는 일반적으로 다른 장치에 연결하기 위한 표준 인터페이스를 가지고 있습니다.

조종 가능/편향 가능 카테터는 인체 내에서 진단 또는 치료 절차를 수행하는 데 사용되는 의료 기기입니다. 섬유 광학, 케이블 또는 기타 도구를 카테터 내부로 통과시키는 부드러운 소재로 만들어져 의사가 특정 영역을 보거나 조작할 수 있습니다.

조종 가능/편향 가능 카테터는 일반적으로 내시경, 중재적 시술 또는 치료(위내시경, 소장내시경, 심장 카테터 시술 등)에 사용됩니다. 유연성과 기동성 덕분에 의사가 목표 영역으로 정확하게 이동하여 필요한 수술을 수행할 수 있습니다.

이 도관은 일반적으로 여러 개의 조인트로 구성되며 외부 조이스틱이나 컨트롤러로 작동할 수 있습니다. 의사는 컨트롤러를 통해 카테터의 굽힘 각도, 방향 및 깊이를 조정하여 원하는 위치와 각도를 얻을 수 있습니다.

조종 가능/편향 가능 카테터를 사용하면 수술 외상과 통증을 줄이고 수술 정확도와 안전성을 개선할 수 있습니다. 의료 분야에서 널리 사용되고 있으며 다양한 임상적 요구를 충족하기 위해 끊임없이 개발되고 개선되고 있습니다.

확장기 및 덮개확장기 및 덮개는 다양한 기능과 용도를 가진 의료 및 기타 분야에서 사용되는 관형 구조입니다. 확장기 및 덮개에 대한 설명은 다음과 같습니다.

확장기: 확장기는 튜브나 공동을 확장하거나 여는 데 사용되는 장치입니다. 일반적으로 폴리우레탄, 실리콘 등과 같은 유연한 소재로 만들어집니다. 확장기는 다른 기구나 도구의 삽입과 작동을 용이하게 하기 위해 좁은 튜브나 공동을 확장하기 위해 삽입하고 확장할 수 있습니다. 확장기는 혈관 확장기, 스텐트 확장기 등과 같이 의료 분야에서 일반적으로 사용됩니다.

덮개: 덮개는 파이프나 기구를 보호하고 덮는 데 사용되는 외부 구조물입니다. 일반적으로 폴리우레탄, 폴리에틸렌 등과 같은 유연한 소재로 만들어집니다. 덮개는 추가 보호 및 격리를 제공하여 튜빙이나 기구가 주변 환경과 접촉하는 것을 방지하고 감염 및 오염 위험을 줄일 수 있습니다. 덮개는 카테터 덮개, 가이드 와이어 덮개 등과 같이 의료 분야에서 일반적으로 사용됩니다.

의료용 강화 샤프트는 의료 장비 및 기구에 사용되는 특수 샤프트 소재입니다. 일반적으로 강도와 내구성이 높은 금속 또는 복합 소재로 만들어지며 힘이나 회전 운동을 지지하고 전달하는 데 사용됩니다.

의료용 보강 샤프트는 의료 분야에서 다음과 같은 광범위한 용도로 사용됩니다.

수술 도구: 의료용 강화 샤프트는 수술용 집게, 가위, 바늘 등과 같은 수술 도구에 사용할 수 있습니다. 이는 안정적인 지지력과 신뢰할 수 있는 힘 전달을 제공하여 의사가 정밀한 수술을 수행하는 데 도움이 됩니다.

의료 장비: 의료 증강 샤프트는 X선 기계, CT 스캐너, 심장 박동 조절기 등과 같은 다양한 의료 장비에도 사용됩니다. 이는 장비의 정상적인 작동을 보장하기 위해 회전 또는 기타 운동을 지지하고 전달하는 데 사용됩니다.

임플란트: 의료용 보강 샤프트는 인공 관절, 척추 임플란트 등과 같은 임플란트에도 사용할 수 있습니다. 이는 임플란트의 기능과 안정성을 지원하기 위해 안정적인 지지력과 강도를 제공합니다.

AnsixTech는 의료용 실리콘 가이드 튜브의 제조 및 R&D에 중점을 둔 회사입니다. 그들은 의료 산업을 위한 고품질, 안전하고 신뢰할 수 있는 가이드 튜브 제품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 이 글에서는 AnsixTech 의료용 실리콘 가이드 튜브의 재료 선택, 제조 공정 및 제품 응용 분야를 소개합니다.

우선, AnsixTech는 재료 선택에 주의를 기울입니다. 고품질 의료용 실리콘 소재를 사용하여 가이드 튜브를 제조합니다. 의료용 실리콘 소재는 무독성, 무취, 무자극성이며 의료 산업의 안전 표준을 완벽하게 준수합니다. 기존 소재와 비교할 때 의료용 실리콘 소재는 생체 적합성과 내구성이 뛰어나 인체 조직과 호환되어 환자의 자극과 불편함을 줄일 수 있습니다. 또한 의료용 실리콘 소재는 고온과 부식에도 강하고 고온 살균 및 화학 물질의 영향을 견딜 수 있어 가이드 튜브의 안정성과 내구성을 보장합니다.

둘째, AnsixTech는 제조 공정에 중점을 둡니다. 그들은 첨단 사출 성형 공정을 사용하여 의료용 실리콘 가이드 튜브를 제조합니다. 첫째, 가이드 튜브의 설계 요구 사항에 따라 금형을 만들어 가이드 튜브의 모양과 크기가 의료적 요구를 충족하도록 합니다. 그런 다음 의료용 실리콘 소재를 금형에 주입하고 사출 성형을 통해 실리콘 소재가 금형을 완전히 채워 가이드 튜브의 최종 모양을 형성합니다. 사출 성형 공정 동안 AnsixTech는 가이드 튜브의 품질과 치수 정확성을 보장하기 위해 온도, 압력 및 속도를 엄격하게 제어합니다. 마지막으로 AnsixTech는 성형된 가이드 튜브를 검사, 세척 및 포장하여 제품 품질, 위생 및 안전을 보장합니다.

AnsixTech는 액상 실리콘 아기 젖꼭지의 제조 및 R&D에 중점을 둔 회사입니다. 그들은 아기에게 안전하고 편안한 수유 경험을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 이 글에서는 AnsixTech 액상 실리콘 아기 젖꼭지의 소재 선택, 제조 공정 및 제품 적용을 소개합니다.

우선, AnsixTech는 소재 선택에 주의를 기울입니다. 그들은 고품질 액상 실리콘 소재를 사용하여 아기 젖꼭지를 제조합니다. 액상 실리콘은 무독성, 무취, 무자극성 소재로 아기 제품의 안전 기준을 완벽하게 준수합니다. 기존의 실리콘 소재에 비해 액상 실리콘은 부드럽고 탄력이 뛰어나 아기의 구강 구조에 더 잘 적응하여 아기의 입에 가해지는 압력을 줄이고 구강 불편함을 피할 수 있습니다. 또한 액상 실리콘 소재는 고온 내성이 뛰어나 고온 살균을 견딜 수 있어 아기가 사용하는 젖꼭지가 항상 깨끗하고 위생적입니다.

둘째, AnsixTech는 제조 공정에 중점을 둡니다. 그들은 고급 사출 성형 공정을 사용하여 액상 실리콘 아기 젖꼭지를 제조합니다. 첫째, 아기의 구강 구조에 따라 금형을 설계하여 젖꼭지의 모양과 크기가 아기의 요구를 충족하도록 합니다. 그런 다음 액상 실리콘 소재를 금형에 주입하고 사출 성형을 통해 액상 실리콘 소재가 금형을 완전히 채워 젖꼭지의 최종 모양을 형성합니다. 사출 성형 공정 동안 AnsixTech는 젖꼭지의 품질과 성능을 보장하기 위해 온도와 압력을 엄격하게 제어합니다. 마지막으로 AnsixTech는 형성된 젖꼭지를 세척하고 살균하여 제품의 위생과 안전을 보장합니다.

AnsixTech는 액상 실리콘 튜브의 제조 및 R&D에 중점을 둔 회사입니다. 그들은 다양한 산업에 고품질, 안전하고 신뢰할 수 있는 파이프 제품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 이 글에서는 AnsixTech 액상 실리콘 튜브의 소재 선택, 제조 공정 및 제품 적용을 소개합니다.

우선, AnsixTech는 재료 선택에 주의를 기울입니다. 그들은 고품질 액상 실리콘 재료를 사용하여 파이프를 제조합니다. 액상 실리콘은 무독성, 무취, 무자극성 재료로 다양한 산업의 안전 표준을 완벽하게 준수합니다. 기존 실리콘 재료에 비해 액상 실리콘은 더 부드럽고 탄력이 있으며 다양한 복잡한 파이프라인 레이아웃과 사용 환경에 적응할 수 있습니다. 또한 액상 실리콘 재료는 고온 및 부식에도 강하고 고온 및 화학 물질의 영향을 견딜 수 있어 파이프의 안정성과 내구성을 보장합니다.

둘째, AnsixTech는 제조 공정에 중점을 둡니다. 그들은 고급 압출 성형 기술을 사용하여 액상 실리콘 튜브를 제조합니다. 첫째, 액상 실리콘 소재를 플라스틱이 되는 온도까지 가열합니다. 그런 다음 가열된 액상 실리콘 소재를 압출기를 통해 압출하여 관형 제품을 형성합니다. 압출 성형 공정 동안 AnsixTech는 파이프의 품질과 치수 정확성을 보장하기 위해 온도, 압력 및 속도를 엄격하게 제어합니다. 마지막으로 AnsixTech는 성형된 파이프를 검사, 세척 및 포장하여 제품 품질, 위생 및 안전을 보장합니다.

AnsixTech는 액상 실리콘 의료용 마스크의 제조 및 R&D에 중점을 둔 회사입니다. 그들은 의료 산업에 고품질, 안전하고 신뢰할 수 있는 마스크 제품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 이 글에서는 AnsixTech 액상 실리콘 의료용 마스크의 소재 선택, 제조 공정 및 제품 적용을 소개합니다.

우선, AnsixTech는 소재 선택에 집중합니다. 그들은 고품질 액상 실리콘 소재를 사용하여 의료용 마스크를 제조합니다. 액상 실리콘은 무독성, 무취, 무자극성 소재로 의료 제품에 대한 안전 기준을 완벽하게 준수합니다. 기존의 실리콘 소재에 비해 액상 실리콘은 더 부드럽고 탄력이 있으며 얼굴 윤곽에 더 잘 맞아 더 나은 밀봉과 편안함을 제공합니다. 또한 액상 실리콘 소재는 고온 및 부식에도 강하고 고온 살균 및 세제 세척에도 견딜 수 있어 마스크가 항상 깨끗하고 위생적입니다.

둘째, AnsixTech는 제조 공정에 중점을 둡니다. 그들은 고급 사출 성형 공정을 사용하여 액상 실리콘 의료용 마스크를 제조합니다. 첫째, 금형은 얼굴 윤곽에 따라 설계되어 마스크의 모양과 크기가 인체공학적 요구 사항을 충족하도록 합니다. 그런 다음 액상 실리콘 소재를 금형에 주입하고 사출 성형을 통해 액상 실리콘 소재가 금형을 완전히 채워 마스크의 최종 모양을 형성합니다. 사출 성형 공정 동안 AnsixTech는 온도와 압력을 엄격하게 제어하여 마스크의 품질과 성능을 보장합니다. 마지막으로 AnsixTech는 성형된 마스크를 세척하고 소독하여 제품의 위생과 안전을 보장합니다.

AnsixTech 핸들 셸 더블 컬러 몰드 공정과 2차 과사출 성형 공정이 핸들 셸을 제조하는 데 일반적으로 사용됩니다.

더블 컬러 몰드 공정:

더블 컬러 몰드 공정은 특수 몰드를 사용하여 두 가지 다른 색상의 플라스틱 재료를 몰드에 주입하여 한 번의 사출 성형 공정에서 더블 컬러 효과를 형성합니다. 이 공정을 통해 핸들 셸의 다른 부분이 다른 색상을 가질 수 있으므로 제품의 미학과 개인화가 향상됩니다.

더블 컬러 몰드 공정의 주요 단계는 다음과 같습니다.

금형 설계: 제품의 설계 요구 사항에 따라 두 개의 사출 성형 챔버와 턴테이블 또는 회전 메커니즘을 포함하여 이중 색상 사출 성형에 적합한 금형을 설계합니다.

사출 성형: 서로 다른 색상의 두 플라스틱 입자를 두 개의 사출 성형 챔버에 넣은 다음 사출 성형기를 통해 플라스틱을 녹여 금형에 사출합니다. 사출 성형 과정에서 금형이 회전하여 두 가지 색상의 플라스틱이 번갈아 사출되어 이중 색상 효과가 발생합니다.

냉각 및 응고: 플라스틱 사출이 완료된 후, 금형은 플라스틱이 완전히 냉각되고 응고되도록 일정 시간 동안 계속 회전합니다.

제품 꺼내기 : 마지막으로 틀을 열고 형성된 더블 컬러 핸들 쉘을 꺼냅니다.

AnsixTech 자동차 시동 버튼 2성분 금형 공정과 2색 사출 성형 공정은 자동차 시동 버튼을 제조하는 데 일반적으로 사용되는 공정 방법입니다.

2가지 구성 요소 금형 공정:

더블 컬러 몰드 공정은 특수 몰드를 사용하여 두 가지 다른 색상의 플라스틱 재료를 몰드에 주입하여 한 번의 사출 성형 공정에서 두 가지 색상 효과를 형성합니다. 이 공정을 통해 버튼의 다른 부분이 다른 색상을 가질 수 있으므로 제품의 미학과 개인화가 향상됩니다.

2색 성형 공정의 주요 단계는 다음과 같습니다.

금형 설계: 제품의 설계 요구 사항에 따라 두 개의 사출 성형 챔버와 턴테이블 또는 회전 메커니즘을 포함하여 2색 사출 성형에 적합한 금형을 설계합니다.

사출 성형: 서로 다른 색상의 두 플라스틱 입자를 두 개의 사출 성형 챔버에 넣은 다음 사출 성형기를 통해 플라스틱을 녹여 금형에 사출합니다. 사출 성형 공정 동안 금형이 회전하여 두 가지 색상의 플라스틱이 번갈아 사출되어 두 가지 색상 효과가 발생합니다.

냉각 및 응고: 플라스틱 사출이 완료된 후, 금형은 플라스틱이 완전히 냉각되고 응고되도록 일정 시간 동안 계속 회전합니다.

제품 꺼내기 : 마지막으로 틀을 열고 성형된 2색 자동차 시동 버튼을 꺼냅니다.

AnsixTech 테이프 측정 하우징 2색 성형 공정과 2색 사출 성형 공정은 테이프 측정 하우징을 제조하는 데 일반적으로 사용되는 공정 방법입니다.

2색 몰드 공정:

2색 몰드 공정은 특수 몰드를 사용하여 두 가지 다른 색상의 플라스틱 재료를 몰드에 주입하여 한 번의 사출 성형 공정에서 2색 효과를 형성합니다. 이 공정을 통해 쉘의 다른 부분이 다른 색상을 가질 수 있으므로 제품의 미학과 개인화가 향상됩니다.

2색 성형 공정의 주요 단계는 다음과 같습니다.

금형 설계: 제품의 설계 요구 사항에 따라 두 개의 사출 성형 챔버와 턴테이블 또는 회전 메커니즘을 포함하여 2색 사출 성형에 적합한 금형을 설계합니다.

사출 성형: 서로 다른 색상의 두 플라스틱 입자를 두 개의 사출 성형 챔버에 넣은 다음 사출 성형기를 통해 플라스틱을 녹여 금형에 사출합니다. 사출 성형 공정 동안 금형이 회전하여 두 가지 색상의 플라스틱이 번갈아 사출되어 두 가지 색상 효과가 발생합니다.

냉각 및 응고: 플라스틱 사출이 완료된 후, 금형은 플라스틱이 완전히 냉각되고 응고되도록 일정 시간 동안 계속 회전합니다.

제품 꺼내기: 마지막으로 틀을 열고 형성된 이색 테이프 측정 껍질을 꺼냅니다.

2색 사출 성형 공정:

2색 사출 성형 공정은 사출 성형 공정 중에 두 가지 다른 색상의 플라스틱 재료를 사용합니다. 두 가지 색상의 플라스틱은 사출 성형 기계를 통해 교대로 금형에 주입되어 2색 효과를 형성합니다.

AnsixTech 칫솔 손잡이 이색 성형 공정과 이색 사출 성형 공정은 칫솔 손잡이를 제조하는 데 일반적으로 사용되는 공정 방법입니다.

더블 컬러 몰드 공정:

2색 몰드 공정은 특수 몰드를 사용하여 두 가지 다른 색상의 플라스틱 재료를 몰드에 주입하여 한 번의 사출 성형 공정에서 2색 효과를 형성합니다. 이 공정을 통해 손잡이의 다른 부분이 다른 색상을 가질 수 있으므로 제품의 미학과 개인화가 향상됩니다.

2색 성형 공정의 주요 단계는 다음과 같습니다.

금형 설계: 제품의 설계 요구 사항에 따라 두 개의 사출 성형 챔버와 턴테이블 또는 회전 메커니즘을 포함하여 2색 사출 성형에 적합한 금형을 설계합니다.

사출 성형: 서로 다른 색상의 두 플라스틱 입자를 두 개의 사출 성형 챔버에 넣은 다음 사출 성형기를 통해 플라스틱을 녹여 금형에 사출합니다. 사출 성형 공정 동안 금형이 회전하여 두 가지 색상의 플라스틱이 번갈아 사출되어 두 가지 색상 효과가 발생합니다.

냉각 및 응고: 플라스틱 사출이 완료된 후, 금형은 플라스틱이 완전히 냉각되고 응고되도록 일정 시간 동안 계속 회전합니다.

제품 꺼내기: 마지막으로 틀을 열고 성형된 두 가지 색상의 칫솔 손잡이를 꺼냅니다.

2색 사출 성형 공정:

2색 사출 성형 공정은 사출 성형 공정 중에 두 가지 다른 색상의 플라스틱 재료를 사용합니다. 두 가지 색상의 플라스틱은 사출 성형 기계를 통해 교대로 금형에 주입되어 2색 효과를 형성합니다.

2색 사출 성형 공정의 주요 단계는 다음과 같습니다.

플라스틱 펠릿을 준비합니다. 두 가지 색상의 플라스틱 펠릿을 따로 준비합니다.

금형 설계: 제품의 설계 요구 사항에 따라 두 개의 사출 성형 챔버와 턴테이블 또는 회전 메커니즘을 포함하여 2색 사출 성형에 적합한 금형을 설계합니다.

사출 성형: 서로 다른 색상의 두 플라스틱 입자를 사출 성형기의 두 호퍼에 넣은 다음, 플라스틱을 사출 성형기에 의해 녹여 금형에 주입합니다. 사출 성형 공정 동안 사출 성형기는 두 가지 색상의 플라스틱을 번갈아 주입하여 두 가지 색상 효과를 만듭니다.

정수기 필터병 곰팡이의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다:

금형 설계: 정수기 필터 병은 일반적으로 복잡한 모양과 구조를 가지고 있습니다. 금형 설계는 금형의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 제품의 모든 세부 사항과 기능적 요구 사항을 고려해야 합니다. 특히 병의 밀봉 성능과 연결 요구 사항에 대해 적절한 구조와 액세서리를 설계해야 합니다.

재료 선택: 정수기 필터 엘리먼트 병은 PP, PC 등과 같이 내식성, 고온 저항성과 같은 특수 요구 사항이 있는 재료로 만들어야 합니다. 이러한 재료는 금형에 대한 요구 사항이 더 높고 불순물, 색상 차이와 같은 문제를 피해야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 사출 성형 공정 동안 사출기의 온도, 압력, 사출 속도와 같은 매개변수를 제어해야 합니다. 특히 병의 크기 및 모양 요구 사항의 경우 사출기의 매개변수를 조정하여 플라스틱 재료가 완전히 녹아서 금형에 채워지도록 해야 합니다.

냉각 제어: 사출 성형 후 플라스틱 소재를 응고시키기 위해 냉각 공정이 필요합니다. 금형의 냉각 시스템을 제어하고 냉각 시간과 냉각 온도를 조정함으로써 제품의 치수 안정성과 품질이 보장됩니다. 병의 두께와 구조의 경우 냉각 공정 제어가 특히 중요합니다.

사출성형의 장점은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

높은 생산 효율성: 사출 성형은 대량 생산을 달성하고 생산 효율성을 개선할 수 있습니다. 일회성 사출 성형은 여러 개의 정수기 필터 병을 동시에 생산할 수 있어 생산 주기를 크게 단축할 수 있습니다.

낮은 비용: 사출 성형 금형의 제조 비용은 비교적 낮습니다. 한 번 만든 금형은 여러 번 사용할 수 있으므로 각 구성 요소의 생산 비용이 줄어듭니다.

높은 정밀도와 안정성: 정밀한 금형 설계와 제조를 통해 사출 성형은 정수기 필터 카트리지 병 생산에서 높은 정밀도와 안정성을 달성하여 제품의 크기 및 모양 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.

다양한 소재 선택: 사출 성형을 위해 다양한 소재를 선택할 수 있습니다. 적절한 소재는 내식성 및 고온 저항성과 같은 특수 요구 사항을 충족하기 위해 정수기 필터 병의 요구 사항에 따라 선택할 수 있습니다.

합리적인 금형 설계와 정밀한 사출 성형 공정 제어를 통해 고품질 정수기 필터 병을 생산할 수 있습니다. 사출 성형 공정에서는 금형 설계, 재료 선택 및 공정 제어의 어려움에 특별한 주의를 기울여 정수기 필터 병의 품질과 성능을 보장해야 합니다. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

정수기 필터 소자 케이스 커버 몰드의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다:

금형 설계: 정수기 필터 코어 케이싱 커버는 일반적으로 복잡한 모양과 구조를 가지고 있습니다. 금형 설계는 금형의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 제품의 다양한 세부 사항과 기능적 요구 사항을 고려해야 합니다. 특히 커버의 밀봉 성능과 연결 요구 사항에 대해 적절한 구조와 액세서리를 설계해야 합니다.

재료 선택: 정수기 필터 소자 케이싱 커버는 PP, ABS 등과 같이 내식성, 고온 저항성과 같은 특수 요구 사항이 있는 재료로 만들어야 합니다. 이러한 재료는 금형에 대한 요구 사항이 더 높고 불순물, 색상 차이와 같은 문제를 피해야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 사출 성형 공정 동안 사출기의 온도, 압력, 사출 속도와 같은 매개변수를 제어해야 합니다. 특히 뚜껑의 크기 및 모양 요구 사항의 경우 사출기의 매개변수를 조정하여 플라스틱 재료가 완전히 녹아서 금형에 채워지도록 해야 합니다.

냉각 제어: 사출 성형 후 플라스틱 소재를 응고시키기 위해 냉각 공정이 필요합니다. 금형의 냉각 시스템을 제어하고 냉각 시간과 냉각 온도를 조정함으로써 제품의 치수 안정성과 품질이 보장됩니다. 냉각 공정 제어는 특히 뚜껑의 두께와 구조에 중요합니다.

사출성형의 장점은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

높은 생산 효율성: 사출 성형은 대량 생산을 달성하고 생산 효율성을 개선할 수 있습니다. 일회성 사출 성형은 여러 개의 정수기 필터 요소 슬리브 커버를 동시에 생산할 수 있어 생산 주기를 크게 단축할 수 있습니다.

낮은 비용: 사출 성형 금형의 제조 비용은 비교적 낮습니다. 한 번 만든 금형은 여러 번 사용할 수 있으므로 각 구성 요소의 생산 비용이 줄어듭니다.

높은 정밀도와 안정성: 정밀한 금형 설계와 제조를 통해 사출 성형은 정수기 필터 코어 슬리브 커버 생산에서 높은 정밀도와 안정성을 달성하여 제품의 크기 및 모양 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.

다양한 소재 선택: 사출 성형을 위해 다양한 소재를 선택할 수 있습니다. 적절한 소재는 내식성 및 고온 저항성과 같은 특수 요구 사항을 충족하기 위해 정수기 필터 코어 케이싱 커버의 요구 사항에 따라 선택할 수 있습니다.

합리적인 금형 설계와 정밀한 사출 성형 공정 제어를 통해 고품질 정수기 필터 카트리지 슬리브 커버를 생산할 수 있습니다. 사출 성형 공정에서는 금형 설계, 재료 선택 및 공정 제어의 어려움에 특별한 주의를 기울여 정수기 필터 요소 슬리브 커버의 품질과 성능을 보장해야 합니다... 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

가정용 정수기 필터 코어 케이싱 금형의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 설계: 가정용 정수기 필터 코어 케이싱은 일반적으로 복잡한 모양과 구조를 가지고 있습니다. 금형 설계는 금형의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 제품의 모든 세부 사항과 기능적 요구 사항을 고려해야 합니다. 특히 케이싱의 밀봉 성능과 연결 요구 사항에 대해 적절한 구조와 액세서리를 설계해야 합니다.

재료 선택: 가정용 정수기 필터 코어 케이싱은 PP, PVC 등과 같은 내식성 및 고온 저항성과 같은 특수 요구 사항이 있는 재료를 사용해야 합니다. 이러한 재료는 금형에 대한 요구 사항이 더 높고 불순물 및 색상 차이와 같은 문제를 피해야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 사출 성형 공정 동안 사출기의 온도, 압력, 사출 속도와 같은 매개변수를 제어해야 합니다. 특히 케이싱의 크기 및 모양 요구 사항의 경우 사출기의 매개변수를 조정하여 플라스틱 재료가 완전히 용융되어 금형에 채워지도록 해야 합니다.

냉각 제어: 사출 성형 후 플라스틱 소재를 응고시키기 위해 냉각 공정이 필요합니다. 금형의 냉각 시스템을 제어하고 냉각 시간과 냉각 온도를 조정함으로써 제품의 치수 안정성과 품질이 보장됩니다. 냉각 공정 제어는 케이싱의 두께와 구조에 특히 중요합니다.

사출성형의 장점은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

높은 생산 효율성: 사출 성형은 대량 생산을 달성하고 생산 효율성을 개선할 수 있습니다. 일회성 사출 성형은 여러 가정용 정수기 필터 코어 케이싱을 동시에 생산하여 생산 주기를 크게 단축할 수 있습니다.

낮은 비용: 사출 성형 금형의 제조 비용은 비교적 낮습니다. 한 번 만든 금형은 여러 번 사용할 수 있으므로 각 구성 요소의 생산 비용이 줄어듭니다.

높은 정밀도와 안정성: 정밀한 금형 설계와 제조를 통해 사출 성형은 가정용 정수기 필터 코어 케이싱 생산에서 높은 정밀도와 안정성을 달성하여 제품의 크기 및 모양 요구 사항을 충족시킵니다.

다양한 소재 선택: 사출 성형을 위해 다양한 소재를 선택할 수 있습니다. 가정용 정수기 필터 코어 케이싱의 요구 사항에 따라 적절한 소재를 선택하여 내식성 및 고온 저항성과 같은 특수 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

합리적인 금형 설계와 정밀한 사출 성형 공정 제어를 통해 고품질 가정용 정수기 필터 카트리지 케이싱을 생산할 수 있습니다. 사출 성형 공정에서는 가정용 정수기 필터 코어 케이싱의 품질과 성능을 보장하기 위해 금형 설계, 재료 선택 및 공정 제어의 어려움에 특별한 주의를 기울여야 합니다... 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

정수 필터 쉘 사출 성형의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 설계: 정수기 하우징은 일반적으로 복잡한 모양과 구조를 가지고 있습니다. 금형 설계는 금형의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 제품의 모든 세부 사항과 기능적 요구 사항을 고려해야 합니다. 특히 쉘의 밀봉 성능과 연결 요구 사항에 대해 적절한 구조와 액세서리를 설계해야 합니다.

재료 선택: 정수 필터 쉘은 ABS, PP 등과 같이 내식성, 고온 저항성과 같은 특수 요구 사항이 있는 재료로 만들어야 합니다. 이러한 재료는 금형에 대한 요구 사항이 더 높고 불순물, 색상 차이와 같은 문제를 피해야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 사출 성형 공정 동안 사출기의 온도, 압력, 사출 속도와 같은 매개변수를 제어해야 합니다. 특히 쉘의 크기 및 모양 요구 사항의 경우 사출기의 매개변수를 조정하여 플라스틱 재료가 완전히 용융되어 금형에 채워지도록 해야 합니다.

냉각 제어: 사출 성형 후 플라스틱 소재를 응고시키기 위해 냉각 공정이 필요합니다. 금형의 냉각 시스템을 제어하고 냉각 시간과 냉각 온도를 조정함으로써 제품의 치수 안정성과 품질이 보장됩니다. 냉각 공정의 제어는 특히 쉘의 두께와 구조에 중요합니다.

사출성형의 장점은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

높은 생산 효율성: 사출 성형은 대량 생산을 달성하고 생산 효율성을 개선할 수 있습니다. 한 번의 사출 성형으로 여러 개의 정수기 하우징을 동시에 생산할 수 있어 생산 주기를 크게 단축할 수 있습니다.

낮은 비용: 사출 성형 금형의 제조 비용은 비교적 낮습니다. 한 번 만든 금형은 여러 번 사용할 수 있으므로 각 구성 요소의 생산 비용이 줄어듭니다.

높은 정밀도와 안정성: 정밀한 금형 설계와 제조를 통해 사출 성형은 정수 필터 하우징 생산에서 높은 정밀도와 안정성을 달성하여 제품의 크기 및 모양 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.

다양한 소재 선택: 사출 성형을 위해 다양한 소재를 선택할 수 있습니다. 내식성 및 고온 저항성과 같은 특수 요구 사항을 충족하기 위해 워터 필터 하우징의 요구 사항에 따라 적절한 소재를 선택할 수 있습니다.

합리적인 금형 설계와 정밀한 사출 성형 공정 제어를 통해 고품질의 정수 필터 하우징을 생산할 수 있습니다. 사출 성형 공정에서는 금형 설계, 재료 선택 및 공정 제어의 어려움에 특별한 주의를 기울여 정수 필터 하우징의 품질과 성능을 보장해야 합니다. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

주방 도구 조절 커버는 주방 도구의 개폐 정도와 사용 편의성을 조절하는 데 사용되는 액세서리입니다. 주방 기기 조절 커버 몰드와 사출 성형에 대해 알아야 할 사항은 다음과 같습니다.

금형 설계: 주방 도구 조정 커버의 모양과 크기 요구 사항에 따라 해당 사출 금형을 설계합니다. 금형은 일반적으로 금형 코어와 금형 캐비티로 구성됩니다. 제품의 복잡성과 생산 요구 사항에 따라 단일 캐비티 금형 또는 다중 캐비티 금형을 선택할 수 있습니다.

재료 선택: 제품 요구 사항 및 사용 환경에 따라 적절한 사출 성형 재료를 선택합니다. 일반적인 재료로는 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 폴리염화비닐(PVC) 등이 있습니다. 재료는 고온, 마모 및 화학적 부식에 강해야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 사출 성형 공정 중에 사출기의 온도, 압력, 사출 속도와 같은 매개변수를 제어해야 합니다. 재료의 용융 온도와 유동성에 따라 사출기의 매개변수를 조정하여 플라스틱 재료가 완전히 용융되어 금형에 채워지도록 합니다.

냉각 제어: 사출 성형 후 플라스틱 소재를 응고시키기 위해 냉각 공정이 필요합니다. 금형의 냉각 시스템을 제어하고 냉각 시간과 냉각 온도를 조정함으로써 제품의 치수 안정성과 품질이 보장됩니다.

탈형 및 후가공: 사출 성형 후 제품을 금형에서 제거해야 합니다. 제품은 금형의 배출 메커니즘 또는 기타 탈형 장치를 통해 배출됩니다. 그런 다음 버 제거, 가장자리 다듬기 등과 같은 후가공을 수행합니다. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내 주시면 당사 팀이 12시간 이내에 답변해 드립니다.

주방 및 욕실 배출 밸브 부속품의 금형 및 사출 성형 생산 공정은 다음과 같습니다.

금형 설계: 배출 밸브 부속품의 모양과 크기 요구 사항에 따라 해당 사출 금형을 설계합니다. 금형은 일반적으로 금형 코어와 금형 캐비티로 구성됩니다. 제품의 복잡성과 생산 요구 사항에 따라 단일 캐비티 금형 또는 다중 캐비티 금형을 선택할 수 있습니다.

재료 선택: 제품 요구 사항 및 사용 환경에 따라 적절한 사출 성형 재료를 선택합니다. 일반적인 재료로는 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 폴리염화비닐(PVC) 등이 있습니다. 재료는 내식성, 고온 저항성 및 내마모성과 같은 특성을 가져야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 사출 성형 공정 중에 사출기의 온도, 압력, 사출 속도와 같은 매개변수를 제어해야 합니다. 재료의 용융 온도와 유동성에 따라 사출기의 매개변수를 조정하여 플라스틱 재료가 완전히 용융되어 금형에 채워지도록 합니다.

냉각 제어: 사출 성형 후 플라스틱 소재를 응고시키기 위해 냉각 공정이 필요합니다. 금형의 냉각 시스템을 제어하고 냉각 시간과 냉각 온도를 조정함으로써 제품의 치수 안정성과 품질이 보장됩니다.

탈형 및 후가공: 사출 성형 후 제품을 금형에서 제거해야 합니다. 제품은 금형의 배출 메커니즘이나 기타 탈형 장치를 통해 배출됩니다. 그런 다음 버 제거, 가장자리 다듬기 등과 같은 후가공을 수행합니다.

합리적인 금형 설계와 정밀한 사출 성형 공정 제어를 통해 고품질 주방 및 욕실 배출 밸브 부속품을 생산할 수 있습니다. 수도꼭지: 수도꼭지는 수도관과 싱크대를 연결하는 물 배출 장치입니다. 일반적으로 밸브 코어, 핸들 및 노즐로 구성됩니다. 수도꼭지는 물 흐름의 켜기/끄기 및 유량을 제어할 수 있습니다. 일반적인 유형으로는 싱글 핸들 및 더블 핸들 수도꼭지가 있습니다.

수도관 조인트: 수도관 조인트는 수도꼭지와 수도관을 연결하는 데 사용됩니다. 일반적으로 나사 조인트와 퀵 커넥터의 두 가지 유형이 있습니다. 나사 커플링은 조이는 데 도구가 필요한 반면 퀵 커플링은 직접 삽입하고 제거할 수 있습니다.

수도관 엘보: 수도관 엘보는 수도관의 흐름 방향을 바꾸는 데 사용되며, 일반적으로 90도와 45도의 두 각도가 있습니다. 수도관 엘보는 필요에 따라 조정 및 설치할 수 있습니다.

물 밸브: 물 밸브는 물의 흐름을 제어하는 ​​데 사용됩니다. 일반적으로 수동 밸브와 자동 밸브의 두 가지 유형이 있습니다. 수동 밸브는 물의 흐름을 제어하기 위해 수동으로 회전하거나 밀고 당겨야 하는 반면 자동 밸브는 센서나 버튼을 통해 물의 흐름을 제어할 수 있습니다.

워터 씰: 워터 씰은 하수의 역류와 악취의 확산을 방지하는 데 사용되며 일반적으로 싱크대 아래에 설치됩니다. 워터 씰은 필요에 따라 청소 및 교체할 수 있습니다... 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

가전제품 스마트 도어벨 몰드의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다:

외관 디자인: 가정용 제품으로서 스마트 도어벨의 외관 디자인은 제품의 기능성과 사용 편의성을 고려하는 동시에 사용자의 미적 감각과 가정 스타일에 부합해야 합니다.

크기와 구조 설계: 스마트 도어벨 몰드는 몰드의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 제품의 크기와 구조를 고려해야 합니다. 동시에 제품의 조립 및 유지 관리의 용이성도 고려해야 합니다.

재료 선택: 스마트 도어벨 몰드는 제품의 품질과 사용 수명을 보장하기 위해 내구성, 내마모성, 고온 내성이 있는 재료를 사용해야 합니다.

방수 설계: 스마트 도어벨 몰드는 다양한 환경 및 기후 조건에 적응하기 위해 제품의 방수 성능을 고려해야 합니다.

사출성형 생산공정 제어에는 주로 다음과 같은 측면이 포함됩니다.

온도 제어: 사출 성형 공정 동안 플라스틱의 용융 및 흐름 특성을 보장하기 위해 금형과 용융 플라스틱의 온도를 제어해야 합니다.

압력 제어: 사출 성형 공정 동안 플라스틱 충전 금형의 무결성과 일관성을 보장하기 위해 사출기의 압력을 제어해야 합니다.

사출 속도 제어: 사출 성형 공정에서 플라스틱 충전 및 냉각 공정의 균일성을 보장하기 위해 사출기의 사출 속도를 제어해야 합니다.

냉각 제어: 사출 성형 공정에서 플라스틱의 냉각 및 응고 과정의 균일성과 안정성을 보장하기 위해 금형의 냉각 시스템을 제어해야 합니다.

배출 제어: 사출 성형 공정 중에 배출 메커니즘의 작동을 제어하여 완제품의 배출 및 탈형을 보장해야 합니다.

합리적인 금형 설계와 정밀한 사출 성형 공정 제어를 통해 고품질의 가전제품 스마트 도어벨 제품을 생산할 수 있습니다... 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀에서 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

가전제품 반사광 스트립 몰드의 어려움은 주로 다음과 같은 측면에서 반영됩니다.

외관에 대한 높은 요구 사항: 가전제품용 반사형 라이트 스트립은 일반적으로 높은 밝기와 균일한 빛 반사가 필요합니다. 따라서 금형의 설계 및 제조는 사출 성형된 제품이 양호한 반사를 갖도록 고정밀 금형 표면을 달성하는 방법을 고려해야 합니다. 효과.

금형 구조는 복잡합니다. 가전제품용 반사광 스트립은 일반적으로 여러 곡선과 세부 사항이 있습니다. 금형의 설계 및 제조는 사출 성형 제품이 금형의 모양을 정확하게 복제할 수 있도록 복잡한 금형 구조를 실현하는 방법을 고려해야 합니다.

사출 성형 공정에는 높은 요구 사항이 필요합니다. 가전제품용 반사형 라이트 스트립은 일반적으로 사출 성형을 위해 투명 또는 반투명 소재로 만들어집니다. 따라서 사출 성형 공정은 사출 성형된 제품이 양호한 특성을 갖도록 온도, 압력 및 사출 속도와 같은 매개변수를 제어해야 합니다. 투명성 및 빛 반사 효과.

사출 성형 기술은 가전제품용 반사형 조명 스트립을 제조하는 일반적인 공정입니다. 주요 단계는 다음과 같습니다.

금형 설계 및 제조: 제품의 모양과 크기 요구 사항에 따라 사출 성형에 적합한 금형을 설계하고 제조합니다. 금형은 일반적으로 상부 금형과 하부 금형으로 구성됩니다. 상부 금형과 하부 금형 사이에 사출 캐비티가 있습니다. 용융 플라스틱 재료는 사출 성형 기계를 통해 사출 캐비티에 주입됩니다.

플라스틱 소재 전처리: 플라스틱 입자 또는 과립 플라스틱 소재를 가열하여 용융 상태로 만들어 사출 성형할 수 있도록 하는 것. 전처리 과정에서 색상 및 기타 첨가제를 추가하여 제품 요구 사항을 충족할 수도 있습니다.

사출성형: 사출성형기를 통해 용융된 플라스틱 재료를 사출성형 캐비티에 주입한 후, 일정한 압력을 가해 사출성형 캐비티 전체를 채우고, 일정 시간 동안 유지하여 플라스틱 재료가 완전히 흐르고 냉각되도록 합니다.

냉각 및 탈형: 사출 성형 후 금형에 있는 제품은 일정 시간 동안 냉각되어 응고되고 수축될 수 있도록 해야 합니다. 그런 다음 금형을 열고 성형된 제품을 금형에서 꺼냅니다.

후가공: 성형된 제품을 다듬고, 세척하고, 검사하여 제품의 품질과 외관 요구 사항을 보장합니다.

사출 성형 기술은 가전제품용 반사형 라이트 스트립 제조에 중요한 역할을 합니다. 합리적인 금형 설계와 최적화된 사출 성형 공정을 통해 고품질과 외관이 좋은 제품을 생산할 수 있습니다.... 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

안식스텍은 전 세계적으로 수많은 인몰드 라벨링 몰드를 판매하였으며, 로봇 자동화 시스템과 협력하여 첨단 통합 시스템을 구축하였습니다.

인몰드 라벨링 몰드 제품 특징:

* 정밀한 금형 제작으로 라벨링의 안정성을 확보

* 제품 설계 솔루션, 최적화된 IML 적용 실현

* 경량 솔루션 - 고객에게 최적화된 제품 설계 제안을 제공하여 최고의 생산 성과를 달성합니다.

* 마모판 설계 - 장기적인 관점에서 동심도 조정이 더 쉬워졌습니다.

* 사각형-센터링 캐비티 디자인 / 원형-센터링 캐비티 디자인

다중 캐비티 디자인: 16cav, 8cav 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…등등.

금형 내 라벨링 금형을 제조하는 데 있어 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 구조 설계: 금형 내 라벨링 금형은 라벨의 크기와 모양, 금형의 개폐 방법 및 사출 시스템의 레이아웃을 고려해야 합니다. 금형의 구조는 라벨이 제품에 정확하게 맞고 사출 성형이 원활하게 수행될 수 있도록 적절하게 설계되어야 합니다.

라벨 위치 지정 및 고정: 인몰드 라벨링 몰드는 라벨이 제품에 정확하게 맞고 사출 성형 공정 중에 이동하거나 떨어지지 않도록 라벨의 위치 지정 및 고정을 고려해야 합니다. 라벨을 위치 지정하고 고정하는 방법은 사출 성형 공정을 방해하지 않으면서 안정적이고 신뢰할 수 있도록 설계해야 합니다.

재료 선택: 인몰드 라벨링 몰드는 사출 성형 공정 중 고압과 고온을 견뎌내기 위해 높은 경도와 높은 내마모성을 가진 재료를 사용해야 합니다. 동시에 재료의 열전도도 고려하여 몰드를 빠르게 냉각하고 생산 효율성을 개선할 수 있도록 해야 합니다.

가공 정확도 요구 사항: 인몰드 라벨링 몰드는 높은 가공 정확도 요구 사항을 가지고 있으며, 특히 라벨의 위치 구멍과 고정 구멍의 정확도는 사출 성형 공정 중에 라벨이 정확하게 위치 지정되고 고정될 수 있도록 보장해야 합니다. 동시에 몰드의 치수 정확도와 피팅 정확도도 고려하여 몰드의 개폐와 사출 시스템의 정상적인 작동을 보장해야 합니다.

사출 성형 공정 최적화에는 주로 다음과 같은 측면이 포함됩니다.

사출 성형 매개변수 최적화: 사출 성형기의 사출 속도, 사출 압력, 유지 시간 및 기타 매개변수를 조정하여 최상의 사출 성형 효과를 얻을 수 있습니다. 특히 인몰드 라벨링 공정에서는 라벨이 이동하거나 떨어지는 것을 방지하기 위해 사출 속도와 사출 압력을 제어해야 합니다.

냉각 시스템 최적화: 합리적인 냉각 시스템을 설계함으로써 금형의 냉각 속도를 가속화하고 사출 성형 주기를 단축할 수 있습니다. 특히 금형 내 라벨링 공정에서는 라벨의 고정 방법과 재료의 열전도도를 고려하여 열 응력이나 변형 없이 라벨을 제품에 빠르게 고정할 수 있도록 해야 합니다.

금형 온도 제어: 금형의 온도를 제어함으로써 사출 성형 공정 중에 플라스틱 재료가 적절한 용융 상태를 유지하고 금형 캐비티를 완전히 채울 수 있도록 보장할 수 있습니다. 특히 금형 내 라벨링 공정 중에 금형의 온도 분포 균일성을 제어하여 열 응력과 변형을 방지해야 합니다.

금형 표면 처리: 사출성형 공정 중 금형의 표면 마감과 내마모성을 개선하고 플라스틱 소재의 마찰과 마모를 줄이기 위해 금형 표면에 연마, 분무 등의 처리를 실시합니다.

위의 최적화 조치를 통해 인몰드 라벨링 금형의 제조 품질과 사출 성형 효과가 향상되고, 불량률이 감소하며, 생산 효율성이 향상될 수 있습니다. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀에서 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

* 경량 솔루션 - 고객에게 최적화된 제품 설계 제안을 제공하여 최고의 생산 성과를 달성합니다.

* 교환 가능한 스택 구성 요소 설계 - 사출 성형기의 부품 중 80%를 교체할 수 있어 시간 낭비가 줄어듭니다.

* 마모판 설계 - 장기적인 관점에서 동심도 조정이 더 쉬워졌습니다.

* 사각형-센터링 캐비티 디자인 / 원형-센터링 캐비티 디자인

다중 캐비티 디자인: 16cav, 8cav 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…등등.

얇은 벽의 패스트푸드 상자 금형을 제조하는 데 있어서의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 구조 설계: 얇은 벽 금형은 패스트푸드 상자의 모양과 크기, 금형의 개폐 방법 및 사출 시스템의 레이아웃을 고려해야 합니다. 패스트푸드 상자의 벽 두께가 얇기 때문에 금형의 구조는 더 강하고 안정되도록 설계하여 사출 성형 과정에서 금형이 변형되거나 파손되지 않도록 해야 합니다.

재료 선택: 얇은 벽의 금형은 사출 성형 공정 중 고압과 고온을 견뎌내기 위해 높은 경도와 높은 내마모성을 가진 재료를 사용해야 합니다. 동시에, 금형을 빠르게 냉각하고 생산 효율을 개선하기 위해 재료의 열전도도 고려해야 합니다.

가공 정확도 요구 사항: 얇은 벽의 금형은 높은 가공 정확도, 특히 금형 캐비티의 표면 마감 및 평탄도가 필요하며, 이는 사출 성형 공정 중에 결함이나 흠이 발생하지 않도록 보장해야 합니다. 동시에 금형의 치수 정확도 및 피팅 정확도도 고려하여 금형의 개폐 및 사출 시스템의 정상적인 작동을 보장해야 합니다.

사출 성형 공정 최적화에는 주로 다음과 같은 측면이 포함됩니다.

사출 성형 매개변수 최적화: 사출 성형기의 사출 속도, 사출 압력, 유지 시간 및 기타 매개변수를 조정하여 최상의 사출 성형 효과를 얻을 수 있습니다. 특히 얇은 벽 사출 성형 공정에서는 결함과 불완전성을 피하기 위해 사출 속도와 사출 압력을 제어해야 합니다.

냉각 시스템 최적화: 합리적인 냉각 시스템을 설계함으로써 금형의 냉각 속도를 가속화하고 사출 성형 주기를 단축할 수 있습니다. 특히 얇은 벽 사출 성형 공정에서 패스트푸드 상자의 벽 두께가 얇고 냉각 속도가 더 빨라야 열 응력과 변형을 피할 수 있다는 점을 고려해야 합니다.

금형 온도 제어: 금형의 온도를 제어함으로써 사출 성형 공정 중에 플라스틱 재료가 적절한 용융 상태를 유지하고 금형 캐비티를 완전히 채울 수 있도록 보장할 수 있습니다. 특히 얇은 벽 사출 성형 공정에서는 열 응력과 변형을 피하기 위해 금형의 온도 분포 균일성을 제어해야 합니다.

금형 표면 처리: 사출성형 공정 중 금형의 표면 마감과 내마모성을 개선하고 플라스틱 소재의 마찰과 마모를 줄이기 위해 금형 표면에 연마, 분무 등의 처리를 실시합니다.

위와 같은 최적화 방안을 통해 얇은 벽의 패스트푸드 상자 금형의 제조 품질과 사출 성형 효과를 향상시키고, 불량률을 낮추며, 생산 효율성을 개선할 수 있습니다. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀에서 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

화장품 세척 병용 PET 프리폼의 매개변수는 특정 제품 요구 사항 및 용도에 따라 달라질 수 있습니다. 다음은 화장품 세척 병용 PET 병 프리폼의 일반적인 매개변수입니다.

용량: 화장품 세척 병용 PET 병 프리폼의 용량은 제품의 사용 및 포장 요구 사항에 따라 결정될 수 있습니다. 일반적인 용량에는 100ml, 200ml, 300ml 등이 있습니다.

병 입구 크기: 화장품 세척 병용 PET 병 프리폼의 병 입구 크기는 일반적으로 병 뚜껑의 사양에 따라 결정됩니다. 일반적인 병 입구 크기는 24mm, 28mm, 32mm 등입니다.

병 모양: 화장품 세척 병용 PET 병 프리폼의 모양은 제품의 사용 방법 및 외관 요구 사항에 따라 설계할 수 있습니다. 일반적인 모양에는 원통형, 정사각형, 타원형 등이 있습니다.

벽 두께: 화장품 세척 병용 PET 병 프리폼의 벽 두께는 일반적으로 용량 및 사용 요구 사항에 따라 결정됩니다. 일반적인 벽 두께 범위는 0.2mm~0.6mm입니다.

투명성: 화장품 세척용 병용 PET 프리폼은 일반적으로 제품의 색상과 품질을 보여주기 위해 투명성이 좋아야 합니다.

내화학성: 화장품 세척용 병용 PET 병 프리폼은 화장품으로 인한 병 소재의 부식 및 열화를 방지하기 위해 우수한 내화학성을 가져야 합니다.

병 몸체 디자인: 화장품 세척 병용 PET 병 프리폼의 병 몸체 디자인은 병 몸체의 질감, ​​라벨 부착 영역 등을 포함한 제품 특성과 시장 수요에 따라 결정될 수 있습니다. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀에서 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

PET 프리폼 음료병의 매개변수는 특정 요구 사항 및 용도에 따라 달라질 수 있습니다.

용량: PET 프리폼 음료 병의 용량은 수요에 따라 결정될 수 있습니다. 일반적인 용량에는 250ml, 500ml, 1L, 1.5L 등이 있습니다.

병 입구 크기: PET 프리폼 음료 병의 병 입구 크기는 일반적으로 병 뚜껑의 사양에 따라 결정됩니다. 일반적인 병 입구 크기는 28mm, 30mm, 38mm 등입니다.

병 모양: PET 프리폼 음료 병의 모양은 필요에 따라 설계할 수 있습니다. 일반적인 모양에는 원통형, 정사각형, 타원형 등이 있습니다.

벽 두께: PET 프리폼 음료 병의 벽 두께는 일반적으로 용량 및 사용 요구 사항에 따라 결정됩니다. 일반적인 벽 두께 범위는 0.2mm~0.8mm입니다.

투명성: PET 프리폼 음료병은 일반적으로 음료의 색상과 품질을 보여주기 위해 투명성이 좋습니다.

압력 저항성: PET 프리폼 음료병은 음료의 압력을 견디고 병의 모양을 유지하기 위해 특정 압력 저항성이 있어야 합니다.

내화학성: PET 프리폼 음료병은 음료가 부식되어 병 재질이 손상되는 것을 방지하기 위해 내화학성이 우수해야 합니다.

위의 매개변수는 일반적인 참고용일 뿐이며 PET 프리폼 음료병의 실제 매개변수는 특정 제품 요구 사항 및 생산 공정에 따라 조정될 수 있습니다... 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀에서 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

제품 특징:

다중 캐비티 디자인: 72 캐비티

보장된 프리폼 벽 두께 동심도: ±0.075mm(L=100mm)

최적화된 프리폼 설계로 역동적인 병 분사 성공 보장

72캐비티 PET병 프리폼 금형의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 설계: 72캐비티 PET 프리폼 금형은 72개 캐비티의 레이아웃과 배열을 고려하여 각 캐비티의 유동 채널과 냉각 시스템이 균등하게 분산되어 사출 성형 공정 동안 온도와 유동성의 일관성을 보장해야 합니다.

재료 선택: PET 재료는 높은 융점과 열 수축률을 가지고 있으며, 금형 재료에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 금형 재료는 금형의 수명과 사출 성형의 품질을 보장하기 위해 우수한 내마모성, 내식성 및 열 전도성을 가져야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 72 캐비티 PET 프리폼 금형의 사출 성형 공정은 각 캐비티에 사출된 프리폼의 크기와 품질의 일관성을 보장하기 위해 온도, 압력, 속도와 같은 매개변수를 정밀하게 제어해야 합니다. 동시에 프리폼의 수축 구멍, 뒤틀림 및 기타 결함을 방지하는 데에도 주의해야 합니다.

사출성형의 장점:

높은 생산 효율성: 72캐비티 PET 병 프리폼 몰드는 한 번에 72개의 병 프리폼을 사출 성형할 수 있습니다. 낮은 캐비티 몰드와 비교했을 때, 72캐비티 몰드는 같은 시간에 더 많은 제품을 생산할 수 있어 생산 효율성을 개선합니다.

안정적인 제품 품질: 72캐비티 PET 병 프리폼 금형의 설계 및 제조 정밀도가 높아 각 캐비티에 주입되는 병 프리폼의 크기와 품질의 일관성을 보장할 수 있습니다. 동시에 사출 성형 공정 중 온도와 유동성의 일관성도 더 잘 제어하여 제품 결함률을 줄일 수 있습니다.

비용 절감: 72캐비티 PET 프리폼 몰드는 생산 효율성이 높아 노동 및 장비 사용 비용을 줄일 수 있습니다. 동시에 안정적인 제품 품질로 인해 스크랩 비율이 감소하고 생산 비용이 절감됩니다.

환경 보호 및 에너지 절약: 사출 성형은 비교적 환경 친화적인 생산 방법입니다. 72캐비티 PET 프리폼 금형을 사용하면 원자재 소비와 폐기물 발생을 줄여 에너지 절약 및 배출 감소 효과를 얻을 수 있습니다... 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

제품 특징:

다중 캐비티 디자인: 96 캐비티

보장된 프리폼 벽 두께 동심도: ±0.075mm(L=100mm)

최적화된 프리폼 설계로 역동적인 병 분사 성공 보장

96캐비티 PET병 프리폼 금형의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 설계: 96캐비티 PET 병 프리폼 금형은 96개 캐비티의 레이아웃과 배열을 고려하여 각 캐비티의 흐름 채널과 냉각 시스템이 균등하게 분산되어 사출 성형 공정 동안 온도와 유동성의 일관성을 보장해야 합니다.

재료 선택: PET 재료는 높은 융점과 열 수축률을 가지고 있으며, 금형 재료에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 금형 재료는 금형의 수명과 사출 성형의 품질을 보장하기 위해 우수한 내마모성, 내식성 및 열 전도성을 가져야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 96캐비티 PET 프리폼 금형의 사출 성형 공정은 각 캐비티에 사출된 프리폼의 크기와 품질의 일관성을 보장하기 위해 온도, 압력, 속도와 같은 매개변수를 정밀하게 제어해야 합니다. 동시에 프리폼의 수축 구멍, 뒤틀림 및 기타 결함을 방지하는 데에도 주의해야 합니다.

사출성형의 장점:

높은 생산 효율성: 96캐비티 PET 병 프리폼 몰드는 한 번에 96개의 병 프리폼을 사출 성형할 수 있어 생산 효율성을 크게 향상시킵니다. 캐비티가 낮은 몰드와 비교했을 때 96캐비티 몰드는 같은 시간에 더 많은 제품을 생산할 수 있습니다.

안정적인 제품 품질: 96캐비티 PET 병 프리폼 금형의 설계 및 제조 정밀도가 높아 각 캐비티에 주입되는 병 프리폼의 크기와 품질의 일관성을 보장할 수 있습니다. 동시에 사출 성형 공정 중 온도와 유동성의 일관성도 더 잘 제어하여 제품 결함률을 줄일 수 있습니다.

비용 절감: 96캐비티 PET 프리폼 몰드는 생산 효율성이 높아 노동 및 장비 비용을 절감할 수 있습니다. 동시에 안정적인 제품 품질로 인해 스크랩 비율이 감소하고 생산 비용이 절감됩니다.

환경 보호 및 에너지 절약: 사출 성형은 비교적 환경 친화적인 생산 방법입니다. 96 캐비티 PET 프리폼 금형을 사용하면 원자재 소비와 폐기물 발생을 줄여 에너지 절약 및 배출 감소 효과를 얻을 수 있습니다.

.. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀에서 12시간 이내에 답변해드리겠습니다.

Pearlescent Blush Powder Box Series는 볼에 자연스러운 광택과 차원감을 더하는 데 사용되는 일반적인 화장품입니다. 다음은 Pearlescent Blush Powder Box Series의 제작 기술과 소재에 대한 소개입니다.

번호 : CT-S001-A

치수: 59.97*44.83*12.03mm

팬 웰: 50.01*16.99*3.81mm

용량：2.2g

인쇄 가능 영역: 57.97*42.83mm

장인정신:

사출 성형 공정: 진주광택 블러시 파우더 상자를 제조하는 일반적인 공정은 사출 성형 공정입니다. 상자의 외부 껍질과 내부는 용융 플라스틱을 금형에 주입하여 만든 다음 냉각하고 응고시킵니다.

분무 공정: 상자의 모양을 향상하기 위해 분무 공정을 사용하여 광택, 무광 또는 금속 질감과 같은 상자 표면에 색상, 패턴 또는 특수 효과를 적용할 수 있습니다.

인쇄 공정: 브랜드 로고, 제품 정보 및 상자의 패턴은 인쇄 공정을 통해 추가할 수 있습니다. 일반적인 인쇄 공정에는 스크린 인쇄, 열전사 인쇄 및 핫 스탬핑이 있습니다.

재료:

플라스틱: 일반적인 진주광택 블러시 파우더 상자는 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 또는 폴리스티렌(PS)과 같은 플라스틱으로 만들어집니다. 플라스틱 소재는 가볍고 내구성이 뛰어나며 방수가 되고 가공하기 쉽습니다.

금속: 일부 고급 진주광택 블러시 파우더 상자는 알루미늄 합금이나 스테인리스 스틸과 같은 금속으로 만들어집니다. 금속 소재는 고품질이고 내구성이 뛰어나며 재활용이 가능합니다.

기타 소재: 플라스틱과 금속 외에도 골판지, 나무 또는 유리와 같은 다른 소재로 만든 진주광택 블러시 파우더 상자도 있습니다. 이러한 소재는 종종 특수 디자인이나 고급 제품에 사용됩니다.

진주광택 블러시 파우더 박스의 장인 정신과 소재를 선택할 때는 제품 포지셔닝, 브랜드 이미지, 제품 기능 및 소비자 요구를 고려해야 합니다. 동시에 선택한 소재가 관련 안전 표준 및 규정을 준수하여 제품 품질과 안전을 보장해야 합니다... 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변해 드립니다.

화장품 압축 파우더 상자의 장인 정신과 소재 선택은 제품의 품질과 외관에 매우 중요합니다. 다음은 화장품 압축 파우더 상자의 기술과 소재에 대한 소개입니다.

번호 : CT-R001

치수: ø74.70*17.45mm

팬 웰: ø59.40*7.07mm

용량：16.2g

인쇄 가능 영역: ø60.3mm

장인정신:

사출 성형 공정: 화장품 프레스 파우더 콤팩트 상자를 제조하는 일반적인 공정은 사출 성형 공정입니다. 상자의 외부 셸과 내부는 용융 플라스틱을 금형에 주입하여 만든 다음 냉각하고 응고시켜 만듭니다.

분무 공정: 상자의 모양을 향상하기 위해 분무 공정을 사용하여 광택, 무광 또는 금속 질감과 같은 상자 표면에 색상, 패턴 또는 특수 효과를 적용할 수 있습니다.

인쇄 공정: 브랜드 로고, 제품 정보 및 상자의 패턴은 인쇄 공정을 통해 추가할 수 있습니다. 일반적인 인쇄 공정에는 스크린 인쇄, 열전사 인쇄 및 핫 스탬핑이 있습니다.

재료

플라스틱: 일반적인 화장품 압축 파우더 상자는 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 또는 폴리스티렌(PS)과 같은 플라스틱으로 만들어집니다. 플라스틱 소재는 가볍고 내구성이 뛰어나며 방수가 가능하고 가공하기 쉽습니다.

금속: 일부 고급 화장품 압축 파우더 상자는 알루미늄 합금이나 스테인리스 스틸과 같은 금속으로 만들어집니다. 금속 재료는 고품질이고 내구성이 뛰어나며 재활용이 가능합니다.

기타 소재: 플라스틱과 금속 외에도 골판지, 목재 또는 유리와 같은 다른 소재로 만든 화장품 압축 파우더 상자도 있습니다. 이러한 소재는 종종 특수 디자인이나 고급 제품에 사용됩니다.

화장품 압축 파우더 상자의 기술과 재료를 선택할 때는 제품의 포지셔닝, 브랜드 이미지, 제품 특징 및 소비자 요구를 고려해야 합니다. 동시에 선택한 재료가 관련 안전 표준 및 규정을 준수하여 제품 품질과 안전을 보장해야 합니다.

..언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주세요. 저희 팀에서 12시간 이내에 답변해드리겠습니다.

PEEK(폴리에테르에테르케톤) 부품은 기계 가공에 다음과 같은 이점을 제공합니다.

가공성: PEEK는 가공성이 좋으며 절단, 드릴링, 밀링, 터닝 등을 통해 가공할 수 있습니다. 가공 성능이 안정적이며 공구 마모 및 높은 표면 거칠기와 같은 문제가 발생하기 쉽지 않습니다.

내열성: PEEK는 우수한 고온 내성을 가지고 있으며 고온 환경에서 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다. 이는 PEEK 구성 요소를 항공우주, 자동차 엔진 등과 같은 고온 응용 분야에서 유리하게 만듭니다.

내화학성: PEEK는 내화학성이 뛰어나며 산, 알칼리, 용매와 같은 화학 물질의 침식을 견뎌낼 수 있습니다. 이로 인해 PEEK 구성 요소는 화학 산업 및 의료 기기와 같은 분야에서 널리 사용됩니다.

내마모성: PEEK는 내마모성이 뛰어나며 마찰이 많은 환경에서도 쉽게 마모되지 않고 오랫동안 사용할 수 있습니다. 따라서 PEEK 부품은 자동차 구동계, 기계적 씰 등과 같이 내마모성이 필요한 응용 분야에서 유리합니다.

응용 기술 측면에서 PEEK 구성 요소의 가공에는 다음 기술을 사용할 수 있습니다.

절단 가공: 절삭 공구를 사용하여 PEEK에 절단, 밀링, 드릴링 및 기타 가공을 진행하여 필요한 모양과 크기를 얻을 수 있습니다.

열성형 가공: PEEK는 열 안정성이 좋으며 열성형 가공을 통해 복잡한 모양의 부품을 제조할 수 있습니다. 열성형은 핫 프레스 성형 및 핫 블로우 성형과 같은 방법을 사용할 수 있습니다.

3D 프린팅 기술: PEEK 소재도 3D 프린팅 기술을 통해 가공할 수 있습니다. 이 기술은 복잡한 모양의 구성 요소를 제조할 수 있으며 필요에 따라 사용자 정의할 수 있습니다.

UPE(폴리에틸렌) 폴리머 소재는 병 터너의 기계 가공 및 응용 분야에서 특정한 장점을 가지고 있습니다.

가공 측면에서 UPE 폴리머 소재는 가공성이 좋으며 절단, 드릴링, 밀링 등을 통해 가공할 수 있습니다. 가공 성능이 안정적이며 공구 마모 및 높은 표면 거칠기와 같은 문제가 발생하기 쉽지 않습니다. 또한 UPE 소재는 열 성형이 가능하여 다양한 모양과 크기의 병 터너의 요구 사항에 맞게 조정할 수 있습니다.

적용 분야 측면에서 UPE 폴리머 소재의 내마모성, 내부식성 및 고온 저항성은 병 터너에 이상적인 선택입니다. 마모되기 쉽지 않고 혹독한 작업 환경에서 오랫동안 사용할 수 있으며 동시에 산, 알칼리 및 오일과 같은 화학 물질에 대한 내식성이 좋습니다. 또한 UPE 소재는 고온 저항성이 높고 고온 환경에서 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다.

UPE 폴리머 소재의 응용 분야는 다음과 같은 측면을 포함하지만 이에 국한되지는 않습니다.

식품 및 음료 산업: UPE 소재는 병입 음료 생산 라인에서 병 터닝 작업을 위한 병 터너 제조에 사용할 수 있습니다. 마모 및 부식 방지 기능이 있어 고주파 병 터닝 작업에 적합합니다.

제약 산업: UPE 소재는 제약 산업에서 병 인버터를 제조하는 데 사용되어 약품 병을 뒤집어 약품의 충전 및 포장을 용이하게 할 수 있습니다. 내식성과 고온 저항성이 있어 제약 산업의 까다로운 요구 사항에 적합합니다.

화장품 및 개인 관리 제품 산업: UPE 소재는 화장품 및 개인 관리 제품 생산 라인에서 병 터너를 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 마모 및 부식 방지 기능이 있어 고주파 병 터닝 작업에 적합합니다.

기계장비 풀리는 다음과 같은 장점이 있습니다:

힘 전달: 풀리는 로프, 벨트 등을 통해 힘을 전달하여 물체를 들어올리거나 당기거나 전달하는 역할을 합니다.

마찰 감소: 풀리는 물체가 움직이는 동안 마찰을 줄이고, 에너지 손실을 줄이며, 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

힘의 방향을 조정합니다. 풀리는 힘의 방향을 바꾸어서 힘을 다른 방향으로 가할 수 있습니다.

하중 분산: 풀리는 하중을 여러 풀리에 분산시켜 단일 풀리의 하중을 줄이고 풀리의 사용 수명을 늘릴 수 있습니다.

속도 조절: 풀리의 직경이나 개수를 바꾸면 물체의 속도를 조절할 수 있습니다.

기계 장비 풀리는 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.

리프팅 장비: 풀리는 크레인, 크레인 등의 리프팅 장비의 로프 시스템에서 종종 사용되어 무거운 물체를 들어올리고 매달아 놓습니다.

운송 장비: 풀리는 종종 컨베이어 벨트, 롤러와 같은 운송 장비에서 물체를 옮기고 운송 효율성을 높이는 데 사용됩니다.

기계적 전달: 풀리는 벨트 전달, 체인 전달 등과 같은 기계적 전달 시스템에서 동력과 회전을 전달하는 데 자주 사용됩니다.

문과 창 시스템: 풀리는 종종 문과 창 시스템에서 슬라이드 레일로 사용되어 문과 창을 열고 닫는 데 사용됩니다.

스포츠 장비: 풀리는 종종 피트니스 장비, 스포츠 장비 등과 같은 스포츠 장비에서 장력 시스템으로 사용되어 저항과 움직임 방향을 조절합니다.

나일론 스타기어는 다음과 같은 장점과 적용 분야를 가진 나일론 소재로 만든 스타기어입니다.

이점:

내마모성: 나일론 스타 기어는 내마모성이 뛰어나 마찰과 마모 환경에서 장기간 사용할 수 있어 기어의 마모와 손상을 줄여줍니다.

자체 윤활: 나일론 스타 기어는 자체 윤활성이 뛰어나 마찰과 마모를 줄이고 기어의 작동 효율과 수명을 향상시킬 수 있습니다.

내식성: 나일론 스타 기어는 다양한 화학 물질에 대한 내식성이 뛰어나며 부식성 매체에서 기어의 수명을 연장하는 데 사용할 수 있습니다.

경량성: 나일론 스타 기어는 금속 기어에 비해 무게가 가벼워 장비 부하를 줄이고 작업 효율성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

적용 분야:

전달 장치: 나일론 스타 기어는 감속기, 전달 상자 등의 전달 장치에 자주 사용됩니다. 다른 기어와 맞물려 동력과 속도를 전달하는 기능을 실현할 수 있습니다.

자동화 장비: 나일론 스타 기어는 조작기, 컨베이어, 포장 기계 등 다양한 자동화 장비에도 널리 사용됩니다. 다른 전달 구성 요소와 협력하여 자동화 장비의 이동 및 작동을 실현할 수 있습니다.

계기: 나일론 스타 기어는 타이머, 계기판 등의 계기에도 사용할 수 있습니다. 다른 기어와 협력하여 계기의 표시 및 측정 기능을 실현할 수 있습니다.

전동 공구: 나일론 스타 기어는 전동 드라이버, 전동 렌치 등과 같은 전동 공구에도 일반적으로 사용됩니다. 전기 모터와 협력하여 공구의 회전 및 구동을 실현할 수 있습니다.

자동화 장비용 맞춤형 POM 나사의 가공 및 나사 응용 분야는 다음과 같습니다.

가공:

재료 준비: POM 스크류의 제조 재료로 POM 재료를 선택합니다. POM은 기계적 특성, 내마모성 및 내화학성이 우수합니다.

제조 공정: 나사의 설계 도면에 따라 선삭, 밀링, 드릴링 및 기타 공정을 포함한 기계 가공 공정을 수행하여 POM 소재를 필요한 나사 모양과 크기로 가공합니다.

표면 처리: 필요에 따라 POM 스크류에 연마, 분무 등의 표면 처리를 실시하여 표면의 매끄러움과 외관 품질을 개선합니다.

나사 적용:

자동 운반 시스템: POM 스크류는 자동 운반 시스템에서 재료, 부품 또는 제품을 운반하는 데 사용할 수 있습니다. 회전 및 나선형 운동을 통해 재료 또는 제품을 한 위치에서 다른 위치로 밀어 자동 운반 및 취급을 달성할 수 있습니다.

자동 조립 장비: POM 나사는 자동 조립 장비에서 부품이나 구성 요소를 미리 정해진 순서와 위치에 조립하는 데 사용할 수 있습니다. 회전 및 나선형 운동을 통해 부품이나 구성 요소를 올바른 위치로 밀어 조립 프로세스를 자동화할 수 있습니다.

자동 포장 장비: POM 나사는 자동 포장 장비에서 제품이나 포장재를 포장하는 데 사용할 수 있습니다. 회전 및 나선형 운동을 통해 제품이나 포장재를 포장 위치로 밀어 자동 포장 프로세스를 실현할 수 있습니다.

기계 자동화 장비용 맞춤형 부싱의 가공 및 부싱 적용은 다음과 같습니다.

가공:

재료 준비: 부싱 슬리브의 요구 사항에 따라 적절한 나일론 재료를 선택하고 절단 및 가공을 위해 재료를 준비합니다.

가공 기술: 부싱 및 슬리브의 설계 도면에 따라 선삭, 밀링, 드릴링 등의 가공 공정을 거쳐 소재를 요구 사항에 맞는 부싱 및 슬리브 모양과 크기로 가공합니다.

표면 처리: 필요에 따라 부싱 슬리브에 연삭, 연마 등의 표면 처리를 실시하여 표면의 매끄러움과 질감을 개선합니다.

샤프트 슬리브 적용:

베어링 지지대: 부싱 슬리브는 베어링 시트, 베어링 시트 세트 등과 같은 기계 장비의 베어링 지지 부품에 자주 사용됩니다. 샤프트와 베어링 사이의 마찰과 마모를 줄이고 장비의 작동 효율과 수명을 향상시킬 수 있습니다.

가이드 지지: 부싱 부싱은 가이드 레일, 가이드 로드 등과 같은 기계 장비의 가이드 지지 부품에도 사용될 수 있습니다. 가이드 구성 요소 간의 마찰을 줄이고 장비의 정확도와 안정성을 향상시킬 수 있습니다.

동작 전달: 부싱 슬리브는 슬라이더, 풀리 등과 같은 기계 장비의 동작 전달 부품에 사용될 수 있습니다. 이는 움직이는 전달 부품 사이의 마찰을 줄이고 장비의 전달 효율과 정확도를 향상시킬 수 있습니다.

PA 전송 랙은 다음과 같은 특징과 장점을 가지고 있습니다:

우수한 내마모성: PA 소재는 내마모성이 뛰어나고, 일정한 하중과 마찰을 견딜 수 있으며, 고속 전송 시스템에 적합합니다.

원활한 움직임: PA 전송 랙과 기어를 함께 사용하여 원활한 선형 움직임을 달성하고 정밀한 위치 제어를 제공합니다.

낮은 소음 및 진동: PA 전송 랙은 소음 및 진동 수준이 낮아 부드럽고 조용한 전송 효과를 제공합니다.

우수한 내식성: PA소재는 일반 화학물질에 대한 내식성이 우수하며 화학물질에 의해 쉽게 침식되지 않습니다.

우수한 자체 윤활성: PA 소재는 우수한 자체 윤활성을 가지고 있어 마찰과 마모를 줄이고 랙의 수명을 연장할 수 있습니다.

경량성: PA 전송 랙은 금속 랙에 비해 밀도가 낮고 무게가 가벼워 장비 하중을 줄이고 전송 효율을 향상시킬 수 있습니다.

낮은 비용: 금속 랙과 비교해 PA 전송 랙은 제조 비용이 낮으며 비용 요구 사항이 더 높은 일부 애플리케이션에 적합합니다.

PA 전송 랙은 자동 생산 라인, 조작기, 인쇄 기계, 포장 기계 등 다양한 기계 장비에 널리 사용됩니다. 정밀한 선형 모션 및 위치 제어를 제공하며 광범위한 적용 전망을 가지고 있습니다. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀에서 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

UHMW-PE 플라스틱 가이드 레일은 초고분자량 폴리에틸렌(UHMW-PE) 소재로 만든 가이드 레일입니다. UHMW-PE는 높은 내마모성, 낮은 마찰 계수, 우수한 내화학성 및 낮은 온도 저항성을 포함한 우수한 특성을 가진 엔지니어링 플라스틱입니다.

UHMW-PE 플라스틱 가이드 레일은 다음과 같은 특성을 가지고 있습니다:

높은 내마모성: UHMW-PE 소재는 매우 높은 내마모성을 가지고 있으며 장기간 마찰과 마모를 견딜 수 있습니다. 높은 하중과 고속 이동이 있는 가이드 레일 시스템에 적합합니다.

낮은 마찰 계수: UHMW-PE 소재는 마찰 계수가 낮아 에너지 손실과 소음 발생을 줄이고 가이드 레일의 작동 효율을 향상시킬 수 있습니다.

화학적 내식성: UHMW-PE 소재는 산, 알칼리, 용매 등 화학물질에 대한 내식성이 우수하며 화학물질에 의해 쉽게 침식되지 않습니다.

저온 내구성: UHMW-PE 소재는 저온 환경에서도 물리적, 기계적 특성을 유지할 수 있어 저온 환경의 가이드 레일 시스템에 적합합니다.

자체 윤활성: UHMW-PE 소재는 자체 윤활성이 우수하여 마찰과 마모를 줄이고 가이드 레일의 수명을 연장할 수 있습니다.

UHMW-PE 플라스틱 가이드 레일은 다양한 기계 장비에 널리 사용되며, 특히 높은 내마모성과 낮은 마찰 계수가 필요한 곳에서 사용됩니다. 장비의 작동 효율성과 서비스 수명을 개선하고 유지 관리 및 교체 비용을 줄일 수 있습니다. 또한 UHMW-PE 소재는 전기 절연 특성이 우수하여 전기 절연 요구 사항이 높은 일부 레일 시스템에 적합합니다. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 당사 팀이 12시간 이내에 답변해 드립니다.