제품 디스플레이

PEEK 소재는 의료 산업에서 널리 사용됩니다.

의료 기기: PEEK 소재는 생체적합성과 내화학성이 우수하여 수술 기구, 임플란트, 정형외과용 기기 등 다양한 의료 기기를 제조하는 데 사용할 수 있습니다. PEEK 소재의 높은 강도와 ​​강성은 정형외과용 임플란트 및 정형외과용 임플란트에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 인공 관절, 척추 임플란트 등을 만드는 데 사용할 수 있습니다.

의료 장비: PEEK 소재는 밸브, 커넥터, 센서 등과 같은 의료 장비의 부품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. PEEK 소재의 내열성과 내화학성은 고온 및 화학적으로 부식성 환경에서 안정적으로 작동할 수 있어 적합합니다. 다양한 의료 장비 요구 사항에 적합합니다.

의료 소모품: PEEK 소재는 주사기, 주입 세트, 카테터 등과 같은 의료 소모품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. PEEK 소재의 내화학성 및 기계적 특성으로 인해 고압 및 화학 물질에 견딜 수 있어 의료 소모품의 안전성과 신뢰성이 보장됩니다. .

의료 기기 포장: PEEK 소재는 밀봉 필름, 용기 등과 같은 의료 기기용 포장재를 제조하는 데 사용할 수 있습니다. PEEK 소재는 내열성 및 내화학성이 우수하여 외부 환경의 영향으로부터 의료 기기를 보호하고 그들의 품질과 안전.

의료 산업에서 PEEK 소재의 적용은 주로 의료 기기, 의료 장비, 의료 소모품 및 의료 기기 포장에 반영됩니다. 뛰어난 성능으로 인해 의료 산업에서 중요한 소재 중 하나가 되었습니다.

금형 제작 시 시제품을 먼저 제작하는 목적은 제품 설계 및 금형 구조의 타당성을 검증하고 금형 공정을 최적화하는 것입니다. 몇 가지 이유는 다음과 같습니다.

제품 디자인 검증: 프로토타입은 제품 디자인 도면이나 CAD 모델을 기반으로 제작된 실제 모델로, 제품의 모양과 크기를 시각적으로 표시할 수 있습니다. 시제품 제작을 통해 제품 디자인의 정확성과 타당성을 검증하고, 제품의 외관, 형태, 비율 등이 요구사항에 맞는지 확인할 수 있습니다.

금형 구조 최적화: 프로토타입 제작 과정에서 제품 설계의 잠재적인 문제와 개선 여지를 발견할 수 있습니다. 프로토타입의 생산 공정과 결과를 관찰함으로써 금형 구조의 합리성을 평가할 수 있으며 최종 사출 금형이 제품의 요구 사항을 충족할 수 있도록 필요한 조정 및 최적화를 수행할 수 있습니다.

금형 공정 테스트: 프로토타입 제작 과정에서 금형 공정의 타당성과 효과를 테스트하고 검증할 수 있습니다. 예를 들어 형개 성능, 사출성형 품질, 표면조도 등을 확인할 수 있습니다. 시제품 제작을 통해 금형 공정상의 문제점을 발견 및 해결하고, 금형의 생산 효율성과 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다.

비용 및 위험 감소: 검증 및 최적화를 위한 프로토타입을 제작함으로써 사출 금형 제조 시 발생하는 오류 및 문제를 줄일 수 있습니다. 이를 통해 불필요한 비용과 위험을 방지하고 금형 제작의 성공률과 효율성을 높일 수 있습니다.

복합카테터 개발기술은 특정 의료적 요구에 맞춰 복잡한 구조와 기능을 갖춘 카테터를 설계, 제작하는 기술을 말합니다. 다음은 몇 가지 일반적인 복잡한 카테터 개발 기술입니다.

다관 설계: 복잡한 카테터는 여러 개의 독립적인 챔버로 설계될 수 있으며 각 챔버는 서로 다른 기능이나 유체 전달에 사용될 수 있습니다. 다중 챔버 설계를 통해 여러 치료 또는 진단 작업을 동시에 수행할 수 있습니다.

굴곡 제어 기술: 복잡한 카테터는 곡선 또는 구불구불한 채널에서 탐색이 필요한 경우가 많습니다. 벤딩 제어 기술은 카테터에 금속 와이어나 형상기억합금 등의 소재를 내장해 카테터의 벤딩과 가이드를 좋게 만들 수 있다.

시각화 기술: 복합 카테터에는 광섬유나 카메라 등 시각화 기술을 탑재해 의사가 목표 부위를 실시간으로 관찰하고 검사할 수 있다. 이는 의사가 카테터를 정확하게 배치하고 조작하는 데 도움이 됩니다.

피스톤 또는 밸브 기술: 복잡한 도관에는 액체 또는 가스의 흐름을 제어하기 위한 피스톤 또는 밸브와 같은 구성 요소가 필요할 수 있습니다. 이를 통해 정밀한 흐름 제어 및 차단이 가능합니다.

의료용 풍선 카테터는 풍선 확장 기능을 갖춘 카테터로 중재 수술 및 치료에 일반적으로 사용됩니다. 카테터 본체와 풍선을 연결하는 부분으로 구성됩니다.

의료용 풍선 카테터의 주요 특징 및 용도는 다음과 같습니다.

팽창 기능: 풍선 카테터에는 액체나 기체를 주입하여 팽창할 수 있는 하나 이상의 풍선이 있습니다. 확장된 풍선은 혈관 확장, 지혈, 출혈 지점 차단, 스텐트 삽입 등 다양한 목적으로 사용될 수 있다.

굽힘 및 탐색 기능: 풍선 카테터는 일반적으로 구부러지거나 구불구불한 채널을 통해 이동할 수 있는 부드러운 카테터 본체를 가지고 있습니다. 의사는 정확한 탐색 및 위치 지정을 위해 카테터를 조작하여 풍선을 목표 위치로 안내할 수 있습니다.

다양한 크기와 모양: 풍선 카테터는 특정 적용 요구 사항에 따라 다양한 크기와 모양으로 설계될 수 있습니다. 다양한 크기의 풍선 카테터는 다양한 크기의 혈관이나 기관에 적합합니다.

혈관 확장 및 스텐트 이식: 풍선 카테터는 혈관 확장 및 스텐트 이식에 일반적으로 사용됩니다. 좁아지거나 막힌 혈관에 풍선 카테터를 삽입한 후 풍선을 팽창시키면 혈관이 확장되고 혈류가 회복될 수 있습니다.

의료용 실리콘 카테터는 일반적으로 여러 구성 요소로 구성되며, 다음은 몇 가지 일반적인 구성 요소입니다.

실리콘 카테터 본체: 실리콘 카테터의 주요 부분은 일반적으로 생체 적합성과 유연성이 좋은 부드러운 의료용 실리콘 소재로 만들어집니다.

굽힘 컨트롤러: 실리콘 카테터의 굽힘 및 편향을 제어하는 ​​데 사용됩니다. 벤딩 컨트롤러는 일반적으로 여러 개의 조인트로 구성되며 외부 조이스틱이나 컨트롤러로 작동할 수 있습니다.

광섬유 또는 카메라: 실리콘 카테터에는 일반적으로 이미지 또는 비디오 신호를 전송하는 데 사용되는 광섬유 또는 카메라가 장착되어 의사가 대상 영역을 실시간으로 관찰하고 검사할 수 있습니다.

커넥터: 실리콘 카테터와 광원, 카메라 등과 같은 기타 장비 또는 도구를 연결하는 데 사용됩니다. 커넥터에는 일반적으로 다른 장치에 연결하기 위한 표준 인터페이스가 있습니다.

조종 가능/편향 가능 카테터는 인체 내에서 진단 또는 치료 절차를 수행하는 데 사용되는 의료 기기입니다. 이는 의사가 특정 부위를 보거나 조작할 수 있도록 광섬유, 케이블 또는 기타 도구를 카테터 내부로 통과시키는 부드러운 소재로 만들어졌습니다.

조종 가능/편향 가능 카테터는 위내시경, 소장 내시경, 심장 카테터 삽입 시술 등과 같은 내시경, 중재적 시술 또는 치료에 일반적으로 사용됩니다. 유연성과 기동성 덕분에 의사는 목표 부위를 정확하게 탐색하고 필요한 수술을 수행할 수 있습니다.

이 도관은 일반적으로 여러 개의 조인트로 구성되며 외부 조이스틱이나 컨트롤러로 작동할 수 있습니다. 의사는 컨트롤러를 통해 카테터의 굽힘 각도, 방향 및 깊이를 조정하여 원하는 위치와 각도를 얻을 수 있습니다.

조종 가능/편향 가능 카테터를 사용하면 수술 외상과 통증을 줄이고 수술 정확도와 안전성을 향상시킬 수 있습니다. 의료 분야에서 널리 사용되며 다양한 임상적 요구를 충족시키기 위해 지속적으로 개발 및 개선되고 있습니다.

확장기 및 외장확장기와 외장은 의료 및 기타 분야에서 다양한 기능과 용도로 사용되는 관형 구조입니다. 확장기와 외장에 대한 설명은 다음과 같습니다.

확장기: 확장기는 튜브나 공동을 확대하거나 여는 데 사용되는 장치입니다. 일반적으로 폴리우레탄, 실리콘 등과 같은 유연한 재질로 만들어집니다. 확장기를 삽입하고 확장하여 좁은 튜브나 공동을 확장하여 다른 기구나 도구의 삽입 및 작동을 용이하게 할 수 있습니다. 확장기는 혈관 확장기, 스텐트 확장기 등과 같이 의료 분야에서 일반적으로 사용됩니다.

외장(Sheath): 외장은 파이프나 기구를 보호하고 덮는 데 사용되는 외부 구조입니다. 일반적으로 폴리우레탄, 폴리에틸렌 등과 같은 유연한 재료로 만들어집니다. 보호관은 추가적인 보호 및 격리 기능을 제공하여 튜브나 기구가 주변 환경과 접촉하는 것을 방지하고 감염 및 오염 위험을 줄일 수 있습니다. 칼집은 카테터 칼집, 가이드 와이어 칼집 등과 같이 의료 분야에서 일반적으로 사용됩니다.

의료용 강화 샤프트는 의료 장비 및 기구에 사용되는 특수 샤프트 재료입니다. 일반적으로 강도와 내구성이 높은 금속이나 복합재료로 만들어지며, 힘이나 회전운동을 지지하고 전달하는 데 사용됩니다.

의료용 보강 샤프트는 다음과 같이 의료 분야에서 폭넓게 응용됩니다.

수술 도구: 의료용 강화 샤프트는 수술용 겸자, 가위, 바늘 등과 같은 수술 도구에 사용할 수 있습니다. 안정적인 지지력과 안정적인 힘 전달을 제공하여 의사가 정밀한 수술을 수행할 수 있도록 도와줍니다.

의료 장비: 의료 강화 샤프트는 엑스레이 기계, CT 스캐너, 심장 박동기 등과 같은 다양한 의료 장비에도 사용됩니다. 장비의 정상적인 작동을 보장하기 위해 회전 또는 기타 움직임을 지원하고 전달하는 데 사용됩니다.

임플란트 : 의료용 보강 샤프트는 인공 관절, 척추 임플란트 등과 같은 임플란트에도 사용할 수 있습니다. 임플란트의 기능과 안정성을 지원할 수 있는 안정적인 지지력과 강도를 제공합니다.

AnsixTech는 의료용 실리콘 가이드 튜브 제조 및 R&D에 주력하는 회사입니다. 그들은 의료 산업을 위한 고품질의 안전하고 신뢰할 수 있는 가이드 튜브 제품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 이 기사에서는 AnsixTech 의료용 실리콘 가이드 튜브의 재료 선택, 제조 공정 및 제품 응용 프로그램을 소개합니다.

우선, AnsixTech는 재료 선택에 주의를 기울입니다. 그들은 가이드 튜브를 제조하기 위해 고품질 의료용 실리콘 소재를 사용합니다. 의료용 실리콘 소재는 무독성, 무취, 무자극이며 의료 산업의 안전 표준을 완벽하게 준수합니다. 기존 소재에 비해 의료용 실리콘 소재는 생체적합성과 내구성이 뛰어나며 인체 조직과도 잘 어울려 환자의 자극과 불편함을 줄여줍니다. 또한 의료용 실리콘 소재는 고온 및 부식에 강하고 고온 살균 및 화학 물질의 영향을 견딜 수 있어 가이드 튜브의 안정성과 내구성을 보장합니다.

둘째, AnsixTech는 제조 공정에 중점을 두고 있습니다. 그들은 고급 사출 성형 공정을 사용하여 의료용 실리콘 가이드 튜브를 제조합니다. 첫째, 가이드 튜브의 설계 요구 사항에 따라 가이드 튜브의 모양과 크기가 의료 요구 사항을 충족하도록 금형을 만듭니다. 그런 다음 의료용 실리콘 소재를 금형에 주입하고, 사출 성형을 통해 실리콘 소재가 금형에 완전히 채워져 가이드 튜브의 최종 형상을 형성합니다. 사출 성형 과정에서 AnsixTech는 가이드 튜브의 품질과 치수 정확도를 보장하기 위해 온도, 압력 및 속도를 엄격하게 제어합니다. 마지막으로 AnsixTech는 형성된 가이드 튜브를 검사, 세척 및 포장하여 제품 품질, 위생 및 안전을 보장합니다.

AnsixTech는 액상 실리콘 유아용 젖꼭지 제조 및 R&D에 주력하는 회사입니다. 그들은 아기에게 안전하고 편안한 수유 경험을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 이번 글에서는 AnsixTech 액상 실리콘 젖꼭지의 소재 선택, 제조 공정, 제품 적용에 대해 소개하겠습니다.

우선, AnsixTech는 재료 선택에 주의를 기울입니다. 그들은 고품질의 액체 실리콘 소재를 사용하여 아기 젖꼭지를 제조합니다. 액상 실리콘은 무독성, 무취, 무자극 소재로 유아용품 안전 기준을 완벽하게 준수합니다. 기존 실리콘 소재에 비해 액상 실리콘은 더 부드럽고 탄력성이 뛰어나 아기의 구강 구조에 더 잘 적응하고 아기 입에 가해지는 압력을 줄여 구강 불편함을 피할 수 있습니다. 또한 액상 실리콘 소재도 고온에 강하고 고온 살균에도 견딜 수 있어 아기가 사용하는 젖꼭지가 항상 깨끗하고 위생적입니다.

둘째, AnsixTech는 제조 공정에 중점을 두고 있습니다. 그들은 고급 사출 성형 공정을 사용하여 액체 실리콘 아기 젖꼭지를 제조합니다. 먼저, 아기의 구강 구조에 따라 금형을 설계하여 젖꼭지의 모양과 크기가 아기의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 그런 다음 액상 실리콘 소재를 금형에 주입하고, 사출 성형을 통해 액상 실리콘 소재가 금형에 완전히 채워져 젖꼭지의 최종 형태가 형성됩니다. AnsixTech는 사출 성형 과정에서 젖꼭지의 품질과 성능을 보장하기 위해 온도와 압력을 엄격하게 제어합니다. 마지막으로 AnsixTech에서는 성형된 젖꼭지를 세척 및 소독하여 제품의 위생과 안전성을 보장합니다.

AnsixTech는 액상 실리콘 튜브 제조 및 R&D에 주력하는 회사입니다. 그들은 다양한 산업 분야에 고품질의 안전하고 신뢰할 수 있는 파이프 제품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 이 기사에서는 AnsixTech 액체 실리콘 튜빙의 재료 선택, 제조 공정 및 제품 적용을 소개합니다.

우선, AnsixTech는 재료 선택에 주의를 기울입니다. 그들은 고품질의 액체 실리콘 재료를 사용하여 파이프를 제조합니다. 액상 실리콘은 다양한 산업의 안전 기준을 완벽하게 준수하는 무독성, 무취, 무자극 소재입니다. 기존 실리콘 소재와 비교하여 액상 실리콘은 더 부드럽고 탄력적이며 다양하고 복잡한 파이프라인 레이아웃 및 사용 환경에 적응할 수 있습니다. 또한 액상 실리콘 소재는 고온 및 부식에도 강하고 고온 및 화학 물질의 영향을 견딜 수 있어 파이프의 안정성과 내구성을 보장합니다.

둘째, AnsixTech는 제조 공정에 중점을 둡니다. 그들은 고급 압출 성형 기술을 사용하여 액체 실리콘 튜브를 제조합니다. 먼저, 액체 실리콘 재료를 플라스틱으로 만드는 온도까지 가열합니다. 그런 다음, 가열된 액체 실리콘 재료는 압출기를 통해 압출되어 관형 제품을 형성합니다. 압출 성형 과정에서 AnsixTech는 파이프의 품질과 치수 정확도를 보장하기 위해 온도, 압력 및 속도를 엄격하게 제어합니다. 마지막으로 AnsixTech는 형성된 파이프를 검사, 청소 및 포장하여 제품 품질, 위생 및 안전을 보장합니다.

AnsixTech는 액상 실리콘 의료용 마스크 제조 및 R&D에 주력하는 회사입니다. 그들은 의료 산업에 고품질의 안전하고 신뢰할 수 있는 안면 마스크 제품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 이 기사에서는 AnsixTech 액상 실리콘 의료용 마스크의 재료 선택, 제조 공정 및 제품 적용을 소개합니다.

우선, AnsixTech는 재료 선택에 중점을 둡니다. 그들은 의료용 마스크를 제조하기 위해 고품질의 액체 실리콘 재료를 사용합니다. 액상 실리콘은 무독성, 무취, 무자극 소재로 의료용 제품의 안전 기준을 완벽하게 준수합니다. 기존 실리콘 소재에 비해 액상 실리콘은 더 부드럽고 탄력성이 뛰어나며 얼굴 윤곽에 더 잘 맞아 밀착성과 편안함이 더 뛰어납니다. 또한, 액상 실리콘 소재는 고온 및 부식에도 강하고, 고온 소독 및 세제를 이용한 세척에도 견딜 수 있어 마스크가 항상 깨끗하고 위생적입니다.

둘째, AnsixTech는 제조 공정에 중점을 두고 있습니다. 그들은 고급 사출 성형 공정을 사용하여 액체 실리콘 의료용 마스크를 제조합니다. 첫째, 마스크의 모양과 크기가 인체 공학적 요구 사항을 충족하도록 안면 윤곽에 따라 금형을 설계합니다. 그런 다음 액상 실리콘 소재를 금형에 주입하고, 사출 성형을 통해 액상 실리콘 소재가 금형에 완전히 채워져 마스크의 최종 형태가 형성됩니다. AnsixTech는 사출 성형 과정에서 마스크의 품질과 성능을 보장하기 위해 온도와 압력을 엄격하게 제어합니다. 마지막으로 AnsixTech에서는 성형된 마스크를 세척 및 소독하여 제품의 위생과 안전성을 보장합니다.

AnsixTech 핸들 쉘 이중 색상 성형 공정과 2차 오버사출 성형 공정은 일반적으로 핸들 쉘을 제조하는 데 사용됩니다.

이중 색상 금형 공정:

이중 색상 금형 공정은 특수 금형을 사용하여 두 가지 색상의 플라스틱 재료를 금형에 주입하여 한 번의 사출 성형 공정에서 이중 색상 효과를 형성합니다. 이 공정을 통해 핸들 쉘의 여러 부분에 다양한 색상을 적용할 수 있어 제품의 미적 특성과 개인화가 향상됩니다.

이중 색상 금형 공정의 주요 단계는 다음과 같습니다.

금형 설계: 제품의 설계 요구 사항에 따라 두 개의 사출 성형 챔버와 턴테이블 또는 회전 메커니즘을 포함하여 이중 색상 사출 성형에 적합한 금형을 설계합니다.

사출 성형: 두 개의 서로 다른 색상의 플라스틱 입자 두 개를 두 개의 사출 성형 챔버에 넣은 다음 사출 성형기를 통해 플라스틱을 녹여 금형에 주입합니다. 사출 성형 과정에서 금형이 회전하여 두 가지 색상의 플라스틱이 교대로 사출되어 이중 색상 효과가 생성됩니다.

냉각 및 응고: 플라스틱 사출이 완료된 후 플라스틱이 완전히 냉각되고 응고되도록 금형이 일정 시간 동안 계속 회전합니다.

제품 꺼내기: 마지막으로 금형을 열고 형성된 이중 색상 핸들 쉘을 꺼냅니다.

AnsixTech 자동차 시동 버튼 2개 부품 성형 공정과 2색 사출 성형 공정은 자동차 시동 버튼 제조에 일반적으로 사용되는 공정 방법입니다.

두 가지 구성 요소로 구성된 금형 공정:

이중 색상 금형 공정은 특수 금형을 사용하여 두 가지 색상의 플라스틱 재료를 금형에 주입하여 한 번의 사출 성형 공정에서 2색 효과를 형성합니다. 이 공정을 통해 버튼의 각 부분에 서로 다른 색상을 적용할 수 있어 제품의 미적 특성과 개인화가 더욱 향상됩니다.

2색 금형 공정의 주요 단계는 다음과 같습니다.

금형 설계: 제품의 설계 요구 사항에 따라 2개의 사출 성형 챔버와 턴테이블 또는 회전 메커니즘을 포함하여 2색 사출 성형에 적합한 금형을 설계합니다.

사출 성형: 두 개의 서로 다른 색상의 플라스틱 입자 두 개를 두 개의 사출 성형 챔버에 넣은 다음 사출 성형기를 통해 플라스틱을 녹여 금형에 주입합니다. 사출 성형 과정에서 금형이 회전하여 두 가지 색상의 플라스틱이 교대로 사출되어 투톤 효과를 만들어냅니다.

냉각 및 응고: 플라스틱 사출이 완료된 후 플라스틱이 완전히 냉각되고 응고되도록 금형이 일정 시간 동안 계속 회전합니다.

제품 꺼내기: 마지막으로 금형을 열고 형성된 2색 자동차 시동 버튼을 꺼냅니다.

AnsixTech 줄자 하우징 2색 금형 공정과 2색 사출 성형 공정은 줄자 하우징을 제조하는 데 일반적으로 사용되는 공정 방법입니다.

2색 금형 공정:

2색 금형 공정은 특수 금형을 사용하여 두 가지 색상의 플라스틱 재료를 금형에 주입하여 한 번의 사출 성형 공정에서 2색 효과를 형성합니다. 이 공정을 통해 쉘의 각 부분에 서로 다른 색상이 부여되어 제품의 미적 특성과 개인화가 향상됩니다.

2색 금형 공정의 주요 단계는 다음과 같습니다.

금형 설계: 제품의 설계 요구 사항에 따라 2개의 사출 성형 챔버와 턴테이블 또는 회전 메커니즘을 포함하여 2색 사출 성형에 적합한 금형을 설계합니다.

사출 성형: 두 개의 서로 다른 색상의 플라스틱 입자 두 개를 두 개의 사출 성형 챔버에 넣은 다음 사출 성형기를 통해 플라스틱을 녹여 금형에 주입합니다. 사출 성형 과정에서 금형이 회전하여 두 가지 색상의 플라스틱이 교대로 사출되어 투톤 효과를 만들어냅니다.

냉각 및 응고: 플라스틱 사출이 완료된 후 플라스틱이 완전히 냉각되고 응고되도록 금형이 일정 시간 동안 계속 회전합니다.

제품 꺼내기: 마지막으로 금형을 열고 형성된 2색 줄자 껍질을 꺼냅니다.

2색 사출 성형 공정:

2색 사출 성형 공정은 사출 성형 공정에서 두 가지 색상의 플라스틱 재료를 사용합니다. 사출 성형기를 통해 두 가지 색상의 플라스틱을 금형에 교대로 주입하여 두 가지 색상의 효과를 형성합니다.

AnsixTech 칫솔 손잡이 2색 금형 공정과 2색 사출 성형 공정은 칫솔 손잡이를 제조하는 데 일반적으로 사용되는 공정 방법입니다.

이중 색상 금형 공정:

2색 금형 공정은 특수 금형을 사용하여 두 가지 색상의 플라스틱 재료를 금형에 주입하여 한 번의 사출 성형 공정에서 2색 효과를 형성합니다. 이 공정을 통해 손잡이의 각 부분에 서로 다른 색상을 적용할 수 있어 제품의 심미성과 개인화가 더욱 향상됩니다.

2색 금형 공정의 주요 단계는 다음과 같습니다.

금형 설계: 제품의 설계 요구 사항에 따라 2개의 사출 성형 챔버와 턴테이블 또는 회전 메커니즘을 포함하여 2색 사출 성형에 적합한 금형을 설계합니다.

사출 성형: 두 개의 서로 다른 색상의 플라스틱 입자 두 개를 두 개의 사출 성형 챔버에 넣은 다음 사출 성형기를 통해 플라스틱을 녹여 금형에 주입합니다. 사출 성형 과정에서 금형이 회전하여 두 가지 색상의 플라스틱이 교대로 사출되어 투톤 효과를 만들어냅니다.

냉각 및 응고: 플라스틱 사출이 완료된 후 플라스틱이 완전히 냉각되고 응고되도록 금형이 일정 시간 동안 계속 회전합니다.

제품 꺼내기: 마지막으로 틀을 열고 형성된 투톤 칫솔 손잡이를 꺼냅니다.

2색 사출 성형 공정:

2색 사출 성형 공정은 사출 성형 공정에서 두 가지 색상의 플라스틱 재료를 사용합니다. 사출 성형기를 통해 두 가지 색상의 플라스틱을 금형에 교대로 주입하여 두 가지 색상의 효과를 형성합니다.

2색 사출 성형 공정의 주요 단계는 다음과 같습니다.

플라스틱 펠릿 준비: 두 가지 색상의 플라스틱 펠릿을 별도로 준비합니다.

금형 설계: 제품의 설계 요구 사항에 따라 2개의 사출 성형 챔버와 턴테이블 또는 회전 메커니즘을 포함하여 2색 사출 성형에 적합한 금형을 설계합니다.

사출 성형: 서로 다른 색상의 두 개의 플라스틱 입자를 사출 성형기의 두 호퍼에 넣은 다음 플라스틱이 사출 성형기에 의해 녹아 금형에 주입됩니다. 사출 성형 과정에서 사출 성형기는 두 가지 색상의 플라스틱을 교대로 주입하여 두 가지 색상 효과를 만듭니다.

정수기 필터병 금형의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 설계: 정수기 필터병은 일반적으로 모양과 구조가 복잡합니다. 금형 설계에서는 금형의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 제품의 모든 세부 사항과 기능 요구 사항을 고려해야 합니다. 특히 병의 밀봉 성능과 연결 요구 사항에 따라 적절한 구조와 액세서리를 설계해야 합니다.

재료 선택: 정수기 필터 요소 병은 PP, PC 등과 같이 내식성 및 고온 저항과 같은 특별한 요구 사항이 있는 재료로 만들어야 합니다. 이러한 재료는 금형에 대한 요구 사항이 더 높고 불순물 및 색상과 같은 문제가 있습니다. 차이점을 피해야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 사출 성형 공정 중에 사출기의 온도, 압력, 사출 속도 등의 매개변수를 제어해야 합니다. 특히 병의 크기와 모양 요구사항에 따라 플라스틱 재료가 완전히 녹아 금형에 채워지도록 사출기의 매개변수를 조정해야 합니다.

냉각 제어: 사출 성형 후 플라스틱 재료를 응고시키기 위해 냉각 공정이 필요합니다. 금형의 냉각 시스템을 제어하고 냉각 시간과 냉각 온도를 조정함으로써 제품의 치수 안정성과 품질이 보장됩니다. 병의 두께와 구조의 경우 냉각 과정의 제어가 특히 중요합니다.

사출 성형의 장점은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

높은 생산 효율성: 사출 성형은 대량 생산을 달성하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 일회성 사출 성형으로 여러 개의 정수기 필터병을 동시에 생산할 수 있어 생산주기가 크게 단축됩니다.

저렴한 비용: 사출 성형 금형의 제조 비용은 상대적으로 낮습니다. 한 번 만든 금형을 여러 번 사용할 수 있어 각 부품의 생산 비용이 절감됩니다.

높은 정밀도 및 안정성: 사출 성형은 정밀한 금형 설계 및 제조를 통해 제품의 크기 및 모양 요구 사항을 충족하면서 정수기 필터 카트리지 병 생산 시 높은 정밀도와 안정성을 달성할 수 있습니다.

다양한 재료 선택: 사출 성형을 위해 다양한 재료를 선택할 수 있습니다. 내식성 및 고온 저항과 같은 특별한 요구 사항을 충족하기 위해 정수기 필터 병의 요구 사항에 따라 적절한 재료를 선택할 수 있습니다.

합리적인 금형설계와 정밀한 사출성형 공정관리를 통해 고품질의 정수기 필터병을 생산할 수 있습니다. 사출 성형 공정에서는 정수기 필터병의 품질과 성능을 보장하기 위해 금형 설계, 재료 선택 및 공정 제어의 어려움에 특별한 주의를 기울여야 합니다. .. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com )를 보내주시면 12시간 이내에 저희 팀에서 답변해 드리겠습니다.

정수기 필터 요소 케이싱 커버 금형의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 설계: 정수기 필터 코어 케이싱 커버는 일반적으로 모양과 구조가 복잡합니다. 금형 설계에서는 금형의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 제품의 다양한 세부 사항과 기능적 요구 사항을 고려해야 합니다. 특히 커버의 밀봉 성능과 연결 요구 사항에 따라 적절한 구조와 액세서리를 설계해야 합니다.

재료 선택: 정수기 필터 요소 케이싱 커버는 PP, ABS 등과 같은 내식성 및 고온 저항과 같은 특별한 요구 사항이 있는 재료로 만들어야 합니다. 이러한 재료는 금형에 대한 요구 사항이 더 높고 불순물 및 불순물과 같은 문제가 있습니다. 색상 차이를 피해야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 사출 성형 공정 중에 사출기의 온도, 압력, 사출 속도 등의 매개변수를 제어해야 합니다. 특히 뚜껑의 크기와 모양 요구사항의 경우 플라스틱 재료가 완전히 녹아 금형에 채워지도록 사출기의 매개변수를 조정해야 합니다.

냉각 제어: 사출 성형 후 플라스틱 재료를 응고시키기 위해 냉각 공정이 필요합니다. 금형의 냉각 시스템을 제어하고 냉각 시간과 냉각 온도를 조정함으로써 제품의 치수 안정성과 품질이 보장됩니다. 냉각 과정의 제어는 뚜껑의 두께와 구조에 특히 중요합니다.

사출 성형의 장점은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

높은 생산 효율성: 사출 성형은 대량 생산을 달성하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 일회성 사출 성형으로 동시에 여러 개의 정수기 필터 요소 슬리브 커버를 생산할 수 있어 생산 주기가 크게 단축됩니다.

저렴한 비용: 사출 성형 금형의 제조 비용은 상대적으로 낮습니다. 한 번 만든 금형을 여러 번 사용할 수 있어 각 부품의 생산 비용이 절감됩니다.

높은 정밀도 및 안정성: 사출 성형은 정밀한 금형 설계 및 제조를 통해 정수기 필터 코어 슬리브 커버 생산 시 높은 정밀도와 안정성을 달성하여 제품의 크기 및 모양 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

다양한 재료 선택: 사출 성형을 위해 다양한 재료를 선택할 수 있습니다. 내식성 및 고온 저항과 같은 특수 요구 사항을 충족하기 위해 정수기 필터 코어 케이싱 커버의 요구 사항에 따라 적절한 재료를 선택할 수 있습니다.

합리적인 금형설계와 정밀한 사출성형 공정관리를 통해 고품질의 정수기 필터 카트리지 슬리브 커버를 생산할 수 있습니다. 사출 성형 공정에서는 정수기 필터 요소 슬리브 커버의 품질과 성능을 보장하기 위해 금형 설계, 재료 선택 및 공정 제어의 어려움에 특별한 주의를 기울여야 합니다... 메시지를 보내주세요(이메일: info@ansixtech.com) 언제든지 저희 팀에서 12시간 이내에 답변을 드릴 것입니다.

가정용 정수기 필터 코어 케이싱 금형의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 설계: 가정용 정수기 필터 코어 케이싱은 일반적으로 모양과 구조가 복잡합니다. 금형 설계에서는 금형의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 제품의 모든 세부 사항과 기능 요구 사항을 고려해야 합니다. 특히 케이싱의 밀봉 성능과 연결 요구 사항에 따라 적절한 구조와 액세서리를 설계해야 합니다.

재료 선택: 가정용 정수기 필터 코어 케이싱은 PP, PVC 등과 같은 내식성 및 고온 저항과 같은 특별한 요구 사항이 있는 재료를 사용해야 합니다. 이러한 재료는 금형에 대한 요구 사항이 더 높으며 불순물 및 색상 차이와 같은 문제가 필요합니다. 피해야합니다.

사출 성형 공정 제어: 사출 성형 공정 중에 사출기의 온도, 압력, 사출 속도 등의 매개변수를 제어해야 합니다. 특히 케이싱의 크기와 모양 요구 사항의 경우 플라스틱 재료가 완전히 녹아 금형에 채워지도록 사출기의 매개변수를 조정해야 합니다.

냉각 제어: 사출 성형 후 플라스틱 재료를 응고시키기 위해 냉각 공정이 필요합니다. 금형의 냉각 시스템을 제어하고 냉각 시간과 냉각 온도를 조정함으로써 제품의 치수 안정성과 품질이 보장됩니다. 냉각 과정의 제어는 케이싱의 두께와 구조에 특히 중요합니다.

사출 성형의 장점은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

높은 생산 효율성: 사출 성형은 대량 생산을 달성하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 일회성 사출 성형으로 여러 개의 가정용 정수기 필터 코어 케이싱을 동시에 생산할 수 있어 생산 주기가 크게 단축됩니다.

저렴한 비용: 사출 성형 금형의 제조 비용은 상대적으로 낮습니다. 한 번 만든 금형을 여러 번 사용할 수 있어 각 부품의 생산 비용이 절감됩니다.

높은 정밀도 및 안정성: 사출 성형은 정밀한 금형 설계 및 제조를 통해 가정용 정수기 필터 코어 케이싱 생산 시 높은 정밀도와 안정성을 달성하여 제품의 크기 및 모양 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

다양한 재료 선택: 사출 성형을 위해 다양한 재료를 선택할 수 있습니다. 내식성 및 고온 저항과 같은 특수 요구 사항을 충족하기 위해 가정용 정수기 필터 코어 케이스의 요구 사항에 따라 적절한 재료를 선택할 수 있습니다.

합리적인 금형설계와 정밀한 사출성형 공정관리를 통해 고품질의 가정용 정수기 필터 카트리지 케이싱을 생산할 수 있습니다. 사출 성형 공정에서는 가정용 정수기 필터 코어 케이스의 품질과 성능을 보장하기 위해 금형 설계, 재료 선택 및 공정 제어의 어려움에 특별한 주의를 기울여야 합니다... 메시지를 보내주세요(이메일: info@ansixtech.com) 언제든지 저희 팀에서 12시간 이내에 답변을 드릴 것입니다.

정수 필터 쉘 사출 성형의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 설계: 정수 필터 하우징은 일반적으로 모양과 구조가 복잡합니다. 금형 설계에서는 금형의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 제품의 모든 세부 사항과 기능 요구 사항을 고려해야 합니다. 특히 쉘의 밀봉 성능과 연결 요구 사항에 따라 적절한 구조와 액세서리를 설계해야 합니다.

재료 선택: 정수 필터 쉘은 ABS, PP 등과 같은 내식성 및 고온 저항과 같은 특별한 요구 사항이 있는 재료로 만들어야 합니다. 이러한 재료는 금형에 대한 요구 사항이 더 높으며 불순물 및 색상 차이와 같은 문제가 필요합니다. 피해야합니다.

사출 성형 공정 제어: 사출 성형 공정 중에 사출기의 온도, 압력, 사출 속도 등의 매개변수를 제어해야 합니다. 특히 쉘의 크기 및 모양 요구사항의 경우 플라스틱 재료가 완전히 녹아 금형에 채워지도록 사출기의 매개변수를 조정해야 합니다.

냉각 제어: 사출 성형 후 플라스틱 재료를 응고시키기 위해 냉각 공정이 필요합니다. 금형의 냉각 시스템을 제어하고 냉각 시간과 냉각 온도를 조정함으로써 제품의 치수 안정성과 품질이 보장됩니다. 냉각 과정의 제어는 쉘의 두께와 구조에 특히 중요합니다.

사출 성형의 장점은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다

높은 생산 효율성: 사출 성형은 대량 생산을 달성하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 한 번의 사출 성형으로 여러 개의 정수 필터 하우징을 동시에 생산할 수 있어 생산 주기가 크게 단축됩니다.

저렴한 비용: 사출 성형 금형의 제조 비용은 상대적으로 낮습니다. 한 번 만든 금형을 여러 번 사용할 수 있어 각 부품의 생산 비용이 절감됩니다.

높은 정밀도 및 안정성: 사출 성형은 정밀한 금형 설계 및 제조를 통해 정수 필터 하우징 생산 시 높은 정밀도와 안정성을 달성하여 제품의 크기 및 모양 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

다양한 재료 선택: 사출 성형을 위해 다양한 재료를 선택할 수 있습니다. 내식성 및 고온 저항과 같은 특수 요구 사항을 충족하기 위해 정수 필터 하우징의 요구 사항에 따라 적절한 재료를 선택할 수 있습니다.

합리적인 금형설계와 정밀한 사출성형 공정관리를 통해 고품질의 정수필터 하우징을 생산할 수 있습니다. 사출 성형 공정에서는 정수 필터 하우징의 품질과 성능을 보장하기 위해 금형 설계, 재료 선택 및 공정 제어의 어려움에 특별한 주의를 기울여야 합니다.... 메시지를 보내주세요(이메일: info@ ansixtech.com) 언제든지 저희 팀에서 12시간 이내에 답변을 드릴 것입니다.

주방용품 조절커버는 주방용품의 개폐 정도와 사용 편의성을 조절하기 위해 사용되는 액세서리입니다. 주방 기기 조정 커버 금형 및 사출 성형에 대해 알아야 할 사항은 다음과 같습니다.

금형 설계 : 주방기구 조정 커버의 모양 및 크기 요구 사항에 따라 해당 사출 금형을 설계합니다. 금형은 일반적으로 금형 코어와 금형 캐비티로 구성됩니다. 제품의 복잡성과 생산 요구 사항에 따라 단일 캐비티 금형 또는 다중 캐비티 금형을 선택할 수 있습니다.

재료 선택: 제품 요구 사항 및 사용 환경에 따라 적절한 사출 성형 재료를 선택합니다. 일반적인 재료로는 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 폴리염화비닐(PVC) 등이 있습니다. 재료는 고온, 마모 및 화학적 부식에 대한 내성이 있어야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 사출 성형 공정 중에 사출기의 온도, 압력, 사출 속도 등의 매개변수를 제어해야 합니다. 재료의 용융 온도와 유동성에 따라 플라스틱 재료가 완전히 녹아 금형에 채워지도록 사출기의 매개변수를 조정합니다.

냉각 제어: 사출 성형 후 플라스틱 재료를 응고시키기 위해 냉각 공정이 필요합니다. 금형의 냉각 시스템을 제어하고 냉각 시간과 냉각 온도를 조정함으로써 제품의 치수 안정성과 품질이 보장됩니다.

탈형 및 후처리: 사출 성형 후 제품을 금형에서 제거해야 합니다. 제품은 금형의 배출 메커니즘이나 기타 탈형 장치를 통해 배출됩니다. 그런 다음 버 제거, 가장자리 다듬기 등의 후처리를 수행하십시오. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com )를 보내 주시면 저희 팀에서 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

주방 및 욕실 배출구 밸브 액세서리의 금형 및 사출 성형 생산 공정은 다음과 같습니다.

금형 설계: 출구 밸브 액세서리의 모양 및 크기 요구 사항에 따라 해당 사출 금형을 설계합니다. 금형은 일반적으로 금형 코어와 금형 캐비티로 구성됩니다. 제품의 복잡성과 생산 요구 사항에 따라 단일 캐비티 금형 또는 다중 캐비티 금형을 선택할 수 있습니다.

재료 선택: 제품 요구 사항 및 사용 환경에 따라 적절한 사출 성형 재료를 선택합니다. 일반적인 재료로는 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 폴리염화비닐(PVC) 등이 있습니다. 재료에는 내식성, 내열성, 내마모성 등의 특성이 필요합니다.

사출 성형 공정 제어: 사출 성형 공정 중에 사출기의 온도, 압력, 사출 속도 등의 매개변수를 제어해야 합니다. 재료의 용융 온도와 유동성에 따라 플라스틱 재료가 완전히 녹아 금형에 채워지도록 사출기의 매개변수를 조정합니다.

냉각 제어: 사출 성형 후 플라스틱 재료를 응고시키기 위해 냉각 공정이 필요합니다. 금형의 냉각 시스템을 제어하고 냉각 시간과 냉각 온도를 조정함으로써 제품의 치수 안정성과 품질이 보장됩니다.

탈형 및 후처리: 사출 성형 후 제품을 금형에서 제거해야 합니다. 제품은 금형의 배출 메커니즘이나 기타 탈형 장치를 통해 배출됩니다. 그런 다음 버 제거, 가장자리 다듬기 등과 같은 후처리를 수행합니다.

합리적인 금형 설계와 정밀한 사출 성형 공정 제어를 통해 고품질의 주방 및 욕실 배수 밸브 액세서리를 생산할 수 있습니다. 수도꼭지: 수도꼭지는 수도관과 싱크대를 연결하는 물 배출 장치입니다. 일반적으로 밸브 코어, 핸들 및 노즐로 구성됩니다. 수도꼭지는 물의 흐름 속도와 켜짐/꺼짐을 제어할 수 있습니다. 일반적인 유형에는 단일 핸들 및 이중 핸들 수도꼭지가 포함됩니다.

수도관 조인트 : 수도관 조인트는 수도꼭지와 수도관을 연결하는 데 사용됩니다. 일반적으로 나사형 조인트와 퀵 커넥터의 두 가지 유형이 있습니다. 나사형 커플링은 조이는 데 도구가 필요한 반면, 퀵 커플링은 직접 삽입하고 제거할 수 있습니다.

수도관 엘보우: 수도관 엘보는 일반적으로 90도와 45도의 두 각도로 수도관의 흐름 방향을 변경하는 데 사용됩니다. 수도관 엘보는 필요에 따라 조정하고 설치할 수 있습니다.

물 밸브: 물 밸브는 물의 흐름을 제어하는 ​​데 사용됩니다. 일반적으로 수동 밸브와 자동 밸브의 두 가지 유형이 있습니다. 수동 밸브는 물의 흐름을 제어하기 위해 수동으로 회전하거나 밀고 당겨야 하는 반면, 자동 밸브는 센서나 버튼을 통해 물의 흐름을 제어할 수 있습니다.

워터씰 : 워터씰은 하수의 역류를 방지하고 냄새의 확산을 방지하기 위해 사용되며 일반적으로 싱크대 아래에 설치됩니다. 워터씰은 필요에 따라 청소하고 교체할 수 있습니다. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀에서 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

가전 ​​제품 스마트 초인종 금형의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

외관 디자인: 가정용 제품인 스마트 초인종의 외관 디자인은 제품의 기능성과 사용 편의성을 고려하면서 사용자의 미학과 가정 스타일에 부합해야 합니다.

크기 및 구조 설계: 스마트 초인종 금형은 금형의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 제품의 크기와 구조를 고려해야 합니다. 동시에 제품의 조립 및 유지 관리 용이성도 고려해야 합니다.

재료 선택: 스마트 초인종 금형은 제품의 품질과 서비스 수명을 보장하기 위해 내구성, 내마모성 및 고온 저항성 재료를 사용해야 합니다.

방수 설계: 스마트 초인종 몰드는 다양한 환경과 기후 조건에 적응하기 위해 제품의 방수 성능을 고려해야 합니다.

사출 성형 생산 공정 제어에는 주로 다음과 같은 측면이 포함됩니다.

온도 제어: 사출 성형 공정 중에 플라스틱의 용융 및 유동 특성을 보장하기 위해 금형 및 용융 플라스틱의 온도를 제어해야 합니다.

압력 제어: 사출 성형 공정 중에 플라스틱 충전 금형의 무결성과 일관성을 보장하기 위해 사출기의 압력을 제어해야 합니다.

사출 속도 제어: 사출 성형 공정 중에 플라스틱 충전 및 냉각 공정의 균일성을 보장하기 위해 사출기의 사출 속도를 제어해야 합니다.

냉각 제어: 사출 성형 공정 중에 플라스틱 냉각 및 응고 공정의 균일성과 안정성을 보장하기 위해 금형의 냉각 시스템을 제어해야 합니다.

이젝션 제어: 사출 성형 공정 중에 완제품의 이젝션 및 탈형을 보장하기 위해 이젝션 메커니즘의 작동을 제어해야 합니다.

합리적인 금형설계와 정밀한 사출성형 공정관리를 통해 고품질의 가전제품 스마트 초인종 제품을 생산할 수 있습니다. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com )를 보내주시면 빠른 시간 내에 답변해 드리겠습니다. 12 시간.

가전제품 반사광 스트립 금형의 어려움은 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다.

외관에 대한 높은 요구 사항: 가전제품용 반사 조명 스트립은 일반적으로 높은 밝기와 균일한 빛 반사를 요구합니다. 따라서 금형 설계 및 제조에서는 사출 성형 제품의 반사가 잘 되도록 고정밀 금형 표면을 달성하는 방법을 고려해야 합니다. 효과.

금형 구조는 복잡합니다. 가전제품용 반사 조명 스트립은 일반적으로 여러 곡선과 디테일을 가지고 있습니다. 금형의 설계 및 제조에서는 사출 성형 제품이 금형의 형상을 정확하게 복제할 수 있도록 복잡한 금형 구조를 구현하는 방법을 고려해야 합니다.

사출 성형 공정에는 높은 요구 사항이 필요합니다. 가전 제품용 반사 조명 스트립은 일반적으로 사출 성형용 투명 또는 반투명 재료로 만들어집니다. 따라서 사출 성형 공정에서는 사출 성형 제품의 특성이 양호하도록 온도, 압력, 사출 속도 등의 매개변수를 제어해야 합니다. 투명성과 빛 반사 효과.

사출 성형 기술은 가전제품용 반사광 스트립을 제조하는 일반적인 공정입니다. 주요 단계는 다음과 같습니다.

금형설계 및 제작 : 제품의 형상 및 크기 요구사항에 따라 사출성형에 적합한 금형을 설계 및 제작합니다. 금형은 일반적으로 상부 금형과 하부 금형으로 구성됩니다. 상부 금형과 하부 금형 사이에 사출 구멍이 있습니다. 용융된 플라스틱 재료는 사출 성형기를 통해 사출 공동에 주입됩니다.

플라스틱 재료 전처리: 플라스틱 입자 또는 입상 플라스틱 재료를 가열 및 용융하여 사출 성형이 가능한 용융 상태로 만듭니다. 제품 요구 사항을 충족하기 위해 전처리 과정에서 색상 및 기타 첨가제를 추가할 수도 있습니다.

사출 성형 : 사출 성형기를 통해 용융 된 플라스틱 재료를 사출 성형 캐비티에 주입 한 다음 특정 압력을 가하여 전체 사출 성형 캐비티를 채우고 일정 시간 동안 유지하여 플라스틱 재료가 완전히 흐르고 차가워진다.

냉각 및 탈형: 사출 성형 후, 금형 안의 제품이 응고되고 수축될 수 있도록 일정 기간 냉각해야 합니다. 그런 다음 금형을 열고 성형된 제품을 금형에서 꺼냅니다.

후처리: 성형된 제품을 다듬고 청소하고 검사하여 제품의 품질 및 외관 요구 사항을 보장합니다.

사출 성형 기술은 가전제품용 반사광 스트립 제조에 중요한 역할을 합니다. 합리적인 금형 설계와 최적화된 사출 성형 공정을 통해 고품질, 미려한 외관의 제품을 생산할 수 있습니다.... 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com )를 보내주시면 12일 이내에 답변해 드리겠습니다. 시간.

AnsixTech는 전 세계적으로 많은 인몰드 라벨링 금형을 판매했으며 로봇 자동화 시스템과 협력하여 고급 통합 시스템을 만들었습니다.

인몰드 라벨링 금형 제품 특징:

* 정확한 금형 제작으로 라벨링의 안정성 보장

* 제품 설계 솔루션, 최적화된 IML 애플리케이션 달성

* 경량 솔루션 - 고객에게 최적화된 제품 디자인 제안을 제공하여 최고의 생산 성능을 달성합니다.

* 마모 플레이트 디자인 - 장기적인 관심을 끌기 위해 동심도 조정이 더 쉽습니다.

* 사각형 센터링 캐비티 디자인/라운드 센터링 캐비티 디자인

다중 캐비티 디자인: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav… 등.

인몰드 라벨링 금형 제조의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 구조 설계: 인몰드 라벨링 금형은 라벨의 크기와 모양은 물론 금형의 개폐 방법과 사출 시스템의 레이아웃도 고려해야 합니다. 라벨이 제품에 정확히 맞고, 사출성형이 원활하게 이루어질 수 있도록 금형의 구조를 적절하게 설계해야 합니다.

라벨 위치 지정 및 고정: 인몰드 라벨링 금형은 라벨이 제품에 정확하게 맞고 사출 성형 공정 중에 이동하거나 떨어지지 않도록 라벨의 위치 지정 및 고정을 고려해야 합니다. 라벨을 배치하고 고정하는 방식은 사출 성형 공정을 방해하지 않고 안정적이고 신뢰할 수 있도록 설계되어야 합니다.

재료 선택: 인몰드 라벨링 금형은 사출 성형 공정 중 고압 및 고온을 견딜 수 있도록 경도가 높고 내마모성이 높은 재료를 사용해야 합니다. 동시에, 금형이 빠르게 냉각되고 생산 효율성을 향상시킬 수 있도록 재료의 열전도율도 고려해야 합니다.

처리 정확도 요구 사항: 인몰드 라벨링 금형은 처리 정확도 요구 사항이 높으며, 특히 라벨의 위치 지정 구멍과 고정 구멍의 정확도가 높아 사출 성형 공정 중에 라벨을 정확하게 배치하고 고정할 수 있어야 합니다. 동시에, 금형의 개폐와 사출 시스템의 정상적인 작동을 보장하려면 금형의 치수 정확도와 피팅 정확도도 고려해야 합니다.

사출 성형 공정 최적화에는 주로 다음과 같은 측면이 포함됩니다.

사출 성형 매개변수 최적화: 사출 속도, 사출 압력, 유지 시간 및 기타 사출 성형기의 매개변수를 조정하여 최상의 사출 성형 효과를 얻을 수 있습니다. 특히 인몰드 라벨링 공정에서는 라벨이 움직이거나 떨어지는 것을 방지하기 위해 사출 속도와 사출 압력을 제어해야 합니다.

냉각 시스템 최적화: 합리적인 냉각 시스템을 설계함으로써 금형의 냉각 속도를 가속화하고 사출 성형 주기를 단축할 수 있습니다. 특히 인몰드 라벨링 공정에서는 라벨이 열응력이나 변형을 일으키지 않고 제품에 신속하게 고정될 수 있도록 라벨의 고정 방법과 재료의 열전도율을 고려해야 합니다.

금형 온도 제어: 금형의 온도를 제어함으로써 사출 성형 공정 중에 플라스틱 재료가 적절한 용융 상태를 유지하고 금형 캐비티를 완전히 채울 수 있는지 확인할 수 있습니다. 특히 인몰드 라벨링 공정에서는 열 응력과 변형을 방지하기 위해 몰드의 온도 분포 균일성을 제어해야 합니다.

금형 표면 처리 : 금형 표면에 연마, 스프레이 및 기타 처리를 수행하여 금형의 표면 마감 및 내마모성을 향상시키고 사출 성형 공정 중 플라스틱 재료의 마찰 및 마모를 줄입니다.

위의 최적화 조치를 통해 인몰드 라벨링 금형의 제조 품질 및 사출 성형 효과가 향상되고, 불량률이 감소하며, 생산 효율성이 향상될 수 있습니다.... 메시지를 보내주세요. (이메일: info@ansixtech.com) 언제든지 저희 팀에서 12시간 이내에 답변을 드릴 것입니다.

* 경량 솔루션 - 고객에게 최적화된 제품 디자인 제안을 제공하여 최고의 생산 성능을 달성합니다.

* 교환 가능한 스택 구성 요소 설계 - 부품의 80%가 사출 성형기에서 교체되어 시간 낭비를 줄일 수 있습니다.

* 마모 플레이트 디자인 - 장기적인 관심을 끌기 위해 동심도 조정이 더 쉽습니다.

* 사각형 센터링 캐비티 디자인/라운드 센터링 캐비티 디자인

다중 캐비티 디자인: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav… 등.

벽이 얇은 패스트 푸드 상자 금형을 제조할 때의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 구조 설계: 벽이 얇은 금형은 패스트푸드 상자의 모양과 크기는 물론 금형의 개폐 방법과 사출 시스템의 레이아웃도 고려해야 합니다. 패스트푸드 상자의 벽 두께가 얇기 때문에 사출 성형 과정에서 금형이 변형되거나 파손되지 않도록 금형의 구조를 더 강하고 안정적으로 설계해야 합니다.

재료 선택: 벽이 얇은 금형은 사출 성형 공정 중 고압 및 고온에 견딜 수 있도록 경도가 높고 내마모성이 높은 재료를 사용해야 합니다. 동시에, 금형이 빠르게 냉각되고 생산 효율성을 향상시킬 수 있도록 재료의 열전도율도 고려해야 합니다.

가공 정확도 요구 사항: 벽이 얇은 금형은 높은 가공 정확도, 특히 사출 성형 공정 중에 결함이나 결함이 발생하지 않도록 해야 하는 금형 캐비티의 표면 마감 및 평탄도가 필요합니다. 동시에, 금형의 개폐와 사출 시스템의 정상적인 작동을 보장하려면 금형의 치수 정확도와 피팅 정확도도 고려해야 합니다.

사출 성형 공정 최적화에는 주로 다음과 같은 측면이 포함됩니다.

사출 성형 매개변수 최적화: 사출 속도, 사출 압력, 유지 시간 및 기타 사출 성형기의 매개변수를 조정하여 최상의 사출 성형 효과를 얻을 수 있습니다. 특히 얇은 벽의 사출 성형 공정에서는 결함과 불완전성을 방지하기 위해 사출 속도와 사출 압력을 제어해야 합니다.

냉각 시스템 최적화: 합리적인 냉각 시스템을 설계함으로써 금형의 냉각 속도를 가속화하고 사출 성형 주기를 단축할 수 있습니다. 특히 얇은 벽 사출 성형 공정에서는 패스트 푸드 상자의 벽 두께가 얇고 열 응력과 변형을 피하기 위해 냉각 속도가 빨라야 한다는 점을 고려해야 합니다.

금형 온도 제어: 금형의 온도를 제어함으로써 사출 성형 공정 중에 플라스틱 재료가 적절한 용융 상태를 유지하고 금형 캐비티를 완전히 채울 수 있는지 확인할 수 있습니다. 특히 얇은 벽의 사출 성형 공정에서는 열 응력과 변형을 방지하기 위해 금형의 온도 분포 균일성을 제어해야 합니다.

금형 표면 처리 : 금형 표면에 연마, 스프레이 및 기타 처리를 수행하여 금형의 표면 마감 및 내마모성을 향상시키고 사출 성형 공정 중 플라스틱 재료의 마찰 및 마모를 줄입니다.

위의 최적화 조치를 통해 벽이 얇은 패스트 푸드 상자 금형의 제조 품질 및 사출 성형 효과가 향상되고 불량률이 감소하며 생산 효율성이 향상될 수 있습니다.... 메시지를 보내주세요. (이메일: info@ansixtech.com) 언제든지 저희 팀에서 12시간 이내에 답변을 드릴 것입니다.

화장품 세척병용 PET 프리폼의 매개변수는 특정 제품 요구사항과 용도에 따라 달라질 수 있습니다. 다음은 화장품 세척용 병에 사용되는 일반적인 PET 병 프리폼의 매개변수입니다.

용량: 화장품 세척병용 PET 병 프리폼의 용량은 제품의 용도 및 포장 요구 사항에 따라 결정될 수 있습니다. 일반적인 용량에는 100ml, 200ml, 300ml 등이 포함됩니다.

병 입구 크기 : 화장품 세척 병용 PET 병 예비 성형품의 병 입구 크기는 일반적으로 병 뚜껑의 사양에 따라 결정됩니다. 일반적인 병 입 크기에는 24mm, 28mm, 32mm 등이 포함됩니다.

병 모양 : 화장품 세척 병용 PET 병 프리폼의 모양은 제품의 사용 방법 및 외관 요구 사항에 따라 설계할 수 있습니다. 일반적인 모양에는 원통형, 정사각형, 타원형 등이 포함됩니다.

벽 두께: 화장품 세척병용 PET 병 프리폼의 벽 두께는 일반적으로 용량 및 사용 요구 사항에 따라 결정됩니다. 일반적인 벽 두께 범위는 0.2mm~0.6mm입니다.

투명성: 화장품 세척병용 PET 프리폼은 일반적으로 제품의 색상과 품질을 보여주기 위해 투명성이 좋아야 합니다.

내화학성: 화장품 세척병용 PET 병 모재는 화장품에 의한 병 재질의 부식 및 열화를 방지하기 위해 우수한 내화학성을 가져야 합니다.

병 본체 디자인 : 화장품 세척 병용 PET 병 예비 성형품의 병 본체 디자인은 병 본체의 질감, ​​라벨 피팅 영역 등을 포함하여 제품의 특성과 시장 수요에 따라 결정될 수 있습니다. 보내주십시오. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변을 드릴 것입니다.

PET 프리폼 음료수병의 매개변수는 특정 요구 사항과 용도에 따라 달라질 수 있습니다.

용량: PET 프리폼 음료수 병의 용량은 수요에 따라 결정될 수 있습니다. 일반적인 용량에는 250ml, 500ml, 1L, 1.5L 등이 포함됩니다.

병 입 크기 : PET 프리폼 음료수 병의 병 입 크기는 일반적으로 병 뚜껑의 사양에 따라 결정됩니다. 일반적인 병 입 크기에는 28mm, 30mm, 38mm 등이 포함됩니다.

병 모양: PET 프리폼 음료수 병의 모양은 필요에 따라 설계할 수 있습니다. 일반적인 모양에는 원통형, 정사각형, 타원형 등이 포함됩니다.

벽 두께: PET 프리폼 음료병의 벽 두께는 일반적으로 용량 및 사용 요구 사항에 따라 결정됩니다. 일반적인 벽 두께 범위는 0.2mm~0.8mm입니다.

투명성: PET 프리폼 음료수 병은 일반적으로 음료의 색상과 품질을 보여주기 위해 투명성이 좋습니다.

압력 저항: PET 프리폼 음료수 병은 음료의 압력을 견디고 병의 모양을 유지하기 위해 특정 압력 저항을 가져야 합니다.

내화학성: PET 프리폼 음료수병은 음료수가 병 재질을 부식시키고 악화시키는 것을 방지하기 위해 우수한 내화학성을 가져야 합니다.

위의 매개변수는 일반적인 참조용일 뿐이며 PET 프리폼 음료병의 실제 매개변수는 특정 제품 요구 사항 및 생산 공정에 따라 조정될 수 있습니다. 메시지를 보내주십시오(이메일: info@ansixtech.com). ) 언제든지 문의하시면 저희 팀에서 12시간 이내에 답변을 드릴 것입니다.

제품 특징:

다중 캐비티 설계: 72cav

보장된 프리폼 벽 두께 동심도: ±0.075mm(L=100mm)

최적화된 프리폼 설계로 역동적인 병 불기 성공 보장

72캐비티 PET병 프리폼 금형의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 설계: 72개 캐비티 PET 프리폼 금형은 72개 캐비티의 레이아웃과 배열을 고려하여 각 캐비티의 흐름 채널과 냉각 시스템이 균등하게 분산되어 사출 성형 중 온도와 유동성의 일관성을 보장해야 합니다. 프로세스. .

재료 선택: PET 재료는 융점과 열 수축률이 높으며 금형 재료에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 금형 재료는 금형의 수명과 사출 성형 품질을 보장하기 위해 내마모성, 내식성 및 열전도율이 좋아야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 72캐비티 PET 프리폼 금형의 사출 성형 공정에서는 각 캐비티에 주입되는 프리폼의 크기와 품질의 일관성을 보장하기 위해 온도, 압력, 속도 등 매개변수의 정밀한 제어가 필요합니다. 동시에 프리폼의 수축 구멍, 뒤틀림 및 기타 결함을 방지하는 데도 주의를 기울여야 합니다.

사출 성형의 장점:

높은 생산 효율성: 72개의 캐비티 PET 병 프리폼 금형은 한 번에 72개의 병 프리폼을 사출 성형할 수 있습니다. 낮은 캐비티 금형에 비해 72캐비티 금형은 동시에 더 많은 제품을 생산할 수 있어 생산 효율성이 향상됩니다.

안정적인 제품 품질: 72캐비티 PET 병 프리폼 금형의 설계 및 제조 정밀도가 높아 각 캐비티에 주입된 병 프리폼의 크기와 품질의 일관성을 보장할 수 있습니다. 동시에 사출 성형 공정 중 온도와 유동성의 일관성을 더 잘 제어할 수 있어 제품 결함률을 줄일 수 있습니다.

비용 절감: 72캐비티 PET 프리폼 금형은 생산 효율성이 높고 인건비 및 장비 사용 비용을 줄일 수 있습니다. 동시에 안정적인 제품 품질로 인해 불량률이 감소하고 생산 비용이 절감됩니다.

환경 보호 및 에너지 절약: 사출 성형은 비교적 환경 친화적인 생산 방법입니다. 72-캐비티 PET 프리폼 금형을 사용하여 원자재 소비와 폐기물 발생을 줄여 에너지 절약 및 배출 감소 효과를 얻을 수 있습니다... 메시지를 보내주세요. (이메일: info@ansixtech.com ) 언제든지 문의하시면 저희 팀에서 12시간 이내에 답변을 드릴 것입니다.

제품 특징:

다중 캐비티 설계: 96cav

보장된 프리폼 벽 두께 동심도: ±0.075mm(L=100mm)

최적화된 프리폼 설계로 역동적인 병 불기 성공 보장

96캐비티 PET병 프리폼 금형의 어려움은 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

금형 설계: 96개 캐비티 PET 병 예비성형품 금형은 96개 캐비티의 레이아웃과 배열을 고려하여 각 캐비티의 흐름 채널과 냉각 시스템이 고르게 분포되어 사출 중 온도와 유동성의 일관성을 보장해야 합니다. 성형 공정. .

재료 선택: PET 재료는 융점과 열 수축률이 높으며 금형 재료에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 금형 재료는 금형의 수명과 사출 성형 품질을 보장하기 위해 내마모성, 내식성 및 열전도율이 좋아야 합니다.

사출 성형 공정 제어: 96캐비티 PET 프리폼 몰드의 사출 성형 공정에서는 각 캐비티에 주입된 프리폼의 크기와 품질의 일관성을 보장하기 위해 온도, 압력, 속도와 같은 매개변수의 정밀한 제어가 필요합니다. 동시에 프리폼의 수축 구멍, 뒤틀림 및 기타 결함을 방지하는 데에도 주의를 기울여야 합니다.

사출 성형의 장점:

높은 생산 효율성: 96개 캐비티 PET 병 프리폼 금형은 한 번에 96개의 병 프리폼을 사출 성형할 수 있어 생산 효율성이 크게 향상됩니다. 캐비티가 낮은 금형에 비해 96캐비티 금형은 동시에 더 많은 제품을 생산할 수 있습니다.

안정적인 제품 품질: 96캐비티 PET 병 프리폼 금형의 설계 및 제조 정밀도가 높아 각 캐비티에 주입된 병 프리폼의 크기와 품질의 일관성을 보장할 수 있습니다. 동시에 사출 성형 공정 중 온도와 유동성의 일관성을 더 잘 제어할 수 있어 제품 결함률을 줄일 수 있습니다.

비용 절감: 96캐비티 PET 프리폼 금형은 생산 효율성이 높고 인건비와 장비 비용을 줄일 수 있습니다. 동시에 안정적인 제품 품질로 인해 불량률이 감소하고 생산 비용이 절감됩니다.

환경 보호 및 에너지 절약: 사출 성형은 비교적 환경 친화적인 생산 방법입니다. 96캐비티 PET 프리폼 금형을 사용하면 원자재 소비와 폐기물 발생을 줄여 에너지 절약 및 배출 감소 효과를 얻을 수 있습니다.

.. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com )를 보내주시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

펄센트 블러쉬 파우더 박스 시리즈는 볼에 자연스러운 윤기와 입체감을 더해주는 데 사용되는 일반적인 화장품입니다. 펄센트 블러쉬 파우더 박스 시리즈의 장인정신과 소재를 소개합니다.

번호: CT-S001-A

차원: 59.97*44.83*12.03mm

팬 우물: 50.01*16.99*3.81mm

용량 : 2.2g

인쇄 가능 영역: 57.97*42.83mm

장인정신:

사출 성형 공정: 진주빛 블러셔 파우더 박스를 제조하는 일반적인 공정은 사출 성형 공정입니다. 상자의 외부 껍질과 내부는 용융된 플라스틱을 금형에 주입한 후 냉각 및 응고하여 만들어집니다.

스프레이 공정: 상자의 외관을 높이기 위해 스프레이 공정을 사용하여 상자 표면에 광택, 무광택 또는 금속 질감과 같은 색상, 패턴 또는 특수 효과를 적용할 수 있습니다.

인쇄과정 : 인쇄과정을 통해 박스에 브랜드 로고, 제품정보, 패턴 등을 추가할 수 있습니다. 일반적인 인쇄 공정에는 스크린 인쇄, 열전사 인쇄 및 핫 스탬핑이 포함됩니다.

재료:

플라스틱: 일반적인 진주광택 블러셔 파우더 상자는 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 또는 폴리스티렌(PS)과 같은 플라스틱으로 만들어집니다. 플라스틱 소재는 가볍고 내구성이 뛰어나며 방수 처리가 용이합니다.

금속: 일부 고급 진주광택 블러셔 파우더 상자는 알루미늄 합금이나 스테인레스 스틸과 같은 금속으로 만들어집니다. 금속 재료는 고품질이며 내구성이 뛰어나고 재활용이 가능합니다.

기타 재료: 플라스틱 및 금속 외에도 판지, 목재 또는 유리와 같은 다른 재료로 만든 진주빛 블러셔 파우더 상자도 있습니다. 이러한 소재는 특수 디자인이나 고급 제품에 사용되는 경우가 많습니다.

진주빛 블러셔 파우더 박스의 장인정신과 소재를 선택할 때는 제품 포지셔닝, 브랜드 이미지, 제품 기능 및 소비자 요구 사항을 고려해야 합니다. 동시에 선택한 재료가 관련 안전 표준 및 규정을 준수하여 제품 품질과 안전을 보장하는지 확인하십시오...언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀에서 답변해 드리겠습니다. 12시간 이내.

화장품 프레스드 파우더 박스의 장인정신과 재료 선택은 제품의 품질과 외관에 매우 중요합니다. 다음은 화장품 프레스드 파우더 박스의 기술 및 재료에 대한 소개입니다.

번호: CT-R001

치수: ø74.70*17.45mm

팬 웰: ø59.40*7.07mm

용량 : 16.2g

인쇄 가능 영역: ø60.3mm

장인정신:

사출 성형 공정: 화장품 프레스드 파우더 컴팩트 박스를 제조하는 일반적인 공정은 사출 성형 공정입니다. 상자의 외부 껍질과 내부는 용융된 플라스틱을 금형에 주입한 후 냉각 및 응고하여 만들어집니다.

스프레이 공정: 상자의 외관을 높이기 위해 스프레이 공정을 사용하여 상자 표면에 광택, 무광택 또는 금속 질감과 같은 색상, 패턴 또는 특수 효과를 적용할 수 있습니다.

인쇄과정 : 인쇄과정을 통해 박스에 브랜드 로고, 제품정보, 패턴 등을 추가할 수 있습니다. 일반적인 인쇄 공정에는 스크린 인쇄, 열전사 인쇄 및 핫 스탬핑이 포함됩니다.

재료

플라스틱: 일반적인 화장품 압축 파우더 상자는 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 또는 폴리스티렌(PS)과 같은 플라스틱으로 만들어집니다. 플라스틱 소재는 가볍고 내구성이 뛰어나며 방수 처리가 용이합니다.

금속: 일부 고급 화장품 압축 파우더 상자는 알루미늄 합금이나 스테인레스 스틸과 같은 금속으로 만들어집니다. 금속 소재는 고품질이며 내구성이 뛰어나고 재활용이 가능합니다.

기타 재료: 플라스틱 및 금속 외에도 판지, 목재 또는 유리와 같은 다른 재료로 만들어진 화장품 프레스 파우더 상자도 있습니다. 이러한 소재는 특수 디자인이나 고급 제품에 사용되는 경우가 많습니다.

화장품 프레스드 파우더 박스의 기술과 소재를 선택할 때는 제품의 포지셔닝, 브랜드 이미지, 제품 기능 및 소비자 요구 사항을 고려해야 합니다. 동시에 제품 품질과 안전을 보장하기 위해 선택한 재료가 관련 안전 표준 및 규정을 준수하는지 확인하십시오.

..언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.

PEEK(폴리에테르에테르케톤) 부품은 가공 시 다음과 같은 장점을 제공합니다.

가공성: PEEK는 가공성이 좋으며 절단, 드릴링, 밀링, 선삭 등의 가공이 가능합니다. 가공 성능이 안정적이며 공구 마모 및 표면 거칠기 등의 문제가 발생하지 않습니다.

내열성 : PEEK는 내열성이 뛰어나고 고온 환경에서도 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다. 이로 인해 PEEK 부품은 항공우주, 자동차 엔진 등과 같은 고온 응용 분야에서 유리합니다.

내화학성: PEEK는 내화학성이 뛰어나며 산, 알칼리, 용제와 같은 화학물질의 침식에 저항할 수 있습니다. 이로 인해 PEEK 부품은 화학 산업 및 의료 기기와 같은 분야에서 널리 사용됩니다.

내마모성 : PEEK는 내마모성이 뛰어나 마찰이 심한 환경에서도 쉽게 마모되지 않고 오랫동안 사용할 수 있습니다. 이로 인해 PEEK 부품은 자동차 구동계, 기계적 씰 등과 같이 내마모성이 필요한 응용 분야에 유리합니다.

응용 기술 측면에서 PEEK 부품 가공에는 다음 기술을 사용할 수 있습니다.

절단 가공: 절단 도구를 사용하여 PEEK에 절단, 밀링, 드릴링 및 기타 가공을 수행하면 필요한 모양과 크기를 얻을 수 있습니다.

열성형 가공: PEEK는 열 안정성이 우수하며 열성형 가공을 통해 복잡한 형상의 부품을 제조할 수 있습니다. 열성형에는 열간 프레스 성형 및 열간 블로우 성형과 같은 방법이 사용될 수 있습니다.

3D 프린팅 기술: PEEK 소재는 3D 프린팅 기술을 통해 가공할 수도 있습니다. 이 기술을 통해 복잡한 형상의 부품을 제작할 수 있으며 필요에 따라 맞춤화할 수 있습니다.

UPE(폴리에틸렌) 폴리머 재료는 병 터너의 가공 및 응용 분야에서 특정 장점을 가지고 있습니다.

가공 측면에서 UPE 고분자 재료는 가공성이 좋으며 절단, 드릴링, 밀링 등으로 가공할 수 있습니다. 가공 성능이 안정적이며 공구 마모 및 높은 표면 거칠기와 같은 문제가 발생하지 않습니다. 또한 UPE 소재는 다양한 모양과 크기의 병 터너의 요구 사항에 맞게 열성형될 수도 있습니다.

응용 분야 측면에서 UPE 폴리머 재료의 내마모성, 내식성 및 고온 저항성은 병 터너에 이상적인 선택입니다. 열악한 작업환경에서도 쉽게 마모되지 않고 오랫동안 사용할 수 있으며, 동시에 산, 알칼리, 오일 등의 화학물질에 대한 내식성이 우수합니다. 또한 UPE 소재는 높은 내열성을 가지며 고온 환경에서도 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다.

UPE 폴리머 재료의 응용 분야에는 다음 측면이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.

식품 및 음료 산업: UPE 재료는 병 음료 생산 라인의 병 회전 작업을 위한 병 회전기 제조에 사용될 수 있습니다. 내마모성과 내식성이 뛰어나 고주파 병 회전 작업에 적합합니다.

제약 산업: UPE 재료는 제약 산업의 병 인버터 제조에 사용되어 약병을 거꾸로 뒤집어 의약품 충전 및 포장을 용이하게 할 수 있습니다. 내식성과 고온 저항성은 제약 산업의 까다로운 요구 사항에 적합합니다.

화장품 및 개인 위생용품 산업: UPE 소재는 화장품 및 개인 위생용품 생산 라인의 병 터너 제조에 사용될 수 있습니다. 내마모성과 내식성이 뛰어나 고주파 병 회전 작업에 적합합니다.

기계 장비 풀리에는 다음과 같은 장점이 있습니다.

힘 전달: 도르래는 로프, 벨트 등을 통해 힘을 전달하여 물체를 들어 올리거나 당기거나 전달할 수 있습니다.

마찰 감소: 도르래는 이동 중에 물체의 마찰을 줄이고 에너지 손실을 줄이며 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

힘의 방향 조정: 도르래는 힘이 다른 방향으로 가해질 수 있도록 힘의 방향을 변경할 수 있습니다.

부하 공유: 풀리는 부하를 여러 풀리에 분산시켜 단일 풀리의 부하를 줄이고 풀리의 수명을 늘릴 수 있습니다.

속도 조정: 풀리의 직경이나 수를 변경하여 물체의 속도를 조정할 수 있습니다.

기계 장비 풀리는 다양한 용도로 사용됩니다. 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.

리프팅 장비: 도르래는 무거운 물체를 들어올리고 매달기 위해 크레인, 크레인 등과 같은 리프팅 장비의 로프 시스템에 자주 사용됩니다.

운송 장비: 풀리는 컨베이어 벨트, 롤러와 같은 운송 장비에 자주 사용되어 물체를 운반하고 운송 효율성을 향상시킵니다.

기계식 변속기: 풀리는 동력과 회전을 전달하기 위해 벨트 전동, 체인 전동 등과 같은 기계식 전동 시스템에 자주 사용됩니다.

문 및 창문 시스템: 풀리는 문과 창문을 열고 닫는 문 및 창문 시스템의 슬라이드 레일로 자주 사용됩니다.

스포츠 장비: 풀리는 피트니스 장비, 스포츠 장비 등과 같은 스포츠 장비의 장력 시스템으로 자주 사용되어 저항과 운동 방향을 조정합니다.

나일론 스타 기어는 다음과 같은 장점과 적용 분야를 가진 나일론 소재로 만든 스타 기어입니다.

이점:

내마모성: 나일론 스타 기어는 내마모성이 우수하고 마찰 및 마모 환경에서 오랫동안 사용할 수 있어 기어 마모 및 손상을 줄일 수 있습니다.

자가 윤활: 나일론 스타 기어는 자가 윤활 특성이 우수하여 마찰과 마모를 줄이고 기어의 작동 효율성과 수명을 향상시킬 수 있습니다.

내식성: 나일론 스타 기어는 다양한 화학 물질에 대한 내식성이 우수하며 부식성 매체에 사용되어 기어의 수명을 연장할 수 있습니다.

경량: 나일론 스타 기어는 금속 기어에 비해 무게가 가벼워 장비 부하를 줄이고 작업 효율성을 향상시킵니다.

적용 분야:

전송 장치 : 나일론 스타 기어는 감속기, 전송 상자 등과 같은 전송 장치에 자주 사용됩니다. 다른 기어와의 맞물림을 통해 동력과 속도를 전달하는 기능을 실현할 수 있습니다.

자동화 장비 : 나일론 스타 기어는 조작기, 컨베이어, 포장 기계 등과 같은 다양한 자동화 장비에도 널리 사용됩니다. 다른 변속기 구성 요소와 협력하여 자동화 장비의 이동 및 작동을 실현할 수 있습니다.

계기: 나일론 스타 기어는 타이머, 계기판 등과 같은 계기에도 사용할 수 있습니다. 다른 기어와 협력하여 계기의 표시 및 측정 기능을 실현할 수 있습니다.

전동 공구: 나일론 스타 기어는 전동 드라이버, 전기 렌치 등과 같은 전동 공구에도 일반적으로 사용됩니다. 전기 모터와 협력하여 공구의 회전 및 구동을 실현할 수 있습니다.

자동화 장비용 맞춤형 POM 나사의 가공 및 나사 적용 분야는 다음과 같습니다.

가공:

재료 준비: POM 나사의 제조 재료로 POM 재료를 선택합니다. POM은 기계적 성질, 내마모성, 내화학성이 우수합니다.

제조 공정: 나사의 설계 도면에 따라 POM 재료를 필요한 나사 모양과 크기로 가공하기 위해 선삭, 밀링, 드릴링 및 기타 공정을 포함한 가공 공정이 수행됩니다.

표면 처리 : 필요에 따라 POM 나사에 연마, 스프레이 등의 표면 처리를 수행하여 표면 평활도 및 외관 품질을 향상시킵니다.

나사 적용:

자동 운반 시스템: POM 나사는 재료, 부품 또는 제품을 운반하기 위해 자동 운반 시스템에 사용될 수 있습니다. 회전 및 나선형 동작을 통해 자재나 제품을 한 위치에서 다른 위치로 밀어 자동화된 운반 및 처리를 달성할 수 있습니다.

자동 조립 장비: POM 나사는 자동 조립 장비에서 미리 결정된 순서와 위치로 부품이나 구성 요소를 조립하는 데 사용할 수 있습니다. 회전 및 나선형 동작을 통해 부품이나 구성 요소를 올바른 위치로 밀어 조립 프로세스를 자동화할 수 있습니다.

자동 포장 장비: POM 나사는 자동 포장 장비에서 제품이나 포장 재료를 포장하는 데 사용할 수 있습니다. 회전 및 나선형 운동을 통해 제품이나 포장재를 포장 위치로 밀어 자동화된 포장 프로세스를 실현할 수 있습니다.

기계 자동화 장비용 맞춤형 부싱의 가공 및 부싱 적용 분야는 다음과 같습니다.

가공:

재료 준비: 부싱 슬리브의 요구 사항에 따라 적절한 나일론 재료를 선택하고 절단 및 가공할 재료를 준비합니다.

가공 기술: 부싱 및 슬리브의 설계 도면에 따라 터닝, 밀링, 드릴링 및 기타 공정을 포함한 가공 공정을 수행하여 재료를 요구 사항을 충족하는 부싱 및 슬리브의 모양과 크기로 가공합니다.

표면 처리: 필요에 따라 부싱 슬리브에 연삭, 연마 등의 표면 처리를 수행하여 표면 매끄러움과 질감을 향상시킵니다.

샤프트 슬리브 적용:

베어링 지지대: 부싱 슬리브는 베어링 시트, 베어링 시트 세트 등과 같은 기계 장비의 베어링 지지 부품에 자주 사용됩니다. 샤프트와 베어링 사이의 마찰과 마모를 줄이고 장비의 작동 효율성과 수명을 향상시킬 수 있습니다.

가이드 지지대: 부싱 부싱은 가이드 레일, 가이드 로드 등과 같은 기계 장비의 가이드 지지 부품에도 사용할 수 있습니다. 가이드 구성 요소 간의 마찰을 줄이고 장비의 정확성과 안정성을 향상시킬 수 있습니다.

모션 전송: 부싱 슬리브는 슬라이더, 풀리 등과 같은 기계 장비의 모션 전송 부품에 사용할 수 있습니다. 움직이는 전송 부품 간의 마찰을 줄이고 장비의 전송 효율성과 정확성을 향상시킬 수 있습니다.

PA 전송 랙에는 다음과 같은 특징과 장점이 있습니다.

우수한 내마모성: PA 소재는 내마모성이 높고 특정 하중과 마찰을 견딜 수 있으며 고속 전송 시스템에 적합합니다.

부드러운 움직임: PA 변속기 랙과 기어를 함께 사용하여 부드러운 선형 움직임을 달성하고 정밀한 위치 제어를 제공합니다.

저소음 및 진동: PA 변속기 랙은 소음 및 진동 수준이 낮아 부드럽고 조용한 전송 효과를 제공합니다.

내식성 우수 : PA재질은 일반 화학물질에 대한 내식성이 우수하고 화학물질에 의해 쉽게 침식되지 않습니다.

우수한 자체 윤활 특성: PA 소재는 자체 윤활 특성이 우수하여 마찰과 마모를 줄이고 랙의 서비스 수명을 연장할 수 있습니다.

경량: 금속 랙에 비해 PA 전송 랙은 밀도가 낮고 무게가 가볍기 때문에 장비 부하를 줄이고 전송 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

저렴한 비용: 금속 랙에 비해 PA 전송 랙은 제조 비용이 낮고 비용 요구 사항이 더 높은 일부 응용 분야에 적합합니다.

PA 전송 랙은 자동화 생산 라인, 조작기, 인쇄 기계, 포장 기계 등과 같은 다양한 기계 장비에 널리 사용됩니다. 정밀한 선형 모션 및 위치 제어를 제공할 수 있으며 광범위한 적용 전망을 가지고 있습니다. 메시지를 보내주십시오. : info@ansixtech.com ) 언제든지 문의하시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변을 드릴 것입니다.

UHMW-PE 플라스틱 가이드 레일은 초고분자량 폴리에틸렌(UHMW-PE) 소재로 제작된 가이드 레일입니다. UHMW-PE는 높은 내마모성, 낮은 마찰계수, 우수한 내화학성, 낮은 온도 저항성 등 우수한 특성을 지닌 엔지니어링 플라스틱입니다.

UHMW-PE 플라스틱 가이드 레일은 다음과 같은 특성을 가지고 있습니다.

높은 내마모성: UHMW-PE 소재는 내마모성이 매우 높으며 장기간의 마찰과 마모를 견딜 수 있습니다. 고하중 및 고속 이동이 가능한 가이드 레일 시스템에 적합합니다.

낮은 마찰 계수: UHMW-PE 소재는 마찰 계수가 낮아 에너지 손실과 소음 발생을 줄이고 가이드 레일의 작동 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

화학적 내식성: UHMW-PE 소재는 산, 알칼리, 용제 등 화학물질에 대한 내식성이 우수하고 화학물질에 의해 쉽게 침식되지 않습니다.

저온 저항: UHMW-PE 소재는 저온 환경에서 물리적, 기계적 특성을 유지할 수 있으며 저온 환경의 가이드 레일 시스템에 적합합니다.

자기 윤활성: UHMW-PE 소재는 자기 윤활성이 뛰어나 마찰과 마모를 줄이고 가이드 레일의 수명을 연장할 수 있습니다.

UHMW-PE 플라스틱 가이드 레일은 특히 높은 내마모성과 낮은 마찰 계수가 요구되는 다양한 기계 장비에 널리 사용됩니다. 장비의 작동 효율성과 서비스 수명을 향상시키고 유지 관리 및 교체 비용을 줄일 수 있습니다. 또한 UHMW-PE 소재는 전기 절연성이 우수하여 전기 절연 요구 사항이 높은 일부 철도 시스템에 적합합니다. 언제든지 메시지(이메일: info@ansixtech.com)를 보내주시면 저희 팀이 12시간 이내에 답변해 드리겠습니다.