Proceso de control de deseño de produtos e dispositivos
A fase inicial na que comeza o control de deseño é o desenvolvemento e a aprobación das entradas de deseño, que consiste no deseño do dispositivo e nos procesos de fabricación que se trasladarán á fase de produción.
O control do deseño é unha estratexia holística e non remata con compartir o deseño na fase de produción unha vez finalizado. Tamén move os procesos de fabricación segundo os cambios na fase de deseño ou mesmo os comentarios de posprodución. É un proceso continuo para desenvolver un produto utilizable para un usuario e, para o produto mellorado, considerar cambios revolucionarios nos patróns de uso e diagnosticar produtos con fallos.
1. Servizos de I+D de Ansix Tech
Ao reunir unha carteira completa de deseño, prototipado, simulación, probas e desenvolvemento baixo un mesmo teito, o noso ciclo de desenvolvemento totalmente fusionado permítenos ofrecer un paquete de control de deseño optimizado en liña co deseño e desenvolvemento de produtos para compoñentes e conxuntos.
Os nosos enxeñeiros de deseño e desenvolvemento impulsan a túa idea dende o concepto ata a súa finalización, incluíndo, no proceso, os métodos e tecnoloxías máis sofisticados da industria de produtos e dispositivos. En AnsixTech, realizamos revisións, identificación de perigos e análises de riscos con dilixencia ao longo do noso proceso documentado.
O deseño e desenvolvemento de produtos é un proceso complexo e crítico que implica a transformación do concepto ao produto real. Neste proceso, é necesario considerar exhaustivamente múltiples factores, como a demanda do mercado, a viabilidade técnica e a experiencia do usuario, para garantir que o produto final poida satisfacer as necesidades dos usuarios e ser competitivo.
2. Establecemento do proxecto
En primeiro lugar, a investigación de mercado é unha parte importante do deseño e desenvolvemento de produtos. A través da investigación de mercado, pódense comprender as necesidades e preferencias dos usuarios, así como as tendencias do mercado e os competidores. Isto axuda a determinar o posicionamento e as características do produto e proporciona orientación para o deseño e desenvolvemento posteriores. A investigación de mercado pódese levar a cabo mediante cuestionarios, entrevistas, observacións, etc. Os datos e a información recompilados poden axudar ao equipo de deseño a comprender mellor as necesidades dos usuarios e proporcionar unha base para o deseño do produto.
En segundo lugar, a análise de requisitos é un paso clave no deseño e desenvolvemento de produtos. Nesta fase, as necesidades dos usuarios deben comprenderse en detalle e traducirse en funcións e características do produto. Mediante a comunicación e a retroalimentación cos usuarios, o deseño do produto pode optimizarse continuamente para garantir que o produto poida resolver realmente os problemas dos usuarios. A análise de requisitos pode levarse a cabo mediante entrevistas con usuarios, historias de usuarios, análises de casos de uso, etc. Mediante unha comunicación profunda cos usuarios, o equipo de deseño pode comprender mellor as necesidades dos usuarios e proporcionar orientación para o deseño do produto.
3. Deseño conceptual
A continuación vén o deseño conceptual, que é o proceso de transformar o concepto dun produto nun deseño concreto. Nesta fase, cómpre ter en conta a funcionalidade, o deseño, a interface de usuario, etc. do produto. Debuxando bosquexos, facendo modelos, etc., pódense materializar ideas de deseño e discutir e proporcionar comentarios cos membros do equipo e os usuarios. O deseño conceptual pódese levar a cabo mediante debuxo a man, deseño CAD, modelado 3D, etc. Mediante a iteración e optimización continuas, determínase finalmente o plan de deseño do produto.
4. Avaliación de prototipos
Despois está a creación de prototipos, mediante a creación de prototipos do produto, pódese verificar a viabilidade e a experiencia do usuario do deseño. Un prototipo pode ser un modelo físico, un modelo virtual ou un modelo de interface interactiva. Mediante probas e comentarios cos usuarios, pódense descubrir e solucionar problemas, e pódese optimizar aínda máis o deseño do produto. A creación de prototipos pódese levar a cabo mediante impresión 3D, tecnoloxía de realidade virtual, fabricación de prototipos, etc. Mediante a interacción e as probas cos usuarios, o equipo de deseño pode comprender mellor as necesidades do usuario e proporcionar comentarios e oportunidades de mellora para o deseño do produto.
5. Realización e entrega do produto
Durante a fase de probas, o produto debe ser probado en canto á súa funcionalidade, rendemento, experiencia de usuario, etc. Mediante as probas, pódense descubrir problemas e deficiencias do produto e pódense realizar melloras e reparacións. O obxectivo desta etapa é garantir a calidade e a estabilidade do produto para proporcionar unha boa experiencia de usuario. As probas poden realizarse mediante probas de software, probas de hardware, probas de experiencia de usuario, etc. Mediante probas e retroalimentación continuas, o equipo de deseño pode mellorar continuamente o deseño e a funcionalidade do produto, así como mellorar a calidade do produto e a satisfacción do usuario.
O deseño e desenvolvemento de produtos é un proceso integral que require unha consideración exhaustiva da demanda do mercado, a viabilidade técnica, a experiencia do usuario e outros factores. Mediante a investigación de mercado, a análise da demanda, o deseño conceptual, a creación de prototipos, as probas, a fabricación e a comercialización, un concepto de produto pode transformarse nun produto realmente utilizable que satisfaga as necesidades do usuario e sexa competitivo. Neste proceso, o equipo de deseño debe cooperar con múltiples departamentos e equipos, como o departamento de mercadotecnia, os enxeñeiros e os fabricantes, para mellorar a calidade do produto e a satisfacción do usuario mediante a innovación e a mellora continuas.
Xestión da cadea de subministración de materias primas
En AnsixTech, damos moita importancia á xestión da cadea de subministración de materias primas e á precisión e fiabilidade dos tempos de entrega. Estas son algunhas das nosas prácticas e compromisos:
Selección e avaliación de provedores: Establecemos relacións de cooperación a longo prazo con provedores fiables e avaliamos regularmente a súa taxa de entrega a tempo, a calidade do produto e o nivel de servizo. Escollemos provedores que poidan satisfacer as nosas necesidades e teñan capacidades de subministración estables.
Previsión e planificación: Predicimos a cantidade e o tempo das materias primas necesarias mediante estudos de mercado e previsións da demanda. Formulamos plans de compra razoables e comunicámonos cos provedores de maneira oportuna para garantir que o subministro de materias primas poida satisfacer as nosas necesidades de produción.
Xestión de inventario: Realizamos unha xestión precisa do inventario para evitar niveis de inventario excesivamente altos ou baixos. Realizamos recontos e análises de inventario regulares para garantir a precisión e a puntualidade do inventario.
Colaboración na cadea de subministración: Mantemos unha estreita comunicación e colaboración cos nosos provedores. Comunicamos os cambios na demanda e os prazos de entrega aos nosos provedores de maneira oportuna para garantir a fluidez e a coordinación da cadea de subministración.
Cadea de subministración diversificada: Establecemos relacións de cooperación con múltiples provedores para reducir os riscos da cadea de subministración. Se un provedor non pode satisfacer a demanda, podemos cambiar rapidamente a outros provedores para garantir que o subministro de materias primas non se vexa afectado.
Seguimento e monitorización: Facemos un seguimento do estado da entrega e do progreso das materias primas e resolvemos con prontitude calquera problema que poida causar atrasos. Empregamos sistemas de xestión da cadea de subministración e outras ferramentas para supervisar o funcionamento da nosa cadea de subministración, de xeito que os posibles problemas se poidan descubrir e resolver de maneira oportuna.
Compromiso de prazo de entrega: Prometemos entregar os produtos rapidamente segundo os requisitos de prazo de entrega do cliente. Formulamos plans de produción e arranxos loxísticos razoables baseados nas necesidades do cliente e no prazo de entrega para garantir que os produtos se poidan entregar aos clientes a tempo.
Para as materias primas xerais, podemos pedirlles aos provedores que as entreguen á nosa fábrica nun prazo de 2 horas.
Mediante as medidas de xestión da cadea de subministración mencionadas anteriormente e os compromisos de prazo de entrega, esforzámonos por garantir o subministro puntual de materias primas e a entrega rápida dos produtos. Melloramos continuamente a eficiencia e a fiabilidade da xestión da cadea de subministración para satisfacer as necesidades e expectativas dos clientes.
Probas: verificación e validación
Cada produto e dispositivo debe cumprir os obxectivos de funcionalidade, usabilidade e fiabilidade para obter unha boa participación no mercado. Ademais disto, os usuarios finais tamén buscan a eficacia e a seguridade dos dispositivos que empregan para xestionar un problema ou situación particular, que ás veces son fundamentais para a vida. É por iso que as probas iterativas con verificación e validación destes dispositivos médicos se volven obrigatorias.
Os produtos e dispositivos poden constar de diversas formas, tamaños e niveis de complexidade tecnolóxicas. As accións de verificación e validación (V&V) están guiadas polo entorno regulatorio e deben seguir os estándares internacionais.
As nosas actividades estandarizadas de validación e verificación poden simplificar o proceso de fabricación e mellorar o proceso de aprobación. Ademais, as probas automáticas, as técnicas de diagnóstico e as ferramentas de recollida de datos poden mellorar o procedemento de validación e verificación.
A complexidade de calquera proceso de proba depende das tecnoloxías empregadas e dos mercados xeográficos obxectivo. A estratexia de probas debería ocultar polo menos seis parámetros que se mencionan a continuación:
Xeografías obxectivo e estándares asociados
Tempo de acceso á demanda do mercado
Unha medida a ter en conta coa versión
Laboratorios de probas: internos ou externos
Definición da disposición das probas
Presentación do resultado da proba
Vantaxes dos servizos de deseño e desenvolvemento
AnsixTech é unha extensión do teu equipo de desenvolvemento e pode axudarche dende o comezo do teu proxecto. Colaboramos cos nosos clientes subministrando enxeñaría de primeira calidade de principio a fin, desenvolvendo produtos con enxeñaría de valor. Dispoñemos de todos os recursos esenciais para integrar as nosas actividades nos métodos de desenvolvemento de produtos e cadea de subministración dos nosos clientes para que os nosos clientes poidan obter beneficios substanciais.
Protección IP:
Seguridade da propiedade intelectual para os produtos. Ademais dos acordos de non exposición, AnsixTech mantén sistemas robustos para protexer os datos dos clientes. Acceso só para o departamento de deseño cun sistema de servidor separado.
Desenvolvemento de iteracións:
Equipamento dedicado para extrusións rápidas e moldeo por inxección. Os accesorios e o equipo de montaxe están listos para iteracións.
Un equipo de xestores de programas e enxeñeiros está listo para axudar coas súas necesidades de deseño e iteración de produtos e dispositivos.
Reducir os custos de fabricación
As nosas capacidades abarcan unha ampla gama de produtos e dispositivos. Os membros do noso equipo teñen unha ampla experiencia no deseño, desenvolvemento e fabricación de produtos e dispositivos, o que nos dá unha experiencia de primeira man coas necesidades de desenvolvemento de produtos da industria. Estamos ben versados na tecnoloxía máis recente, incluíndo usabilidade, software e equipos.
Con ampla experiencia tanto nas fases de deseño front-end como nas de fabricación back-end, o equipo de AnsixTech pode deseñar produtos e dispositivos de alto rendemento que tamén se poden fabricar de forma eficiente e rendible. A nosa experiencia en deseño para a fabricabilidade pode reducir a complexidade, diminuíndo tanto os problemas de custos como de calidade, ao tempo que garante operacións de fabricación eficientes a longo prazo.
Como extensión do departamento de I+D da súa empresa, desenvolvemos rapidamente un plan detallado que minimiza os pasos pero optimiza o rendemento do material.
Acelere o tempo de comercialización e minimice o risco
O noso modelo de negocio "desde o concepto ata o subministro" acelera o tempo de comercialización e reduce os riscos para os nosos clientes. Podemos axudarche a conseguilo grazas ao cumprimento das normas ISO e QSR, as nosas habilidades de vangarda, os nosos custos competitivos e unha rede establecida de conexións globais, incluído o Extremo Oriente.
Sempre temos presente a súa meta. Respondemos con prontitude ás súas demandas e podemos axustar a planificación e os proxectos rapidamente para adaptarnos a calquera cambio que poida xurdir. O noso coñecemento das necesidades regulamentarias e de todo o proceso de comercialización ofrécelles aos nosos clientes a confianza de que os seus produtos se lanzarán a tempo.
Fortalecer a propiedade intelectual e gañar experiencia tecnolóxica
Podemos axudarche a fortalecer a túa carteira de propiedade intelectual ou a crear unha matriz de arte existente para especificar oportunidades e puntos débiles. A nosa experiencia no sector proporciona unha revisión exhaustiva e podemos ofrecer a distribución dos produtos da túa empresa en todos os mercados de produtos e dispositivos.
Ademais, proporcionamos
Control do deseño.
Seguimento da documentación relacionada co cumprimento
Presentacións regulamentarias.
Aprovisionamento nacional e estranxeiro de elementos e subconxuntos.
Estudo de caso de deseño e desenvolvemento de produtos e dispositivos
Un desafío no noso sector é que as empresas externalizan o desenvolvemento completo dos seus produtos e dispositivos. Do mesmo xeito, as empresas emerxentes adoitan montar unha cadea de subministración fragmentada e arriscada desde o inicio do deseño.
As empresas poden escoller produtos e compoñentes de dispositivos críticos de empresas que precisan maior viabilidade financeira ou operativa para subministrar pezas de forma competitiva a longo prazo. Isto pode prexudicar a capacidade dunha empresa para adquirir no futuro ou afectar a súa valoración á hora de vender.
AnsixTech axuda aos clientes a optimizar a súa cadea de subministración desde o principio.
Escolla entre unha variedade de servizos internos
Deseña a túa cadea de subministración desde cero co equipo de enxeñeiros experimentados e cualificados de AnsixTech.
Desde o principio, a racionalización do deseño para a fabricación e a cadea de subministración evita problemas a curto e longo prazo.
Deseños de ferramentas de inxección de plástico
Por que necesitas o deseño de moldes de inxección
4 consideracións para un deseño perfecto de moldes de inxección
Deseños que funcionan para ti
- Como fabricante con moitos anos de experiencia na industria do moldeo por inxección de plástico, AnsixTech sabe moi ben se o deseño dun molde ou dunha peza de plástico é axeitado para o proceso de fabricación. En AnsixTech, combinamos a funcionalidade do produto e a capacidade de fabricación para proporcionarlle modificacións no deseño do produto, para ofrecerlle produtos que se axusten ás súas necesidades, aforrando tempo e diñeiro.
Análise inicial
A estrutura do produto refírese aos seus compoñentes e ás relacións entre eles. Mediante a análise da estrutura do produto, pódese comprender a súa función, o seu rendemento e as súas características, así como proporcionar orientación para o seu deseño, fabricación e mantemento.
A análise da estrutura do produto pódese levar a cabo desde os seguintes aspectos:
Compoñentes: A análise da estrutura do produto require primeiro determinar os compoñentes do produto, é dicir, de que pezas ou módulos consta o produto. Ao desmontar e descompoñer o produto, pódense identificar os distintos compoñentes do produto.
Relacións entre os compoñentes: a análise da estrutura do produto tamén require determinar a relación entre os distintos compoñentes. Isto inclúe os métodos de conexión, as relacións posicionais, as relacións de movemento, etc. entre os compoñentes. Ao analizar a relación entre os compoñentes, pódese determinar a funcionalidade e o rendemento dun produto.
Análise funcional: a análise da estrutura do produto tamén require unha análise das funcións do produto. É dicir, determinar as funcións principais e auxiliares do produto, así como a contribución de cada compoñente á función. Mediante a análise funcional, pódense determinar os requisitos de deseño e os indicadores de rendemento do produto.
Análise do rendemento: a análise da estrutura do produto tamén require unha análise do rendemento do produto. É dicir, determinar os principais indicadores de rendemento do produto, como a resistencia, a rixidez, a durabilidade, etc. Mediante a análise do rendemento, pódense determinar os requisitos de deseño e o proceso de fabricación do produto.
Estrutura xeral: Finalmente, a análise da estrutura do produto require a integración de varios compoñentes para formar unha estrutura de produto completa. Mediante a análise estrutural xeral, pódese avaliar o rendemento e a fiabilidade xerais do produto.
Mediante a análise da estrutura do produto, podemos comprender os compoñentes, as funcións, o rendemento e as características do produto, e proporcionar orientación para o deseño, a fabricación e o mantemento do produto. A análise da estrutura do produto é unha ligazón importante no proceso de desenvolvemento e fabricación do produto, que pode axudar aos deseñadores e enxeñeiros a comprender e mellorar mellor os produtos.
Análise de fluxo de moldes
AnsixTech Tooling ofrece un servizo de análise de fluxo de moldes para garantir que os problemas de fabricación subxacentes sexan destacados e detectados durante a fase de deseño como guía para mellorar o deseño. Os temas dun informe de análise de fluxo de moldes adoitan incluír:
· Modelo de análise · Material · Sistema de condución · Sistema de refrixeración · Configuración do proceso · Patrón de recheo, etc.
A análise do fluxo de moldes é un método que emprega tecnoloxía de simulación por computadora para analizar e optimizar moldes de inxección. Mediante a análise do fluxo de moldes, pódense predicir e avaliar parámetros clave como o fluxo, o recheo, o arrefriamento e a contracción durante o proceso de moldeo por inxección para axudar aos deseñadores a optimizar o deseño do molde e mellorar a calidade do produto e a eficiencia da produción.
Os principais pasos da análise de fluxo de moldes inclúen os seguintes aspectos:
Preparación do modelo: En primeiro lugar, é necesario preparar un modelo tridimensional do molde de inxección. A xeometría do molde pódese debuxar mediante software CAD e importarse a un software de análise de fluxo de moldes para a súa posterior análise.
Selección de materiais: seleccione un modelo de material de moldeo por inxección axeitado baseándose nos materiais empregados no proceso real de moldeo por inxección. As propiedades dos materiais de moldeo por inxección teñen un impacto importante en procesos como o fluxo, o recheo e o arrefriamento, polo que a selección correcta dos modelos de materiais é a clave para a análise do fluxo do molde.
Mallado: Malla o modelo do molde e discretiza a xeometría do molde en unidades pequenas. A precisión e a densidade do mallado teñen un impacto importante na precisión e na eficiencia computacional da análise do fluxo do molde.
Análise de fluxo de molde: Realizar unha análise de fluxo de molde para simular parámetros clave como o fluxo, o recheo, o arrefriamento e a contracción durante o proceso de moldeo por inxección. Mediante a análise de fluxo de molde, pódense predicir e avaliar defectos e deformacións durante o proceso de moldeo por inxección, como disparos curtos, burbullas, deformacións, etc.
Análise e optimización de resultados: Realizar análises e optimización de resultados baseadas nos resultados da análise do fluxo do molde. En función dos resultados da análise, pódense axustar parámetros como a estrutura do molde, o sistema de refrixeración e a posición da boquilla para mellorar a calidade do produto e a eficiencia da produción.
A análise do fluxo de molde pode axudar aos deseñadores a comprender mellor o comportamento do fluxo e do recheo durante o proceso de moldeo por inxección, a predicir e resolver problemas potenciais e a mellorar a calidade do produto e a eficiencia da produción. Mediante a análise do fluxo de molde, pódese reducir o número de probas de molde e os custos, pódese acurtar o ciclo de desenvolvemento do produto e pódese mellorar a fiabilidade e a fabricabilidade do deseño. Polo tanto, a análise do fluxo de molde ten un importante valor de aplicación no proceso de deseño e fabricación de moldes de inxección.
Deseño para a fabricación
AnsixTech realiza unha análise de fabricabilidade en cada proxecto de moldeo por inxección para optimizar o deseño da peza, minimizar os custos das ferramentas e reducir o tempo total do proxecto. O informe de análise detallado é revisado polo deseñador principal, o fabricante de ferramentas, o enxeñeiro de moldeo por inxección e o xestor do proxecto para garantir que o compoñente solicitado sexa axeitado para o moldeo por inxección.
O deseño de moldes refírese ao deseño dun molde axeitado para producir o produto baseándose nos requisitos do produto e nos debuxos de deseño. O obxectivo do deseño de moldes é lograr unha produción de produtos de alta calidade, alta eficiencia e baixo custo.
O proceso de deseño de moldes inclúe os seguintes pasos:
Analizar os requisitos do produto: En primeiro lugar, cómpre analizar coidadosamente os requisitos do produto e os debuxos de deseño. Comprender a forma, o tamaño, o material e outras características do produto, así como os requisitos de produción e o fluxo do proceso do produto.
Determinar o tipo de molde: Determinar o tipo de molde axeitado en función das características do produto e os requisitos de produción. Os tipos de moldes habituais inclúen moldes de fundición a presión, moldes de inxección, moldes de estampado, etc. Os diferentes tipos de moldes teñen diferentes requisitos de deseño e procesos de fabricación.
Deseño da estrutura do molde: deseña a estrutura do molde segundo a forma e o tamaño do produto. Incluíndo o molde superior, o molde inferior, o núcleo do molde, a cavidade do molde e outras partes do molde. O deseño estrutural do molde debe ter en conta a forma, o tamaño, o material e outros factores do produto, así como o método de apertura e peche do molde, o sistema de refrixeración, o sistema de escape, etc.
Determinar o material do molde: seleccionar o material do molde axeitado segundo os requisitos do produto e as condicións de uso do molde. Os materiais de molde que se usan habitualmente inclúen o aceiro para ferramentas, o aceiro de aliaxe, etc. Ao seleccionar os materiais do molde, débese ter en conta a resistencia, a dureza, a resistencia ao desgaste e outras propiedades do material.
Realizar o deseño detallado do molde: Realizar o deseño detallado do molde segundo o deseño estrutural do molde. Incluíndo o tamaño, a forma, a tecnoloxía de procesamento, etc. das pezas do molde. O deseño detallado do molde debe ter en conta factores como a montaxe e a mantenibilidade do molde.
Fabricación e depuración de moldes: Despois de completar o deseño do molde, é necesario levar a cabo a fabricación e a depuración do molde. A fabricación de moldes inclúe a adquisición de materiais, o procesamento, o tratamento térmico e outros procesos. A depuración de moldes inclúe a montaxe, o axuste e as probas do molde para garantir que o molde poida funcionar normalmente.
O deseño de moldes é un proceso complexo que require unha consideración exhaustiva dos requisitos do produto, a estrutura e os materiais do molde, entre outros factores. Un bo deseño de moldes pode mellorar a calidade do produto e a eficiencia da produción, así como reducir os custos de produción. Polo tanto, o deseño de moldes xoga un papel importante no desenvolvemento de produtos e nos procesos de fabricación.
