產品與設備設計控制流程
設計控制的初始階段是設計輸入開發和批准，其中包括設備設計和製造流程，這些流程將進入生產階段。
設計控制是一種整體策略，並非在設計定稿後就將設計稿移交給生產階段。它還會根據設計階段的變更，甚至生產後的回饋來調整製造流程。這是一個持續的過程，旨在開發用戶可用的產品，並針對使用模式的革命性變化以及失敗產品進行改進。
1.安思克斯科技研發服務
我們將設計、原型製作、模擬、測試和開發等所有環節整合到一個屋簷下，完全融合的開發週期使我們能夠提供符合產品設計和開發的最佳化設計控制方案，適用於組件和組裝。
我們的設計和開發工程師將您的想法從概念轉化為最終產品，在此過程中，我們將運用產品和設備行業最先進的方法和技術。在安思克斯科技，我們嚴格遵守既定流程，認真進行審查、風險識別和風險分析。
產品設計與開發是一個複雜而關鍵的過程，涉及從概念到實際產品的轉換。在這個過程中，需要綜合考慮市場需求、技術可行性、使用者體驗等多種因素，以確保最終產品能夠滿足使用者需求並具有競爭力。
2.專案建立
首先，市場調查是產品設計與開發的重要一環。透過市場調查，您可以了解用戶需求和偏好，並掌握市場趨勢和競爭對手的情況。這有助於確定產品的定位和特性，並為後續的設計和開發提供指導。市場調查可以透過問卷調查、訪談、觀察等方式進行。收集到的數據和資訊可以幫助設計團隊更了解使用者需求，並為產品設計提供基礎。
其次，需求分析是產品設計和開發的關鍵步驟。在這個階段，需要詳細了解使用者需求，並將其轉化為產品功能和特性。透過與使用者溝通和回饋，可以不斷優化產品設計，確保產品真正解決使用者的問題。需求分析可以透過使用者訪談、使用者故事、使用案例分析等方式進行。透過與使用者深入溝通，設計團隊可以更好地理解使用者需求，並為產品設計提供指導。
3.概念設計
接下來是概念設計階段，即將產品概念轉化為具體設計的過程。在這個階段，你需要考慮產品的功能、外觀設計、使用者介面等等。透過繪製草圖、製作模型等方式，你可以將設計概念具象化，並與團隊成員和使用者進行討論和回饋。概念設計可以透過手繪、CAD設計、3D建模等方式進行。經過不斷的迭代和優化，最終確定產品設計方案。
4.原型評估
接下來是原型製作，透過製作產品原型，可以驗證設計的可行性和使用者體驗。原型可以是實體模型、虛擬模型或互動式介面模型。透過測試和使用者回饋，可以發現並解決問題，並進一步優化產品設計。原型製作可以透過3D列印、虛擬實境技術、原型製造等方式實現。透過與使用者的互動和測試，設計團隊可以更了解使用者需求，並為產品設計提供回饋和改進建議。
5.產品實現與交付
在測試階段，需要對產品的功能、效能、使用者體驗等進行測試。透過測試，可以發現產品的問題和缺陷，並進行改進和修復。此階段的目標是確保產品的品質和穩定性，從而提供良好的使用者體驗。測試可以透過軟體測試、硬體測試、使用者體驗測試等方式進行。透過持續的測試和回饋，設計團隊可以不斷改進產品的設計和功能，從而提高產品品質和使用者滿意度。
產品設計與開發是一個綜合性的過程，需要全面考慮市場需求、技術可行性、使用者體驗等許多因素。透過市場研究、需求分析、概念設計、原型製作、測試、生產製造和市場推廣，產品概念最終可以轉化為滿足用戶需求且具有競爭力的實際產品。在這個過程中，設計團隊需要與行銷部、工程師、生產製造等多個部門和團隊緊密合作，透過持續的創新和改進來提升產品品質和使用者滿意度。
原物料供應鏈管理
在安仕科技，我們高度重視原料供應鏈管理以及交貨時間的準確性和可靠性。以下是我們的一些實踐和承諾：
供應商選擇與評估：我們與可靠的供應商建立長期合作關係，並定期評估其準時交貨率、產品品質和服務水準。我們選擇能夠滿足我們需求且擁有穩定供貨能力的供應商。
預測與規劃：我們透過市場研究與需求預測，確定所需原料的數量與到貨時間。我們制定合理的採購計劃，並及時與供應商溝通，以確保原材料供應能夠滿足生產需求。
庫存管理：我們實施精準的庫存管理，避免庫存過高或過低。我們定期進行庫存盤點和分析，以確保庫存的準確性和及時性。
供應鏈協作：我們與供應商保持密切溝通與協作。我們會及時與供應商溝通需求變化和交貨時間，以確保供應鏈的順暢協調。
多元化的供應鏈：我們與多家供應商建立了合作關係，以降低供應鏈風險。如果一家供應商無法滿足需求，我們可以快速切換到其他供應商，確保原料供應不受影響。
追蹤與監控：我們追蹤原材料的交付狀態和進度，並及時解決任何可能導致延誤的問題。我們利用供應鏈管理系統和其他工具監控供應鏈的運作，以便及時發現並解決潛在問題。
交貨時間承諾：我們承諾根據客戶的交貨時間要求快速交付產品。我們會根據客戶需求和交貨時間制定合理的生產計畫和物流安排，以確保產品能準時交付給客戶。
對於一般原料，我們可以要求供應商在 2 小時內將原料送到我們工廠。
透過上述供應鏈管理措施和交貨時間承諾，我們力求確保原材料的及時供應和產品的快速交付。我們將持續提升供應鏈管理的效率和可靠性，以滿足客戶的需求和期望。
測試——驗證和確認
要想在市場中佔有一席之地，每一款產品和設備都必須滿足功能性、易用性和可靠性目標。除此之外，最終用戶還會關注他們用於應對特定問題或情況（有時甚至危及生命）的設備的有效性和安全性。因此，對這些醫療設備進行迭代測試、驗證和確認就顯得至關重要。
產品和設備可能包含各種技術形狀、尺寸和不同複雜程度的產品和設備。驗證和確認 (V&V) 工作受監管環境的指導，並且必須遵循國際標準。
我們標準化的驗證與確認 (V&V) 活動可以簡化生產流程並改善審批流程。此外，自動化測試、診斷技術和資料收集工具可以增強驗證與確認程序。
任何測試流程的複雜程度都取決於所使用的技術和目標市場的地理區域。測試策略至少應涵蓋以下六個參數：
目標地理區域及相關標準
上市時間需求
需要注意的措施
測試實驗室—內部實驗室或外部實驗室
確定測試安排
展示測試結果
設計與開發服務優勢
AnsixTech 是您開發團隊的延伸，能夠從專案開始就為您提供支援。我們與客戶緊密合作，從頭到尾提供一流的工程服務，開發有價值的產品。我們擁有所有必要的資源，能夠將我們的業務活動融入客戶的產品開發和供應鏈流程，從而幫助客戶獲得顯著的收益。
智慧財產權保護：
產品智慧財產權安全保障。除了非公開協定外，安仕科技還擁有強大的系統來保護客戶資料。只有設計部門才能透過獨立的伺服器系統存取資料。
迭代開發：
用於快速擠出和射出成型的專用設備。夾具和組裝設備已準備就緒，可進行迭代生產。
我們擁有一支由專案經理和工程師組成的團隊，隨時準備協助您滿足產品和設備設計及迭代需求。
降低製造成本
我們的業務能力涵蓋廣泛的產品和設備。我們的團隊成員在產品和設備的設計、開發和製造方面擁有豐富的經驗，使我們能夠切身了解產業的產品開發需求。我們精通最新的技術，包括使用者體驗、軟體和設備。
憑藉在前端設計和後端製造階段的豐富經驗，AnsixTech團隊能夠設計出高性能且可高效、經濟地製造的產品和設備。我們面向可製造性的設計專長可以降低複雜性，從而減少成本和品質問題，同時確保長期高效的生產運作。
作為貴公司研發部門的延伸，我們快速制定詳細的計劃，最大限度地減少步驟，同時優化材料利用率。
加快產品上市速度並最大限度地降低風險
我們的一站式商業模式（從概念到供應）能夠加快產品上市速度，並降低客戶的風險。憑藉符合 ISO 和 QSR 標準、擁有頂尖技術、具備競爭力的成本以及遍布全球（包括遠東地區）的成熟網絡，我們能夠幫助您達成目標。
我們始終以您的最終目標為導向。我們會迅速回應您的需求，並能快速調整計畫和實施方案，以適應可能出現的任何變化。我們對監管要求和整個商業化流程的深入了解，讓客戶確信他們的產品能夠準時上市。
加強智慧財產權保護並取得技術專長
我們可以幫助您強化知識產權組合，或創建現有知識產權矩陣，從而明確機會和薄弱環節。憑藉我們豐富的行業經驗，我們可以提供全面深入的評估，並協助您將公司產品推廣至所有產品和設備市場。
此外，我們也提供
設計控制。
合規相關文件追蹤
監理備案文件。
零件和子組件的國內和海外採購。
產品與設備設計及開發案例研究
我們產業面臨的一大挑戰是，有些公司將產品和設備的全部開發工作外包出去。同樣，新創公司往往從設計初就拼湊出一條風險極高的零散供應鏈。
企業可能會選擇那些在長期供應零件方面缺乏更強財務或營運能力的公司，而非那些能夠提供具有競爭力的關鍵產品和設備組件的公司。這可能會損害企業未來的採購能力，或影響其出售時的估值。
AnsixTech 從一開始就幫助客戶簡化供應鏈。
從一系列內部服務中進行選擇
透過 AnsixTech 經驗豐富且資質優良的工程師團隊，從零開始設計您的供應鏈。
從一開始，簡化以製造和供應鏈為導向的設計流程就能避免短期和長期問題。
塑膠射出模具設計
為什麼需要射出模具設計
完美注塑模具設計的 4 個考慮因素
適合您的設計
- 作為一家在註塑成型行業擁有多年經驗的製造商，安思克斯科技深諳模具或塑膠零件的設計是否適合生產流程。我們致力於將產品功能與可製造性結合，為您提供產品設計修改服務，打造滿足您需求、節省時間和成本的產品。
初步分析
產品結構是指產品的組成部分及其相互關係。透過分析產品結構，可以了解產品的功能、性能和特性，並為產品設計、製造和維護提供指導。
產品結構分析可以從以下幾個方面進行：
組件：產品結構分析首先需要確定產品的組件，也就是產品由哪些零件或模組組成。透過拆解產品，可以辨識出產品的各個組件。
組件關係：產品結構分析也需要確定各個組件之間的關係，包括組件之間的連接方式、位置關係、運動關係等。透過分析組件之間的關係，可以確定產品的功能和性能。
功能分析：產品結構分析也需要對產品功能進行分析，即確定產品的主要功能和輔助功能，以及各部件對功能的貢獻。透過功能分析，可以確定產品的設計要求和性能指標。
性能分析：產品結構分析也需要進行產品性能分析，即確定產品的主要性能指標，例如強度、剛度、耐久性等。透過性能分析，可以確定產品的設計要求和製造流程。
整體結構：最後，產品結構分析需要將各種組件整合起來，形成完整的產品結構。透過整體結構分析，可以評估產品的整體性能和可靠性。
透過產品結構分析，我們可以了解產品的組成、功能、性能和特性，並為產品設計、製造和維護提供指導。產品結構分析是產品開發和製造過程中的重要環節，有助於設計人員和工程師更好地理解和改進產品。
模流分析
安思克斯科技模具公司提供模流分析服務，旨在確保在設計階段發現並解決潛在的製造問題，從而指導設計改進。模流分析報告通常包含以下內容：
· 分析模型 · 材質 · 流道系統 · 冷卻系統 · 製程設定 · 填充模式等。
模流分析是一種利用電腦模擬技術分析和優化注塑模具的方法。透過模流分析，可以預測和評估注塑過程中流動、填充、冷卻和收縮等關鍵參數，從而幫助設計人員優化模具設計，提高產品品質和生產效率。
模流分析的主要步驟包括以下幾個面向：
模型準備：首先，需要準備射出成型模具的三維模型。模具的幾何形狀可以使用CAD軟體繪製，並匯入模流分析軟體進行後續分析。
材料選擇：根據實際注塑製程所使用的材料，選擇合適的注塑材料模型。注塑材料的性能對流動、填充和冷卻等製程有重要影響，因此正確選擇材料模型是模流分析的關鍵。
網格劃分：將模具模型進行網格劃分，將模具幾何形狀離散化為若干小單元。網格劃分的精確度和密度對模流分析的精確度和計算效率有重要影響。
模流分析：進行模流分析，模擬射出成型過程中的關鍵參數，例如流動、填充、冷卻和收縮。透過模流分析，可以預測和評估注塑成型過程中的缺陷和變形，例如短射、氣泡、翹曲等。
結果分析與最佳化：基於模流分析結果進行結果分析與最佳化。根據分析結果，可以調整模具結構、冷卻系統和噴嘴位置等參數，以提高產品品質和生產效率。
模流分析能夠幫助設計人員更了解注塑成型過程中的流動和填充行為，預測並解決潛在問題，從而提高產品品質和生產效率。透過模流程分析，可以減少模具試模次數和成本，縮短產品開發週期，並提高設計的可靠性和可製造性。因此，模流分析在註塑模具的設計和製造過程中具有重要的應用價值。
面向製造的設計
AnsixTech 對每個射出成型專案進行可製造性分析，以優化零件設計、降低模具成本並縮短專案總工期。詳細的分析報告將由首席設計師、模具製造師、注塑工程師和專案經理共同審核，以確保所需的組件適合射出成型。
模具設計是指根據產品需求和設計圖紙，設計適合生產該產品的模具。模具設計的目標是實現產品的高品質、高效率和低成本生產。
模具設計過程包括以下步驟：
分析產品需求：首先，需要仔細分析產品需求和設計圖面。了解產品的形狀、尺寸、材料和其他特性，以及產品的生產需求和製程。
確定模具類型：根據產品特性和生產要求確定合適的模具類型。常見的模具類型包括壓鑄模具、射出模具、沖壓模具等。不同類型的模具有不同的設計要求和製造流程。
模具結構設計：依照產品的形狀和尺寸設計模具結構，包括上模、下模、模芯、模腔等模具零件。模具結構設計需考慮產品的形狀、尺寸、材質等因素，以及模具的開合方式、冷卻系統、排氣系統等。
確定模具材料：根據產品要求和模具使用條件選擇合適的模具材料。常用的模具材料包括工具鋼、合金鋼等。選擇模具材料時需考慮材料的強度、硬度、耐磨性等特性。
進行模具詳細設計：根據模具的結構設計，進行模具的詳細設計，包括模具零件的尺寸、形狀、加工過程等。模具的詳細設計需要考慮模具的組裝和維護等因素。
模具製造與調試：模具設計完成後，需進行模具製造與調試。模具製造包括材料採購、加工、熱處理等工序。模具調試包括模具組裝、調整和測試，以確保模具能夠正常運作。
模具設計是一個複雜的過程，需要全面考慮產品需求、模具結構、材料等因素。好的模具設計能夠提高產品品質和生產效率，並降低生產成本。因此，模具設計在產品開發和製造過程中發揮著至關重要的作用。
