Dunne wand mal

In-mold labeling Mal Lunchbox wegwerp fastfooddoos melk thee beker wegwerp koffie beker thee beker

In-mold labeling Mal Lunchbox wegwerp fastfooddoos melk thee beker wegwerp koffie beker thee beker

AnsixTech heeft wereldwijd veel in-mold etiketteringsmallen verkocht en werkte samen met robotautomatiseringssystemen om een geavanceerd integratiesysteem te ontwikkelen.

In-mold etikettering Eigenschappen van het matrijsproduct:

* Nauwkeurige malbouw, zorgt voor de veiligheid van de etikettering

* Productontwerpoplossing, bereik geoptimaliseerde IML-toepassing

* Lichtgewicht oplossing - wij bieden klanten geoptimaliseerde productontwerpen om de beste productieprestaties te behalen.

* Slijtplaatontwerp - voor langdurig gebruik, concentriciteitsafstelling eenvoudiger.

* Vierkant-centrerend holteontwerp / Rond-centrerend holteontwerp

Ontwerp met meerdere holtes: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…enz.

De moeilijkheden bij de productie van in-mold etiketteringsmatrijzen omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Ontwerp van de malstructuur: In-mold labeling mallen moeten rekening houden met de grootte en vorm van het label, evenals de openings- en sluitmethode van de mal en de lay-out van het injectiesysteem. De structuur van de mal moet goed worden ontworpen om ervoor te zorgen dat het label nauwkeurig op het product past en dat spuitgieten soepel kan worden uitgevoerd.

Labelpositionering en -fixatie: De in-mold labelmal moet rekening houden met de positionering en fixatie van het label om ervoor te zorgen dat het label nauwkeurig op het product past en niet verschuift of eraf valt tijdens het spuitgietproces. De manier waarop de labels worden gepositioneerd en bevestigd, moet zo worden ontworpen dat ze stabiel en betrouwbaar zijn zonder het spuitgietproces te verstoren.

Materiaalselectie: In-mold labeling mallen moeten materialen gebruiken met een hoge hardheid en hoge slijtvastheid om de hoge druk en hoge temperatuur tijdens het spuitgietproces te weerstaan. Tegelijkertijd moet ook rekening worden gehouden met de thermische geleidbaarheid van het materiaal om ervoor te zorgen dat de mal snel kan worden gekoeld en de productie-efficiëntie kan worden verbeterd.

Vereisten voor verwerkingsnauwkeurigheid: In-mold labeling mallen hebben hoge verwerkingsnauwkeurigheidseisen, met name de nauwkeurigheid van de positioneringsgaten en bevestigingsgaten van het label, die ervoor moeten zorgen dat het label nauwkeurig kan worden gepositioneerd en bevestigd tijdens het spuitgietproces. Tegelijkertijd moeten de maatnauwkeurigheid en de pasnauwkeurigheid van de mal ook in overweging worden genomen om het openen en sluiten van de mal en de normale werking van het injectiesysteem te garanderen.

Optimalisatie van het spuitgietproces omvat voornamelijk de volgende aspecten:

Optimalisatie van spuitgietparameters: Door de injectiesnelheid, injectiedruk, houdtijd en andere parameters van de spuitgietmachine aan te passen, kan het beste spuitgieteffect worden verkregen. Vooral tijdens het in-mold labelingproces moeten de injectiesnelheid en injectiedruk worden gecontroleerd om te voorkomen dat het label verschuift of eraf valt.

Optimalisatie van het koelsysteem: Door een redelijk koelsysteem te ontwerpen, kan de koelsnelheid van de mal worden versneld en kan de spuitgietcyclus worden verkort. Vooral tijdens het in-mold labelingproces moeten de bevestigingsmethode van het label en de thermische geleidbaarheid van het materiaal in overweging worden genomen om ervoor te zorgen dat het label snel op het product kan worden bevestigd zonder thermische spanning of vervorming te veroorzaken.

Temperatuurregeling van de mal: Door de temperatuur van de mal te regelen, is het mogelijk om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal een geschikte gesmolten toestand kan behouden tijdens het spuitgietproces en de malholte volledig kan vullen. Vooral tijdens het in-mold labelingproces moet de uniformiteit van de temperatuurverdeling van de mal worden geregeld om thermische spanning en vervorming te voorkomen.

Oppervlaktebehandeling van de matrijs: Polijsten, spuiten en andere behandelingen worden op het matrijsoppervlak uitgevoerd om de oppervlakteafwerking en slijtvastheid van de matrijs te verbeteren en de wrijving en slijtage van kunststofmaterialen tijdens het spuitgietproces te verminderen.

Door de bovenstaande optimalisatiemaatregelen kunnen de productiekwaliteit en het spuitgieteffect van de in-mold etiketteringsmal worden verbeterd, kan het aantal defecten worden verminderd en kan de productie-efficiëntie worden verbeterd. Stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur reageren.

Neem contact met ons op

productdetails

FUNCTIES

Schimmelbeschrijving
Productmaterialen:	PP
Malmateriaal:	2344 S136 Cr12, Cr12MoV, Cr12Mo1V1
Aantal holtes:	1*4
Lijmtoevoermethode:	Hete loper
Koelmethode:	Waterkoeling
Vormcyclus	23,5 seconden

In-mold labeling Mal Lunchbox Malstroomanalyse en matrijsontwerp

Het analyseren van de matrijsstroom en het ontwerpen van de matrijs voor in-mold-etikettering van lunchboxen en broodtrommels is een van de belangrijkste stappen bij de productie van deze producten.

In-mold labeling mal ontwerp:

In-mold labeling mallen zijn ontworpen om labels aan de binnenkant van het product te bevestigen tijdens het spuitgietproces van lunchboxen en lunchboxen. Tijdens het ontwerpproces moeten de volgende factoren in overweging worden genomen:

Plaats en grootte van het etiket: Bepaal de plaats en grootte van het etiket om ervoor te zorgen dat het etiket volledig op de binnenkant van het product kan worden geplakt.

Bevestigingsmethode voor etiketten: Ontwerp een geschikt bevestigingsmiddel om ervoor te zorgen dat het etiket niet verschuift of loslaat tijdens het spuitgietproces.

Ontwerp van de malstructuur: Ontwerp de structuur van de mal op basis van de vorm en grootte van het product. Zo weet u zeker dat het etiket nauwkeurig in het product kan worden geplakt.

Analyse van de malstroom:

Mold flow-analyse is een belangrijke stap in het ontwerpproces van de mal. Door middel van mold flow-analyse kan de stroom van kunststof tijdens het spuitgietproces worden gesimuleerd om het ontwerp van de mal te optimaliseren en defecten zoals bellen, korte schoten en kromtrekken te voorkomen. Mold flow-analyse kan worden uitgevoerd met behulp van professionele mold flow-analysesoftware. Volgens de geometrie van de mal en de parameters van het spuitgietproces wordt de stroom van kunststof in de mal gesimuleerd en worden bijbehorende analyseresultaten en suggesties gegeven. Door middel van mold flow-analyse kan het ontwerp van de mal worden geoptimaliseerd om de productkwaliteit en productie-efficiëntie te verbeteren.

Vormontwerp:

Het ontwerp van de mal is een van de belangrijkste stappen in de productie van lunchboxen en dozen. Tijdens het ontwerpproces moeten de volgende factoren in overweging worden genomen:

Uiterlijk ontwerp: Het uiterlijk ontwerp van lunchboxen en lunchboxen moet voldoen aan de algehele stijl en esthetische vereisten van het product. Factoren zoals de vorm, rondingen en details van de behuizing moeten in overweging worden genomen.

Ontwerp van de interne structuur: Bij het ontwerp van de interne structuur van lunchboxen en broodtrommels moet rekening worden gehouden met de gebruiksfunctie en de montagevereisten van het product om de stabiliteit en betrouwbaarheid van het product te garanderen.

Materiaalkeuze: Kies geschikte kunststofmaterialen, zoals polypropyleen (PP) of polystyreen (PS), om te voldoen aan de gebruiksvereisten van het product en om de kosten te beheersen.

Productieproces van de mal: Selecteer het juiste productieproces voor de mal, afhankelijk van de grootte en vorm van het product. Denk hierbij aan CNC-bewerking, EDM en draadsnijden, etc.

Samenvattend zijn malstroomanalyse en malontwerp voor in-mold labeling mallen voor lunchboxen en lunchboxen een van de belangrijkste stappen in de productie van deze producten. Door middel van redelijk malontwerp en malstroomanalyse kunnen lunchboxen en lunchboxen met een mooi uiterlijk en betrouwbare kwaliteit worden geproduceerd. Tegelijkertijd moet er aandacht worden besteed aan materiaalselectie, verwerkingstechnologie en in-mold labeling ontwerp tijdens het productieproces van de mal om de kwaliteit en duurzaamheid van de mal te garanderen.

In-mold labeling Mal Lunchbox van het matrijsproductieproces en productmateriaalselectie

Er zijn een aantal voor- en nadelen verbonden aan de productie en verwerking van in-mold etiketteermallen voor lunchboxen en broodtrommels.

Voordelen:

Verbeter de productie-efficiëntie: In-mold labelingmatrijzen kunnen automatische etikettering realiseren tijdens het spuitgietproces, de productie-efficiëntie verbeteren en de handmatige bedieningstijd verkorten.

Zorg voor een nauwkeurige etiketteringspositie: Door een verstandig ontwerp van de matrijs en de bevestigingen is het mogelijk om te garanderen dat het etiket nauwkeurig in het product wordt geplakt tijdens het spuitgietproces. Zo wordt de consistentie en nauwkeurigheid van de etiketteringspositie gewaarborgd.

Verbeter de kwaliteit van het uiterlijk van het product: In-mold-etikettering kan het uiterlijk van het product netter maken, voorkomen dat etiketten loslaten of verschuiven en de kwaliteit van het uiterlijk van het product en het merkimago verbeteren.

Verlaag productiekosten: In-mold labelmatrijzen kunnen automatische etikettering realiseren, handmatige handelingen verminderen, arbeidskosten verlagen, de productie-efficiëntie verbeteren en daarmee de productiekosten verlagen.

Moeilijkheden:

Complex malontwerp: In-mold labeling malontwerp moet rekening houden met meerdere factoren zoals labelpositie, fixtures en spuitgietprocessen. Het is complexer dan gewoon spuitgietmalontwerp.

Stabiliteit van de fixatie van het etiket: Tijdens het spuitgietproces is het noodzakelijk om ervoor te zorgen dat het etiket stabiel aan de binnenkant van het product kan worden bevestigd om te voorkomen dat het etiket eraf valt of verschuift. Dit stelt bepaalde eisen aan het ontwerp van de fixture en de productie en verwerking van de mal.

Controle van het spuitgietproces: Het spuitgietproces van de in-mold etiketteermal moet nauwkeurig worden gecontroleerd om de kleefpositie en -kwaliteit van het etiket te garanderen. Bovendien moeten de spuitgietparameters worden geoptimaliseerd en aangepast.

Wat betreft de selectievoordelen van het productmateriaal PP, komt dit vooral tot uiting in de volgende aspecten:

Hittebestendigheid: PP-materiaal heeft een goede hittebestendigheid en kan worden gebruikt in omgevingen met hoge temperaturen. Het is geschikt voor producten die een hoge temperatuurbestendigheid vereisen, zoals lunchboxen en lunchboxen.

Chemische bestendigheid: PP-materiaal heeft een goede chemische bestendigheid en goede corrosiebestendigheid tegen chemicaliën zoals zuren en alkaliën. Het is geschikt voor gebruik in voedselverpakkingen en andere producten die in contact moeten komen met chemische stoffen.

Lichtgewicht en zeer sterk: PP-materiaal heeft een lagere dichtheid en hogere sterkte, waardoor lichte maar sterke en duurzame lunchboxen en lunchboxproducten kunnen worden gemaakt.

Recycleerbaarheid: PP-materiaal is goed recyclebaar, voldoet aan de eisen voor milieubescherming en kan de impact op het milieu verminderen.

Samenvattend heeft de productie en verwerking van in-mold labeling mallen voor lunchboxen en lunchboxen enkele voordelen en moeilijkheden. Door redelijk ontwerp van mallen en productieprocessen kan automatische etikettering worden bereikt en kunnen de productie-efficiëntie en productkwaliteit worden verbeterd. Door geschikte materialen te kiezen, zoals PP-materialen, kan worden voldaan aan de gebruiksvereisten van het product en de eisen voor milieubescherming.

In-mold labeling Mold Lunchbox Massaproductie en kwaliteitscontrole

De massaproductie van in-mold-etikettering van lunchboxen en broodtrommels omvat vele aspecten, zoals productie-efficiëntie, gereedschapsinrichting, kostenbeheersing en proceskwaliteitsborging.

Productie-efficiëntie:

Om de productie-efficiëntie te verbeteren, kunnen de volgende maatregelen worden genomen:

Geautomatiseerde productielijn: Introduceer geautomatiseerde apparatuur en productielijnen om een efficiënte werking van geautomatiseerde etiketterings- en productieprocessen te bereiken.

Parallelle productie: Parallelle productie wordt toegepast om meerdere processen tegelijkertijd uit te voeren en zo de productiecyclus te verkorten.

Optimaliseer procesparameters: verbeter de productie-efficiëntie en -kwaliteit door procesparameters van spuitgieten te optimaliseren, zoals injectiesnelheid, temperatuurregeling, enz.

Gereedschapsvoorzieningen:

Redelijke configuratie van gereedschapsbevestigingen kan de productie-efficiëntie en productkwaliteit verbeteren en de afhankelijkheid van handmatige handelingen verminderen. De toepassing van gereedschapsbevestigingen kan de volgende functies bereiken:

Automatisch laden en lossen: Automatisch laden en lossen gebeurt via geautomatiseerde apparatuur, waardoor de handmatige bedieningstijd wordt verkort.

Automatische positionering en klemming: Automatische positionering en klemming van producten worden bereikt door middel van geautomatiseerde opspanningen, waardoor de productie-efficiëntie en productconsistentie worden verbeterd.

Automatische detectie en eliminatie: Automatische detectie en eliminatie van producten worden gerealiseerd via geautomatiseerde apparaten om de productkwaliteit en productie-efficiëntie te verbeteren.

Kostenbeheersing:

In het massaproductieproces is kostenbeheersing vereist om productiekosten te verlagen. Veelvoorkomende kostenbeheersingsmaatregelen zijn:

Beheersing van grondstofkosten: Selecteer geschikte grondstofleveranciers, voer kostenonderhandelingen en optimaliseer deze, en verlaag de grondstofkosten.

Beheersing van arbeidskosten: optimaliseer het productieproces, verbeter de productie-efficiëntie en verlaag de tijd die nodig is voor handmatige bediening en de arbeidskosten.

Kostenbeheersing van apparatuur: selecteer apparatuurleveranciers op een verstandige manier, beheer de kosten voor de aanschaf en het onderhoud van apparatuur en verlaag de kosten van apparatuur.

Proceskwaliteitsborging:

Tijdens massaproductie is proceskwaliteitsborging vereist om productconsistentie en -stabiliteit te garanderen. Veelvoorkomende kwaliteitsborgingsmaatregelen zijn:

Kwaliteitscontroleplan: Ontwikkel een kwaliteitscontroleplan om de kwaliteitsvereisten en controlemethoden voor elke schakel te verduidelijken.

Inspectie en testen: Voer productinspecties en -testen uit, zoals inspectie van het uiterlijk, dimensionale metingen, functionele testen, enz., om ervoor te zorgen dat het product aan de eisen voldoet.

Procesbewaking: controleer het productieproces, bijvoorbeeld door temperatuurregeling, regeling van de injectiedruk, etc. te controleren om de consistentie en stabiliteit van het product te garanderen.

De massaproductie van lunchboxen en in-mold labeling omvat veel aspecten zoals productie-efficiëntie, gereedschapsarmaturen, kostenbeheersing en proceskwaliteitsborging. Door redelijke maatregelen en beheer kan de productie-efficiëntie worden verbeterd, kunnen kosten worden verlaagd en kunnen productkwaliteit en -stabiliteit worden gegarandeerd.