Productweergave

PEEK-materialen worden veel gebruikt in de medische industrie;

Medische hulpmiddelen: PEEK-materiaal heeft een goede biocompatibiliteit en chemische bestendigheid en kan worden gebruikt voor de productie van verschillende medische hulpmiddelen, zoals chirurgische instrumenten, implantaten, orthopedische hulpmiddelen, enz. De hoge sterkte en stijfheid van PEEK-materiaal zorgt ervoor dat het uitstekende prestaties levert bij orthopedische implantaten en kan worden gebruikt voor de productie van kunstmatige gewrichten, wervelkolomimplantaten, enz.

Medische apparatuur: PEEK-materialen kunnen worden gebruikt voor de productie van onderdelen van medische apparatuur, zoals kleppen, connectoren, sensoren, enz. De hittebestendigheid en chemische bestendigheid van PEEK-materiaal zorgen ervoor dat het stabiel werkt in omgevingen met hoge temperaturen en chemisch corrosieve omgevingen, waardoor het geschikt is voor verschillende vereisten voor medische apparatuur.

Medische verbruiksartikelen: PEEK-materialen kunnen worden gebruikt voor de productie van medische verbruiksartikelen, zoals injectiespuiten, infuussets, katheters, enz. De chemische bestendigheid en mechanische eigenschappen van PEEK-materiaal zorgen ervoor dat het bestand is tegen hoge druk en chemicaliën, waardoor de veiligheid en betrouwbaarheid van medische verbruiksartikelen worden gegarandeerd.

Verpakkingen voor medische hulpmiddelen: PEEK-materialen kunnen worden gebruikt voor de productie van verpakkingsmaterialen voor medische hulpmiddelen, zoals afsluitfolies, containers, enz. PEEK-materiaal is goed bestand tegen hitte en chemicaliën, waardoor medische hulpmiddelen kunnen worden beschermd tegen invloeden van buitenaf en de kwaliteit en veiligheid ervan kunnen worden gewaarborgd.

De toepassing van PEEK-materialen in de medische industrie wordt voornamelijk weerspiegeld in medische apparaten, medische apparatuur, medische verbruiksartikelen en verpakkingen van medische apparaten. De uitstekende prestaties maken het een van de belangrijkste materialen in de medische industrie.

Het doel van het maken van een prototype als eerste in de matrijsproductie is om de haalbaarheid van het productontwerp en de matrijsstructuur te verifiëren en het matrijsproces te optimaliseren. Hier zijn enkele redenen:

Verifieer productontwerp: Een prototype is een fysiek model dat is gemaakt op basis van productontwerptekeningen of CAD-modellen, die het uiterlijk en de grootte van het product visueel kunnen weergeven. Door prototypes te maken, kunt u de nauwkeurigheid en haalbaarheid van productontwerp verifiëren en controleren of het uiterlijk, de vorm en de verhoudingen van het product aan de vereisten voldoen.

Optimaliseer de malstructuur: Tijdens het prototypeproductieproces kunnen potentiële problemen en ruimte voor verbetering in productontwerp worden ontdekt. ​​Door het productieproces en de resultaten van het prototype te observeren, kan de rationaliteit van de malstructuur worden geëvalueerd en kunnen noodzakelijke aanpassingen en optimalisaties worden gemaakt om ervoor te zorgen dat de uiteindelijke spuitgietmal aan de vereisten van het product kan voldoen.

Test het matrijsproces: Tijdens het prototypeproductieproces kunnen de haalbaarheid en het effect van het matrijsproces worden getest en geverifieerd. U kunt bijvoorbeeld de matrijsopeningsprestaties, de kwaliteit van het spuitgieten en de oppervlakteafwerking controleren, enz. Door prototypeproductie kunnen problemen in het matrijsproces worden ontdekt en opgelost, en kunnen de productie-efficiëntie en productkwaliteit van de matrijs worden verbeterd.

Verminder kosten en risico's: Door prototypes te maken voor verificatie en optimalisatie, kunnen fouten en problemen die optreden bij het produceren van spuitgietmatrijzen worden verminderd. Dit kan onnodige kosten en risico's voorkomen en het succespercentage en de efficiëntie van de productie van matrijzen verbeteren.

Complexe katheterontwikkelingstechnologie verwijst naar het ontwerp en de productie van katheters met complexe structuren en functies om aan specifieke medische behoeften te voldoen. Hier zijn enkele veelvoorkomende complexe katheterontwikkelingstechnieken:

Multi-lumen ontwerp: Complexe katheters kunnen worden ontworpen met meerdere onafhankelijke kamers, die elk kunnen worden gebruikt voor een andere functie of vloeistofoverdracht. Het multi-kamer ontwerp maakt het mogelijk om meerdere behandelingen of diagnostische handelingen tegelijkertijd uit te voeren.

Bend Control Technology: Complexe katheters vereisen vaak navigatie in gebogen of kronkelige kanalen. Bend Control Technology kan de katheter een goede buiging en geleiding geven door materialen zoals metalen draden of vormgeheugenlegeringen in de katheter te plaatsen.

Visualisatietechnologie: Complexe katheters kunnen worden uitgerust met visualisatietechnologie zoals glasvezel of camera's, zodat artsen het doelgebied in realtime kunnen observeren en onderzoeken. Dit helpt artsen de katheter nauwkeurig te positioneren en manoeuvreren.

Zuiger- of kleptechnologie: Complexe leidingen hebben mogelijk componenten nodig zoals zuigers of kleppen om de stroming van vloeistoffen of gassen te regelen. Dit maakt nauwkeurige stromingsregeling en blokkering mogelijk.

Medische ballonkatheter is een katheter met ballonexpansiefunctie, die veel wordt gebruikt bij interventionele operaties en behandelingen. Het bestaat uit het katheterlichaam en het deel dat de ballon verbindt.

De belangrijkste kenmerken en toepassingen van medische ballonkatheters zijn:

Opblaasfunctie: Ballonkatheters hebben een of meer ballonnen die kunnen worden opgeblazen door vloeistof of gas te injecteren. De geëxpandeerde ballon kan voor verschillende doeleinden worden gebruikt, zoals het verwijden van bloedvaten, het stoppen van bloedingen, het blokkeren van bloedingspunten en het plaatsen van stents.

Buig- en navigatiefuncties: Ballonkatheters hebben meestal een zacht katheterlichaam dat door gebogen of kronkelige kanalen kan reizen. De arts kan de ballon naar de doellocatie leiden door de katheter te manipuleren om nauwkeurige navigatie en positionering te bereiken.

Verschillende maten en vormen: Ballonkatheters kunnen worden ontworpen in verschillende maten en vormen, afhankelijk van de specifieke toepassingsvereisten. Verschillende maten ballonkatheters zijn geschikt voor verschillende maten bloedvaten of organen.

Vasodilatatie en stent implantatie: Ballonkatheters worden vaak gebruikt voor vasodilatatie en stent implantatie. Door een ballonkatheter in een vernauwd of geblokkeerd bloedvat te brengen en vervolgens de ballon op te blazen, kan het bloedvat worden verwijd en de bloedstroom worden hersteld.

Medische siliconenkatheters bestaan ​​meestal uit meerdere onderdelen. Hier zijn enkele veelvoorkomende onderdelen:

Siliconenkatheterlichaam: Het hoofdonderdeel van de siliconenkatheter is doorgaans gemaakt van zacht medisch siliconenmateriaal, dat een goede biocompatibiliteit en flexibiliteit heeft.

Buigcontroller: wordt gebruikt om het buigen en afbuigen van de siliconenkatheter te regelen. Buigcontrollers bestaan ​​meestal uit meerdere gewrichten en kunnen worden bediend met een externe joystick of controller.

Optische vezels of camera: Siliconenkatheters zijn meestal uitgerust met optische vezels of camera's die worden gebruikt om beeld- of videosignalen over te brengen, zodat artsen het doelgebied in realtime kunnen observeren en onderzoeken.

Connector: wordt gebruikt om siliconenkatheters en andere apparatuur of hulpmiddelen, zoals lichtbronnen, camera's, enz., aan te sluiten. Connectoren hebben meestal standaardinterfaces voor aansluiting op andere apparaten.

Een stuurbare/afbuigbare katheter is een medisch apparaat dat wordt gebruikt om diagnostische of therapeutische procedures in het menselijk lichaam uit te voeren. Het is gemaakt van een zacht materiaal dat glasvezels, kabels of andere hulpmiddelen in de katheter voert, zodat artsen specifieke gebieden kunnen bekijken of manipuleren.

Stuurbare/afbuigbare katheters worden vaak gebruikt voor endoscopieën, interventionele procedures of behandelingen, zoals gastroscopie, enteroscopie, hartkatheterisatieprocedures, enz. Dankzij de flexibiliteit en wendbaarheid ervan kunnen artsen nauwkeurig naar het doelgebied navigeren en de nodige operaties uitvoeren.

Deze conduit bestaat meestal uit meerdere verbindingen en kan worden bediend met een externe joystick of controller. De arts kan de buighoek, richting en diepte van de katheter aanpassen via de controller om de gewenste positie en hoek te bereiken.

Het gebruik van stuurbare/afbuigbare katheters kan chirurgisch trauma en pijn verminderen en de chirurgische nauwkeurigheid en veiligheid verbeteren. Het wordt veel gebruikt in de medische sector en wordt voortdurend ontwikkeld en verbeterd om aan verschillende klinische behoeften te voldoen.

Dilatatoren en omhulselsDilatatoren en omhulsels zijn buisvormige structuren die in de medische wereld en andere vakgebieden worden gebruikt met verschillende functies en toepassingen. Hier is een uitleg van dilatatoren en omhulsels:

Dilatator: Een dilatator is een apparaat dat wordt gebruikt om een ​​buis of holte te vergroten of te openen. Het is meestal gemaakt van flexibele materialen zoals polyurethaan, siliconen, enz. Een dilatator kan worden ingebracht en uitgebreid om een ​​smalle buis of holte te vergroten om het inbrengen en bedienen van andere instrumenten of gereedschappen te vergemakkelijken. Dilatatoren worden veel gebruikt in de medische sector, zoals vasculaire dilatatoren, stent-expanders, enz.

Omhulsel: Een omhulsel is een buitenstructuur die wordt gebruikt om pijpen of instrumenten te beschermen en te bedekken. Het is meestal gemaakt van flexibele materialen zoals polyurethaan, polyethyleen, enz. Omhulsels kunnen extra bescherming en isolatie bieden, waardoor wordt voorkomen dat slangen of instrumenten in contact komen met de omgeving, waardoor het risico op infectie en besmetting wordt verminderd. Omhulsels worden veel gebruikt in de medische sector, zoals katheteromhulsels, geleidedraadomhulsels, enz.

Medical Reinforced Shaft is een speciaal schachtmateriaal dat wordt gebruikt voor medische apparatuur en instrumenten. Het is meestal gemaakt van metaal of composietmaterialen met een hoge sterkte en duurzaamheid en wordt gebruikt om kracht of rotatiebeweging te ondersteunen en over te brengen.

Medische verstevigingsassen hebben een breed scala aan toepassingen in de medische sector, zoals:

Chirurgische instrumenten: Medisch versterkte schachten kunnen worden gebruikt in chirurgische instrumenten, zoals chirurgische pincetten, scharen, naalden, enz. Ze bieden stabiele ondersteuning en betrouwbare krachtoverdracht, zodat artsen nauwkeurige operaties kunnen uitvoeren.

Medische apparatuur: Medische verbeteringsassen worden ook gebruikt in verschillende medische apparatuur, zoals röntgenapparaten, CT-scanners, pacemakers, enz. Ze worden gebruikt om rotatie- of andere bewegingen te ondersteunen en over te brengen om de normale werking van de apparatuur te garanderen.

Implantaten: Medische verstevigingsschachten kunnen ook worden gebruikt voor implantaten, zoals kunstmatige gewrichten, wervelkolomimplantaten, enz. Ze bieden stabiele ondersteuning en sterkte om de functie en stabiliteit van het implantaat te ondersteunen.

AnsixTech is een bedrijf dat zich richt op de productie en R&D van medische siliconen geleidebuizen. Ze zijn toegewijd aan het leveren van hoogwaardige, veilige en betrouwbare geleidebuisproducten voor de medische industrie. In dit artikel introduceren we de materiaalselectie, het productieproces en de producttoepassingen van AnsixTech medische siliconen geleidebuizen.

Allereerst besteedt AnsixTech aandacht aan de materiaalkeuze. Ze gebruiken hoogwaardige medische siliconenmaterialen om de geleidebuizen te produceren. Medische siliconenmaterialen zijn niet-toxisch, geurloos en niet-irriterend en voldoen volledig aan de veiligheidsnormen van de medische industrie. Vergeleken met traditionele materialen hebben medische siliconenmaterialen een goede biocompatibiliteit en duurzaamheid en kunnen ze compatibel zijn met menselijk weefsel, waardoor irritatie en ongemak voor patiënten worden verminderd. Bovendien is medisch siliconenmateriaal ook bestand tegen hoge temperaturen en corrosie en kan het de effecten van sterilisatie en chemicaliën bij hoge temperaturen weerstaan, waardoor de stabiliteit en duurzaamheid van de geleidebuis wordt gegarandeerd.

Ten tweede richt AnsixTech zich op het productieproces. Ze gebruiken een geavanceerd spuitgietproces om medische siliconen geleidebuizen te produceren. Eerst wordt er, volgens de ontwerpvereisten van de geleidebuis, een mal gemaakt om ervoor te zorgen dat de vorm en grootte van de geleidebuis voldoen aan de medische behoeften. Vervolgens wordt medisch siliconenmateriaal in de mal gespoten en door middel van spuitgieten vult het siliconenmateriaal de mal volledig om de uiteindelijke vorm van de geleidebuis te vormen. Tijdens het spuitgietproces controleert AnsixTech strikt de temperatuur, druk en snelheid om de kwaliteit en maatnauwkeurigheid van de geleidebuis te garanderen. Ten slotte inspecteert, reinigt en verpakt AnsixTech de gevormde geleidebuizen om de productkwaliteit, hygiëne en veiligheid te garanderen.

AnsixTech is een bedrijf dat zich richt op de productie en R&D van vloeibare siliconen babyfopspenen. Ze zetten zich in om een ​​veilige en comfortabele voedingservaring voor baby's te bieden. In dit artikel introduceren we de materiaalselectie, het productieproces en de producttoepassing van de vloeibare siliconen babyfopspeen van AnsixTech.

Allereerst besteedt AnsixTech aandacht aan de materiaalkeuze. Ze gebruiken hoogwaardig vloeibaar siliconenmateriaal om babyfopspenen te produceren. Vloeibare siliconen zijn een niet-giftig, geurloos, niet-irriterend materiaal dat volledig voldoet aan de veiligheidsnormen voor babyproducten. Vergeleken met traditionele siliconenmaterialen is vloeibare siliconen zachter en elastischer en kan het zich beter aanpassen aan de mondstructuur van de baby, de druk op de mond van de baby verminderen en mondongemak voorkomen. Bovendien is het vloeibare siliconenmateriaal ook bestand tegen hoge temperaturen en kan het sterilisatie bij hoge temperaturen weerstaan, waardoor de fopspeen die door de baby wordt gebruikt altijd schoon en hygiënisch is.

Ten tweede richt AnsixTech zich op het productieproces. Ze gebruiken een geavanceerd spuitgietproces om vloeibare siliconen babyfopspenen te produceren. Ten eerste wordt de mal ontworpen op basis van de orale structuur van de baby om ervoor te zorgen dat de vorm en grootte van de fopspeen voldoen aan de behoeften van de baby. Vervolgens wordt het vloeibare siliconenmateriaal in de mal gespoten en door middel van spuitgieten vult het vloeibare siliconenmateriaal de mal volledig om de uiteindelijke vorm van de fopspeen te vormen. Tijdens het spuitgietproces controleert AnsixTech strikt de temperatuur en druk om de kwaliteit en prestaties van de speen te garanderen. Ten slotte reinigt en steriliseert AnsixTech de gevormde spenen om de hygiëne en veiligheid van het product te garanderen.

AnsixTech is een bedrijf dat zich richt op de productie en R&D van vloeibare siliconenbuizen. Ze zijn toegewijd aan het leveren van hoogwaardige, veilige en betrouwbare pijpproducten aan verschillende industrieën. In dit artikel introduceren we de materiaalselectie, het productieproces en de producttoepassing van AnsixTech vloeibare siliconenbuizen.

Allereerst besteedt AnsixTech aandacht aan de materiaalkeuze. Ze gebruiken hoogwaardige vloeibare siliconenmaterialen om pijpen te produceren. Vloeibare siliconen zijn een niet-giftig, geurloos, niet-irriterend materiaal dat volledig voldoet aan de veiligheidsnormen van verschillende industrieën. Vergeleken met traditionele siliconenmaterialen is vloeibare siliconen zachter en elastischer en kan het zich aanpassen aan verschillende complexe pijpleidinglay-outs en gebruiksomgevingen. Bovendien is vloeibaar siliconenmateriaal ook bestand tegen hoge temperaturen en corrosie en kan het de effecten van hoge temperaturen en chemische stoffen weerstaan, wat de stabiliteit en duurzaamheid van de pijp garandeert.

Ten tweede richt AnsixTech zich op het productieproces. Ze gebruiken geavanceerde extrusie-giettechnologie om vloeibare siliconenbuizen te produceren. Eerst wordt het vloeibare siliconenmateriaal verhit tot een temperatuur die het plastisch maakt. Vervolgens wordt het verhitte vloeibare siliconenmateriaal geëxtrudeerd door een extruder om een ​​buisvormig product te vormen. Tijdens het extrusie-gietproces controleert AnsixTech strikt de temperatuur, druk en snelheid om de kwaliteit en maatnauwkeurigheid van de pijp te garanderen. Tot slot inspecteert, reinigt en verpakt AnsixTech de gevormde pijpen om de productkwaliteit, hygiëne en veiligheid te garanderen.

AnsixTech is een bedrijf dat zich richt op de productie en R&D van medische maskers van vloeibare siliconen. Ze zijn toegewijd aan het leveren van hoogwaardige, veilige en betrouwbare gezichtsmaskerproducten aan de medische industrie. In dit artikel introduceren we de materiaalselectie, het productieproces en de producttoepassing van medische maskers van vloeibare siliconen van AnsixTech.

Allereerst richt AnsixTech zich op de materiaalkeuze. Ze gebruiken hoogwaardige vloeibare siliconenmaterialen om medische maskers te produceren. Vloeibare siliconen zijn een niet-giftig, geurloos, niet-irriterend materiaal dat volledig voldoet aan de veiligheidsnormen voor medische producten. Vergeleken met traditionele siliconenmaterialen is vloeibare siliconen zachter en elastischer en kan het beter aansluiten op de contouren van het gezicht, wat zorgt voor een betere afdichting en comfort. Bovendien is het vloeibare siliconenmateriaal ook bestand tegen hoge temperaturen en corrosie, en kan het bestand zijn tegen desinfectie bij hoge temperaturen en reiniging met reinigingsmiddelen, waardoor het masker altijd schoon en hygiënisch is.

Ten tweede richt AnsixTech zich op productieprocessen. Ze gebruiken geavanceerde spuitgietprocessen om medische maskers van vloeibare siliconen te produceren. Ten eerste wordt de mal ontworpen op basis van de gezichtscontour om ervoor te zorgen dat de vorm en grootte van het masker voldoen aan ergonomische vereisten. Vervolgens wordt het vloeibare siliconenmateriaal in de mal gespoten en door middel van spuitgieten vult het vloeibare siliconenmateriaal de mal volledig om de uiteindelijke vorm van het masker te vormen. Tijdens het spuitgietproces controleert AnsixTech strikt de temperatuur en druk om de kwaliteit en prestaties van het masker te garanderen. Ten slotte reinigt en desinfecteert AnsixTech het gevormde masker om de hygiëne en veiligheid van het product te garanderen.

Handgreepbehuizingen van AnsixTech worden veelal vervaardigd met behulp van het dubbele kleurgietproces en het secundaire over-injectiegietproces.

Dubbel kleur mal proces:

Het Double Color Mold-proces gebruikt een speciale mal om twee verschillende kleuren kunststofmaterialen in de mal te spuiten om een ​​Double Color-effect te vormen in één spuitgietproces. Dit proces zorgt ervoor dat verschillende delen van de handgreepbehuizing verschillende kleuren hebben, waardoor de esthetiek en personalisatie van het product worden vergroot.

De belangrijkste stappen van het Double Color Mold-proces zijn:

Ontwerpmal: Ontwerp een mal die geschikt is voor spuitgieten met twee kleuren, op basis van de ontwerpvereisten van het product, met twee spuitgietkamers en een draaitafel of roterend mechanisme.

Spuitgieten: Doe twee plastic deeltjes van verschillende kleuren in twee spuitgietkamers en smelt het plastic vervolgens door een spuitgietmachine en spuit het in de mal. Tijdens het spuitgietproces draait de mal zodat twee kleuren plastic afwisselend worden ingespoten, waardoor een dubbel kleureffect ontstaat.

Afkoelen en stollen: Nadat het kunststofspuiten is voltooid, blijft de matrijs nog een tijdje draaien om ervoor te zorgen dat het kunststof volledig is afgekoeld en gestold.

Haal het product eruit: Open ten slotte de mal en haal de gevormde dubbele handgreep eruit.

Het tweecomponenten-gietproces en het tweekleuren-spuitgietproces van AnsixTech voor startknoppen voor auto's zijn procesmethoden die veel worden gebruikt voor de productie van startknoppen voor auto's.

Tweecomponenten-gietproces:

Het dubbele kleurengietproces gebruikt een speciale mal om twee verschillende kleuren plastic materialen in de mal te spuiten om een ​​tweekleurig effect te vormen in één spuitgietproces. Dit proces zorgt ervoor dat verschillende delen van de knoppen verschillende kleuren hebben, waardoor de esthetiek en personalisatie van het product worden vergroot.

De belangrijkste stappen van het tweekleurenmalproces zijn:

Ontwerpmal: Ontwerp een mal die geschikt is voor tweekleurenspuitgieten, op basis van de ontwerpvereisten van het product, met twee spuitgietkamers en een draaitafel of roterend mechanisme.

Spuitgieten: Doe twee plastic deeltjes van verschillende kleuren in twee spuitgietkamers en smelt het plastic vervolgens door een spuitgietmachine en spuit het in de mal. Tijdens het spuitgietproces draait de mal zodat twee kleuren plastic afwisselend worden ingespoten, waardoor een tweekleurig effect ontstaat.

Afkoelen en stollen: Nadat het kunststofspuiten is voltooid, blijft de matrijs nog een tijdje draaien om ervoor te zorgen dat het kunststof volledig is afgekoeld en gestold.

Haal het product eruit: Open ten slotte de mal en haal de gevormde tweekleurige startknop van de auto eruit.

Het tweekleuren spuitgietproces en het tweekleuren spuitgietproces van AnsixTech voor rolmaatbehuizingen zijn procesmethoden die veel worden gebruikt voor de productie van rolmaatbehuizingen.

Twee-kleuren malproces:

Het tweekleuren-gietproces gebruikt een speciale mal om twee verschillende kleuren kunststofmaterialen in de mal te injecteren om een ​​tweekleureneffect te vormen in één spuitgietproces. Dit proces zorgt ervoor dat verschillende delen van de schaal verschillende kleuren hebben, waardoor de esthetiek en personalisatie van het product worden vergroot.

De belangrijkste stappen van het tweekleurenmalproces zijn:

Ontwerpmal: Ontwerp een mal die geschikt is voor tweekleurenspuitgieten, op basis van de ontwerpvereisten van het product, met twee spuitgietkamers en een draaitafel of roterend mechanisme.

Spuitgieten: Doe twee plastic deeltjes van verschillende kleuren in twee spuitgietkamers en smelt het plastic vervolgens door een spuitgietmachine en spuit het in de mal. Tijdens het spuitgietproces draait de mal zodat twee kleuren plastic afwisselend worden ingespoten, waardoor een tweekleurig effect ontstaat.

Afkoelen en stollen: Nadat het kunststofspuiten is voltooid, blijft de matrijs nog een tijdje draaien om ervoor te zorgen dat het kunststof volledig is afgekoeld en gestold.

Haal het product eruit: Open ten slotte de mal en haal het gevormde tweekleurige meetlint eruit.

Twee-kleuren spuitgietproces:

Het tweekleurige spuitgietproces gebruikt twee verschillende kleuren kunststofmaterialen tijdens het spuitgietproces. De twee kleuren kunststof worden afwisselend in de mal gespoten via een spuitgietmachine, waardoor een tweekleurig effect ontstaat.

Het tweekleurenspuitgietproces en het tweekleurenspuitgietproces van AnsixTech voor tandenborstelhandvatten zijn procesmethoden die veel worden gebruikt voor de productie van tandenborstelhandvatten.

Dubbel kleur mal proces:

Het two-color mold proces gebruikt een speciale mal om twee verschillende kleuren plastic materialen in de mal te injecteren om een ​​two-color effect te vormen in één spuitgietproces. Dit proces zorgt ervoor dat verschillende delen van de handgreep verschillende kleuren hebben, waardoor de esthetiek en personalisatie van het product worden vergroot.

De belangrijkste stappen van het tweekleurenmalproces zijn:

Ontwerpmal: Ontwerp een mal die geschikt is voor tweekleurenspuitgieten, op basis van de ontwerpvereisten van het product, met twee spuitgietkamers en een draaitafel of roterend mechanisme.

Spuitgieten: Doe twee plastic deeltjes van verschillende kleuren in twee spuitgietkamers en smelt het plastic vervolgens door een spuitgietmachine en spuit het in de mal. Tijdens het spuitgietproces draait de mal zodat twee kleuren plastic afwisselend worden ingespoten, waardoor een tweekleurig effect ontstaat.

Afkoelen en stollen: Nadat het kunststofspuiten is voltooid, blijft de matrijs nog een tijdje draaien om ervoor te zorgen dat het kunststof volledig is afgekoeld en gestold.

Haal het product eruit: Open ten slotte de mal en haal het gevormde tweekleurige tandenborstelhandvat eruit.

Twee-kleuren spuitgietproces:

Het tweekleurige spuitgietproces gebruikt twee verschillende kleuren kunststofmaterialen tijdens het spuitgietproces. De twee kleuren kunststof worden afwisselend in de mal gespoten via een spuitgietmachine, waardoor een tweekleurig effect ontstaat.

De belangrijkste stappen van het tweekleuren spuitgietproces zijn:

Maak plastic korrels klaar: Maak plastic korrels van twee verschillende kleuren apart klaar.

Ontwerpmal: Ontwerp een mal die geschikt is voor tweekleurenspuitgieten, op basis van de ontwerpvereisten van het product, met twee spuitgietkamers en een draaitafel of roterend mechanisme.

Spuitgieten: Doe twee plastic deeltjes van verschillende kleuren in twee hoppers van de spuitgietmachine, en dan wordt het plastic gesmolten door de spuitgietmachine en in de mal gespoten. Tijdens het spuitgietproces spuit de spuitgietmachine twee kleuren plastic afwisselend om een ​​tweekleurig effect te creëren.

De moeilijkheden bij het vormen van waterzuiveringsfilterflessen omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Vormontwerp: Waterzuiveringsfilterflessen hebben meestal complexe vormen en structuren. Vormontwerp moet rekening houden met alle details en functionele vereisten van het product om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de vorm te garanderen. Met name voor de afdichtingsprestaties en verbindingsvereisten van de fles moeten geschikte structuren en accessoires worden ontworpen.

Materiaalkeuze: De filterelementfles van de waterzuiveraar moet gemaakt zijn van materialen met speciale eisen, zoals corrosiebestendigheid en hoge temperatuurbestendigheid, zoals PP, PC, enz. Deze materialen stellen hogere eisen aan mallen en problemen zoals onzuiverheden en kleurverschillen moeten worden vermeden.

Controle van het spuitgietproces: Tijdens het spuitgietproces moeten parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid van de injectiemachine worden gecontroleerd. Met name voor de grootte- en vormvereisten van de fles moeten de parameters van de injectiemachine worden aangepast om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig wordt gesmolten en in de mal wordt gevuld.

Koelingscontrole: Na het spuitgieten is een koelproces vereist om het kunststofmateriaal te laten stollen. Door het koelsysteem van de mal te controleren en de koeltijd en koeltemperatuur aan te passen, worden de dimensionale stabiliteit en kwaliteit van het product gewaarborgd. Voor de dikte en structuur van de fles is de controle van het koelproces bijzonder belangrijk.

De voordelen van spuitgieten omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Hoge productie-efficiëntie: Spuitgieten kan massaproductie bereiken en de productie-efficiëntie verbeteren. Eenmalig spuitgieten kan meerdere waterzuiveraarfilterflessen tegelijk produceren, wat de productiecyclus aanzienlijk verkort.

Lagere kosten: De productiekosten van spuitgietmatrijzen zijn relatief laag. Een mal die eenmaal is gemaakt, kan meerdere keren worden gebruikt, wat de productiekosten van elk onderdeel verlaagt.

Hoge precisie en stabiliteit: Dankzij het nauwkeurige ontwerp en de productie van mallen kan met spuitgieten een hoge precisie en stabiliteit worden bereikt bij de productie van filterpatroonflessen voor waterzuiveraars, waarbij wordt voldaan aan de eisen op het gebied van grootte en vorm van het product.

Brede selectie van materialen: Er kan een verscheidenheid aan materialen worden geselecteerd voor spuitgieten. Het geschikte materiaal kan worden geselecteerd op basis van de vereisten van de waterzuiveringsfilterfles om te voldoen aan speciale vereisten zoals corrosiebestendigheid en hoge temperatuurbestendigheid.

Door een redelijk ontwerp van de mal en nauwkeurige controle van het spuitgietproces kunnen hoogwaardige waterzuiveringsfilterflessen worden geproduceerd. Tijdens het spuitgietproces moet speciale aandacht worden besteed aan de moeilijkheden bij het ontwerp van de mal, de materiaalkeuze en de procescontrole om de kwaliteit en prestaties van de waterzuiveringsfilterfles te garanderen. .. stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur op u reageren.

De moeilijkheden van de mal voor het deksel van de filterbehuizing van een waterzuiveraar omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Vormontwerp: Deksels van de kernbehuizing van waterzuiveringsfilters hebben doorgaans complexe vormen en structuren. Het vormontwerp moet rekening houden met verschillende details en functionele vereisten van het product om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de vorm te garanderen. Met name voor de afdichtingsprestaties en verbindingsvereisten van het deksel moeten geschikte structuren en accessoires worden ontworpen.

Materiaalkeuze: De behuizing van het filterelement van de waterzuiveraar moet gemaakt zijn van materialen met speciale eisen, zoals corrosiebestendigheid en hoge temperatuurbestendigheid, zoals PP, ABS, enz. Deze materialen stellen hogere eisen aan mallen en problemen zoals onzuiverheden en kleurverschillen moeten worden vermeden.

Controle van het spuitgietproces: Tijdens het spuitgietproces moeten parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid van de spuitgietmachine worden gecontroleerd. Met name voor de grootte- en vormvereisten van het deksel moeten de parameters van de spuitgietmachine worden aangepast om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig wordt gesmolten en in de mal wordt gevuld.

Koelingscontrole: Na het spuitgieten is een koelproces vereist om het kunststofmateriaal te laten stollen. Door het koelsysteem van de matrijs te controleren en de koeltijd en koeltemperatuur aan te passen, worden de dimensionale stabiliteit en kwaliteit van het product gewaarborgd. Controle van het koelproces is met name belangrijk voor de dikte en structuur van het deksel.

De voordelen van spuitgieten omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Hoge productie-efficiëntie: Spuitgieten kan massaproductie bereiken en de productie-efficiëntie verbeteren. Eenmalig spuitgieten kan meerdere waterzuiveraar filter element sleeve covers tegelijk produceren, wat de productiecyclus aanzienlijk verkort.

Lagere kosten: De productiekosten van spuitgietmatrijzen zijn relatief laag. Een mal die eenmaal is gemaakt, kan meerdere keren worden gebruikt, wat de productiekosten van elk onderdeel verlaagt.

Hoge precisie en stabiliteit: Dankzij het nauwkeurige ontwerp en de productie van de mal kan met spuitgieten een hoge precisie en stabiliteit worden bereikt bij de productie van kernhulsafdekkingen voor waterzuiveringsfilters, die voldoen aan de eisen op het gebied van grootte en vorm van het product.

Brede selectie van materialen: Er kan een verscheidenheid aan materialen worden geselecteerd voor spuitgieten. Het geschikte materiaal kan worden geselecteerd op basis van de vereisten van de waterzuiveraar filterkernbehuizingsdeksel om te voldoen aan speciale vereisten zoals corrosiebestendigheid en hoge temperatuurbestendigheid.

Door een redelijk matrijsontwerp en nauwkeurige controle van het spuitgietproces kunnen hoogwaardige waterzuiveraarfilterpatroonhulsafdekkingen worden geproduceerd. Tijdens het spuitgietproces moet speciale aandacht worden besteed aan de moeilijkheden bij het ontwerp van de matrijs, de materiaalkeuze en de procescontrole om de kwaliteit en prestaties van de waterzuiveraarfilterelementhulsafdekking te garanderen... stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur op u reageren.

De moeilijkheden bij de behuizing van filters voor huishoudelijke waterzuiveraars omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Vormontwerp: Filterkernbehuizingen voor huishoudelijke waterzuiveraars hebben meestal complexe vormen en structuren. Het ontwerp van de vorm moet rekening houden met alle details en functionele vereisten van het product om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de vorm te garanderen. Met name voor de afdichtingsprestaties en verbindingsvereisten van de behuizing moeten geschikte structuren en accessoires worden ontworpen.

Materiaalkeuze: De filterkernbehuizingen van huishoudelijke waterzuiveraars moeten materialen gebruiken met speciale vereisten, zoals corrosiebestendigheid en hoge temperatuurbestendigheid, zoals PP, PVC, enz. Deze materialen stellen hogere eisen aan mallen en problemen zoals onzuiverheden en kleurverschillen moeten worden vermeden.

Controle van het spuitgietproces: Tijdens het spuitgietproces moeten parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid van de spuitgietmachine worden gecontroleerd. Met name voor de grootte- en vormvereisten van de behuizing moeten de parameters van de spuitgietmachine worden aangepast om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig wordt gesmolten en in de mal wordt gevuld.

Koelingscontrole: Na het spuitgieten is een koelproces vereist om het kunststofmateriaal te laten stollen. Door het koelsysteem van de matrijs te controleren en de koeltijd en koeltemperatuur aan te passen, worden de dimensionale stabiliteit en kwaliteit van het product gewaarborgd. Controle van het koelproces is met name belangrijk voor de dikte en structuur van de behuizing.

De voordelen van spuitgieten omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Hoge productie-efficiëntie: Spuitgieten kan massaproductie bereiken en de productie-efficiëntie verbeteren. Eenmalig spuitgieten kan meerdere huishoudelijke waterzuiveraarfilterkernbehuizingen tegelijk produceren, wat de productiecyclus aanzienlijk verkort.

Lagere kosten: De productiekosten van spuitgietmatrijzen zijn relatief laag. Een mal die eenmaal is gemaakt, kan meerdere keren worden gebruikt, wat de productiekosten van elk onderdeel verlaagt.

Hoge precisie en stabiliteit: Dankzij het nauwkeurige ontwerp en de productie van mallen kan met spuitgieten een hoge precisie en stabiliteit worden bereikt bij de productie van filterkernbehuizingen voor waterzuiveraars voor huishoudelijk gebruik, die voldoen aan de eisen op het gebied van grootte en vorm van het product.

Brede selectie van materialen: Er kan een verscheidenheid aan materialen worden geselecteerd voor spuitgieten. Geschikte materialen kunnen worden geselecteerd op basis van de vereisten van de filterkernbehuizing van de huishoudelijke waterzuiveraar om te voldoen aan speciale vereisten zoals corrosiebestendigheid en hoge temperatuurbestendigheid.

Door een redelijk matrijsontwerp en nauwkeurige controle van het spuitgietproces kunnen hoogwaardige filterpatroonbehuizingen voor waterzuiveraars voor huishoudelijk gebruik worden geproduceerd. Tijdens het spuitgietproces moet speciale aandacht worden besteed aan de moeilijkheden bij het ontwerp van de matrijs, de materiaalkeuze en de procescontrole om de kwaliteit en prestaties van de kernbehuizing van het filter voor waterzuiveraars voor huishoudelijk gebruik te garanderen... stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur reageren.

De moeilijkheden bij het spuitgieten van waterfilterbehuizingen omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Vormontwerp: Waterfilterbehuizingen hebben meestal complexe vormen en structuren. Vormontwerp moet rekening houden met alle details en functionele vereisten van het product om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de vorm te garanderen. Met name voor de afdichtingsprestaties en verbindingsvereisten van de behuizing moeten geschikte structuren en accessoires worden ontworpen.

Materiaalkeuze: De behuizing van het waterfilter moet gemaakt zijn van materialen met speciale eisen, zoals corrosiebestendigheid en hoge temperatuurbestendigheid, zoals ABS, PP, enz. Deze materialen stellen hogere eisen aan mallen en problemen zoals onzuiverheden en kleurverschillen moeten worden vermeden.

Controle van het spuitgietproces: Tijdens het spuitgietproces moeten parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid van de spuitgietmachine worden gecontroleerd. Met name voor de grootte- en vormvereisten van de schaal moeten de parameters van de spuitgietmachine worden aangepast om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig wordt gesmolten en in de mal wordt gevuld.

Koelingscontrole: Na het spuitgieten is een koelproces vereist om het kunststofmateriaal te laten stollen. Door het koelsysteem van de matrijs te regelen en de koeltijd en koeltemperatuur aan te passen, worden de maatvastheid en kwaliteit van het product gewaarborgd. De controle van het koelproces is met name belangrijk voor de dikte en structuur van de schaal.

De voordelen van spuitgieten omvatten voornamelijk de volgende aspecten

Hoge productie-efficiëntie: Spuitgieten kan massaproductie bereiken en de productie-efficiëntie verbeteren. Eén spuitgieten kan meerdere waterfilterbehuizingen tegelijk produceren, wat de productiecyclus aanzienlijk verkort.

Lagere kosten: De productiekosten van spuitgietmatrijzen zijn relatief laag. Een mal die eenmaal is gemaakt, kan meerdere keren worden gebruikt, wat de productiekosten van elk onderdeel verlaagt.

Hoge precisie en stabiliteit: dankzij het nauwkeurige ontwerp en de productie van mallen kan met spuitgieten een hoge precisie en stabiliteit worden bereikt bij de productie van waterfilterbehuizingen, waarbij wordt voldaan aan de eisen op het gebied van grootte en vorm van het product.

Brede selectie van materialen: Er kan een verscheidenheid aan materialen worden geselecteerd voor spuitgieten. Het geschikte materiaal kan worden geselecteerd op basis van de vereisten van de waterfilterbehuizing om te voldoen aan speciale vereisten zoals corrosiebestendigheid en hoge temperatuurbestendigheid.

Door een redelijk matrijsontwerp en nauwkeurige controle van het spuitgietproces kunnen waterfilterbehuizingen van hoge kwaliteit worden geproduceerd. Tijdens het spuitgietproces moet speciale aandacht worden besteed aan de moeilijkheden bij het ontwerp van de matrijs, de materiaalkeuze en de procescontrole om de kwaliteit en prestaties van de waterfilterbehuizing te garanderen.... stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur op u reageren.

De keukengereedschap aanpassingsdeksel is een accessoire dat wordt gebruikt om de openings- en sluitingsgraad en het gebruiksgemak van keukengereedschap aan te passen. Dit is wat u moet weten over keukengereedschap aanpassingsdeksel mallen en spuitgieten:

Vormontwerp: Ontwerp de bijbehorende spuitgietmatrijs volgens de vorm- en maatvereisten van de keukengereedschapsaanpassingsafdekking. Mallen bestaan ​​meestal uit een malkern en een malholte. Mallen met één holte of mallen met meerdere holtes kunnen worden geselecteerd op basis van de complexiteit van het product en de productiebehoeften.

Materiaalselectie: Selecteer geschikte spuitgietmaterialen op basis van productvereisten en gebruiksomgeving. Veelvoorkomende materialen zijn polypropyleen (PP), polyethyleen (PE), polyvinylchloride (PVC), enz. Materialen moeten bestand zijn tegen hoge temperaturen, slijtage en chemische corrosie.

Controle van het spuitgietproces: Tijdens het spuitgietproces moeten parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid van de injectiemachine worden gecontroleerd. Pas de parameters van de injectiemachine aan op basis van de smelttemperatuur en vloeibaarheid van het materiaal om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig is gesmolten en in de mal is gevuld.

Koelingscontrole: Na het spuitgieten is een koelproces vereist om het kunststofmateriaal te laten stollen. Door het koelsysteem van de matrijs te controleren en de koeltijd en koeltemperatuur aan te passen, worden de dimensionale stabiliteit en kwaliteit van het product gewaarborgd.

Ontvormen en nabewerking: Na het spuitgieten moet het product uit de mal worden gehaald. Het product wordt uitgeworpen via het uitwerpmechanisme van de mal of andere ontvormapparaten. Voer vervolgens nabewerking uit, zoals het verwijderen van bramen, het bijsnijden van randen, enz. Stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur op u reageren.

Het productieproces van keuken- en badkameruitlaatventielaccessoires door middel van mallen en spuitgieten verloopt als volgt:

Vormontwerp: Ontwerp de bijbehorende spuitgietmatrijs volgens de vorm- en maatvereisten van de uitlaatklepaccessoires. Matrijzen bestaan ​​meestal uit een matrijskern en een matrijsholte. Enkelvoudige-holtematrijzen of meervoudige-holtematrijzen kunnen worden geselecteerd op basis van de complexiteit van het product en de productiebehoeften.

Materiaalselectie: Selecteer geschikte spuitgietmaterialen op basis van productvereisten en gebruiksomgeving. Veelvoorkomende materialen zijn polypropyleen (PP), polyethyleen (PE), polyvinylchloride (PVC), enz. Materialen moeten eigenschappen hebben zoals corrosiebestendigheid, hoge temperatuurbestendigheid en slijtvastheid.

Controle van het spuitgietproces: Tijdens het spuitgietproces moeten parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid van de injectiemachine worden gecontroleerd. Pas de parameters van de injectiemachine aan op basis van de smelttemperatuur en vloeibaarheid van het materiaal om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig is gesmolten en in de mal is gevuld.

Koelingscontrole: Na het spuitgieten is een koelproces vereist om het kunststofmateriaal te laten stollen. Door het koelsysteem van de matrijs te controleren en de koeltijd en koeltemperatuur aan te passen, worden de dimensionale stabiliteit en kwaliteit van het product gewaarborgd.

Ontvormen en nabewerking: Na het spuitgieten moet het product uit de mal worden gehaald. Het product wordt uitgeworpen via het uitwerpmechanisme van de mal of andere ontvormapparaten. Voer vervolgens nabewerking uit, zoals het verwijderen van bramen, het bijsnijden van randen, enz.

Door een redelijk ontwerp van de mal en nauwkeurige controle van het spuitgietproces kunnen hoogwaardige keuken- en badkameruitlaatklepaccessoires worden geproduceerd. Kraan: Een kraan is een wateruitlaatapparaat dat waterleidingen en gootstenen verbindt. Het bestaat meestal uit een klepkern, een hendel en een sproeier. Kranen kunnen de aan/uit- en stroomsnelheid van de waterstroom regelen. Veelvoorkomende typen zijn kranen met één hendel en kranen met twee hendels.

Waterleidingverbinding: Waterleidingverbinding wordt gebruikt om kranen en waterleidingen te verbinden. Er zijn meestal twee typen: schroefdraadverbindingen en snelkoppelingen. Schroefkoppelingen vereisen gereedschap om vast te draaien, terwijl snelkoppelingen direct kunnen worden geplaatst en verwijderd.

Waterpijpbocht: Waterpijpbocht wordt gebruikt om de stroomrichting van waterleidingen te veranderen, meestal met twee hoeken van 90 graden en 45 graden. Waterpijpbochten kunnen naar behoefte worden aangepast en geïnstalleerd.

Waterklep: Waterklep wordt gebruikt om de waterstroom te regelen. Er zijn meestal twee typen: handmatige klep en automatische klep. Handmatige kleppen vereisen handmatige rotatie of duwen en trekken om de waterstroom te regelen, terwijl automatische kleppen de waterstroom kunnen regelen via sensoren of knoppen.

Waterslot: Het waterslot wordt gebruikt om terugstroming van rioolwater en de verspreiding van geuren te voorkomen en wordt meestal onder de gootsteen geïnstalleerd. Het waterslot kan indien nodig worden gereinigd en vervangen... stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur op u reageren.

De moeilijkheden van slimme deurbelmallen voor huishoudelijke apparaten omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Uiterlijk ontwerp: Omdat het een huishoudelijk product betreft, moet het uiterlijk van een slimme deurbel passen bij de esthetiek en de stijl van het huis van de gebruiker. Tegelijkertijd moet er rekening worden gehouden met de functionaliteit en het gebruiksgemak van het product.

Ontwerp van formaat en structuur: Slimme deurbelmallen moeten rekening houden met de grootte en structuur van het product om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de mal te garanderen. Tegelijkertijd moet ook rekening worden gehouden met het gemak van montage en onderhoud van het product.

Materiaalkeuze: Mallen voor slimme deurbellen moeten gemaakt zijn van duurzame, slijtvaste en hittebestendige materialen om de kwaliteit en levensduur van het product te garanderen.

Waterdicht ontwerp: Bij het ontwerpen van slimme deurbellen moet rekening worden gehouden met de waterbestendigheid van het product, zodat het zich kan aanpassen aan verschillende omgevingen en klimaatomstandigheden.

De beheersing van het productieproces voor spuitgieten omvat hoofdzakelijk de volgende aspecten:

Temperatuurregeling: Tijdens het spuitgietproces moet de temperatuur van de matrijs en het gesmolten plastic worden geregeld om de smelt- en vloei-eigenschappen van het plastic te garanderen.

Drukregeling: Tijdens het spuitgietproces moet de druk van de spuitgietmachine worden geregeld om de integriteit en consistentie van de kunststof vulmal te garanderen.

Controle van de injectiesnelheid: Tijdens het spuitgietproces moet de injectiesnelheid van de spuitgietmachine worden gecontroleerd om de uniformiteit van het vul- en koelproces van de kunststof te garanderen.

Koelregeling: Tijdens het spuitgietproces moet het koelsysteem van de matrijs worden geregeld om de uniformiteit en stabiliteit van het koel- en stollingsproces van het plastic te garanderen.

Uitwerpcontrole: Tijdens het spuitgietproces moet de werking van het uitwerpmechanisme worden gecontroleerd om het uitwerpen en ontvormen van het eindproduct te garanderen.

Dankzij een doordacht matrijsontwerp en nauwkeurige controle van het spuitgietproces kunnen hoogwaardige slimme deurbellen voor huishoudelijke apparaten worden geproduceerd. Stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur reageren.

De moeilijkheden bij het maken van reflecterende lichtstrips voor huishoudelijke apparaten komen vooral tot uiting in de volgende aspecten:

Hoge eisen voor uiterlijk: Reflecterende lichtstrips voor huishoudelijke apparaten vereisen doorgaans een hoge helderheid en uniforme lichtreflectie. Daarom moet bij het ontwerp en de productie van mallen rekening worden gehouden met hoe een zeer nauwkeurig maloppervlak kan worden bereikt om ervoor te zorgen dat het spuitgegoten product een goede reflectie heeft. Effect.

De malstructuur is complex: Reflecterende lichtstrips voor huishoudelijke apparaten hebben meestal meerdere krommingen en details. Het ontwerp en de productie van de mal moeten rekening houden met hoe de complexe malstructuur moet worden gerealiseerd om ervoor te zorgen dat het spuitgegoten product de vorm van de mal nauwkeurig kan nabootsen.

Het spuitgietproces stelt hoge eisen: Reflecterende lichtstrips voor huishoudelijke apparaten worden meestal gemaakt van transparante of doorschijnende materialen voor spuitgieten. Daarom moet het spuitgietproces parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid controleren om ervoor te zorgen dat het spuitgegoten product goede eigenschappen heeft. transparantie en lichtreflectie-effecten.

Spuitgiettechnologie is een veelvoorkomend proces voor het vervaardigen van reflecterende lichtstrips voor huishoudelijke apparaten. De belangrijkste stappen zijn:

Ontwerp en productie van mallen: Ontwerp en productie van mallen die geschikt zijn voor spuitgieten volgens de vorm- en maatvereisten van het product. De mal bestaat meestal uit een bovenste mal en een onderste mal. Er is een injectieholte tussen de bovenste mal en de onderste mal. Gesmolten kunststofmateriaal wordt in de injectieholte gespoten via een spuitgietmachine.

Voorbehandeling van kunststofmateriaal: het verwarmen en smelten van kunststofdeeltjes of korrelige kunststofmaterialen tot een gesmolten toestand die spuitgegoten kan worden. Kleur en andere additieven kunnen ook worden toegevoegd tijdens het voorbehandelingsproces om te voldoen aan de productvereisten.

Spuitgieten: spuit het gesmolten kunststofmateriaal in de spuitgietholte via de spuitgietmachine en oefen vervolgens een bepaalde druk uit om de gehele spuitgietholte te vullen. Houd dit gedurende een bepaalde tijd aan om ervoor te zorgen dat het kunststofmateriaal volledig vloeit en afkoelt.

Koelen en ontvormen: Na het spuitgieten moet het product in de mal een tijdje worden gekoeld om het te laten stollen en krimpen. Vervolgens wordt de mal geopend en wordt het gevormde product uit de mal gehaald.

Nabewerking: het bijsnijden, reinigen en inspecteren van de gevormde producten om de kwaliteits- en uiterlijke vereisten van de producten te waarborgen.

Spuitgiettechnologie speelt een belangrijke rol bij de productie van reflecterende lichtstrips voor huishoudelijke apparaten. Door een redelijk matrijsontwerp en een geoptimaliseerd spuitgietproces kunnen producten met een hoge kwaliteit en een goed uiterlijk worden geproduceerd.... stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur op u reageren.

AnsixTech heeft wereldwijd veel in-mold etiketteringsmallen verkocht en werkte samen met robotautomatiseringssystemen om een ​​geavanceerd integratiesysteem te ontwikkelen.

In-mold etikettering Eigenschappen van het matrijsproduct:

* Nauwkeurige malbouw, zorgt voor de veiligheid van de etikettering

* Productontwerpoplossing, bereik geoptimaliseerde IML-toepassing

* Lichtgewicht oplossing - wij bieden klanten geoptimaliseerde productontwerpen om de beste productieprestaties te behalen.

* Slijtplaatontwerp - voor langdurig gebruik, concentriciteitsafstelling eenvoudiger.

* Vierkant-centrerend holteontwerp / Rond-centrerend holteontwerp

Ontwerp met meerdere holtes: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…enz.

De moeilijkheden bij de productie van in-mold etiketteringsmatrijzen omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Ontwerp van de malstructuur: In-mold labeling mallen moeten rekening houden met de grootte en vorm van het label, evenals de openings- en sluitmethode van de mal en de lay-out van het injectiesysteem. De structuur van de mal moet goed worden ontworpen om ervoor te zorgen dat het label nauwkeurig op het product past en dat spuitgieten soepel kan worden uitgevoerd.

Labelpositionering en -fixatie: De in-mold labelmal moet rekening houden met de positionering en fixatie van het label om ervoor te zorgen dat het label nauwkeurig op het product past en niet verschuift of eraf valt tijdens het spuitgietproces. De manier waarop de labels worden gepositioneerd en bevestigd, moet zo worden ontworpen dat ze stabiel en betrouwbaar zijn zonder het spuitgietproces te verstoren.

Materiaalselectie: In-mold labeling mallen moeten materialen gebruiken met een hoge hardheid en hoge slijtvastheid om de hoge druk en hoge temperatuur tijdens het spuitgietproces te weerstaan. Tegelijkertijd moet ook rekening worden gehouden met de thermische geleidbaarheid van het materiaal om ervoor te zorgen dat de mal snel kan worden gekoeld en de productie-efficiëntie kan worden verbeterd.

Vereisten voor verwerkingsnauwkeurigheid: In-mold labeling mallen hebben hoge verwerkingsnauwkeurigheidseisen, met name de nauwkeurigheid van de positioneringsgaten en bevestigingsgaten van het label, die ervoor moeten zorgen dat het label nauwkeurig kan worden gepositioneerd en bevestigd tijdens het spuitgietproces. Tegelijkertijd moeten de maatnauwkeurigheid en de pasnauwkeurigheid van de mal ook in overweging worden genomen om het openen en sluiten van de mal en de normale werking van het injectiesysteem te garanderen.

Optimalisatie van het spuitgietproces omvat voornamelijk de volgende aspecten:

Optimalisatie van spuitgietparameters: Door de injectiesnelheid, injectiedruk, houdtijd en andere parameters van de spuitgietmachine aan te passen, kan het beste spuitgieteffect worden verkregen. Vooral tijdens het in-mold labelingproces moeten de injectiesnelheid en injectiedruk worden gecontroleerd om te voorkomen dat het label verschuift of eraf valt.

Optimalisatie van het koelsysteem: Door een redelijk koelsysteem te ontwerpen, kan de koelsnelheid van de mal worden versneld en kan de spuitgietcyclus worden verkort. Vooral tijdens het in-mold labelingproces moeten de bevestigingsmethode van het label en de thermische geleidbaarheid van het materiaal in overweging worden genomen om ervoor te zorgen dat het label snel op het product kan worden bevestigd zonder thermische spanning of vervorming te veroorzaken.

Temperatuurregeling van de mal: Door de temperatuur van de mal te regelen, is het mogelijk om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal een geschikte gesmolten toestand kan behouden tijdens het spuitgietproces en de malholte volledig kan vullen. Vooral tijdens het in-mold labelingproces moet de uniformiteit van de temperatuurverdeling van de mal worden geregeld om thermische spanning en vervorming te voorkomen.

Oppervlaktebehandeling van de matrijs: Polijsten, spuiten en andere behandelingen worden op het matrijsoppervlak uitgevoerd om de oppervlakteafwerking en slijtvastheid van de matrijs te verbeteren en de wrijving en slijtage van kunststofmaterialen tijdens het spuitgietproces te verminderen.

Door de bovenstaande optimalisatiemaatregelen kunnen de productiekwaliteit en het spuitgieteffect van de in-mold etiketteringsmal worden verbeterd, kan het aantal defecten worden verminderd en kan de productie-efficiëntie worden verbeterd. Stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur reageren.

* Lichtgewicht oplossing - wij bieden klanten geoptimaliseerde productontwerpen om de beste productieprestaties te behalen.

* Uitwisselbaar stapelcomponentontwerp - 80% van de onderdelen kunnen op de spuitgietmachine worden vervangen, waardoor tijdverspilling wordt verminderd.

* Slijtplaatontwerp - voor langdurig gebruik, concentriciteitsafstelling eenvoudiger.

* Vierkant-centrerend holteontwerp / Rond-centrerend holteontwerp

Ontwerp met meerdere holtes: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…enz.

De moeilijkheden bij de productie van dunwandige fastfooddoosmallen omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Ontwerp van de malstructuur: Dunwandige mallen moeten rekening houden met de vorm en grootte van de fastfooddoos, evenals de openings- en sluitmethode van de mal en de lay-out van het injectiesysteem. Omdat de wanddikte van de fastfooddoos dun is, moet de structuur van de mal sterker en stabieler worden ontworpen om ervoor te zorgen dat de mal niet vervormt of breekt tijdens het spuitgietproces.

Materiaalselectie: Dunwandige mallen moeten materialen gebruiken met een hoge hardheid en hoge slijtvastheid om de hoge druk en hoge temperatuur tijdens het spuitgietproces te weerstaan. Tegelijkertijd moet ook rekening worden gehouden met de thermische geleidbaarheid van het materiaal om ervoor te zorgen dat de mal snel kan worden gekoeld en de productie-efficiëntie kan worden verbeterd.

Vereisten voor verwerkingsnauwkeurigheid: Dunwandige mallen vereisen een hoge verwerkingsnauwkeurigheid, met name de oppervlakteafwerking en vlakheid van de malholte, die ervoor moeten zorgen dat er geen defecten of gebreken optreden tijdens het spuitgietproces. Tegelijkertijd moeten de maatnauwkeurigheid en pasnauwkeurigheid van de mal ook in overweging worden genomen om het openen en sluiten van de mal en de normale werking van het injectiesysteem te garanderen.

Optimalisatie van het spuitgietproces omvat voornamelijk de volgende aspecten:

Optimalisatie van spuitgietparameters: Door de injectiesnelheid, injectiedruk, houdtijd en andere parameters van de spuitgietmachine aan te passen, kan het beste spuitgieteffect worden verkregen. Vooral in het dunwandige spuitgietproces moeten injectiesnelheid en injectiedruk worden gecontroleerd om defecten en onvolkomenheden te voorkomen.

Optimalisatie van het koelsysteem: Door een redelijk koelsysteem te ontwerpen, kan de koelsnelheid van de mal worden versneld en kan de spuitgietcyclus worden verkort. Vooral bij het dunwandige spuitgietproces moet er rekening mee worden gehouden dat de wanddikte van de fastfooddoos dun is en dat de koelsnelheid sneller moet zijn om thermische spanning en vervorming te voorkomen.

Temperatuurregeling van de mal: Door de temperatuur van de mal te regelen, is het mogelijk om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal een geschikte gesmolten toestand kan behouden tijdens het spuitgietproces en de malholte volledig kan vullen. Vooral bij het dunwandige spuitgietproces moet de uniformiteit van de temperatuurverdeling van de mal worden geregeld om thermische spanning en vervorming te voorkomen.

Oppervlaktebehandeling van de matrijs: Polijsten, spuiten en andere behandelingen worden op het matrijsoppervlak uitgevoerd om de oppervlakteafwerking en slijtvastheid van de matrijs te verbeteren en de wrijving en slijtage van kunststofmaterialen tijdens het spuitgietproces te verminderen.

Met behulp van de bovenstaande optimalisatiemaatregelen kunnen de productiekwaliteit en het spuitgieteffect van dunwandige fastfooddoosmallen worden verbeterd, kan het aantal defecten worden verminderd en kan de productie-efficiëntie worden verbeterd. Stuur ons gerust een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur reageren.

De parameters van PET-preforms voor cosmetische wasflessen kunnen variëren op basis van specifieke productbehoeften en toepassingen. Hieronder volgen de parameters van enkele veelvoorkomende PET-flespreforms voor cosmetische reinigingsflessen:

Capaciteit: De capaciteit van PET-flespreforms voor cosmetische reinigingsflessen kan worden bepaald op basis van het gebruik en de verpakkingsvereisten van het product. Veelvoorkomende capaciteiten zijn 100 ml, 200 ml, 300 ml, enz.

Flesmondmaat: De flesmondmaat van PET-flespreforms voor cosmetische reinigingsflessen wordt meestal bepaald op basis van de specificaties van de flesdop. Veelvoorkomende flesmondmaten zijn 24 mm, 28 mm, 32 mm, enz.

Vorm van de fles: De vorm van de PET-fles preform voor cosmetische reinigingsflessen kan worden ontworpen volgens de gebruiksmethode en uiterlijke vereisten van het product. Veelvoorkomende vormen zijn cilindrisch, vierkant, ovaal, enz.

Wanddikte: De wanddikte van PET-flespreforms voor cosmetische reinigingsflessen wordt meestal bepaald op basis van capaciteit en gebruiksvereisten. Het gebruikelijke wanddiktebereik is 0,2 mm tot 0,6 mm.

Transparantie: PET-preforms voor cosmetische reinigingsflessen moeten doorgaans een goede transparantie hebben om de kleur en kwaliteit van het product te laten zien.

Chemische bestendigheid: PET-flespreforms voor cosmetische reinigingsflessen moeten een goede chemische bestendigheid hebben om corrosie en aantasting van het flesmateriaal door cosmetica te voorkomen.

Ontwerp van de flesbehuizing: Het ontwerp van de flesbehuizing van PET-flespreforms voor cosmetische reinigingsflessen kan worden bepaald op basis van de kenmerken van het product en de vraag op de markt, waaronder de textuur van de flesbehuizing, het gebied waar het etiket moet worden aangebracht, enz. Stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur reageren.

De parameters van PET-preformflessen voor dranken kunnen variëren op basis van specifieke behoeften en toepassingen.

Capaciteit: De capaciteit van PET preform drankflessen kan worden bepaald op basis van de vraag. Veelvoorkomende capaciteiten zijn 250 ml, 500 ml, 1 l, 1,5 l, enz.

Flesmondmaat: De flesmondmaat van PET preform drankflessen wordt meestal bepaald volgens de specificaties van de flesdop. Veelvoorkomende flesmondmaten zijn 28 mm, 30 mm, 38 mm, etc.

Vorm van de fles: De vorm van de PET preform drankfles kan worden ontworpen volgens de behoeften. Veelvoorkomende vormen zijn onder andere cilindrisch, vierkant, ovaal, etc.

Wanddikte: De wanddikte van PET preform drankflessen wordt meestal bepaald op basis van de capaciteit en gebruiksvereisten. Het gebruikelijke wanddiktebereik is 0,2 mm tot 0,8 mm.

Transparantie: PET-preformflessen voor dranken zijn doorgaans transparant, zodat de kleur en kwaliteit van de drank goed zichtbaar zijn.

Drukbestendigheid: PET-preformflessen voor dranken moeten een bepaalde drukbestendigheid hebben om de druk van de drank te kunnen weerstaan ​​en de vorm van de fles te behouden.

Chemische bestendigheid: PET-preformflessen voor dranken moeten een goede chemische bestendigheid hebben om te voorkomen dat dranken corroderen en het materiaal van de fles wordt aangetast.

Houd er rekening mee dat de bovenstaande parameters slechts als algemene referentie dienen en dat de werkelijke parameters van PET-preformflessen kunnen worden aangepast op basis van specifieke productvereisten en productieprocessen. Stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur reageren.

Producteigenschappen:

Multi-cavity ontwerp: 72 cav

Gegarandeerde concentriciteit van de preformwanddikte: ±0,075 mm (L=100 mm)

Geoptimaliseerd preform-ontwerp zorgt voor dynamisch succes bij het blazen van flessen

De moeilijkheden van de 72-holte PET-fles preform mal omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Matrijsontwerp: Bij de PET-preformmatrijs met 72 holtes moet rekening worden gehouden met de indeling en opstelling van de 72 holtes. Zo wordt gewaarborgd dat de stroomkanalen en koelsystemen van elke holte gelijkmatig verdeeld zijn en de temperatuur en vloeibaarheid tijdens het spuitgietproces constant zijn.

Materiaalselectie: PET-materiaal heeft een hoog smeltpunt en thermische krimpsnelheid en stelt hogere eisen aan matrijsmaterialen. Matrijsmaterialen moeten een goede slijtvastheid, corrosiebestendigheid en thermische geleidbaarheid hebben om de levensduur van de matrijs en de kwaliteit van het spuitgieten te garanderen.

Controle van het spuitgietproces: Het spuitgietproces van de 72-holte PET-preformmal vereist een nauwkeurige controle van parameters zoals temperatuur, druk en snelheid om de consistentie van de grootte en kwaliteit van de preforms die in elke holte worden geïnjecteerd, te garanderen. Tegelijkertijd moet er ook aandacht worden besteed aan het voorkomen van krimpgaten, kromtrekken en andere defecten in de preforms

Voordelen van spuitgieten:

Hoge productie-efficiëntie: 72-holte PET-fles preform mal kan 72 fles preforms tegelijk spuitgieten. Vergeleken met mallen met een lagere holte, kunnen mallen met 72 holtes meer producten in dezelfde tijd produceren, wat de productie-efficiëntie verbetert.

Stabiele productkwaliteit: Het ontwerp en de productieprecisie van de 72-holte PET-fles preform mal zijn hoog, wat de consistentie van de grootte en kwaliteit van de fles preforms die bij elke holte worden geïnjecteerd, kan garanderen. Tegelijkertijd kan de consistentie van temperatuur en vloeibaarheid tijdens het spuitgietproces ook beter worden gecontroleerd, waardoor de productdefectpercentages worden verlaagd.

Kostenbesparing: De 72-cavity PET preform mal heeft een hoge productie-efficiëntie en kan de arbeids- en apparatuurkosten verlagen. Tegelijkertijd wordt, vanwege de stabiele productkwaliteit, het schrootpercentage verlaagd en worden de productiekosten verlaagd.

Milieubescherming en energiebesparing: Spuitgieten is een relatief milieuvriendelijke productiemethode. Door het gebruik van 72-holte PET-preformmallen kan het verbruik van grondstoffen en de productie van afval worden verminderd, waardoor het effect van energiebesparing en emissiereductie wordt bereikt... stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur op u reageren.

Producteigenschappen:

Multi-cavity ontwerp: 96 cav

Gegarandeerde concentriciteit van de preformwanddikte: ±0,075 mm (L=100 mm)

Geoptimaliseerd preform-ontwerp zorgt voor dynamisch succes bij het blazen van flessen

De moeilijkheden van een preformmal voor PET-flessen met 96 holtes omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Ontwerp van de mal: De preformmal voor PET-flessen met 96 holtes moet rekening houden met de indeling en opstelling van de 96 holtes om ervoor te zorgen dat de stroomkanalen en koelsystemen van elke holte gelijkmatig verdeeld zijn, zodat de temperatuur en vloeibaarheid tijdens het spuitgietproces constant blijven.

Materiaalselectie: PET-materiaal heeft een hoog smeltpunt en thermische krimpsnelheid en stelt hogere eisen aan matrijsmaterialen. Matrijsmaterialen moeten een goede slijtvastheid, corrosiebestendigheid en thermische geleidbaarheid hebben om de levensduur van de matrijs en de kwaliteit van het spuitgieten te garanderen.

Controle van het spuitgietproces: Het spuitgietproces van de 96-holte PET-preformmal vereist een nauwkeurige controle van parameters zoals temperatuur, druk en snelheid om de consistentie van de grootte en kwaliteit van de preforms die in elke holte worden geïnjecteerd, te garanderen. Tegelijkertijd moet er ook aandacht worden besteed aan het voorkomen van krimpgaten, kromtrekken en andere defecten in de preforms.

Voordelen van spuitgieten:

Hoge productie-efficiëntie: De 96-holte PET-fles preform mal kan 96 fles preforms tegelijk spuitgieten, wat de productie-efficiëntie aanzienlijk verbetert. Vergeleken met mallen met lagere holtes, kunnen 96-holte mallen meer producten in dezelfde tijd produceren.

Stabiele productkwaliteit: Het ontwerp en de productieprecisie van de 96-holte PET-fles preform mal zijn hoog, wat de consistentie van de grootte en kwaliteit van de fles preforms die bij elke holte worden geïnjecteerd, kan garanderen. Tegelijkertijd kan de consistentie van temperatuur en vloeibaarheid tijdens het spuitgietproces ook beter worden gecontroleerd, waardoor de productdefectpercentages worden verlaagd

Kostenbesparing: De 96-cavity PET preform mal heeft een hoge productie-efficiëntie en kan arbeids- en apparatuurkosten verlagen. Tegelijkertijd wordt, vanwege de stabiele productkwaliteit, het schrootpercentage verlaagd en worden de productiekosten verlaagd.

Milieubescherming en energiebesparing: Spuitgieten is een relatief milieuvriendelijke productiemethode. Door het gebruik van 96-holte PET-preformmallen kan het verbruik van grondstoffen en de productie van afval worden verminderd, wat het effect van energiebesparing en emissiereductie bereikt.

.. stuur ons gerust een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur reageren.

De Pearlescent Blush Powder Box Series is een veelgebruikt cosmetisch product dat wordt gebruikt om natuurlijke glans en dimensie aan de wangen toe te voegen. Hieronder volgt een introductie tot het vakmanschap en de materialen van de Pearlescent Blush Powder Box Series:

Nummer: CT-S001-A

Afmetingen: 59,97*44,83*12,03mm

Pan-put: 50,01*16,99*3,81mm

Capaciteit: 2,2 g

Afdrukbaar gebied: 57,97*42,83mm

Vakmanschap:

Spuitgietproces: Het gebruikelijke proces voor het vervaardigen van parelmoer blush poederdozen is het spuitgietproces. De buitenste schil en de binnenkant van de doos worden gemaakt door gesmolten plastic in een mal te spuiten, die vervolgens afkoelt en stolt.

Spuitproces: Om het uiterlijk van de doos te verbeteren, kan het spuitproces worden gebruikt om kleuren, patronen of speciale effecten op het oppervlak van de doos aan te brengen, zoals een glanzende, matte of metaalachtige textuur.

Drukproces: Het merklogo, productinformatie en patronen op de doos kunnen worden toegevoegd door middel van een drukproces. Veelvoorkomende drukprocessen zijn zeefdruk, warmteoverdracht en hot stamping.

Materiaal:

Kunststof: Veel voorkomende parelmoerblushpoederdozen zijn gemaakt van kunststof, zoals polypropyleen (PP), polyethyleen (PE) of polystyreen (PS). Kunststofmaterialen zijn lichtgewicht, duurzaam, waterdicht en gemakkelijk te verwerken.

Metaal: Sommige high-end parelmoer blush poederdozen zijn gemaakt van metaal, zoals aluminiumlegering of roestvrij staal. Metalen materialen zijn van hoge kwaliteit, duurzaam en recyclebaar.

Andere materialen: Naast plastic en metaal zijn er ook parelmoer blush poederdozen van andere materialen, zoals karton, hout of glas. Deze materialen worden vaak gebruikt voor speciale ontwerpen of high-end producten.

Bij het kiezen van het vakmanschap en de materialen van de parelmoer blush poederdoos, moet u rekening houden met de productpositionering, het merkimago, de productkenmerken en de behoeften van de consument. Zorg er tegelijkertijd voor dat de geselecteerde materialen voldoen aan de relevante veiligheidsnormen en -voorschriften om de productkwaliteit en -veiligheid te garanderen... stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur op u reageren.

Het vakmanschap en de materiaalkeuze van cosmetische geperste poederdozen zijn erg belangrijk voor de kwaliteit en het uiterlijk van het product. Hieronder volgt een introductie tot de technologie en materialen van cosmetische geperste poederdozen:

Nummer: CT-R001

Afmeting: ø74,70*17,45mm

Pan-put: ø59,40*7,07mm

Capaciteit: 16,2 g

Afdrukbaar gebied: ø60,3 mm

Vakmanschap:

Spuitgietproces: Het gebruikelijke proces voor het vervaardigen van compacte cosmetische geperste poederdozen is het spuitgietproces. De buitenste schil en de binnenkant van de doos worden gemaakt door gesmolten plastic in een mal te spuiten, die vervolgens afkoelt en stolt.

Spuitproces: Om het uiterlijk van de doos te verbeteren, kan het spuitproces worden gebruikt om kleuren, patronen of speciale effecten op het oppervlak van de doos aan te brengen, zoals een glanzende, matte of metaalachtige textuur.

Drukproces: Het merklogo, productinformatie en patronen op de doos kunnen worden toegevoegd door middel van een drukproces. Veelvoorkomende drukprocessen zijn zeefdruk, warmteoverdracht en hot stamping.

Materiaal

Kunststof: Veelvoorkomende cosmetische poederdozen zijn gemaakt van kunststof, zoals polypropyleen (PP), polyethyleen (PE) of polystyreen (PS). Kunststofmaterialen zijn lichtgewicht, duurzaam, waterdicht en gemakkelijk te verwerken.

Metaal: Sommige high-end cosmetische geperste poederdozen zijn gemaakt van metaal, zoals aluminiumlegering of roestvrij staal. Metalen materialen zijn van hoge kwaliteit, duurzaam en recyclebaar

Andere materialen: Naast plastic en metaal zijn er ook enkele cosmetische geperste poederdozen van andere materialen, zoals karton, hout of glas. Deze materialen worden vaak gebruikt voor speciale ontwerpen of hoogwaardige producten.

Bij het kiezen van de technologie en materialen van cosmetische geperste poederdozen, moet u rekening houden met de positionering van het product, het merkimago, de productkenmerken en de behoeften van de consument. Zorg er tegelijkertijd voor dat de geselecteerde materialen voldoen aan de relevante veiligheidsnormen en -voorschriften om de productkwaliteit en -veiligheid te garanderen.

..stuur ons gerust een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur reageren.

PEEK (polyetheretherketon) onderdelen bieden de volgende voordelen bij het bewerken:

Verwerkbaarheid: PEEK is goed verwerkbaar en kan worden verwerkt door middel van snijden, boren, frezen, draaien, enz. De verwerkingsprestaties zijn stabiel en het materiaal is niet gevoelig voor problemen zoals gereedschapsslijtage en een hoge oppervlakteruwheid.

Hittebestendigheid: PEEK heeft een uitstekende hoge temperatuurbestendigheid en kan stabiele prestaties leveren in omgevingen met hoge temperaturen. Dit maakt PEEK-componenten voordelig in toepassingen met hoge temperaturen, zoals in de lucht- en ruimtevaart, automotoren en meer.

Chemische bestendigheid: PEEK heeft een uitstekende chemische bestendigheid en kan de erosie van chemicaliën zoals zuren, alkaliën en oplosmiddelen weerstaan. Hierdoor worden PEEK-componenten veel gebruikt in sectoren zoals de chemische industrie en medische apparatuur.

Slijtvastheid: PEEK heeft een uitstekende slijtvastheid en kan langdurig worden gebruikt in een omgeving met veel wrijving zonder snel te slijten. Dit maakt PEEK-onderdelen voordelig in toepassingen die slijtvastheid vereisen, zoals aandrijflijnen van auto's, mechanische afdichtingen, enz.

Op het gebied van toepassingstechnologie kunnen de volgende technologieën worden gebruikt voor het bewerken van PEEK-componenten:

Snijbewerking: Met snijgereedschappen kunnen PEEK-materialen worden gesneden, gefreesd, geboord en op andere manieren worden bewerkt. Zo kan de gewenste vorm en grootte worden verkregen.

Thermoforming-verwerking: PEEK heeft een goede thermische stabiliteit en kan onderdelen met complexe vormen produceren door thermoforming-verwerking. Thermoforming kan methoden gebruiken zoals warmpersvormen en warmblaasvormen.

3D-printtechnologie: PEEK-materialen kunnen ook worden verwerkt via 3D-printtechnologie. Deze technologie maakt de productie van componenten met complexe vormen mogelijk en kan indien nodig worden aangepast.

Het polymeermateriaal UPE (polyethyleen) heeft bepaalde voordelen op het gebied van bewerking en toepassingsgebieden van flessendraaiers.

Wat betreft de bewerking hebben UPE-polymeermaterialen een goede verwerkbaarheid en kunnen ze worden verwerkt door te snijden, boren, frezen, enz. De verwerkingsprestaties zijn stabiel en ze zijn niet gevoelig voor problemen zoals gereedschapsslijtage en hoge oppervlakteruwheid. Bovendien kunnen UPE-materialen ook worden gethermoformeerd om zich aan te passen aan de behoeften van flessendraaiers van verschillende vormen en maten.

In termen van toepassingsgebieden maken de slijtvastheid, corrosiebestendigheid en hoge temperatuurbestendigheid van UPE-polymeermaterialen het een ideale keuze voor flessendraaiers. Het kan lange tijd worden gebruikt in zware werkomgevingen zonder gemakkelijk te slijten, en heeft tegelijkertijd een goede corrosiebestendigheid tegen chemicaliën zoals zuren, alkaliën en oliën. Bovendien hebben UPE-materialen ook een hoge hoge temperatuurbestendigheid en kunnen ze stabiele prestaties behouden in omgevingen met hoge temperaturen.

De toepassingsgebieden van UPE-polymeermaterialen omvatten onder meer de volgende aspecten:

Voedings- en drankenindustrie: UPE-materialen kunnen worden gebruikt bij de productie van flessendraaiers voor flessendraaibewerkingen in productielijnen voor gebottelde dranken. De slijt- en corrosiebestendigheid maakt het geschikt voor flessendraaibewerkingen met hoge frequentie.

Farmaceutische industrie: UPE-materialen kunnen worden gebruikt bij de productie van flessenomvormers in de farmaceutische industrie om medicijnflessen ondersteboven te draaien om het vullen en verpakken van medicijnen te vergemakkelijken. De corrosiebestendigheid en hoge temperatuurbestendigheid maken het geschikt voor de veeleisende vereisten van de farmaceutische industrie.

Cosmetica- en verzorgingsproductenindustrie: UPE-materialen kunnen worden gebruikt bij de productie van flessendraaiers in de productielijnen van cosmetica en verzorgingsproducten. De slijtvastheid en corrosiebestendigheid maken het geschikt voor hoogfrequente flessendraaibewerkingen.

Katrollen voor mechanische apparatuur hebben de volgende voordelen:

Kracht overbrengen: Katrollen kunnen kracht overbrengen via touwen, riemen, etc. om voorwerpen op te tillen, te trekken of te verplaatsen.

Verminder wrijving: Katrollen kunnen de wrijving van objecten tijdens de beweging verminderen, energieverlies beperken en de efficiëntie verbeteren.

Richting van de kracht aanpassen: De katrol kan de richting van de kracht veranderen, zodat er kracht in verschillende richtingen kan worden uitgeoefend.

Lastverdeling: De katrol kan de last over meerdere katrollen verdelen, waardoor de belasting op een enkele katrol wordt verminderd en de levensduur van de katrol wordt verlengd.

Pas de snelheid aan: Door de diameter of het aantal katrollen te veranderen, kan de snelheid van het object worden aangepast.

Katrollen voor mechanische apparatuur hebben een breed scala aan toepassingen. Veelvoorkomende toepassingsgebieden zijn:

Hijswerktuigen: Katrollen worden vaak gebruikt in touwsystemen in hijswerktuigen, zoals kranen, hijskranen, enz., om zware voorwerpen te hijsen en op te hangen.

Transportmiddelen: Katrollen worden vaak gebruikt in transportmiddelen zoals transportbanden en rollen om objecten te verplaatsen en de transportefficiëntie te verbeteren.

Mechanische transmissie: Katrollen worden vaak gebruikt in mechanische transmissiesystemen, zoals riemoverbrengingen, kettingoverbrengingen, enz., om kracht en rotatie over te brengen.

Deur- en raamsystemen: Katrollen worden vaak gebruikt als glijrails in deur- en raamsystemen om deuren en ramen te openen en te sluiten.

Sportuitrusting: Katrollen worden vaak gebruikt als spansystemen in sportuitrustingen, zoals fitnessapparatuur, sportuitrustingen, etc. om de weerstand en de bewegingsrichting aan te passen.

Nylon stertandwiel is een stertandwiel van nylon materiaal met de volgende voordelen en toepassingsgebieden:

Voordeel:

Slijtvastheid: Nylon sterwielen zijn slijtvast en kunnen langdurig worden gebruikt in omgevingen met veel wrijving en slijtage, waardoor slijtage en schade aan het tandwiel worden verminderd.

Zelfsmerend: Nylon stertandwielen hebben goede zelfsmerende eigenschappen, waardoor wrijving en slijtage kunnen worden verminderd en de bedrijfsefficiëntie en levensduur van de tandwielen kunnen worden verbeterd.

Corrosiebestendigheid: Nylon sterwielen hebben een goede corrosiebestendigheid tegen diverse chemische stoffen en kunnen worden gebruikt in corrosieve media om de levensduur van de tandwielen te verlengen.

Lichtgewicht: Vergeleken met metalen tandwielen zijn nylon stertandwielen lichter, wat de belasting van de apparatuur vermindert en de bedrijfsefficiëntie verbetert.

Toepassingsgebieden:

Transmissie-inrichting: Nylon stertandwielen worden vaak gebruikt in transmissie-inrichtingen, zoals reductoren, transmissiekasten, enz. Ze kunnen de functie van het overbrengen van vermogen en snelheid realiseren door ingrijping met andere tandwielen.

Automatiseringsapparatuur: Nylon stertandwielen worden ook veel gebruikt in verschillende automatiseringsapparatuur, zoals manipulatoren, transportbanden, verpakkingsmachines, enz. Ze kunnen de beweging en bediening van geautomatiseerde apparatuur realiseren door samen te werken met andere transmissiecomponenten.

Instrumenten: Nylon stertandwielen kunnen ook worden gebruikt in instrumenten, zoals timers, instrumentenpanelen, enz. Ze kunnen de indicatie- en meetfuncties van instrumenten realiseren door samen te werken met andere tandwielen.

Elektrisch gereedschap: Nylon stertandwielen worden ook veel gebruikt in elektrisch gereedschap, zoals elektrische schroevendraaiers, elektrische sleutels, enz. Ze kunnen de rotatie en aandrijving van het gereedschap realiseren door samen te werken met de elektromotor.

De bewerkings- en schroeftoepassingen van aangepaste POM-schroeven voor automatiseringsapparatuur zijn als volgt:

Bewerking:

Materiaalvoorbereiding: Selecteer POM-materiaal als het productiemateriaal van POM-schroeven. POM heeft goede mechanische eigenschappen, slijtvastheid en chemische bestendigheid.

Productieproces: Volgens de ontwerptekeningen van de schroef wordt het bewerkingsproces uitgevoerd, inclusief draaien, frezen, boren en andere processen, om het POM-materiaal te verwerken tot de gewenste schroefvorm en -grootte.

Oppervlaktebehandeling: Voer indien nodig een oppervlaktebehandeling uit op de POM-schroef, zoals polijsten, spuiten, enz., om de gladheid van het oppervlak en de uiterlijke kwaliteit te verbeteren.

Schroeftoepassing:

Geautomatiseerd transportsysteem: POM-schroeven kunnen worden gebruikt in geautomatiseerde transportsystemen om materialen, onderdelen of producten te transporteren. Ze kunnen materialen of producten van de ene locatie naar de andere duwen door middel van rotatie en spiraalbeweging om geautomatiseerd transport en verwerking te bereiken.

Geautomatiseerde assemblageapparatuur: POM-schroeven kunnen worden gebruikt in geautomatiseerde assemblageapparatuur om onderdelen of componenten in een vooraf bepaalde volgorde en positie te assembleren. Het kan het assemblageproces automatiseren door onderdelen of componenten naar de juiste positie te duwen door middel van rotatie en spiraalbeweging.

Geautomatiseerde verpakkingsapparatuur: POM-schroeven kunnen worden gebruikt in geautomatiseerde verpakkingsapparatuur om producten of verpakkingsmaterialen te verpakken. Het kan producten of verpakkingsmaterialen naar de verpakkingspositie duwen door middel van rotatie en spiraalbeweging om een ​​geautomatiseerd verpakkingsproces te realiseren.

De bewerkings- en bustoepassingen van aangepaste bussen voor mechanische automatiseringsapparatuur zijn als volgt:

Bewerking:

Materiaalvoorbereiding: Selecteer het juiste nylonmateriaal op basis van de eisen van de bushuls en bereid het materiaal voor op het snijden en verwerken.

Verwerkingstechnologie: Volgens de ontwerptekeningen van de bus en de huls wordt het bewerkingsproces uitgevoerd, waaronder draaien, frezen, boren en andere processen, om het materiaal te verwerken tot de vorm en grootte van de bus en de huls die aan de eisen voldoen.

Oppervlaktebehandeling: Voer indien nodig een oppervlaktebehandeling uit op de bus, zoals slijpen, polijsten, enz., om de gladheid en textuur van het oppervlak te verbeteren.

Toepassing asbus:

Lagerondersteuning: Busbussen worden vaak gebruikt in lagerondersteuningsonderdelen van mechanische apparatuur, zoals lagerzittingen, lagerzittingsets, enz. Het kan wrijving en slijtage tussen assen en lagers verminderen en de bedrijfsefficiëntie en levensduur van de apparatuur verbeteren.

Geleidingsondersteuning: Busbussen kunnen ook worden gebruikt in geleidingsondersteuningsonderdelen van mechanische apparatuur, zoals geleiderails, geleidestangen, enz. Het kan de wrijving tussen geleidingscomponenten verminderen en de nauwkeurigheid en stabiliteit van de apparatuur verbeteren.

Bewegingstransmissie: Busbussen kunnen worden gebruikt in bewegingstransmissieonderdelen van mechanische apparatuur, zoals glijders, katrollen, enz. Het kan de wrijving tussen bewegende transmissieonderdelen verminderen en de transmissie-efficiëntie en nauwkeurigheid van apparatuur verbeteren.

De PA-transmissierek heeft de volgende kenmerken en voordelen:

Goede slijtvastheid: PA-materiaal heeft een hoge slijtvastheid, kan een bepaalde belasting en wrijving weerstaan ​​en is geschikt voor hogesnelheidstransmissiesystemen.

Soepele beweging: De PA-transmissie-heugel en het tandwiel worden samen gebruikt om een ​​soepele lineaire beweging te realiseren en een nauwkeurige positiecontrole te bieden.

Laag geluids- en trillingsniveau: de PA-transmissie-rack heeft een laag geluids- en trillingsniveau, wat zorgt voor een soepele en stille transmissie-effecten.

Goede corrosiebestendigheid: PA-materiaal heeft een goede corrosiebestendigheid tegen algemene chemische stoffen en wordt niet snel aangetast door chemische stoffen.

Goede zelf-smerende eigenschappen: PA-materiaal heeft goede zelf-smerende eigenschappen, waardoor wrijving en slijtage kunnen worden verminderd en de levensduur van de tandheugel kan worden verlengd.

Lichtgewicht: vergeleken met metalen rekken hebben PA-transmissierekken een lagere dichtheid en een lager gewicht, waardoor de belasting van de apparatuur kan worden verminderd en de transmissie-efficiëntie kan worden verbeterd.

Lage kosten: vergeleken met metalen rekken zijn de productiekosten van PA-transmissierekken lager en zijn ze geschikt voor toepassingen met hogere kostenvereisten.

PA-transmissierekken worden veel gebruikt in verschillende mechanische apparatuur, zoals geautomatiseerde productielijnen, manipulatoren, drukmachines, verpakkingsmachines, enz. Ze kunnen nauwkeurige lineaire bewegings- en positiecontrole bieden en hebben brede toepassingsmogelijkheden. Stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur reageren.

UHMW-PE kunststof geleiderail is een geleiderail gemaakt van ultrahoog moleculair gewicht polyethyleen (UHMW-PE) materiaal. UHMW-PE is een technische kunststof met uitstekende eigenschappen, waaronder hoge slijtvastheid, lage wrijvingscoëfficiënt, goede chemische bestendigheid en lage temperatuurbestendigheid.

UHMW-PE kunststof geleiderails hebben de volgende eigenschappen:

Hoge slijtvastheid: UHMW-PE-materiaal heeft een extreem hoge slijtvastheid en is bestand tegen langdurige wrijving en slijtage. Het is geschikt voor geleiderailsystemen met hoge belasting en hoge snelheidsbeweging.

Lage wrijvingscoëfficiënt: UHMW-PE-materiaal heeft een lage wrijvingscoëfficiënt, waardoor energieverlies en geluidsontwikkeling kunnen worden verminderd en de bedrijfsefficiëntie van de geleiderail kan worden verbeterd.

Chemische corrosiebestendigheid: UHMW-PE-materiaal heeft een goede corrosiebestendigheid tegen chemicaliën zoals zuren, logen en oplosmiddelen en wordt niet snel aangetast door chemische stoffen.

Bestand tegen lage temperaturen: UHMW-PE-materiaal behoudt zijn fysieke en mechanische eigenschappen in omgevingen met lage temperaturen en is geschikt voor geleiderailsystemen in omgevingen met lage temperaturen.

Zelfsmerend: UHMW-PE-materiaal heeft goede zelfsmerende eigenschappen, waardoor wrijving en slijtage kunnen worden verminderd en de levensduur van de geleiderail kan worden verlengd.

UHMW-PE kunststof geleiderails worden veel gebruikt in verschillende mechanische apparatuur, met name waar hoge slijtvastheid en lage wrijvingscoëfficiënt vereist zijn. Het kan de operationele efficiëntie en levensduur van apparatuur verbeteren en onderhouds- en vervangingskosten verlagen. Bovendien heeft UHMW-PE materiaal ook goede elektrische isolatie-eigenschappen en is het geschikt voor sommige railsystemen met hoge elektrische isolatievereisten. Stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur op u reageren.