Productweergave

PEEK-materialen worden veel gebruikt in de medische industrie;

Medische hulpmiddelen: PEEK-materiaal heeft een goede biocompatibiliteit en chemische bestendigheid en kan worden gebruikt voor de vervaardiging van diverse medische hulpmiddelen, zoals chirurgische instrumenten, implantaten, orthopedische apparaten, enz. De hoge sterkte en stijfheid van PEEK-materiaal zorgt ervoor dat het uitstekende prestaties levert in orthopedische implantaten en kan worden gebruikt voor het maken van kunstmatige gewrichten, wervelkolomimplantaten, enz.

Medische apparatuur: PEEK-materialen kunnen worden gebruikt om onderdelen van medische apparatuur te vervaardigen, zoals kleppen, connectoren, sensoren, enz. De hittebestendigheid en chemische bestendigheid van PEEK-materiaal zorgen ervoor dat het stabiel kan werken in omgevingen met hoge temperaturen en chemisch corrosieve, waardoor het geschikt is voor diverse medische apparatuurvereisten.

Medische verbruiksartikelen: PEEK-materialen kunnen worden gebruikt voor de vervaardiging van medische verbruiksartikelen, zoals spuiten, infusiesets, katheters, enz. De chemische weerstand en mechanische eigenschappen van PEEK-materiaal zorgen ervoor dat het bestand is tegen hoge druk en chemicaliën, waardoor de veiligheid en betrouwbaarheid van medische verbruiksartikelen wordt gegarandeerd. .

Verpakking voor medische apparaten: PEEK-materialen kunnen worden gebruikt voor de vervaardiging van verpakkingsmaterialen voor medische apparaten, zoals afdichtingsfolies, containers, enz. PEEK-materiaal heeft een goede hittebestendigheid en chemische bestendigheid, waardoor medische apparaten kunnen worden beschermd tegen de invloed van de externe omgeving en kunnen worden gegarandeerd hun kwaliteit en veiligheid.

De toepassing van PEEK-materialen in de medische industrie komt vooral tot uiting in medische apparaten, medische apparatuur, medische verbruiksartikelen en verpakkingen van medische apparaten. De uitstekende prestaties maken het tot een van de belangrijke materialen in de medische industrie.

Het doel van het eerst maken van een prototype bij de matrijzenbouw is het verifiëren van de haalbaarheid van het productontwerp en de matrijsstructuur, en het optimaliseren van het matrijsproces. Hier zijn enkele redenen:

Verifieer het productontwerp: Een prototype is een fysiek model gemaakt op basis van productontwerptekeningen of CAD-modellen, die het uiterlijk en de grootte van het product visueel kunnen weergeven. Door het maken van prototypes kunt u de nauwkeurigheid en haalbaarheid van het productontwerp verifiëren en controleren of het uiterlijk, de vorm en de verhouding van het product aan de eisen voldoen.

Optimaliseer de matrijsstructuur: Tijdens het productieproces van het prototype kunnen potentiële problemen en ruimte voor verbetering in het productontwerp worden ontdekt. Door het productieproces en de resultaten van het prototype te observeren, kan de rationaliteit van de matrijsstructuur worden geëvalueerd en kunnen noodzakelijke aanpassingen en optimalisaties worden doorgevoerd om ervoor te zorgen dat de uiteindelijke spuitgietmatrijs aan de eisen van het product kan voldoen.

Test het matrijsproces: Tijdens het productieproces van het prototype kunnen de haalbaarheid en het effect van het matrijsproces worden getest en geverifieerd. U kunt bijvoorbeeld de openingsprestaties van de matrijs, de kwaliteit van het spuitgieten en de oppervlakteafwerking controleren, enz. Door middel van de productie van prototypen kunnen problemen in het matrijsproces worden ontdekt en opgelost, en kunnen de productie-efficiëntie en productkwaliteit van de matrijs worden verbeterd.

Verlaag kosten en risico's: Door prototypes te maken voor verificatie en optimalisatie kunnen fouten en problemen die optreden bij de productie van spuitgietmatrijzen worden verminderd. Dit kan onnodige kosten en risico's vermijden en het succespercentage en de efficiëntie van de matrijzenbouw verbeteren.

Complexe katheterontwikkelingstechnologie verwijst naar het ontwerp en de vervaardiging van katheters met complexe structuren en functies om aan specifieke medische behoeften te voldoen. Hier volgen enkele veel voorkomende complexe katheterontwikkelingstechnieken:

Ontwerp met meerdere lumen: Complexe katheters kunnen worden ontworpen met meerdere onafhankelijke kamers, die elk kunnen worden gebruikt voor een andere functie of vloeistofoverdracht. Dankzij het meerkamerontwerp kunnen meerdere behandelingen of diagnostische operaties tegelijkertijd worden uitgevoerd.

Bend Control-technologie: Complexe katheters vereisen vaak navigatie in gebogen of kronkelige kanalen. Buigcontroletechnologie kan ervoor zorgen dat de katheter goed buigt en geleid wordt door materialen zoals metaaldraden of vormgeheugenlegeringen in de katheter in te bedden.

Visualisatietechnologie: Complexe katheters kunnen worden uitgerust met visualisatietechnologie zoals glasvezel of camera's, zodat artsen het doelgebied in realtime kunnen observeren en onderzoeken. Dit helpt artsen de katheter nauwkeurig te positioneren en te manoeuvreren.

Zuiger- of kleptechnologie: Complexe leidingen moeten mogelijk componenten hebben zoals zuigers of kleppen om de stroom van vloeistoffen of gassen te regelen. Dit maakt nauwkeurige stroomregeling en blokkering mogelijk.

Medische ballonkatheter is een katheter met ballonexpansiefunctie, die vaak wordt gebruikt bij interventionele operaties en behandelingen. Het bestaat uit het katheterlichaam en het deel dat de ballon verbindt.

De belangrijkste kenmerken en toepassingen van medische ballonkatheters zijn onder meer:

Opblaasfunctie: Ballonkatheters hebben een of meer ballonnen die kunnen worden opgeblazen door vloeistof of gas te injecteren. De uitgezette ballon kan voor verschillende doeleinden worden gebruikt, zoals het verwijden van bloedvaten, het stoppen van bloedingen, het blokkeren van bloedingspunten en het inbrengen van stents.

Buig- en navigatiefuncties: Ballonkatheters hebben meestal een zacht katheterlichaam dat door gebogen of kronkelige kanalen kan bewegen. De arts kan de ballon naar de doellocatie leiden door de katheter te manipuleren om nauwkeurige navigatie en positionering te bereiken.

Verschillende maten en vormen: Ballonkatheters kunnen in verschillende maten en vormen worden ontworpen, afhankelijk van specifieke toepassingsvereisten. Verschillende maten ballonkatheters zijn geschikt voor verschillende maten bloedvaten of organen.

Vasodilatatie en stentimplantatie: Ballonkatheters worden vaak gebruikt voor vasodilatatie en stentimplantatie. Door een ballonkatheter in een vernauwd of geblokkeerd bloedvat te brengen en vervolgens de ballon op te blazen, kan het bloedvat worden verwijd en de bloedstroom hersteld.

Medische siliconenkatheters bestaan ​​meestal uit meerdere componenten. Hier volgen enkele veelvoorkomende componenten:

Siliconen katheterlichaam: het grootste deel van de siliconenkatheter is meestal gemaakt van zacht medisch siliconenmateriaal, dat een goede biocompatibiliteit en flexibiliteit heeft.

Buigcontroller: gebruikt om het buigen en afbuigen van de siliconenkatheter te regelen. Buigcontrollers bestaan ​​doorgaans uit meerdere gewrichten en kunnen worden bediend met een externe joystick of controller.

Optische vezel of camera: Siliconenkatheters zijn meestal uitgerust met optische vezels of camera's die worden gebruikt om beeld- of videosignalen over te brengen, waardoor artsen het doelgebied in realtime kunnen observeren en onderzoeken.

Connector: wordt gebruikt om siliconenkatheters en andere apparatuur of gereedschappen aan te sluiten, zoals lichtbronnen, camera's, enz. Connectors hebben meestal standaardinterfaces voor aansluiting op andere apparaten.

Een bestuurbare/buigbare katheter is een medisch hulpmiddel dat wordt gebruikt om diagnostische of therapeutische procedures in het menselijk lichaam uit te voeren. Het is gemaakt van zacht materiaal dat glasvezels, kabels of andere hulpmiddelen in de katheter doorlaat, zodat artsen specifieke gebieden kunnen bekijken of manipuleren.

Stuurbare/buigbare katheters worden vaak gebruikt voor endoscopie, interventionele procedures of behandelingen, zoals gastroscopie, enteroscopie, hartkatheterisatieprocedures, enz. Dankzij de flexibiliteit en manoeuvreerbaarheid kunnen artsen nauwkeurig naar het doelgebied navigeren en de noodzakelijke operaties uitvoeren.

Deze leiding bestaat meestal uit meerdere verbindingen en kan worden bediend met een externe joystick of controller. De arts kan via de controller de buighoek, richting en diepte van de katheter aanpassen om de gewenste positie en hoek te bereiken.

Het gebruik van bestuurbare/buigbare katheters kan chirurgisch trauma en pijn verminderen en de chirurgische nauwkeurigheid en veiligheid verbeteren. Het wordt veel gebruikt op medisch gebied en wordt voortdurend ontwikkeld en verbeterd om aan verschillende klinische behoeften te voldoen.

Dilators en omhulselsDilatatoren en omhulsels zijn buisvormige structuren die worden gebruikt in medische en andere vakgebieden met verschillende functies en toepassingen. Hier volgt een uitleg van dilatatoren en omhulsels:

Dilatator: Een dilatator is een apparaat dat wordt gebruikt om een ​​buis of holte te vergroten of te openen. Het is meestal gemaakt van flexibele materialen zoals polyurethaan, siliconen, enz. Een dilatator kan worden ingebracht en uitgezet om een ​​smalle buis of holte te vergroten om het inbrengen en bedienen van andere instrumenten of gereedschappen te vergemakkelijken. Dilatatoren worden vaak gebruikt op medisch gebied, zoals vasculaire dilatatoren, stentexpanders, enz.

Omhulsel: Een omhulsel is een buitenste structuur die wordt gebruikt om pijpen of instrumenten te beschermen en af ​​te dekken. Het is meestal gemaakt van flexibele materialen zoals polyurethaan, polyethyleen, enz. Omhulsels kunnen extra bescherming en isolatie bieden, waardoor wordt voorkomen dat slangen of instrumenten in contact komen met de omgeving, waardoor het risico op infectie en besmetting wordt verminderd. Omhulsels worden vaak gebruikt op medisch gebied, zoals katheteromhulsels, omhulsels voor voerdraad, enz.

Medical Reinforced Shaft is een speciaal schachtmateriaal dat wordt gebruikt voor medische apparatuur en instrumenten. Het is meestal gemaakt van metaal of composietmaterialen met een hoge sterkte en duurzaamheid en wordt gebruikt om kracht of rotatiebeweging te ondersteunen en over te brengen.

Medische verstevigingsschachten kennen een breed scala aan toepassingen op medisch gebied, zoals:

Chirurgische instrumenten: Medisch versterkte schachten kunnen worden gebruikt in chirurgische instrumenten, zoals chirurgische tangen, scharen, naalden, enz. Ze bieden stabiele ondersteuning en betrouwbare krachtoverdracht om artsen te helpen nauwkeurige operaties uit te voeren.

Medische apparatuur: Medische verbeteringsschachten worden ook gebruikt in verschillende medische apparatuur, zoals röntgenapparatuur, CT-scanners, pacemakers, enz. Ze worden gebruikt om rotatie- of andere bewegingen te ondersteunen en over te brengen om de normale werking van de apparatuur te garanderen.

Implantaten: Medische verstevigingsschachten kunnen ook worden gebruikt voor implantaten, zoals kunstgewrichten, wervelkolomimplantaten, enz. Ze bieden stabiele ondersteuning en kracht om de functie en stabiliteit van het implantaat te ondersteunen.

AnsixTech is een bedrijf dat zich richt op de productie en R&D van medische siliconen geleidebuizen. Ze streven ernaar hoogwaardige, veilige en betrouwbare geleidebuisproducten voor de medische industrie te leveren. In dit artikel introduceren we de materiaalkeuze, het productieproces en de producttoepassingen van AnsixTech medische siliconen geleidebuizen.

Allereerst let AnsixTech op de materiaalkeuze. Ze gebruiken hoogwaardige siliconenmaterialen van medische kwaliteit om de geleidebuizen te vervaardigen. Siliconenmateriaal van medische kwaliteit is niet giftig, geurloos en niet irriterend en voldoet volledig aan de veiligheidsnormen van de medische industrie. Vergeleken met traditionele materialen hebben siliconenmaterialen van medische kwaliteit een goede biocompatibiliteit en duurzaamheid, en kunnen ze compatibel zijn met menselijke weefsels, waardoor irritatie en ongemak voor patiënten worden verminderd. Bovendien is siliconenmateriaal van medische kwaliteit ook bestand tegen hoge temperaturen en corrosie, en is het bestand tegen de effecten van sterilisatie bij hoge temperaturen en chemicaliën, waardoor de stabiliteit en duurzaamheid van de geleidebuis wordt gegarandeerd.

Ten tweede richt AnsixTech zich op het productieproces. Ze gebruiken een geavanceerd spuitgietproces om medische siliconen geleidebuizen te vervaardigen. Eerst wordt, afhankelijk van de ontwerpvereisten van de geleidebuis, een mal gemaakt om ervoor te zorgen dat de vorm en grootte van de geleidebuis voldoen aan de medische behoeften. Vervolgens wordt siliconenmateriaal van medische kwaliteit in de mal geïnjecteerd en door middel van spuitgieten vult het siliconenmateriaal de mal volledig om de uiteindelijke vorm van de geleidebuis te vormen. Tijdens het spuitgietproces controleert AnsixTech strikt de temperatuur, druk en snelheid om de kwaliteit en maatnauwkeurigheid van de geleidebuis te garanderen. Ten slotte inspecteert, reinigt en verpakt AnsixTech de gevormde geleidebuizen om de productkwaliteit, hygiëne en veiligheid te garanderen.

AnsixTech is een bedrijf dat zich richt op de productie en R&D van babyfopspenen van vloeibare siliconen. Ze streven ernaar om baby's een veilige en comfortabele voedingservaring te bieden. In dit artikel introduceren we de materiaalkeuze, het productieproces en de producttoepassing van de AnsixTech vloeibare siliconen babyfopspeen.

Allereerst let AnsixTech op de materiaalkeuze. Ze gebruiken vloeibaar siliconenmateriaal van hoge kwaliteit om babyfopspenen te vervaardigen. Vloeibare siliconen zijn een niet-giftig, geurloos en niet-irriterend materiaal dat volledig voldoet aan de veiligheidsnormen voor babyproducten. Vergeleken met traditionele siliconenmaterialen is vloeibare siliconen zachter en elastischer en kan het zich beter aanpassen aan de orale structuur van de baby, de druk op de mond van de baby verminderen en oraal ongemak voorkomen. Bovendien is het vloeibare siliconenmateriaal ook bestand tegen hoge temperaturen en bestand tegen sterilisatie bij hoge temperaturen, waardoor de fopspeen die de baby gebruikt altijd schoon en hygiënisch is.

Ten tweede richt AnsixTech zich op het productieproces. Ze gebruiken een geavanceerd spuitgietproces om babyfopspenen van vloeibare siliconen te vervaardigen. Ten eerste wordt de mal ontworpen volgens de orale structuur van de baby om ervoor te zorgen dat de vorm en grootte van de fopspeen voldoen aan de behoeften van de baby. Vervolgens wordt het vloeibare siliconenmateriaal in de mal geïnjecteerd en door middel van spuitgieten vult het vloeibare siliconenmateriaal de mal volledig om de uiteindelijke vorm van de fopspeen te vormen. Tijdens het spuitgietproces controleert AnsixTech strikt de temperatuur en druk om de kwaliteit en prestaties van de nippel te garanderen. Ten slotte reinigt en steriliseert AnsixTech de gevormde tepels om de hygiëne en veiligheid van het product te garanderen.

AnsixTech is een bedrijf dat zich richt op de productie en R&D van vloeibare siliconenslangen. Ze zetten zich in voor het leveren van hoogwaardige, veilige en betrouwbare buisproducten aan verschillende industrieën. In dit artikel introduceren we de materiaalkeuze, het productieproces en de producttoepassing van AnsixTech vloeibare siliconenslangen.

Allereerst let AnsixTech op de materiaalkeuze. Ze gebruiken hoogwaardige vloeibare siliconenmaterialen om buizen te vervaardigen. Vloeibare siliconen is een niet-giftig, geurloos, niet-irriterend materiaal dat volledig voldoet aan de veiligheidsnormen van verschillende industrieën. Vergeleken met traditionele siliconenmaterialen is vloeibare siliconen zachter en elastischer en kan het zich aanpassen aan verschillende complexe pijpleidinglay-outs en gebruiksomgevingen. Bovendien is vloeibaar siliconenmateriaal ook bestand tegen hoge temperaturen en corrosie en is het bestand tegen de effecten van hoge temperaturen en chemische stoffen, waardoor de stabiliteit en duurzaamheid van de buis wordt gegarandeerd.

Ten tweede richt AnsixTech zich op het productieproces. Ze gebruiken geavanceerde extrusiegiettechnologie om vloeibare siliconenbuizen te vervaardigen. Eerst wordt het vloeibare siliconenmateriaal verwarmd tot een temperatuur waardoor het plastisch wordt. Vervolgens wordt het verwarmde vloeibare siliconenmateriaal door een extruder geëxtrudeerd om een ​​buisvormig product te vormen. Tijdens het extrusiegietproces controleert AnsixTech strikt de temperatuur, druk en snelheid om de kwaliteit en maatnauwkeurigheid van de buis te garanderen. Ten slotte inspecteert, reinigt en verpakt AnsixTech de gevormde leidingen om de productkwaliteit, hygiëne en veiligheid te garanderen.

AnsixTech is een bedrijf dat zich richt op de productie en R&D van medische maskers van vloeibare siliconen. Ze zetten zich in voor het leveren van hoogwaardige, veilige en betrouwbare gezichtsmaskerproducten aan de medische industrie. In dit artikel introduceren we de materiaalkeuze, het productieproces en de producttoepassing van AnsixTech medische maskers met vloeibare siliconen.

Allereerst richt AnsixTech zich op materiaalselectie. Ze gebruiken hoogwaardige vloeibare siliconenmaterialen om medische maskers te vervaardigen. Vloeibare siliconen zijn een niet-giftig, geurloos en niet-irriterend materiaal dat volledig voldoet aan de veiligheidsnormen voor medische producten. Vergeleken met traditionele siliconenmaterialen is vloeibare siliconen zachter en elastischer en past het beter bij de contouren van het gezicht, wat zorgt voor een betere afdichting en comfort. Bovendien is het vloeibare siliconenmateriaal ook bestand tegen hoge temperaturen en corrosie, en is het bestand tegen desinfectie bij hoge temperaturen en reiniging met reinigingsmiddelen, waardoor het masker altijd schoon en hygiënisch is.

Ten tweede richt AnsixTech zich op productieprocessen. Ze gebruiken geavanceerde spuitgietprocessen om medische maskers van vloeibare siliconen te vervaardigen. Ten eerste wordt de mal ontworpen volgens de gezichtscontour om ervoor te zorgen dat de vorm en maat van het masker aan de ergonomische eisen voldoen. Vervolgens wordt het vloeibare siliconenmateriaal in de mal geïnjecteerd en door middel van spuitgieten vult het vloeibare siliconenmateriaal de mal volledig om de uiteindelijke vorm van het masker te vormen. Tijdens het spuitgietproces controleert AnsixTech strikt de temperatuur en druk om de kwaliteit en prestaties van het masker te garanderen. Ten slotte reinigt en desinfecteert AnsixTech het gevormde masker om de hygiëne en veiligheid van het product te garanderen.

AnsixTech-handvatschaal Dubbelkleurig vormproces en secundair overspuitgietproces worden vaak gebruikt om handvatschalen te vervaardigen.

Dubbel kleurenvormproces:

Bij het dubbele kleurvormproces wordt gebruik gemaakt van een speciale mal om twee verschillende kleuren plastic materialen in de mal te injecteren om een ​​dubbel kleureffect te vormen in één spuitgietproces. Door dit proces kunnen verschillende delen van de handgreep verschillende kleuren hebben, waardoor de esthetiek en personalisatie van het product worden vergroot.

De belangrijkste stappen van het dubbele kleurvormproces zijn:

Ontwerpmatrijs: ontwerp volgens de ontwerpvereisten van het product een mal die geschikt is voor spuitgieten met dubbele kleur, inclusief twee spuitgietkamers en een draaitafel of roterend mechanisme.

Spuitgieten: plaats twee plastic deeltjes van verschillende kleuren in twee spuitgietkamers, smelt het plastic vervolgens door een spuitgietmachine en injecteer het in de mal. Tijdens het spuitgietproces draait de mal zodat er afwisselend twee kleuren kunststof worden geïnjecteerd, waardoor een Dubbel kleureffect ontstaat.

Afkoelen en stollen: Nadat de kunststofinjectie is voltooid, blijft de matrijs nog een tijdje draaien om ervoor te zorgen dat het kunststof volledig wordt afgekoeld en gestold.

Haal het product eruit: Open ten slotte de mal en haal de gevormde dubbele kleur handgreep eruit.

AnsixTech autostartknop tweecomponentenvormproces en tweekleurig spuitgietproces zijn een procesmethode die vaak wordt gebruikt om autostartknoppen te vervaardigen.

Twee componenten matrijsproces:

Bij het dubbelkleurengietproces wordt gebruik gemaakt van een speciale mal om twee verschillende kleuren plastic materialen in de mal te injecteren om een ​​tweekleurig effect te vormen in één spuitgietproces. Door dit proces kunnen verschillende delen van de knoppen verschillende kleuren hebben, waardoor de esthetiek en personalisatie van het product worden vergroot.

De belangrijkste stappen van het tweekleurengietproces zijn:

Ontwerpmatrijs: ontwerp volgens de ontwerpvereisten van het product een mal die geschikt is voor tweekleurig spuitgieten, inclusief twee spuitgietkamers en een draaitafel of roterend mechanisme.

Spuitgieten: plaats twee plastic deeltjes van verschillende kleuren in twee spuitgietkamers, smelt het plastic vervolgens door een spuitgietmachine en injecteer het in de mal. Tijdens het spuitgietproces draait de mal zodat er afwisselend twee kleuren kunststof worden geïnjecteerd, waardoor een tweekleurig effect ontstaat.

Afkoelen en stollen: Nadat de kunststofinjectie is voltooid, blijft de matrijs nog een tijdje draaien om ervoor te zorgen dat het kunststof volledig wordt afgekoeld en gestold.

Haal het product eruit: Open ten slotte de mal en haal de gevormde tweekleurige autostartknop eruit.

AnsixTech meetlintbehuizingen met twee kleuren matrijsproces en tweekleurig spuitgietproces zijn een procesmethode die vaak wordt gebruikt om meetlintbehuizingen te vervaardigen.

Tweekleurig matrijsproces:

Het tweekleurengietproces maakt gebruik van een speciale mal om twee verschillende kleuren plastic materialen in de mal te injecteren om een ​​tweekleurig effect te vormen in één spuitgietproces. Door dit proces kunnen verschillende delen van de schaal verschillende kleuren hebben, waardoor de esthetiek en personalisatie van het product toenemen.

De belangrijkste stappen van het tweekleurengietproces zijn:

Ontwerpmatrijs: ontwerp volgens de ontwerpvereisten van het product een mal die geschikt is voor tweekleurig spuitgieten, inclusief twee spuitgietkamers en een draaitafel of roterend mechanisme.

Spuitgieten: plaats twee plastic deeltjes van verschillende kleuren in twee spuitgietkamers, smelt het plastic vervolgens door een spuitgietmachine en injecteer het in de mal. Tijdens het spuitgietproces draait de mal zodat er afwisselend twee kleuren kunststof worden geïnjecteerd, waardoor een tweekleurig effect ontstaat.

Afkoelen en stollen: Nadat de kunststofinjectie is voltooid, blijft de matrijs nog een tijdje draaien om ervoor te zorgen dat het kunststof volledig wordt afgekoeld en gestold.

Haal het product eruit: Open ten slotte de mal en verwijder de gevormde tweekleurige meetlintschaal.

Tweekleurig spuitgietproces:

Bij het tweekleurenspuitgietproces worden tijdens het spuitgietproces twee verschillende kleuren kunststofmaterialen gebruikt. De twee kleuren kunststof worden via een spuitgietmachine afwisselend in de mal gespoten, waardoor een tweekleurig effect ontstaat.

AnsixTech-tandenborstelhandvat tweekleurig matrijsproces en tweekleurig spuitgietproces zijn een procesmethode die vaak wordt gebruikt om tandenborstelhandvatten te vervaardigen.

Dubbel kleurenvormproces:

Het tweekleurengietproces maakt gebruik van een speciale mal om twee verschillende kleuren plastic materialen in de mal te injecteren om een ​​tweekleurig effect te vormen in één spuitgietproces. Door dit proces kunnen verschillende delen van het handvat verschillende kleuren hebben, waardoor de esthetiek en personalisatie van het product toenemen.

De belangrijkste stappen van het tweekleurengietproces zijn:

Ontwerpmatrijs: ontwerp volgens de ontwerpvereisten van het product een mal die geschikt is voor tweekleurig spuitgieten, inclusief twee spuitgietkamers en een draaitafel of roterend mechanisme.

Spuitgieten: plaats twee plastic deeltjes van verschillende kleuren in twee spuitgietkamers, smelt het plastic vervolgens door een spuitgietmachine en injecteer het in de mal. Tijdens het spuitgietproces draait de mal zodat er afwisselend twee kleuren kunststof worden geïnjecteerd, waardoor een tweekleurig effect ontstaat.

Afkoelen en stollen: Nadat de kunststofinjectie is voltooid, blijft de matrijs nog een tijdje draaien om ervoor te zorgen dat het kunststof volledig wordt afgekoeld en gestold.

Haal het product eruit: Open ten slotte de vorm en haal het gevormde tweekleurige tandenborstelhandvat eruit.

Tweekleurig spuitgietproces:

Bij het tweekleurenspuitgietproces worden tijdens het spuitgietproces twee verschillende kleuren kunststofmaterialen gebruikt. De twee kleuren kunststof worden via een spuitgietmachine afwisselend in de mal gespoten, waardoor een tweekleurig effect ontstaat.

De belangrijkste stappen van het tweekleurenspuitgietproces zijn onder meer:

Plastic pellets voorbereiden: Plastic pellets van twee verschillende kleuren afzonderlijk bereiden.

Ontwerpmatrijs: ontwerp volgens de ontwerpvereisten van het product een mal die geschikt is voor tweekleurig spuitgieten, inclusief twee spuitgietkamers en een draaitafel of roterend mechanisme.

Spuitgieten: plaats twee plastic deeltjes van verschillende kleuren in twee trechters van de spuitgietmachine, en vervolgens wordt het plastic door de spuitgietmachine gesmolten en in de mal geïnjecteerd. Tijdens het spuitgietproces injecteert de spuitgietmachine afwisselend twee kleuren kunststof, waardoor een tweekleurig effect ontstaat.

De moeilijkheden bij het vormen van filterflessen voor waterzuiveraars omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Vormontwerp: Filterflessen voor waterzuiveraars hebben meestal complexe vormen en structuren. Bij het ontwerpen van matrijzen moet rekening worden gehouden met alle details en functionele vereisten van het product om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de matrijs te garanderen. Speciaal voor de afdichtingsprestaties en aansluitvereisten van de fles moeten geschikte structuren en accessoires worden ontworpen.

Materiaalkeuze: de filterelementfles van de waterzuiveraar moet gemaakt zijn van materialen met speciale eisen zoals corrosieweerstand en hoge temperatuurbestendigheid, zoals PP, PC, enz. Deze materialen stellen hogere eisen aan schimmels en problemen zoals onzuiverheden en kleur verschillen moeten worden vermeden.

Controle van het spuitgietproces: Tijdens het spuitgietproces moeten parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid van de injectiemachine worden gecontroleerd. Speciaal voor de maat- en vormvereisten van de fles moeten de parameters van de injectiemachine worden aangepast om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig wordt gesmolten en in de mal wordt gevuld.

Koelcontrole: Na het spuitgieten is een koelproces vereist om het kunststofmateriaal te laten stollen. Door het koelsysteem van de matrijs te controleren en de koeltijd en koeltemperatuur aan te passen, worden de maatvastheid en kwaliteit van het product gewaarborgd. Voor de dikte en structuur van de fles is vooral de beheersing van het koelproces belangrijk.

De voordelen van spuitgieten omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Hoge productie-efficiëntie: spuitgieten kan massaproductie bereiken en de productie-efficiëntie verbeteren. Door eenmalig spuitgieten kunnen meerdere waterzuiveringsfilterflessen tegelijkertijd worden geproduceerd, waardoor de productiecyclus aanzienlijk wordt verkort.

Lagere kosten: De productiekosten van spuitgietmatrijzen zijn relatief laag. Een eenmaal gemaakte mal kan meerdere keren worden gebruikt, waardoor de productiekosten van elk onderdeel worden verlaagd.

Hoge precisie en stabiliteit: door nauwkeurig matrijsontwerp en productie kan spuitgieten een hoge precisie en stabiliteit bereiken bij de productie van waterzuiveringsfilterpatroonflessen, die voldoen aan de maat- en vormvereisten van het product.

Ruime keuze aan materialen: Voor het spuitgieten kan een verscheidenheid aan materialen worden geselecteerd. Het juiste materiaal kan worden geselecteerd op basis van de eisen van de waterzuiveringsfilterfles om te voldoen aan speciale eisen zoals corrosieweerstand en hoge temperatuurbestendigheid.

Door een redelijk matrijsontwerp en nauwkeurige spuitgietprocescontrole kunnen hoogwaardige waterzuiveringsfilterflessen worden geproduceerd. Tijdens het spuitgietproces moet speciale aandacht worden besteed aan de problemen bij het matrijsontwerp, de materiaalkeuze en de procescontrole om de kwaliteit en prestaties van de waterzuiveringsfilterfles te garanderen. .. stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

De moeilijkheden van de afdekvorm van het filterelement van de waterzuiveraar omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Vormontwerp: De afdekkingen van de filterkern van waterzuiveraars hebben meestal complexe vormen en structuren. Bij het ontwerpen van matrijzen moet rekening worden gehouden met verschillende details en functionele vereisten van het product om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de matrijs te garanderen. Speciaal voor de afdichtingsprestaties en aansluitvereisten van het deksel moeten geschikte structuren en accessoires worden ontworpen.

Materiaalkeuze: De behuizing van het filterelement van de waterzuiveraar moet gemaakt zijn van materialen met speciale eisen zoals corrosieweerstand en hoge temperatuurbestendigheid, zoals PP, ABS, enz. Deze materialen stellen hogere eisen aan schimmels en problemen zoals onzuiverheden en kleurverschillen moeten worden vermeden.

Controle van het spuitgietproces: Tijdens het spuitgietproces moeten parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid van de injectiemachine worden gecontroleerd. Speciaal voor de maat- en vormvereisten van het deksel moeten de parameters van de injectiemachine worden aangepast om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig wordt gesmolten en in de mal wordt gevuld.

Koelcontrole: Na het spuitgieten is een koelproces vereist om het kunststofmateriaal te laten stollen. Door het koelsysteem van de matrijs te controleren en de koeltijd en koeltemperatuur aan te passen, worden de maatvastheid en kwaliteit van het product gewaarborgd. Controle van het koelproces is vooral belangrijk voor de dikte en structuur van het deksel.

De voordelen van spuitgieten omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Hoge productie-efficiëntie: spuitgieten kan massaproductie bereiken en de productie-efficiëntie verbeteren. Eenmalig spuitgieten kan tegelijkertijd meerdere hoezen voor filterelementen voor waterzuiveringsinstallaties produceren, waardoor de productiecyclus aanzienlijk wordt verkort.

Lagere kosten: De productiekosten van spuitgietmatrijzen zijn relatief laag. Een eenmaal gemaakte mal kan meerdere keren worden gebruikt, waardoor de productiekosten van elk onderdeel worden verlaagd.

Hoge precisie en stabiliteit: door nauwkeurig matrijsontwerp en -productie kan spuitgieten een hoge precisie en stabiliteit bereiken bij de productie van waterzuiveringsfilterkernhulzen, die voldoen aan de maat- en vormvereisten van het product.

Ruime keuze aan materialen: Voor het spuitgieten kan een verscheidenheid aan materialen worden geselecteerd. Het juiste materiaal kan worden geselecteerd op basis van de vereisten van de afdekking van de filterkernbehuizing van de waterzuiveraar om te voldoen aan speciale vereisten zoals corrosieweerstand en hoge temperatuurbestendigheid.

Door een redelijk matrijsontwerp en een nauwkeurige controle van het spuitgietproces kunnen hoogwaardige hoezen voor filterpatronen voor waterzuiveraars worden geproduceerd. Tijdens het spuitgietproces moet speciale aandacht worden besteed aan de problemen bij het ontwerp van de matrijs, de materiaalkeuze en de procescontrole om de kwaliteit en prestaties van de hoes van het filterelement van de waterzuiveraar te garanderen... stuur ons een bericht (e-mail: info@ansixtech.com ) op elk gewenst moment en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

De moeilijkheden bij het filterkernomhulsel van huishoudelijke waterzuiveraars omvatten hoofdzakelijk de volgende aspecten:

Vormontwerp: Filterkernbehuizingen voor huishoudelijke waterzuiveraars hebben meestal complexe vormen en structuren. Bij het ontwerpen van matrijzen moet rekening worden gehouden met alle details en functionele vereisten van het product om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de matrijs te garanderen. Speciaal voor de afdichtingsprestaties en aansluitvereisten van de behuizing moeten geschikte structuren en accessoires worden ontworpen.

Materiaalkeuze: Filterkernbehuizingen voor huishoudelijke waterzuiveraars moeten materialen gebruiken met speciale vereisten, zoals corrosieweerstand en hoge temperatuurbestendigheid, zoals PP, PVC, enz. Deze materialen stellen hogere eisen aan schimmels en problemen zoals onzuiverheden en kleurverschillen vereisen om ontwijkt te worden.

Controle van het spuitgietproces: Tijdens het spuitgietproces moeten parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid van de injectiemachine worden gecontroleerd. Speciaal voor de maat- en vormvereisten van de behuizing moeten de parameters van de injectiemachine worden aangepast om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig wordt gesmolten en in de mal wordt gevuld.

Koelcontrole: Na het spuitgieten is een koelproces vereist om het kunststofmateriaal te laten stollen. Door het koelsysteem van de matrijs te controleren en de koeltijd en koeltemperatuur aan te passen, worden de maatvastheid en kwaliteit van het product gewaarborgd. Controle van het koelproces is vooral belangrijk voor de dikte en structuur van de behuizing.

De voordelen van spuitgieten omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Hoge productie-efficiëntie: spuitgieten kan massaproductie bereiken en de productie-efficiëntie verbeteren. Eenmalig spuitgieten kan tegelijkertijd meerdere filterkernbehuizingen voor huishoudelijke waterzuiveraars produceren, waardoor de productiecyclus aanzienlijk wordt verkort.

Lagere kosten: De productiekosten van spuitgietmatrijzen zijn relatief laag. Een eenmaal gemaakte mal kan meerdere keren worden gebruikt, waardoor de productiekosten van elk onderdeel worden verlaagd.

Hoge precisie en stabiliteit: door nauwkeurig matrijsontwerp en -productie kan spuitgieten een hoge precisie en stabiliteit bereiken bij de productie van filterkernbehuizingen voor huishoudelijke waterzuiveraars, die voldoen aan de maat- en vormvereisten van het product.

Ruime keuze aan materialen: Voor het spuitgieten kan een verscheidenheid aan materialen worden geselecteerd. Geschikte materialen kunnen worden geselecteerd op basis van de vereisten van de filterkernbehuizing van de huishoudelijke waterzuiveraar om te voldoen aan speciale vereisten zoals corrosieweerstand en hoge temperatuurbestendigheid.

Door een redelijk matrijsontwerp en een nauwkeurige controle van het spuitgietproces kunnen hoogwaardige filterpatroonbehuizingen voor huishoudelijke waterzuiveraars worden geproduceerd. Tijdens het spuitgietproces moet speciale aandacht worden besteed aan de problemen bij het ontwerp van de matrijs, de materiaalkeuze en de procescontrole om de kwaliteit en prestaties van de filterkernbehuizing van de huishoudelijke waterzuiveraar te garanderen... stuur ons dan een bericht (e-mail: info@ansixtech.com ) op elk gewenst moment en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

De moeilijkheden bij het spuitgieten van waterfilterschalen omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Vormontwerp: Waterfilterbehuizingen hebben meestal complexe vormen en structuren. Bij het ontwerpen van matrijzen moet rekening worden gehouden met alle details en functionele vereisten van het product om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de matrijs te garanderen. Speciaal voor de afdichtingsprestaties en verbindingsvereisten van de schaal moeten geschikte structuren en accessoires worden ontworpen.

Materiaalkeuze: De waterfilterschaal moet gemaakt zijn van materialen met speciale eisen zoals corrosieweerstand en hoge temperatuurbestendigheid, zoals ABS, PP, enz. Deze materialen stellen hogere eisen aan schimmels en problemen zoals onzuiverheden en kleurverschillen moeten om ontwijkt te worden.

Controle van het spuitgietproces: Tijdens het spuitgietproces moeten parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid van de injectiemachine worden gecontroleerd. Speciaal voor de grootte- en vormvereisten van de schaal moeten de parameters van de injectiemachine worden aangepast om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig wordt gesmolten en in de mal wordt gevuld.

Koelcontrole: Na het spuitgieten is een koelproces vereist om het kunststofmateriaal te laten stollen. Door het koelsysteem van de matrijs te controleren en de koeltijd en koeltemperatuur aan te passen, worden de maatvastheid en kwaliteit van het product gewaarborgd. De beheersing van het koelproces is vooral belangrijk voor de dikte en structuur van de schaal.

De voordelen van spuitgieten omvatten voornamelijk de volgende aspecten

Hoge productie-efficiëntie: spuitgieten kan massaproductie bereiken en de productie-efficiëntie verbeteren. Met één spuitgietproces kunnen meerdere waterfilterhuizen tegelijkertijd worden geproduceerd, waardoor de productiecyclus aanzienlijk wordt verkort.

Lagere kosten: De productiekosten van spuitgietmatrijzen zijn relatief laag. Een eenmaal gemaakte mal kan meerdere keren worden gebruikt, waardoor de productiekosten van elk onderdeel worden verlaagd.

Hoge precisie en stabiliteit: door nauwkeurig matrijsontwerp en -productie kan spuitgieten een hoge precisie en stabiliteit bereiken bij de productie van waterfilterbehuizingen, die voldoen aan de maat- en vormvereisten van het product.

Ruime keuze aan materialen: Voor het spuitgieten kan een verscheidenheid aan materialen worden geselecteerd. Het juiste materiaal kan worden geselecteerd op basis van de eisen van het waterfilterhuis om te voldoen aan speciale eisen zoals corrosieweerstand en hoge temperatuurbestendigheid.

Door een redelijk matrijsontwerp en een nauwkeurige controle van het spuitgietproces kunnen hoogwaardige waterfilterbehuizingen worden geproduceerd. Tijdens het spuitgietproces moet speciale aandacht worden besteed aan de problemen bij het ontwerp van de matrijs, de materiaalkeuze en de procescontrole om de kwaliteit en prestaties van de waterfilterbehuizing te garanderen.... stuur ons dan een bericht (e-mail: info@ ansixtech.com ) op elk gewenst moment en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

De afstelkap voor keukengerei is een accessoire dat wordt gebruikt om de mate van openen en sluiten en het gebruiksgemak van keukengerei aan te passen. Dit is wat u moet weten over afdekvormen voor keukenapparatuur en spuitgieten:

Vormontwerp: Ontwerp de bijbehorende spuitgietmatrijs, afhankelijk van de vorm- en maatvereisten van de aanpassingsafdekking voor keukengerei. Matrijzen bestaan ​​doorgaans uit een matrijskern en een matrijsholte. Matrijzen met één holte of matrijzen met meerdere holtes kunnen worden geselecteerd op basis van de complexiteit van het product en de productiebehoeften.

Materiaalkeuze: Selecteer geschikte spuitgietmaterialen op basis van productvereisten en gebruiksomgeving. Veel voorkomende materialen zijn polypropyleen (PP), polyethyleen (PE), polyvinylchloride (PVC), enz. Materialen moeten bestand zijn tegen hoge temperaturen, slijtage en chemische corrosie.

Controle van het spuitgietproces: Tijdens het spuitgietproces moeten parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid van de injectiemachine worden gecontroleerd. Afhankelijk van de smelttemperatuur en vloeibaarheid van het materiaal, past u de parameters van de injectiemachine aan om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig wordt gesmolten en in de mal wordt gevuld.

Koelcontrole: Na het spuitgieten is een koelproces vereist om het kunststofmateriaal te laten stollen. Door het koelsysteem van de matrijs te controleren en de koeltijd en koeltemperatuur aan te passen, worden de maatvastheid en kwaliteit van het product gewaarborgd.

Ontvormen en nabewerking: Na het spuitgieten moet het product uit de mal worden gehaald. Het product wordt uitgeworpen via het uitwerpmechanisme van de mal of andere ontvormapparatuur. Voer vervolgens de nabewerking uit, zoals het verwijderen van bramen, het bijsnijden van randen, enz. Stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

Het productieproces voor matrijzen en spuitgieten voor accessoires voor keuken- en badkameruitlaatkleppen is als volgt:

Matrijsontwerp: ontwerp de bijbehorende spuitgietmatrijs volgens de vorm- en maatvereisten van de uitlaatklepaccessoires. Matrijzen bestaan ​​doorgaans uit een matrijskern en een matrijsholte. Matrijzen met één holte of matrijzen met meerdere holtes kunnen worden geselecteerd op basis van de complexiteit van het product en de productiebehoeften.

Materiaalkeuze: Selecteer geschikte spuitgietmaterialen op basis van productvereisten en gebruiksomgeving. Veel voorkomende materialen zijn polypropyleen (PP), polyethyleen (PE), polyvinylchloride (PVC), enz. Materialen moeten eigenschappen hebben zoals corrosieweerstand, hoge temperatuurbestendigheid en slijtvastheid.

Controle van het spuitgietproces: Tijdens het spuitgietproces moeten parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid van de injectiemachine worden gecontroleerd. Afhankelijk van de smelttemperatuur en vloeibaarheid van het materiaal, past u de parameters van de injectiemachine aan om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig wordt gesmolten en in de mal wordt gevuld.

Koelcontrole: Na het spuitgieten is een koelproces vereist om het kunststofmateriaal te laten stollen. Door het koelsysteem van de matrijs te controleren en de koeltijd en koeltemperatuur aan te passen, worden de maatvastheid en kwaliteit van het product gewaarborgd.

Ontvormen en nabewerking: Na het spuitgieten moet het product uit de mal worden gehaald. Het product wordt uitgeworpen via het uitwerpmechanisme van de mal of andere ontvormapparatuur. Voer vervolgens de nabewerking uit, zoals het verwijderen van bramen, het bijsnijden van randen, enz.

Door een redelijk matrijsontwerp en een nauwkeurige controle van het spuitgietproces kunnen hoogwaardige keuken- en badkameruitlaatklepaccessoires worden geproduceerd. Kraan: een kraan is een wateruitlaatapparaat dat waterleidingen en gootstenen met elkaar verbindt. Het bestaat meestal uit een klepkern, een handvat en een mondstuk. Kranen kunnen de aan/uit- en stroomsnelheid van de waterstroom regelen. Veel voorkomende typen zijn onder meer kranen met één handgreep en dubbele handgreep.

Waterleidingverbinding: Waterleidingverbinding wordt gebruikt om kranen en waterleidingen aan te sluiten. Er zijn meestal twee soorten: schroefdraadverbindingen en snelkoppelingen. Voor schroefdraadkoppelingen is gereedschap nodig om vast te draaien, terwijl snelkoppelingen direct kunnen worden geplaatst en verwijderd.

Waterleidingelleboog: Waterleidingelleboog wordt gebruikt om de stroomrichting van waterleidingen te veranderen, meestal met twee hoeken van 90 graden en 45 graden. Waterleidingbochten kunnen indien nodig worden aangepast en geïnstalleerd.

Waterklep: Waterklep wordt gebruikt om de waterstroom te regelen. Er zijn meestal twee typen: handmatige klep en automatische klep. Handmatige kleppen vereisen handmatige rotatie of duwen en trekken om de waterstroom te regelen, terwijl automatische kleppen de waterstroom via sensoren of knoppen kunnen regelen.

Waterslot: Het waterslot wordt gebruikt om het terugstromen van rioolwater en de verspreiding van geuren te voorkomen en wordt meestal onder de gootsteen geïnstalleerd. Het waterslot kan indien nodig worden gereinigd en vervangen... stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

De moeilijkheden van slimme deurbelvormen voor huishoudelijke apparaten omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Uiterlijkontwerp: Als woonproduct moet het uiterlijkontwerp van een slimme deurbel in overeenstemming zijn met de esthetiek en huisstijl van de gebruiker, terwijl rekening wordt gehouden met de functionaliteit en het gebruiksgemak van het product.

Grootte en structuurontwerp: Slimme deurbelmallen moeten rekening houden met de grootte en structuur van het product om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de mal te garanderen. Tegelijkertijd moet ook rekening worden gehouden met het gemak van montage en onderhoud van het product.

Materiaalkeuze: Slimme deurbelmallen moeten duurzame, slijtvaste en hittebestendige materialen gebruiken om de kwaliteit en levensduur van het product te garanderen.

Waterdicht ontwerp: Slimme deurbelvormen moeten rekening houden met de waterdichte prestaties van het product om zich aan te passen aan verschillende omgevingen en klimaatomstandigheden.

De beheersing van het productieproces bij spuitgieten omvat hoofdzakelijk de volgende aspecten:

Temperatuurcontrole: Tijdens het spuitgietproces moet de temperatuur van de mal en het gesmolten plastic worden gecontroleerd om de smelt- en vloei-eigenschappen van het plastic te garanderen.

Drukcontrole: Tijdens het spuitgietproces moet de druk van de injectiemachine worden gecontroleerd om de integriteit en consistentie van de kunststof vulvorm te garanderen.

Injectiesnelheidscontrole: Tijdens het spuitgietproces moet de injectiesnelheid van de injectiemachine worden gecontroleerd om de uniformiteit van het kunststofvul- en koelproces te garanderen.

Koelcontrole: Tijdens het spuitgietproces moet het koelsysteem van de matrijs worden gecontroleerd om de uniformiteit en stabiliteit van het koel- en stollingsproces van het plastic te garanderen.

Uitwerpcontrole: Tijdens het spuitgietproces moet de werking van het uitwerpmechanisme worden gecontroleerd om het uitwerpen en ontvormen van het eindproduct te garanderen.

Door middel van een redelijk matrijsontwerp en nauwkeurige controle van het spuitgietproces kunnen hoogwaardige slimme deurbelproducten voor huishoudelijke apparaten worden geproduceerd... stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal u binnen 12 uren.

De moeilijkheden van reflecterende lichtstripmallen voor huishoudelijke apparaten worden voornamelijk weerspiegeld in de volgende aspecten:

Hoge eisen aan het uiterlijk: reflecterende lichtstrips voor huishoudelijke apparaten vereisen doorgaans een hoge helderheid en uniforme lichtreflectie. Daarom moet bij het ontwerp en de productie van matrijzen worden overwogen hoe een matrijsoppervlak met hoge precisie kan worden bereikt om ervoor te zorgen dat het spuitgegoten product een goede reflectie heeft. Effect.

De malstructuur is complex: reflecterende lichtstrips voor huishoudelijke apparaten hebben meestal meerdere rondingen en details. Bij het ontwerp en de productie van de matrijs moet worden overwogen hoe de complexe matrijsstructuur moet worden gerealiseerd om ervoor te zorgen dat het spuitgegoten product de vorm van de matrijs nauwkeurig kan repliceren.

Het spuitgietproces stelt hoge eisen: reflecterende lichtstrips voor huishoudelijke apparaten zijn meestal gemaakt van transparante of doorschijnende materialen voor spuitgieten. Daarom moet het spuitgietproces parameters zoals temperatuur, druk en injectiesnelheid controleren om ervoor te zorgen dat het spuitgietproduct goede eigenschappen heeft. transparantie en lichtreflectie-effecten.

Spuitgiettechnologie is een gebruikelijk proces voor het vervaardigen van reflecterende lichtstrips voor huishoudelijke apparaten. De belangrijkste stappen zijn onder meer:

Matrijsontwerp en -productie: Ontwerp en vervaardiging van matrijzen die geschikt zijn voor spuitgieten volgens de vorm- en maatvereisten van het product. De mal bestaat doorgaans uit een bovenmal en een ondermal. Tussen de bovenste mal en de onderste mal bevindt zich een injectieholte. Gesmolten kunststofmateriaal wordt via een spuitgietmachine in de injectieholte geïnjecteerd.

Voorbehandeling van kunststofmateriaal: het verwarmen en smelten van kunststofdeeltjes of korrelige kunststofmaterialen tot een gesmolten toestand die kan worden gespuitgiet. Kleur- en andere additieven kunnen ook tijdens het voorbehandelingsproces worden toegevoegd om aan de productvereisten te voldoen.

Spuitgieten: Injecteer het gesmolten plastic materiaal in de spuitgietholte via de spuitgietmachine, oefen vervolgens een bepaalde druk uit om de gehele spuitgietholte te vullen en houd deze gedurende een bepaalde tijd vast om ervoor te zorgen dat het plastic materiaal volledig stroomt en koelt.

Afkoelen en ontvormen: Na het spuitgieten moet het product in de matrijs enige tijd worden gekoeld, zodat het kan stollen en krimpen. Vervolgens wordt de matrijs geopend en wordt het gevormde product uit de matrijs gehaald.

Nabewerking: trim, reinig en inspecteer de gevormde producten om de kwaliteits- en uiterlijkeisen van de producten te garanderen.

Spuitgiettechnologie speelt een belangrijke rol bij de productie van reflecterende lichtstrips voor huishoudelijke apparaten. Door een redelijk matrijsontwerp en een geoptimaliseerd spuitgietproces kunnen producten met een hoge kwaliteit en een goed uiterlijk worden geproduceerd.... stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal binnen 12 uur op u antwoorden. uur.

AnsixTech had over de hele wereld veel in-mold etiketteermatrijzen verkocht en samengewerkt met een robotautomatiseringssysteem om een ​​geavanceerd integratiesysteem te maken.

In-mold etikettering Vormproducteigenschappen:

* Nauwkeurige matrijzenbouw, zorg voor de veiligheid van de etikettering

* Productontwerpoplossing, bereik een geoptimaliseerde IML-toepassing

* Lichtgewicht oplossing - bied klanten geoptimaliseerde productontwerpsuggesties, om de beste productieprestaties te bereiken.

* Slijtplaatontwerp - voor langdurig gebruik, gemakkelijker aanpassing van de concentriciteit.

* Ontwerp met vierkante centreerholte/ontwerp met ronde centreerholte

Ontwerp met meerdere holtes: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav... enz.

De moeilijkheden bij het vervaardigen van in-mold etiketteermatrijzen omvatten hoofdzakelijk de volgende aspecten:

Ontwerp van de matrijsstructuur: In-mold labelmatrijzen moeten rekening houden met de grootte en vorm van het label, evenals met de openings- en sluitmethode van de matrijs en de lay-out van het injectiesysteem. Om ervoor te zorgen dat het label nauwkeurig op het product past en het spuitgieten soepel kan verlopen, moet de structuur van de matrijs goed worden ontworpen.

Positionering en bevestiging van labels: De in-mold labelmatrijs moet rekening houden met de positionering en bevestiging van het label om ervoor te zorgen dat het label nauwkeurig op het product past en niet verschuift of eraf valt tijdens het spuitgietproces. De manier waarop de labels worden gepositioneerd en bevestigd, moet zo worden ontworpen dat ze stabiel en betrouwbaar zijn, zonder het spuitgietproces te verstoren.

Materiaalkeuze: In-mold labelmatrijzen moeten materialen gebruiken met een hoge hardheid en hoge slijtvastheid om de hoge druk en hoge temperatuur tijdens het spuitgietproces te weerstaan. Tegelijkertijd moet er ook rekening worden gehouden met de thermische geleidbaarheid van het materiaal om ervoor te zorgen dat de matrijs snel kan worden gekoeld en de productie-efficiëntie kan worden verbeterd.

Verwerkingsnauwkeurigheidseisen: In-mold labelmatrijzen stellen hoge eisen aan de verwerkingsnauwkeurigheid, vooral de nauwkeurigheid van de positioneringsgaten en bevestigingsgaten van het label, die ervoor moeten zorgen dat het label nauwkeurig kan worden gepositioneerd en gefixeerd tijdens het spuitgietproces. Tegelijkertijd moet ook rekening worden gehouden met de maatnauwkeurigheid en pasnauwkeurigheid van de mal om het openen en sluiten van de mal en de normale werking van het injectiesysteem te garanderen.

Bij spuitgietprocesoptimalisatie komen vooral de volgende aspecten kijken:

Optimalisatie van spuitgietparameters: door de injectiesnelheid, injectiedruk, houdtijd en andere parameters van de spuitgietmachine aan te passen, kan het beste spuitgieteffect worden verkregen. Vooral tijdens het in-mold labelingproces moeten de injectiesnelheid en injectiedruk worden gecontroleerd om te voorkomen dat het label verschuift of eraf valt.

Optimalisatie van het koelsysteem: Door een redelijk koelsysteem te ontwerpen, kan de koelsnelheid van de matrijs worden versneld en kan de spuitgietcyclus worden verkort. Vooral tijdens het in-mold labelproces moet rekening worden gehouden met de bevestigingsmethode van het label en de thermische geleidbaarheid van het materiaal om ervoor te zorgen dat het label snel op het product kan worden bevestigd zonder thermische spanning of vervorming te veroorzaken.

Controle van de matrijstemperatuur: Door de temperatuur van de matrijs te regelen, is het mogelijk ervoor te zorgen dat het kunststofmateriaal tijdens het spuitgietproces een geschikte gesmolten toestand kan behouden en de matrijsholte volledig kan vullen. Vooral tijdens het in-mold labelingproces moet de uniformiteit van de temperatuurverdeling van de mal worden gecontroleerd om thermische spanning en vervorming te voorkomen.

Oppervlaktebehandeling van de matrijs: Polijsten, spuiten en andere behandelingen worden uitgevoerd op het matrijsoppervlak om de oppervlakteafwerking en slijtvastheid van de matrijs te verbeteren en de wrijving en slijtage van plastic materialen tijdens het spuitgietproces te verminderen.

Door de bovenstaande optimalisatiemaatregelen kunnen de productiekwaliteit en het spuitgieteffect van de in-mold etiketteermatrijs worden verbeterd, kan het aantal defecten worden verminderd en kan de productie-efficiëntie worden verbeterd.... Stuur ons een bericht (e-mail: info@ansixtech.com ) op elk gewenst moment en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

* Lichtgewicht oplossing - bied klanten geoptimaliseerde productontwerpsuggesties, om de beste productieprestaties te bereiken.

* Verwisselbaar stapelcomponentontwerp - 80% van de onderdelen kan op een spuitgietmachine worden vervangen, om tijdverspilling te verminderen.

* Slijtplaatontwerp - voor langdurig gebruik, gemakkelijker aanpassing van de concentriciteit.

* Ontwerp met vierkante centreerholte/ontwerp met ronde centreerholte

Ontwerp met meerdere holtes: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav... enz.

De moeilijkheden bij het vervaardigen van dunwandige mallen voor fastfooddozen omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Ontwerp van de matrijsstructuur: Dunwandige matrijzen moeten rekening houden met de vorm en grootte van de fastfooddoos, evenals met de openings- en sluitmethode van de matrijs en de lay-out van het injectiesysteem. Omdat de wanddikte van de fastfoodbox dun is, moet de structuur van de mal sterker en stabieler worden ontworpen om ervoor te zorgen dat de mal tijdens het spuitgietproces niet vervormt of breekt.

Materiaalkeuze: Dunwandige mallen moeten materialen gebruiken met een hoge hardheid en hoge slijtvastheid om bestand te zijn tegen de hoge druk en hoge temperaturen tijdens het spuitgietproces. Tegelijkertijd moet er ook rekening worden gehouden met de thermische geleidbaarheid van het materiaal om ervoor te zorgen dat de matrijs snel kan worden gekoeld en de productie-efficiëntie kan worden verbeterd.

Verwerkingsnauwkeurigheidseisen: Dunwandige matrijzen vereisen een hoge verwerkingsnauwkeurigheid, vooral de oppervlakteafwerking en vlakheid van de matrijsholte, die ervoor moeten zorgen dat er tijdens het spuitgietproces geen defecten of gebreken optreden. Tegelijkertijd moet ook rekening worden gehouden met de maatnauwkeurigheid en pasnauwkeurigheid van de mal om het openen en sluiten van de mal en de normale werking van het injectiesysteem te garanderen.

Bij spuitgietprocesoptimalisatie komen vooral de volgende aspecten kijken:

Optimalisatie van spuitgietparameters: door de injectiesnelheid, injectiedruk, houdtijd en andere parameters van de spuitgietmachine aan te passen, kan het beste spuitgieteffect worden verkregen. Vooral bij het dunwandige spuitgietproces moeten de injectiesnelheid en injectiedruk worden gecontroleerd om defecten en onvolkomenheden te voorkomen.

Optimalisatie van het koelsysteem: Door een redelijk koelsysteem te ontwerpen, kan de koelsnelheid van de matrijs worden versneld en kan de spuitgietcyclus worden verkort. Vooral bij het dunwandige spuitgietproces moet er rekening mee worden gehouden dat de wanddikte van de fastfooddoos dun is en dat de koelsnelheid hoger moet zijn om thermische spanning en vervorming te voorkomen.

Controle van de matrijstemperatuur: Door de temperatuur van de matrijs te regelen, is het mogelijk ervoor te zorgen dat het kunststofmateriaal tijdens het spuitgietproces een geschikte gesmolten toestand kan behouden en de matrijsholte volledig kan vullen. Vooral bij het dunwandige spuitgietproces moet de uniformiteit van de temperatuurverdeling van de matrijs worden gecontroleerd om thermische spanning en vervorming te voorkomen.

Oppervlaktebehandeling van de matrijs: Polijsten, spuiten en andere behandelingen worden uitgevoerd op het matrijsoppervlak om de oppervlakteafwerking en slijtvastheid van de matrijs te verbeteren en de wrijving en slijtage van plastic materialen tijdens het spuitgietproces te verminderen.

Door de bovenstaande optimalisatiemaatregelen kunnen de productiekwaliteit en het spuitgieteffect van dunwandige fastfooddoosvormen worden verbeterd, kan het aantal defecten worden verminderd en kan de productie-efficiëntie worden verbeterd.... Stuur ons alstublieft een bericht (e-mail: info@ansixtech.com ) op elk gewenst moment en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

De parameters van PET-voorvormen voor cosmetische wasflessen kunnen variëren op basis van specifieke productbehoeften en toepassingen. Hieronder volgen de parameters van enkele veelgebruikte PET-flessenvoorvormen voor cosmetische reinigingsflessen:

Capaciteit: De capaciteit van PET-flessenvoorvormen voor cosmetische reinigingsflessen kan worden bepaald op basis van het gebruik en de verpakkingsvereisten van het product. Gemeenschappelijke capaciteiten zijn onder meer 100 ml, 200 ml, 300 ml, enz

Flesmondgrootte: De flesmondgrootte van PET-flesvoorvormen voor cosmetische reinigingsflessen wordt meestal bepaald aan de hand van de specificaties van de flesdop. Veel voorkomende flesmondmaten zijn 24 mm, 28 mm, 32 mm, enz

Flesvorm: De vorm van de PET-flessenvoorvorm voor cosmetische reinigingsflessen kan worden ontworpen volgens de gebruiksmethode en de uiterlijkeis van het product. Veel voorkomende vormen zijn cilindrisch, vierkant, ovaal, enz.

Wanddikte: De wanddikte van PET-flessenvoorvormen voor cosmetische reinigingsflessen wordt meestal bepaald op basis van capaciteit en gebruiksvereisten. Het gebruikelijke wanddiktebereik is 0,2 mm tot 0,6 mm.

Transparantie: PET-voorvormen voor cosmetische reinigingsflessen moeten doorgaans een goede transparantie hebben om de kleur en kwaliteit van het product weer te geven.

Chemische resistentie: PET-flessenvoorvormen voor cosmetische reinigingsflessen moeten een goede chemische resistentie hebben om corrosie en aantasting van het flesmateriaal door cosmetica te voorkomen.

Ontwerp van het fleslichaam: het ontwerp van het fleslichaam van PET-flessenvoorvormen voor cosmetische reinigingsflessen kan worden bepaald op basis van de kenmerken van het product en de marktvraag, inclusief de textuur van het fleslichaam, het pasgebied van het etiket, enz... stuur ons alstublieft U kunt op elk gewenst moment een bericht sturen (e-mail: info@ansixtech.com). Ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

De parameters van PET-voorgevormde drankflessen kunnen variëren op basis van specifieke behoeften en toepassingen.

Capaciteit: De capaciteit van PET-voorgevormde drankflessen kan afhankelijk van de vraag worden bepaald. Gemeenschappelijke capaciteiten zijn onder meer 250 ml, 500 ml, 1L, 1,5L, enz.

Flesmondgrootte: De flesmondgrootte van PET-voorgevormde drankflessen wordt meestal bepaald aan de hand van de specificaties van de flesdop. Veel voorkomende flesmondmaten zijn 28 mm, 30 mm, 38 mm, enz.

Flesvorm: De vorm van de PET-voorgevormde drankfles kan naar behoefte worden ontworpen. Veel voorkomende vormen zijn cilindrisch, vierkant, ovaal, enz.

Wanddikte: De wanddikte van PET-voorgevormde drankflessen wordt meestal bepaald op basis van capaciteit en gebruiksvereisten. Het gebruikelijke wanddiktebereik is 0,2 mm tot 0,8 mm.

Transparantie: PET-voorgevormde drankflessen hebben meestal een goede transparantie om de kleur en kwaliteit van de drank te laten zien.

Drukweerstand: PET-voorgevormde drankflessen moeten een bepaalde drukweerstand hebben om de druk van de drank te weerstaan ​​en de vorm van de fles te behouden.

Chemische bestendigheid: PET-voorgevormde drankflessen moeten een goede chemische bestendigheid hebben om te voorkomen dat dranken het flesmateriaal corroderen en aantasten.

Opgemerkt moet worden dat de bovenstaande parameters alleen ter algemene referentie zijn, en dat de werkelijke parameters van PET-voorgevormde drankflessen kunnen worden aangepast op basis van specifieke productvereisten en productieprocessen... stuur ons dan een bericht (e-mail: info@ansixtech.com ) op elk gewenst moment en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

Producteigenschappen:

Ontwerp met meerdere holtes: 72 cav

Gegarandeerde concentriciteit van de wanddikte van de voorvorm: ± 0,075 mm (L = 100 mm)

Geoptimaliseerd voorvormontwerp zorgt voor dynamisch flessenblaassucces

De moeilijkheden van de voorvormmal voor PET-flessen met 72 holtes omvatten voornamelijk de volgende aspecten:

Matrijsontwerp: De PET-voorvormmatrijs met 72 holtes moet rekening houden met de lay-out en opstelling van de 72 holtes om ervoor te zorgen dat de stroomkanalen en koelsystemen van elke holte gelijkmatig worden verdeeld om de consistentie van temperatuur en vloeibaarheid tijdens het spuitgieten te garanderen proces. .

Materiaalkeuze: PET-materiaal heeft een hoog smeltpunt en thermische krimp, en stelt hogere eisen aan vormmaterialen. Matrijsmaterialen moeten een goede slijtvastheid, corrosieweerstand en thermische geleidbaarheid hebben om de levensduur van de matrijs en de kwaliteit van het spuitgieten te garanderen.

Controle van het spuitgietproces: Het spuitgietproces van de PET-voorvormvorm met 72 holtes vereist nauwkeurige controle van parameters zoals temperatuur, druk en snelheid om de consistentie van de grootte en kwaliteit van de voorvormen die in elke holte worden geïnjecteerd te garanderen. Tegelijkertijd moet er ook aandacht worden besteed aan het voorkomen van krimpgaten, kromtrekken en andere defecten in de preforms

Voordelen van spuitgieten:

Hoge productie-efficiëntie: PET-flesvoorvormen met 72 holtes kunnen 72 flesvoorvormen in één keer spuitgieten. Vergeleken met mallen met een lagere holte kunnen mallen met 72 holtes meer producten in dezelfde tijd produceren, waardoor de productie-efficiëntie wordt verbeterd.

Stabiele productkwaliteit: de ontwerp- en productieprecisie van de voorvormvorm voor PET-flessen met 72 holtes is hoog, wat de consistentie van de grootte en kwaliteit van de flesvoorvormen die in elke holte worden geïnjecteerd, kan garanderen. Tegelijkertijd kan de consistentie van temperatuur en vloeibaarheid tijdens het spuitgietproces ook beter worden gecontroleerd, waardoor het aantal productdefecten wordt verminderd.

Kostenbesparing: de PET-voorvormmatrijs met 72 holtes heeft een hoge productie-efficiëntie en kan de arbeids- en apparatuurgebruikskosten verlagen. Tegelijkertijd wordt, dankzij de stabiele productkwaliteit, het uitvalpercentage verlaagd en de productiekosten verlaagd.

Milieubescherming en energiebesparing: spuitgieten is een relatief milieuvriendelijke productiemethode. Door het gebruik van PET-voorvormmatrijzen met 72 holtes kan het verbruik van grondstoffen en de productie van afval worden verminderd, waardoor het effect van energiebesparing en emissiereductie wordt bereikt... stuur ons alstublieft een bericht (e-mail: info@ansixtech.com ) op elk gewenst moment en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

Producteigenschappen:

Ontwerp met meerdere holtes: 96 cav

Gegarandeerde concentriciteit van de wanddikte van de voorvorm: ± 0,075 mm (L = 100 mm)

Geoptimaliseerd voorvormontwerp zorgt voor dynamisch flessenblaassucces

De moeilijkheden bij de voorvormvorm van PET-flessen met 96 holtes omvatten hoofdzakelijk de volgende aspecten:

Vormontwerp: De voorgevormde PET-flesvorm met 96 holtes moet rekening houden met de lay-out en opstelling van de 96 holtes om ervoor te zorgen dat de stroomkanalen en koelsystemen van elke holte gelijkmatig worden verdeeld om de consistentie van temperatuur en vloeibaarheid tijdens de injectie te garanderen vormproces. .

Materiaalkeuze: PET-materiaal heeft een hoog smeltpunt en thermische krimp, en stelt hogere eisen aan vormmaterialen. Matrijsmaterialen moeten een goede slijtvastheid, corrosieweerstand en thermische geleidbaarheid hebben om de levensduur van de matrijs en de kwaliteit van het spuitgieten te garanderen.

Controle van het spuitgietproces: Het spuitgietproces van de PET-voorvormvorm met 96 holtes vereist nauwkeurige controle van parameters zoals temperatuur, druk en snelheid om de consistentie van de grootte en kwaliteit van de voorvormen die in elke holte worden geïnjecteerd te garanderen. Tegelijkertijd moet er ook aandacht worden besteed aan het voorkomen van krimpgaten, kromtrekken en andere defecten in de preforms.

Voordelen van spuitgieten:

Hoge productie-efficiëntie: de PET-flessenvoorvorm met 96 holtes kan 96 flesvoorvormen in één keer spuitgieten, wat de productie-efficiëntie aanzienlijk verbetert. Vergeleken met mallen met lagere holtes kunnen mallen met 96 holtes meer producten in dezelfde tijd produceren.

Stabiele productkwaliteit: de ontwerp- en productieprecisie van de PET-flesvoorvormvorm met 96 holtes is hoog, wat de consistentie van de grootte en kwaliteit van de flesvoorvormen die in elke holte worden geïnjecteerd, kan garanderen. Tegelijkertijd kan de consistentie van temperatuur en vloeibaarheid tijdens het spuitgietproces ook beter worden gecontroleerd, waardoor het aantal productdefecten wordt verminderd

Kostenbesparingen: de PET-voorvormmatrijs met 96 holtes heeft een hoge productie-efficiëntie en kan de arbeids- en apparatuurkosten verlagen. Tegelijkertijd wordt, dankzij de stabiele productkwaliteit, het uitvalpercentage verlaagd en de productiekosten verlaagd.

Milieubescherming en energiebesparing: spuitgieten is een relatief milieuvriendelijke productiemethode. Door het gebruik van PET-voorvormmatrijzen met 96 holtes kan het verbruik van grondstoffen en de productie van afval worden verminderd, waardoor het effect van energiebesparing en emissiereductie wordt bereikt.

.. stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

De Pearlescent Blush Powder Box-serie is een veelgebruikt cosmetisch product dat wordt gebruikt om natuurlijke glans en dimensie aan de wangen toe te voegen. Het volgende is een inleiding tot het vakmanschap en de materialen van de Pearlescent Blush Powder Box-serie:

Nummer: CT-S001-A

Afmeting: 59,97*44,83*12,03mm

Pan goed: 50,01*16,99*3,81mm

Capaciteit: 2,2 g

Afdrukbaar gebied: 57,97 * 42,83 mm

Vakmanschap:

Spuitgietproces: Het gebruikelijke proces voor het vervaardigen van parelmoer blush-poederdozen is het spuitgietproces. De buitenschaal en de binnenkant van de doos worden gemaakt door gesmolten plastic in een mal te injecteren, die vervolgens afkoelt en stolt.

Spuitproces: Om het uiterlijk van de doos te verbeteren, kan het spuitproces worden gebruikt om kleuren, patronen of speciale effecten op het oppervlak van de doos aan te brengen, zoals glanzende, matte of metaalachtige textuur.

Drukproces: het merklogo, productinformatie en patronen op de doos kunnen via het drukproces worden toegevoegd. Veel voorkomende drukprocessen zijn onder meer zeefdruk, warmteoverdrachtsdruk en hot stamping.

Materiaal:

Plastic: Veel voorkomende parelmoer blush-poederdozen zijn gemaakt van plastic, zoals polypropyleen (PP), polyethyleen (PE) of polystyreen (PS). Kunststof materialen zijn lichtgewicht, duurzaam, waterdicht en gemakkelijk te verwerken.

Metaal: Sommige hoogwaardige parelmoer blush-poederdozen zijn gemaakt van metaal, zoals een aluminiumlegering of roestvrij staal. Metalen materialen zijn van hoge kwaliteit, duurzaam en recyclebaar.

Overige materialen: Naast kunststof en metaal zijn er ook enkele parelmoer blushpoederdoosjes gemaakt van andere materialen, zoals karton, hout of glas. Deze materialen worden vaak gebruikt voor bijzondere ontwerpen of hoogwaardige producten.

Bij het kiezen van het vakmanschap en de materialen van de parelmoer blush-poederdoos moet u rekening houden met de productpositionering, het merkimago, de productkenmerken en de behoeften van de consument. Zorg er tegelijkertijd voor dat de geselecteerde materialen voldoen aan de relevante veiligheidsnormen en -voorschriften om de productkwaliteit en veiligheid te garanderen... stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal op u antwoorden binnen 12 uur.

Het vakmanschap en de materiaalkeuze van cosmetische geperste poederdozen zijn erg belangrijk voor de kwaliteit en uitstraling van het product. Het volgende is een inleiding tot de technologie en materialen van cosmetische geperste poederdozen:

Nummer: CT-R001

Afmeting: ø74,70*17,45mm

Pan goed: ø59,40*7,07mm

Capaciteit: 16,2 g

Afdrukbaar gebied: ø60,3 mm

Vakmanschap:

Spuitgietproces: Het gebruikelijke proces voor het vervaardigen van compacte dozen voor cosmetisch geperst poeder is het spuitgietproces. De buitenschaal en de binnenkant van de doos worden gemaakt door gesmolten plastic in een mal te injecteren, die vervolgens afkoelt en stolt.

Spuitproces: Om het uiterlijk van de doos te verbeteren, kan het spuitproces worden gebruikt om kleuren, patronen of speciale effecten op het oppervlak van de doos aan te brengen, zoals glanzende, matte of metaalachtige textuur.

Drukproces: het merklogo, productinformatie en patronen op de doos kunnen via het drukproces worden toegevoegd. Veel voorkomende drukprocessen zijn onder meer zeefdruk, warmteoverdrachtsdruk en hot stamping.

Materiaal

Kunststof: Veel voorkomende cosmetische geperste poederdozen zijn gemaakt van kunststof, zoals polypropyleen (PP), polyethyleen (PE) of polystyreen (PS). Kunststof materialen zijn lichtgewicht, duurzaam, waterdicht en gemakkelijk te verwerken.

Metaal: Sommige hoogwaardige cosmetische geperste poederdozen zijn gemaakt van metaal, zoals een aluminiumlegering of roestvrij staal. Metalen materialen zijn van hoge kwaliteit, duurzaam en recyclebaar

Overige materialen: Naast kunststof en metaal zijn er ook enkele cosmetische geperste poederdozen gemaakt van andere materialen, zoals karton, hout of glas. Deze materialen worden vaak gebruikt voor bijzondere ontwerpen of hoogwaardige producten.

Bij het kiezen van de technologie en materialen van cosmetische geperste poederdozen moet u rekening houden met de positionering van het product, het merkimago, de productkenmerken en de behoeften van de consument. Zorg er tegelijkertijd voor dat de geselecteerde materialen voldoen aan de relevante veiligheidsnormen en -voorschriften om de productkwaliteit en veiligheid te garanderen.

..stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

PEEK-onderdelen (polyetheretherketon) bieden de volgende voordelen bij de bewerking:

Verwerkbaarheid: PEEK heeft een goede verwerkbaarheid en kan worden verwerkt door snijden, boren, frezen, draaien, enz. De verwerkingsprestaties zijn stabiel en zijn niet gevoelig voor problemen zoals gereedschapsslijtage en hoge oppervlakteruwheid.

Hittebestendigheid: PEEK heeft een uitstekende weerstand tegen hoge temperaturen en kan stabiele prestaties behouden in omgevingen met hoge temperaturen. Dit maakt PEEK-componenten voordelig in toepassingen bij hoge temperaturen, zoals de lucht- en ruimtevaart, automotoren en meer.

Chemische bestendigheid: PEEK heeft een uitstekende chemische bestendigheid en is bestand tegen de erosie van chemicaliën zoals zuren, logen en oplosmiddelen. Hierdoor worden PEEK-componenten veel gebruikt in onder meer de chemische industrie en medische apparatuur.

Slijtvastheid: PEEK heeft een uitstekende slijtvastheid en kan lange tijd worden gebruikt in een omgeving met hoge wrijving zonder gemakkelijk te slijten. Dit maakt PEEK-onderdelen voordelig in toepassingen die slijtvastheid vereisen, zoals aandrijflijnen voor auto's, mechanische afdichtingen, enz.

Wat de toepassingstechniek betreft, kunnen voor de bewerking van PEEK-componenten de volgende technologieën worden gebruikt:

Snijbewerking: Met behulp van snijgereedschappen voor het uitvoeren van snij-, frees-, boor- en andere bewerkingen op PEEK kan de gewenste vorm en maat worden verkregen.

Thermovormverwerking: PEEK heeft een goede thermische stabiliteit en kan onderdelen met complexe vormen vervaardigen door middel van thermovormverwerking. Bij thermovormen kunnen methoden worden gebruikt zoals heetpersgieten en heetblaasgieten.

3D-printtechnologie: PEEK-materialen kunnen ook worden verwerkt via 3D-printtechnologie. Deze technologie maakt de vervaardiging van componenten met complexe vormen mogelijk en kan indien nodig worden aangepast.

UPE (polyethyleen) polymeermateriaal heeft bepaalde voordelen op het gebied van machinale bewerking en toepassing van flessendraaiers.

Wat de bewerking betreft, zijn UPE-polymeermaterialen goed verwerkbaar en kunnen ze worden verwerkt door snijden, boren, frezen, enz. De verwerkingsprestaties zijn stabiel en zijn niet gevoelig voor problemen zoals gereedschapsslijtage en hoge oppervlakteruwheid. Bovendien kunnen UPE-materialen ook gethermoformeerd worden om zich aan te passen aan de behoeften van flessendraaiers in verschillende vormen en maten.

Wat de toepassingsgebieden betreft, maken de slijtvastheid, corrosieweerstand en hoge temperatuurbestendigheid van UPE-polymeermaterialen het een ideale keuze voor flessendraaiers. Het kan lange tijd worden gebruikt in zware werkomgevingen zonder gemakkelijk te dragen, en heeft tegelijkertijd een goede corrosieweerstand tegen chemicaliën zoals zuren, logen en oliën. Bovendien hebben UPE-materialen ook een hoge temperatuurbestendigheid en kunnen ze stabiele prestaties behouden in omgevingen met hoge temperaturen.

De toepassingsgebieden van UPE-polymeermaterialen omvatten, maar zijn niet beperkt tot, de volgende aspecten:

Voedings- en drankenindustrie: UPE-materialen kunnen worden gebruikt bij de vervaardiging van flessendraaiers voor flessendraaibewerkingen in productielijnen voor flessendrank. De slijtvastheid en corrosiebestendigheid maken het geschikt voor hoogfrequente flessendraaibewerkingen.

Farmaceutische industrie: UPE-materialen kunnen worden gebruikt bij de productie van flesomzetters in de farmaceutische industrie om medicijnflessen ondersteboven te draaien om het vullen en verpakken van medicijnen te vergemakkelijken. De corrosiebestendigheid en hoge temperatuurbestendigheid maken het geschikt voor de veeleisende eisen van de farmaceutische industrie.

Cosmetica- en persoonlijke verzorgingsproductenindustrie: UPE-materialen kunnen worden gebruikt bij de vervaardiging van flessendraaiers in de productielijnen van cosmetica en persoonlijke verzorgingsproducten. De slijtvastheid en corrosiebestendigheid maken het geschikt voor hoogfrequente flessendraaibewerkingen.

Katrollen voor mechanische uitrusting hebben de volgende voordelen:

Kracht overbrengen: Katrollen kunnen kracht overbrengen via touwen, riemen, enz., om het tillen, trekken of overbrengen van voorwerpen te bewerkstelligen.

Verminder wrijving: Katrollen kunnen de wrijving van objecten tijdens beweging verminderen, energieverlies verminderen en de efficiëntie verbeteren.

Pas de richting van de kracht aan: De katrol kan de krachtrichting veranderen, zodat kracht in verschillende richtingen kan worden uitgeoefend.

Belastingverdeling: De katrol kan de belasting over meerdere katrollen verdelen, waardoor de belasting op een enkele katrol wordt verminderd en de levensduur van de katrol wordt verlengd.

Pas de snelheid aan: Door de diameter of het aantal katrollen te veranderen, kan de snelheid van het object worden aangepast.

Katrollen voor mechanische uitrusting hebben een breed scala aan toepassingen. Veel voorkomende toepassingsgebieden zijn onder meer:

Hefapparatuur: Katrollen worden vaak gebruikt in touwsystemen in hijsapparatuur, zoals kranen, kranen enz., om zware voorwerpen op te tillen en op te hangen.

Transportapparatuur: Katrollen worden vaak gebruikt in transportapparatuur zoals transportbanden en rollen om objecten over te brengen en de transportefficiëntie te verbeteren.

Mechanische transmissie: Katrollen worden vaak gebruikt in mechanische transmissiesystemen, zoals riemtransmissie, kettingtransmissie, enz., om kracht en rotatie over te brengen.

Deur- en raamsystemen: Katrollen worden vaak gebruikt als glijrails in deur- en raamsystemen om deuren en ramen te openen en te sluiten.

Sportuitrusting: Katrollen worden vaak gebruikt als spansysteem in sportuitrusting, zoals fitnessapparatuur, sportuitrusting enz., om de weerstand en bewegingsrichting aan te passen.

Nylon stertandwiel is een stertandwiel gemaakt van nylon materiaal met de volgende voordelen en toepassingsgebieden:

Voordeel:

Slijtvastheid: nylon stertandwielen hebben een goede slijtvastheid en kunnen lange tijd worden gebruikt in wrijvings- en slijtageomgevingen, waardoor slijtage en schade aan de tandwielen wordt verminderd.

Zelfsmerend: Nylon stertandwielen hebben goede zelfsmerende eigenschappen, die wrijving en slijtage kunnen verminderen en de bedrijfsefficiëntie en levensduur van de tandwielen kunnen verbeteren.

Corrosiebestendigheid: Nylon stertandwielen hebben een goede corrosieweerstand tegen een verscheidenheid aan chemische stoffen en kunnen worden gebruikt in corrosieve media om de levensduur van de tandwielen te verlengen.

Lichtgewicht: Vergeleken met metalen tandwielen zijn nylon stertandwielen lichter in gewicht, waardoor de belasting van de apparatuur wordt verminderd en de bedrijfsefficiëntie wordt verbeterd.

Toepassingsgebieden:

Transmissieapparaat: Nylon stertandwielen worden vaak gebruikt in transmissieapparaten, zoals verloopstukken, transmissiekasten, enz. Het kan de functie van het overbrengen van kracht en snelheid realiseren door ingrijpen met andere tandwielen.

Automatiseringsapparatuur: Nylon stertandwielen worden ook veel gebruikt in verschillende automatiseringsapparatuur, zoals manipulatoren, transportbanden, verpakkingsmachines, enz. Het kan de beweging en werking van geautomatiseerde apparatuur realiseren door samen te werken met andere transmissiecomponenten.

Instrumenten: Nylon stertandwielen kunnen ook worden gebruikt in instrumenten, zoals timers, instrumentenpanelen, enz. Het kan de indicatie- en meetfuncties van instrumenten realiseren door samen te werken met andere tandwielen.

Elektrisch gereedschap: Nylon stertandwielen worden ook vaak gebruikt in elektrisch gereedschap, zoals elektrische schroevendraaiers, elektrische sleutels, enz. Het kan de rotatie en aandrijving van het gereedschap realiseren door samen te werken met de elektromotor.

De bewerkings- en schroeftoepassingen van op maat gemaakte POM-schroeven voor automatiseringsapparatuur zijn als volgt:

Bewerking:

Materiaalvoorbereiding: Selecteer POM-materiaal als productiemateriaal van de POM-schroef. POM heeft goede mechanische eigenschappen, slijtvastheid en chemische bestendigheid.

Productieproces: Volgens de ontwerptekeningen van de schroef wordt het bewerkingsproces uitgevoerd, inclusief draaien, frezen, boren en andere processen, om het POM-materiaal tot de vereiste schroefvorm en -grootte te verwerken.

Oppervlaktebehandeling: Voer indien nodig een oppervlaktebehandeling uit op de POM-schroef, zoals polijsten, spuiten, enz., om de gladheid van het oppervlak en de kwaliteit van het uiterlijk te verbeteren.

Schroeftoepassing:

Geautomatiseerd transportsysteem: POM-schroef kan worden gebruikt in geautomatiseerde transportsystemen om materialen, onderdelen of producten te transporteren. Het kan materialen of producten van de ene locatie naar de andere duwen door middel van rotatie en spiraalbeweging om geautomatiseerd transport en handling te realiseren.

Geautomatiseerde montageapparatuur: POM-schroeven kunnen worden gebruikt in geautomatiseerde montageapparatuur om onderdelen of componenten in een vooraf bepaalde volgorde en positie te assembleren. Het kan het assemblageproces automatiseren door onderdelen of componenten door middel van rotatie en spiraalvormige beweging naar de juiste positie te duwen.

Geautomatiseerde verpakkingsapparatuur: POM-schroeven kunnen worden gebruikt in geautomatiseerde verpakkingsapparatuur om producten of verpakkingsmaterialen te verpakken. Het kan producten of verpakkingsmaterialen door rotatie en spiraalvormige beweging naar de verpakkingspositie duwen om een ​​geautomatiseerd verpakkingsproces te realiseren.

De bewerkings- en bustoepassingen van op maat gemaakte bussen voor mechanische automatiseringsapparatuur zijn als volgt:

Bewerking:

Materiaalvoorbereiding: Selecteer het juiste nylonmateriaal volgens de vereisten van de busmof en bereid het materiaal voor op snijden en verwerken.

Verwerkingstechnologie: Volgens de ontwerptekeningen van de bus en huls wordt het bewerkingsproces uitgevoerd, inclusief draaien, frezen, boren en andere processen, om het materiaal te verwerken tot de vorm en maat van de bus en huls die aan de eisen voldoet.

Oppervlaktebehandeling: Voer indien nodig een oppervlaktebehandeling uit op de busmof, zoals slijpen, polijsten, enz., om de gladheid en textuur van het oppervlak te verbeteren.

Toepassing asbus:

Lagersteun: Bushulzen worden vaak gebruikt in lagersteunonderdelen van mechanische apparatuur, zoals lagerzittingen, lagerzittingsets, enz. Het kan wrijving en slijtage tussen assen en lagers verminderen en de operationele efficiëntie en levensduur van de apparatuur verbeteren.

Geleidingsondersteuning: Busbussen kunnen ook worden gebruikt in geleidingsondersteuningsonderdelen van mechanische apparatuur, zoals geleiderails, geleidingsstangen, enz. Het kan de wrijving tussen geleidingscomponenten verminderen en de nauwkeurigheid en stabiliteit van de apparatuur verbeteren.

Bewegingsoverbrenging: Bushulzen kunnen worden gebruikt in bewegingsoverbrengingsonderdelen van mechanische apparatuur, zoals schuifregelaars, katrollen, enz. Het kan de wrijving tussen bewegende transmissieonderdelen verminderen en de transmissie-efficiëntie en nauwkeurigheid van apparatuur verbeteren.

PA-transmissierek heeft de volgende kenmerken en voordelen:

Goede slijtvastheid: PA-materiaal heeft een hoge slijtvastheid, is bestand tegen een bepaalde belasting en wrijving en is geschikt voor hogesnelheidstransmissiesystemen.

Soepele beweging: Het PA-transmissieheugel en tandwiel worden samen gebruikt om een ​​soepele lineaire beweging te bereiken en nauwkeurige positiecontrole te bieden.

Laag geluids- en trillingsniveau: PA-transmissierek heeft een laag geluids- en trillingsniveau, wat zorgt voor soepele en stille transmissie-effecten.

Goede corrosieweerstand: PA-materiaal heeft een goede corrosieweerstand tegen algemene chemische stoffen en wordt niet gemakkelijk geërodeerd door chemische stoffen.

Goede zelfsmerende eigenschappen: PA-materiaal heeft goede zelfsmerende eigenschappen, die wrijving en slijtage kunnen verminderen en de levensduur van het rek kunnen verlengen.

Lichtgewicht: Vergeleken met metalen rekken hebben PA-transmissierekken een lagere dichtheid en een laag gewicht, wat de belasting van apparatuur kan verminderen en de transmissie-efficiëntie kan verbeteren.

Lage kosten: Vergeleken met metalen rekken hebben PA-transmissierekken lagere productiekosten en zijn ze geschikt voor sommige toepassingen met hogere kosten.

PA-transmissierekken worden veel gebruikt in verschillende mechanische apparatuur, zoals geautomatiseerde productielijnen, manipulatoren, drukmachines, verpakkingsmachines, enz. Ze kunnen nauwkeurige lineaire bewegings- en positiecontrole bieden en hebben brede toepassingsmogelijkheden. Stuur ons een bericht (e-mail : info@ansixtech.com ) op elk gewenst moment en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.

UHMW-PE kunststof geleiderail is een geleiderail gemaakt van polyethyleen met ultrahoog moleculair gewicht (UHMW-PE). UHMW-PE is een technische kunststof met uitstekende eigenschappen, waaronder hoge slijtvastheid, lage wrijvingscoëfficiënt, goede chemische bestendigheid en lage temperatuurbestendigheid.

UHMW-PE kunststof geleiderails hebben de volgende kenmerken:

Hoge slijtvastheid: UHMW-PE-materiaal heeft een extreem hoge slijtvastheid en is bestand tegen langdurige wrijving en slijtage. Het is geschikt voor geleidingsrailsystemen met hoge belasting en hoge snelheidsbewegingen.

Lage wrijvingscoëfficiënt: UHMW-PE-materiaal heeft een lage wrijvingscoëfficiënt, wat energieverlies en geluidsproductie kan verminderen en de operationele efficiëntie van de geleiderail kan verbeteren.

Chemische corrosiebestendigheid: UHMW-PE-materiaal heeft een goede corrosieweerstand tegen chemicaliën zoals zuren, logen en oplosmiddelen en wordt niet gemakkelijk geërodeerd door chemische stoffen.

Bestand tegen lage temperaturen: UHMW-PE-materiaal kan zijn fysieke en mechanische eigenschappen behouden in omgevingen met lage temperaturen en is geschikt voor geleidingsrailsystemen in omgevingen met lage temperaturen.

Zelfsmerend: UHMW-PE-materiaal heeft goede zelfsmerende eigenschappen, die wrijving en slijtage kunnen verminderen en de levensduur van de geleiderail kunnen verlengen.

UHMW-PE kunststof geleiderails worden veel gebruikt in verschillende mechanische apparatuur, vooral waar een hoge slijtvastheid en een lage wrijvingscoëfficiënt vereist zijn. Het kan de operationele efficiëntie en levensduur van apparatuur verbeteren en de onderhouds- en vervangingskosten verlagen. Bovendien heeft UHMW-PE-materiaal ook goede elektrische isolatie-eigenschappen en is het geschikt voor sommige railsystemen met hoge elektrische isolatie-eisen. Stuur ons op elk gewenst moment een bericht (e-mail: info@ansixtech.com) en ons team zal u binnen 12 uur antwoorden.