Pantalla del producto

Los materiales PEEK se utilizan ampliamente en la industria médica;

Dispositivos médicos: el material PEEK tiene buena biocompatibilidad y resistencia química y puede usarse para fabricar diversos dispositivos médicos, como instrumentos quirúrgicos, implantes, dispositivos ortopédicos, etc. La alta resistencia y rigidez del material PEEK hace que tenga un excelente rendimiento en implantes ortopédicos y Se puede utilizar para fabricar articulaciones artificiales, implantes de columna, etc.

Equipo médico: los materiales PEEK se pueden utilizar para fabricar piezas de equipos médicos, como válvulas, conectores, sensores, etc. La resistencia al calor y la resistencia química del material PEEK le permiten funcionar de manera estable en ambientes químicamente corrosivos y con altas temperaturas, lo que lo hace adecuado. para diversos requisitos de equipos médicos.

Consumibles médicos: los materiales PEEK se pueden utilizar para fabricar consumibles médicos, como jeringas, equipos de infusión, catéteres, etc. La resistencia química y las propiedades mecánicas del material PEEK le permiten resistir altas presiones y productos químicos, lo que garantiza la seguridad y confiabilidad de los consumibles médicos. .

Embalaje de dispositivos médicos: los materiales PEEK se pueden utilizar para fabricar materiales de embalaje para dispositivos médicos, como películas selladoras, contenedores, etc. El material PEEK tiene buena resistencia al calor y resistencia química, lo que puede proteger los dispositivos médicos del impacto del entorno externo y garantizar su calidad y seguridad.

La aplicación de materiales PEEK en la industria médica se refleja principalmente en dispositivos médicos, equipos médicos, consumibles médicos y embalajes de dispositivos médicos. Su excelente rendimiento lo convierte en uno de los materiales importantes en la industria médica.

El propósito de hacer un prototipo primero en la fabricación de moldes es verificar la viabilidad del diseño del producto y la estructura del molde, y optimizar el proceso del molde. Aquí hay algunas razones:

Verificar el diseño del producto: un prototipo es un modelo físico elaborado en base a dibujos de diseño del producto o modelos CAD, que pueden mostrar visualmente la apariencia y el tamaño del producto. Al realizar prototipos, se puede verificar la precisión y viabilidad del diseño del producto y comprobar si la apariencia, forma y proporción del producto cumplen los requisitos.

Optimice la estructura del molde: Durante el proceso de producción del prototipo, se pueden descubrir problemas potenciales y margen de mejora en el diseño del producto. Al observar el proceso de producción y los resultados del prototipo, se puede evaluar la racionalidad de la estructura del molde y se pueden realizar los ajustes y optimizaciones necesarios para garantizar que el molde de inyección final pueda cumplir con los requisitos del producto.

Pruebe el proceso del molde: durante el proceso de producción del prototipo, se puede probar y verificar la viabilidad y el efecto del proceso del molde. Por ejemplo, puede verificar el rendimiento de apertura del molde, la calidad del moldeo por inyección y el acabado de la superficie, etc. A través de la producción de prototipos, se pueden descubrir y resolver problemas en el proceso del molde, y se puede mejorar la eficiencia de producción y la calidad del producto del molde.

Reducir costos y riesgos: Al realizar prototipos para su verificación y optimización, se pueden reducir errores y problemas que ocurren al fabricar moldes de inyección. Esto puede evitar costos y riesgos innecesarios y mejorar la tasa de éxito y la eficiencia de la fabricación de moldes.

La tecnología de desarrollo de catéteres complejos se refiere al diseño y fabricación de catéteres con estructuras y funciones complejas para satisfacer necesidades médicas específicas. A continuación se muestran algunas técnicas comunes de desarrollo de catéteres complejos:

Diseño de múltiples lúmenes: Los catéteres complejos se pueden diseñar con múltiples cámaras independientes, cada una de las cuales puede usarse para una función o transferencia de fluidos diferente. El diseño de múltiples cámaras permite realizar múltiples tratamientos u operaciones de diagnóstico simultáneamente.

Tecnología de control de curvatura: los catéteres complejos a menudo requieren navegación en canales curvos o tortuosos. La tecnología de control de flexión puede hacer que el catéter tenga una buena flexión y guía al incorporar materiales como alambres metálicos o aleaciones con memoria de forma en el catéter.

Tecnología de visualización: los catéteres complejos pueden equiparse con tecnología de visualización, como fibra óptica o cámaras, para que los médicos puedan observar y examinar el área objetivo en tiempo real. Esto ayuda a los médicos a posicionar y maniobrar el catéter con precisión.

Tecnología de pistón o válvula: Es posible que los conductos complejos necesiten tener componentes como pistones o válvulas para controlar el flujo de líquidos o gases. Esto permite un control y bloqueo precisos del flujo.

El catéter de balón médico es un catéter con función de expansión de balón, que se usa comúnmente en cirugías y tratamientos intervencionistas. Consta del cuerpo del catéter y la pieza que conecta el balón.

Las principales características y aplicaciones de los catéteres médicos con balón incluyen:

Función de inflado: Los catéteres con balón tienen uno o más globos que se pueden inflar inyectando líquido o gas. El balón expandido se puede utilizar para diversos fines, como dilatar vasos sanguíneos, detener hemorragias, bloquear puntos de hemorragia e insertar stents.

Funciones de flexión y navegación: los catéteres con balón suelen tener un cuerpo de catéter blando que puede viajar a través de canales curvos o tortuosos. El médico puede guiar el balón hasta la ubicación objetivo manipulando el catéter para lograr una navegación y un posicionamiento precisos.

Diferentes tamaños y formas: los catéteres con balón se pueden diseñar en diferentes tamaños y formas según los requisitos de aplicación específicos. Los diferentes tamaños de catéteres con balón son adecuados para diferentes tamaños de vasos sanguíneos u órganos.

Vasodilatación e implantación de stent: los catéteres con balón se utilizan comúnmente para vasodilatación e implantación de stent. Al introducir un catéter con balón en un vaso sanguíneo estrechado o bloqueado y luego inflar el balón, se puede dilatar el vaso sanguíneo y restablecer el flujo sanguíneo.

Los catéteres médicos de silicona suelen estar compuestos por varios componentes; estos son algunos de los más comunes:

Cuerpo del catéter de silicona: la parte principal del catéter de silicona suele estar hecha de un material de silicona médica suave, que tiene buena biocompatibilidad y flexibilidad.

Controlador de flexión: se utiliza para controlar la flexión y desviación del catéter de silicona. Los controladores de flexión suelen estar formados por varias articulaciones y pueden funcionar con un joystick o controlador externo.

Fibra óptica o cámara: los catéteres de silicona suelen estar equipados con fibras ópticas o cámaras que se utilizan para transmitir señales de imagen o vídeo, lo que permite a los médicos observar y examinar el área objetivo en tiempo real.

Conector: se utiliza para conectar catéteres de silicona y otros equipos o herramientas, como fuentes de luz, cámaras, etc. Los conectores suelen tener interfaces estándar para conectarse a otros dispositivos.

Un catéter orientable/desviable es un dispositivo médico utilizado para realizar procedimientos diagnósticos o terapéuticos dentro del cuerpo humano. Está hecho de un material blando por el que pasan fibras ópticas, cables u otras herramientas dentro del catéter para que los médicos puedan ver o manipular áreas específicas.

Los catéteres dirigibles/deflectables se usan comúnmente para endoscopia, procedimientos o tratamientos intervencionistas, como gastroscopia, enteroscopia, procedimientos de cateterismo cardíaco, etc. Su flexibilidad y maniobrabilidad permiten a los médicos navegar con precisión hasta el área objetivo y realizar las operaciones necesarias.

Este conducto suele estar formado por múltiples juntas y puede operarse con un joystick o controlador externo. El médico puede ajustar el ángulo de flexión, la dirección y la profundidad del catéter a través del controlador para lograr la posición y el ángulo deseados.

El uso de catéteres orientables/deflectables puede reducir el trauma y el dolor quirúrgico y mejorar la precisión y seguridad quirúrgica. Se utiliza ampliamente en el campo médico y se desarrolla y mejora constantemente para satisfacer diferentes necesidades clínicas.

Dilatadores y vainas Los dilatadores y vainas son estructuras tubulares utilizadas en campos médicos y otros con diferentes funciones y aplicaciones. Aquí tienes una explicación de dilatadores y vainas:

Dilatador: Un dilatador es un dispositivo que se utiliza para agrandar o abrir un tubo o cavidad. Por lo general, está hecho de materiales flexibles como poliuretano, silicona, etc. Se puede insertar y expandir un dilatador para agrandar un tubo o cavidad estrecho para facilitar la inserción y operación de otros instrumentos o herramientas. Los dilatadores se utilizan habitualmente en el campo médico, como dilatadores vasculares, expansores de stent, etc.

Funda: Una funda es una estructura exterior que se utiliza para proteger y cubrir tuberías o instrumentos. Por lo general, está hecho de materiales flexibles como poliuretano, polietileno, etc. Las fundas pueden brindar protección y aislamiento adicionales, evitando que los tubos o instrumentos entren en contacto con el entorno circundante, lo que reduce el riesgo de infección y contaminación. Las vainas se utilizan comúnmente en el campo médico, como vainas de catéter, vainas de alambre guía, etc.

El eje reforzado médico es un material de eje especial que se utiliza para equipos e instrumentos médicos. Suele estar fabricado de metal o materiales compuestos de alta resistencia y durabilidad y se utiliza para soportar y transmitir fuerza o movimiento de rotación.

Los ejes de refuerzo médico tienen una amplia gama de aplicaciones en el campo médico, tales como:

Instrumentos quirúrgicos: los ejes médicos reforzados se pueden utilizar en instrumentos quirúrgicos, como fórceps quirúrgicos, tijeras, agujas, etc. Proporcionan un soporte estable y una transferencia de fuerza confiable para ayudar a los médicos a realizar operaciones precisas.

Equipo médico: los ejes de mejora médica también se utilizan en diversos equipos médicos, como máquinas de rayos X, escáneres de tomografía computarizada, marcapasos, etc. Se utilizan para soportar y transmitir movimientos de rotación o de otro tipo para garantizar el funcionamiento normal del equipo.

Implantes: los ejes de refuerzo médico también se pueden utilizar para implantes, como articulaciones artificiales, implantes de columna, etc. Proporcionan soporte estable y resistencia para respaldar la función y la estabilidad del implante.

AnsixTech es una empresa centrada en la fabricación e I+D de tubos guía de silicona médica. Están comprometidos a proporcionar productos de tubos guía seguros, confiables y de alta calidad para la industria médica. En este artículo, presentaremos la selección de materiales, el proceso de fabricación y las aplicaciones de productos de los tubos guía de silicona médica AnsixTech.

En primer lugar, AnsixTech presta atención a la selección de materiales. Utilizan materiales de silicona de grado médico de alta calidad para fabricar los tubos guía. El material de silicona de grado médico no es tóxico, inodoro ni irritante y cumple totalmente con los estándares de seguridad de la industria médica. En comparación con los materiales tradicionales, los materiales de silicona de grado médico tienen buena biocompatibilidad y durabilidad y pueden ser compatibles con los tejidos humanos, lo que reduce la irritación y el malestar de los pacientes. Además, el material de silicona de grado médico también es resistente a altas temperaturas y corrosión, y puede resistir los efectos de la esterilización a alta temperatura y los productos químicos, lo que garantiza la estabilidad y durabilidad del tubo guía.

En segundo lugar, AnsixTech se centra en el proceso de fabricación. Utilizan un proceso avanzado de moldeo por inyección para fabricar tubos guía de silicona médica. Primero, de acuerdo con los requisitos de diseño del tubo guía, se fabrica un molde para garantizar que la forma y el tamaño del tubo guía satisfagan las necesidades médicas. Luego, se inyecta material de silicona de grado médico en el molde y, mediante moldeo por inyección, el material de silicona llena completamente el molde para formar la forma final del tubo guía. Durante el proceso de moldeo por inyección, AnsixTech controla estrictamente la temperatura, la presión y la velocidad para garantizar la calidad y precisión dimensional del tubo guía. Finalmente, AnsixTech inspecciona, limpia y empaqueta los tubos guía formados para garantizar la calidad, higiene y seguridad del producto.

AnsixTech es una empresa centrada en la fabricación e I+D de chupetes de silicona líquida para bebés. Están comprometidos a brindar una experiencia de alimentación segura y cómoda para los bebés. En este artículo, presentaremos la selección de materiales, el proceso de fabricación y la aplicación del producto del chupete de silicona líquida AnsixTech.

En primer lugar, AnsixTech presta atención a la selección de materiales. Utilizan material de silicona líquida de alta calidad para fabricar chupetes para bebés. La silicona líquida es un material no tóxico, inodoro y no irritante que cumple totalmente con las normas de seguridad para productos para bebés. En comparación con los materiales de silicona tradicionales, la silicona líquida es más suave y elástica y puede adaptarse mejor a la estructura bucal del bebé, reducir la presión sobre la boca del bebé y evitar molestias bucales. Además, el material de silicona líquida también es resistente a altas temperaturas y puede soportar la esterilización a altas temperaturas, lo que garantiza que el chupete utilizado por el bebé esté siempre limpio e higiénico.

En segundo lugar, AnsixTech se centra en el proceso de fabricación. Utilizan un proceso avanzado de moldeo por inyección para fabricar chupetes de silicona líquida. Primero, el molde se diseña de acuerdo con la estructura bucal del bebé para garantizar que la forma y el tamaño del chupete satisfagan las necesidades del bebé. Luego, el material de silicona líquida se inyecta en el molde y, mediante moldeo por inyección, el material de silicona líquida llena completamente el molde para formar la forma final del chupete. Durante el proceso de moldeo por inyección, AnsixTech controla estrictamente la temperatura y la presión para garantizar la calidad y el rendimiento de la tetina. Finalmente, AnsixTech limpia y esteriliza las tetinas formadas para garantizar la higiene y seguridad del producto.

AnsixTech es una empresa centrada en la fabricación e I+D de tubos de silicona líquida. Están comprometidos a proporcionar productos de tuberías de alta calidad, seguros y confiables a diversas industrias. En este artículo, presentaremos la selección de materiales, el proceso de fabricación y la aplicación del producto de los tubos de silicona líquida AnsixTech.

En primer lugar, AnsixTech presta atención a la selección de materiales. Utilizan materiales de silicona líquida de alta calidad para fabricar tuberías. La silicona líquida es un material no tóxico, inodoro y no irritante que cumple totalmente con los estándares de seguridad de diversas industrias. En comparación con los materiales de silicona tradicionales, la silicona líquida es más suave y elástica, y puede adaptarse a diversos diseños de tuberías y entornos de uso complejos. Además, el material de silicona líquida también es resistente a altas temperaturas y corrosión, y puede soportar los efectos de altas temperaturas y sustancias químicas, asegurando la estabilidad y durabilidad de la tubería.

En segundo lugar, AnsixTech se centra en el proceso de fabricación. Utilizan tecnología avanzada de moldeo por extrusión para fabricar tubos de silicona líquida. Primero, el material de silicona líquida se calienta a una temperatura que lo vuelve plástico. Luego, el material de silicona líquida calentado se extruye a través de una extrusora para formar un producto tubular. Durante el proceso de moldeo por extrusión, AnsixTech controla estrictamente la temperatura, la presión y la velocidad para garantizar la calidad y precisión dimensional de la tubería. Finalmente, AnsixTech inspecciona, limpia y empaqueta los tubos formados para garantizar la calidad, higiene y seguridad del producto.

AnsixTech es una empresa centrada en la fabricación e I+D de mascarillas médicas de silicona líquida. Están comprometidos a proporcionar productos de mascarillas faciales confiables, seguros y de alta calidad a la industria médica. En este artículo, presentaremos la selección de materiales, el proceso de fabricación y la aplicación del producto de las mascarillas médicas de silicona líquida AnsixTech.

En primer lugar, AnsixTech se centra en la selección de materiales. Utilizan materiales de silicona líquida de alta calidad para fabricar mascarillas médicas. La silicona líquida es un material no tóxico, inodoro y no irritante que cumple totalmente con las normas de seguridad para productos médicos. En comparación con los materiales de silicona tradicionales, la silicona líquida es más suave y elástica y puede adaptarse mejor a los contornos de la cara, proporcionando un mejor sellado y comodidad. Además, el material de silicona líquida también es resistente a las altas temperaturas y a la corrosión, y puede soportar la desinfección y limpieza a altas temperaturas con detergentes, asegurando que la mascarilla esté siempre limpia e higiénica.

En segundo lugar, AnsixTech se centra en los procesos de fabricación. Utilizan procesos avanzados de moldeo por inyección para fabricar mascarillas médicas de silicona líquida. En primer lugar, el molde se diseña según el contorno facial para garantizar que la forma y el tamaño de la mascarilla cumplan con los requisitos ergonómicos. Luego, el material de silicona líquida se inyecta en el molde y, mediante moldeo por inyección, el material de silicona líquida llena completamente el molde para formar la forma final de la máscara. Durante el proceso de moldeo por inyección, AnsixTech controla estrictamente la temperatura y la presión para garantizar la calidad y el rendimiento de la mascarilla. Finalmente, AnsixTech limpia y desinfecta la mascarilla formada para garantizar la higiene y seguridad del producto.

Carcasa de mango AnsixTech El proceso de moldeo de doble color y el proceso de moldeo por sobreinyección secundaria se utilizan comúnmente para fabricar carcasas de mango.

Proceso de molde de doble color:

El proceso de moldeo de doble color utiliza un molde especial para inyectar dos colores diferentes de materiales plásticos en el molde para formar un efecto de doble color en un proceso de moldeo por inyección. Este proceso permite que diferentes partes de la carcasa del mango tengan diferentes colores, aumentando así la estética y la personalización del producto.

Los pasos principales del proceso del molde de doble color incluyen:

Diseño de molde: De acuerdo con los requisitos de diseño del producto, diseñar un molde adecuado para moldeo por inyección de doble color, que incluya dos cámaras de moldeo por inyección y una plataforma giratoria o mecanismo giratorio.

Moldeo por inyección: coloque dos partículas de plástico de diferentes colores en dos cámaras de moldeo por inyección y luego derrita el plástico a través de una máquina de moldeo por inyección e inyéctelo en el molde. Durante el proceso de moldeo por inyección, el molde gira para que se inyecten alternativamente dos colores de plástico, creando un efecto de doble color.

Enfriamiento y solidificación: una vez completada la inyección de plástico, el molde continuará girando durante un período de tiempo para garantizar que el plástico se enfríe y solidifique por completo.

Sacar el producto: Finalmente, abrir el molde y sacar la carcasa del mango de doble color formada.

El proceso de moldeo de dos componentes del botón de arranque de automóviles de AnsixTech y el proceso de moldeo por inyección de dos colores son un método de proceso comúnmente utilizado para fabricar botones de arranque de automóviles.

Proceso de molde de dos componentes:

El proceso de moldeo de doble color utiliza un molde especial para inyectar dos colores diferentes de materiales plásticos en el molde para formar un efecto de dos colores en un proceso de moldeo por inyección. Este proceso permite que diferentes partes de los botones tengan diferentes colores, aumentando así la estética y personalización del producto.

Los principales pasos del proceso del molde de dos colores incluyen:

Molde de diseño: De acuerdo con los requisitos de diseño del producto, diseñe un molde adecuado para moldeo por inyección de dos colores, que incluya dos cámaras de moldeo por inyección y una plataforma giratoria o mecanismo giratorio.

Moldeo por inyección: coloque dos partículas de plástico de diferentes colores en dos cámaras de moldeo por inyección y luego derrita el plástico a través de una máquina de moldeo por inyección e inyéctelo en el molde. Durante el proceso de moldeo por inyección, el molde gira para inyectar dos colores de plástico alternativamente, creando un efecto de dos colores.

Enfriamiento y solidificación: una vez completada la inyección de plástico, el molde continuará girando durante un período de tiempo para garantizar que el plástico se enfríe y solidifique por completo.

Saque el producto: Finalmente, abra el molde y saque el botón de arranque del automóvil de dos colores formado.

El proceso de moldeo de dos colores con carcasa de cinta métrica de AnsixTech y el proceso de moldeo por inyección de dos colores son un método de proceso comúnmente utilizado para fabricar carcasas de cinta métrica.

Proceso de molde de dos colores:

El proceso de moldeo de dos colores utiliza un molde especial para inyectar dos colores diferentes de materiales plásticos en el molde para formar un efecto de dos colores en un proceso de moldeo por inyección. Este proceso permite que diferentes partes de la carcasa tengan diferentes colores, aumentando así la estética y personalización del producto.

Los principales pasos del proceso del molde de dos colores incluyen:

Molde de diseño: De acuerdo con los requisitos de diseño del producto, diseñe un molde adecuado para moldeo por inyección de dos colores, que incluya dos cámaras de moldeo por inyección y una plataforma giratoria o mecanismo giratorio.

Moldeo por inyección: coloque dos partículas de plástico de diferentes colores en dos cámaras de moldeo por inyección y luego derrita el plástico a través de una máquina de moldeo por inyección e inyéctelo en el molde. Durante el proceso de moldeo por inyección, el molde gira para inyectar dos colores de plástico alternativamente, creando un efecto de dos colores.

Enfriamiento y solidificación: una vez completada la inyección de plástico, el molde continuará girando durante un período de tiempo para garantizar que el plástico se enfríe y solidifique por completo.

Sacar el producto: Finalmente, abrir el molde y sacar la carcasa de la cinta métrica bicolor formada.

Proceso de moldeo por inyección de dos colores:

El proceso de moldeo por inyección de dos colores utiliza dos colores diferentes de materiales plásticos durante el proceso de moldeo por inyección. Los dos colores de plástico se inyectan alternativamente en el molde a través de una máquina de moldeo por inyección, formando así un efecto de dos colores.

El proceso de moldeo de dos colores para mangos de cepillos de dientes de AnsixTech y el proceso de moldeo por inyección de dos colores son un método de proceso comúnmente utilizado para fabricar mangos de cepillos de dientes.

Proceso de molde de doble color:

El proceso de moldeo de dos colores utiliza un molde especial para inyectar dos colores diferentes de materiales plásticos en el molde para formar un efecto de dos colores en un proceso de moldeo por inyección. Este proceso permite que diferentes partes del mango tengan diferentes colores, aumentando así la estética y personalización del producto.

Los principales pasos del proceso del molde de dos colores incluyen:

Diseño de molde: de acuerdo con los requisitos de diseño del producto, diseñe un molde adecuado para moldeo por inyección de dos colores, que incluya dos cámaras de moldeo por inyección y una plataforma giratoria o mecanismo giratorio.

Moldeo por inyección: coloque dos partículas de plástico de diferentes colores en dos cámaras de moldeo por inyección y luego derrita el plástico a través de una máquina de moldeo por inyección e inyéctelo en el molde. Durante el proceso de moldeo por inyección, el molde gira para inyectar dos colores de plástico alternativamente, creando un efecto de dos colores.

Enfriamiento y solidificación: una vez completada la inyección de plástico, el molde continuará girando durante un período de tiempo para garantizar que el plástico se enfríe y solidifique por completo.

Sacar el producto: Finalmente, abrir el molde y sacar el mango del cepillo de dientes bicolor formado.

Proceso de moldeo por inyección de dos colores:

El proceso de moldeo por inyección de dos colores utiliza dos colores diferentes de materiales plásticos durante el proceso de moldeo por inyección. Los dos colores de plástico se inyectan alternativamente en el molde a través de una máquina de moldeo por inyección, formando así un efecto de dos colores.

Los pasos principales del proceso de moldeo por inyección de dos colores incluyen:

Prepare bolitas de plástico: Prepare bolitas de plástico de dos colores diferentes por separado.

Molde de diseño: De acuerdo con los requisitos de diseño del producto, diseñe un molde adecuado para moldeo por inyección de dos colores, que incluya dos cámaras de moldeo por inyección y una plataforma giratoria o mecanismo giratorio.

Moldeo por inyección: coloque dos partículas de plástico de diferentes colores en dos tolvas de la máquina de moldeo por inyección, y luego la máquina de moldeo por inyección funde el plástico y lo inyecta en el molde. Durante el proceso de moldeo por inyección, la máquina de moldeo por inyección inyecta dos colores de plástico alternativamente para crear un efecto de dos colores.

Las dificultades del molde de la botella del filtro del purificador de agua incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de molde: Las botellas filtrantes de los purificadores de agua suelen tener formas y estructuras complejas. El diseño del molde debe tener en cuenta todos los detalles y requisitos funcionales del producto para garantizar la precisión y estabilidad del molde. Especialmente para el rendimiento de sellado y los requisitos de conexión de la botella, es necesario diseñar estructuras y accesorios adecuados.

Selección de materiales: la botella del elemento filtrante del purificador de agua debe estar hecha de materiales con requisitos especiales, como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas, como PP, PC, etc. Estos materiales tienen requisitos más altos en cuanto a moldes y problemas como impurezas y color. Es necesario evitar las diferencias.

Control del proceso de moldeo por inyección: durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección de la máquina de inyección. Especialmente para los requisitos de tamaño y forma de la botella, los parámetros de la máquina de inyección deben ajustarse para garantizar que el material plástico esté completamente derretido y lleno en el molde.

Control de enfriamiento: Después del moldeo por inyección, se requiere un proceso de enfriamiento para solidificar el material plástico. Al controlar el sistema de enfriamiento del molde y ajustar el tiempo y la temperatura de enfriamiento, se garantiza la estabilidad dimensional y la calidad del producto. Para el espesor y la estructura de la botella, el control del proceso de enfriamiento es particularmente importante.

Las ventajas del moldeo por inyección incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Alta eficiencia de producción: el moldeo por inyección puede lograr una producción en masa y mejorar la eficiencia de la producción. El moldeo por inyección de una sola vez puede producir varias botellas de filtro purificador de agua al mismo tiempo, lo que acorta considerablemente el ciclo de producción.

Menor costo: el costo de fabricación de los moldes de moldeo por inyección es relativamente bajo. Un molde fabricado una vez se puede utilizar varias veces, lo que reduce el coste de producción de cada componente.

Alta precisión y estabilidad: mediante el diseño y la fabricación precisos del molde, el moldeo por inyección puede lograr una alta precisión y estabilidad en la producción de botellas de cartuchos de filtro purificador de agua, cumpliendo con los requisitos de tamaño y forma del producto.

Amplia selección de materiales: se puede seleccionar una variedad de materiales para el moldeo por inyección. El material apropiado se puede seleccionar de acuerdo con los requisitos de la botella filtrante del purificador de agua para cumplir con requisitos especiales como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas.

Mediante un diseño de molde razonable y un control preciso del proceso de moldeo por inyección, se pueden producir botellas filtrantes para purificadores de agua de alta calidad. Durante el proceso de moldeo por inyección, se debe prestar especial atención a las dificultades en el diseño del molde, la selección de materiales y el control del proceso para garantizar la calidad y el rendimiento de la botella filtrante del purificador de agua. .. envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Las dificultades del molde de la cubierta de la carcasa del elemento filtrante del purificador de agua incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño del molde: las cubiertas de la carcasa del núcleo del filtro purificador de agua suelen tener formas y estructuras complejas. El diseño del molde debe tener en cuenta diversos detalles y requisitos funcionales del producto para garantizar la precisión y estabilidad del molde. Especialmente para el rendimiento de sellado y los requisitos de conexión de la cubierta, es necesario diseñar estructuras y accesorios adecuados.

Selección de materiales: la cubierta de la carcasa del elemento filtrante del purificador de agua debe estar hecha de materiales con requisitos especiales, como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas, como PP, ABS, etc. Estos materiales tienen requisitos más altos para moldes y problemas como impurezas y Es necesario evitar las diferencias de color.

Control del proceso de moldeo por inyección: durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección de la máquina de inyección. Especialmente para los requisitos de tamaño y forma de la tapa, los parámetros de la máquina de inyección deben ajustarse para garantizar que el material plástico esté completamente derretido y lleno en el molde.

Control de enfriamiento: Después del moldeo por inyección, se requiere un proceso de enfriamiento para solidificar el material plástico. Al controlar el sistema de enfriamiento del molde y ajustar el tiempo y la temperatura de enfriamiento, se garantiza la estabilidad dimensional y la calidad del producto. El control del proceso de enfriamiento es particularmente importante para el espesor y la estructura de la tapa.

Las ventajas del moldeo por inyección incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Alta eficiencia de producción: el moldeo por inyección puede lograr una producción en masa y mejorar la eficiencia de la producción. El moldeo por inyección de una sola vez puede producir múltiples cubiertas de manguitos de elementos filtrantes para purificadores de agua al mismo tiempo, acortando en gran medida el ciclo de producción.

Menor costo: el costo de fabricación de los moldes de moldeo por inyección es relativamente bajo. Un molde fabricado una vez se puede utilizar varias veces, lo que reduce el coste de producción de cada componente.

Alta precisión y estabilidad: mediante el diseño y la fabricación precisos del molde, el moldeo por inyección puede lograr una alta precisión y estabilidad en la producción de cubiertas de manguito de núcleo de filtro purificador de agua, cumpliendo con los requisitos de tamaño y forma del producto.

Amplia selección de materiales: se puede seleccionar una variedad de materiales para el moldeo por inyección. El material apropiado se puede seleccionar de acuerdo con los requisitos de la cubierta de la carcasa del núcleo del filtro purificador de agua para cumplir con requisitos especiales como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas.

A través de un diseño de molde razonable y un control preciso del proceso de moldeo por inyección, se pueden producir cubiertas de manga de cartucho de filtro purificador de agua de alta calidad. Durante el proceso de moldeo por inyección, se debe prestar especial atención a las dificultades en el diseño del molde, la selección de materiales y el control del proceso para garantizar la calidad y el rendimiento de la cubierta de la manga del elemento filtrante del purificador de agua... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com ) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Las dificultades de los moldes de la carcasa del núcleo del filtro del purificador de agua doméstico incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de molde: las carcasas del núcleo de los filtros purificadores de agua domésticos suelen tener formas y estructuras complejas. El diseño del molde debe tener en cuenta todos los detalles y requisitos funcionales del producto para garantizar la precisión y estabilidad del molde. Especialmente para el rendimiento de sellado y los requisitos de conexión de la carcasa, es necesario diseñar estructuras y accesorios adecuados.

Selección de materiales: las carcasas del núcleo del filtro purificador de agua doméstico deben utilizar materiales con requisitos especiales, como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas, como PP, PVC, etc. Estos materiales tienen requisitos más altos para los moldes y problemas como impurezas y diferencias de color. ser evitado.

Control del proceso de moldeo por inyección: durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección de la máquina de inyección. Especialmente para los requisitos de tamaño y forma de la carcasa, los parámetros de la máquina de inyección deben ajustarse para garantizar que el material plástico esté completamente derretido y lleno en el molde.

Control de enfriamiento: Después del moldeo por inyección, se requiere un proceso de enfriamiento para solidificar el material plástico. Al controlar el sistema de enfriamiento del molde y ajustar el tiempo y la temperatura de enfriamiento, se garantiza la estabilidad dimensional y la calidad del producto. El control del proceso de enfriamiento es particularmente importante para el espesor y la estructura de la carcasa.

Las ventajas del moldeo por inyección incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Alta eficiencia de producción: el moldeo por inyección puede lograr una producción en masa y mejorar la eficiencia de la producción. El moldeo por inyección de una sola vez puede producir múltiples carcasas de núcleo de filtro purificador de agua doméstico al mismo tiempo, acortando en gran medida el ciclo de producción.

Menor costo: el costo de fabricación de los moldes de moldeo por inyección es relativamente bajo. Un molde fabricado una vez se puede utilizar varias veces, lo que reduce el coste de producción de cada componente.

Alta precisión y estabilidad: mediante el diseño y la fabricación precisos del molde, el moldeo por inyección puede lograr una alta precisión y estabilidad en la producción de carcasas de núcleo de filtro purificador de agua doméstico, cumpliendo con los requisitos de tamaño y forma del producto.

Amplia selección de materiales: se puede seleccionar una variedad de materiales para el moldeo por inyección. Se pueden seleccionar los materiales apropiados de acuerdo con los requisitos de la carcasa del núcleo del filtro purificador de agua doméstico para cumplir con requisitos especiales como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas.

A través de un diseño de molde razonable y un control preciso del proceso de moldeo por inyección, se pueden producir carcasas de cartuchos de filtro para purificadores de agua domésticos de alta calidad. Durante el proceso de moldeo por inyección, se debe prestar especial atención a las dificultades en el diseño del molde, la selección de materiales y el control del proceso para garantizar la calidad y el rendimiento de la carcasa del núcleo del filtro del purificador de agua doméstico... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com ) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Las dificultades del moldeo por inyección de carcasas de filtros de agua incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de moldes: las carcasas de los filtros de agua suelen tener formas y estructuras complejas. El diseño del molde debe tener en cuenta todos los detalles y requisitos funcionales del producto para garantizar la precisión y estabilidad del molde. Especialmente para el rendimiento de sellado y los requisitos de conexión de la carcasa, es necesario diseñar estructuras y accesorios adecuados.

Selección de materiales: la carcasa del filtro de agua debe estar hecha de materiales con requisitos especiales, como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas, como ABS, PP, etc. Estos materiales tienen requisitos más altos para los moldes y problemas como impurezas y diferencias de color. ser evitado.

Control del proceso de moldeo por inyección: durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección de la máquina de inyección. Especialmente para los requisitos de tamaño y forma de la carcasa, los parámetros de la máquina de inyección deben ajustarse para garantizar que el material plástico esté completamente derretido y lleno en el molde.

Control de enfriamiento: Después del moldeo por inyección, se requiere un proceso de enfriamiento para solidificar el material plástico. Al controlar el sistema de enfriamiento del molde y ajustar el tiempo y la temperatura de enfriamiento, se garantiza la estabilidad dimensional y la calidad del producto. El control del proceso de enfriamiento es particularmente importante para el espesor y la estructura de la cáscara.

Las ventajas del moldeo por inyección incluyen principalmente los siguientes aspectos

Alta eficiencia de producción: el moldeo por inyección puede lograr una producción en masa y mejorar la eficiencia de la producción. Un moldeo por inyección puede producir múltiples carcasas de filtros de agua al mismo tiempo, lo que acorta enormemente el ciclo de producción.

Menor costo: el costo de fabricación de los moldes de moldeo por inyección es relativamente bajo. Un molde fabricado una vez se puede utilizar varias veces, lo que reduce el coste de producción de cada componente.

Alta precisión y estabilidad: mediante el diseño y la fabricación precisos del molde, el moldeo por inyección puede lograr una alta precisión y estabilidad en la producción de carcasas de filtros de agua, cumpliendo con los requisitos de tamaño y forma del producto.

Amplia selección de materiales: se puede seleccionar una variedad de materiales para el moldeo por inyección. El material apropiado se puede seleccionar de acuerdo con los requisitos de la carcasa del filtro de agua para cumplir con requisitos especiales como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas.

Mediante un diseño de molde razonable y un control preciso del proceso de moldeo por inyección, se pueden producir carcasas para filtros de agua de alta calidad. Durante el proceso de moldeo por inyección, se debe prestar especial atención a las dificultades en el diseño del molde, la selección de materiales y el control del proceso para garantizar la calidad y el rendimiento de la carcasa del filtro de agua... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ ansixtech.com ) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

La tapa de ajuste de utensilios de cocina es un accesorio que se utiliza para ajustar el grado de apertura, cierre y facilidad de uso de los utensilios de cocina. Esto es lo que necesita saber sobre los moldes de cubiertas de ajuste de electrodomésticos de cocina y el moldeo por inyección:

Diseño de molde: Según los requisitos de forma y tamaño de la tapa de ajuste de utensilios de cocina, diseñe el molde de inyección correspondiente. Los moldes suelen consistir en un núcleo de molde y una cavidad de molde. Se pueden seleccionar moldes de una sola cavidad o de múltiples cavidades según la complejidad del producto y las necesidades de producción.

Selección de materiales: seleccione los materiales de moldeo por inyección adecuados según los requisitos del producto y el entorno de uso. Los materiales comunes incluyen polipropileno (PP), polietileno (PE), cloruro de polivinilo (PVC), etc. Los materiales deben ser resistentes a altas temperaturas, desgaste y corrosión química.

Control del proceso de moldeo por inyección: durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección de la máquina de inyección. De acuerdo con la temperatura de fusión y la fluidez del material, ajuste los parámetros de la máquina de inyección para garantizar que el material plástico esté completamente derretido y lleno en el molde.

Control de enfriamiento: Después del moldeo por inyección, se requiere un proceso de enfriamiento para solidificar el material plástico. Al controlar el sistema de enfriamiento del molde y ajustar el tiempo y la temperatura de enfriamiento, se garantiza la estabilidad dimensional y la calidad del producto.

Desmoldeo y posprocesamiento: Después del moldeo por inyección, es necesario retirar el producto del molde. El producto es expulsado a través del mecanismo de expulsión del molde u otros dispositivos desmoldeantes. Luego realice el posprocesamiento, como eliminar rebabas, recortar bordes, etc. envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

El proceso de producción de moldes e inyección para accesorios de válvulas de salida de cocinas y baños es el siguiente:

Diseño de molde: Diseñe el molde de inyección correspondiente de acuerdo con los requisitos de forma y tamaño de los accesorios de la válvula de salida. Los moldes suelen consistir en un núcleo de molde y una cavidad de molde. Se pueden seleccionar moldes de una sola cavidad o de múltiples cavidades según la complejidad del producto y las necesidades de producción.

Selección de materiales: seleccione los materiales de moldeo por inyección adecuados según los requisitos del producto y el entorno de uso. Los materiales comunes incluyen polipropileno (PP), polietileno (PE), cloruro de polivinilo (PVC), etc. Los materiales deben tener propiedades como resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas y resistencia al desgaste.

Control del proceso de moldeo por inyección: durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección de la máquina de inyección. De acuerdo con la temperatura de fusión y la fluidez del material, ajuste los parámetros de la máquina de inyección para garantizar que el material plástico esté completamente derretido y lleno en el molde.

Control de enfriamiento: Después del moldeo por inyección, se requiere un proceso de enfriamiento para solidificar el material plástico. Al controlar el sistema de enfriamiento del molde y ajustar el tiempo y la temperatura de enfriamiento, se garantiza la estabilidad dimensional y la calidad del producto.

Desmoldeo y posprocesamiento: Después del moldeo por inyección, es necesario retirar el producto del molde. El producto es expulsado a través del mecanismo de expulsión del molde u otros dispositivos desmoldeantes. Luego realice un posprocesamiento, como eliminar rebabas, recortar bordes, etc.

Mediante un diseño de molde razonable y un control preciso del proceso de moldeo por inyección, se pueden producir accesorios de válvulas de salida de baño y cocina de alta calidad.Grifo: Un grifo es un dispositivo de salida de agua que conecta tuberías de agua y fregaderos. Generalmente consta de un núcleo de válvula, una manija y una boquilla. Los grifos pueden controlar el encendido/apagado y el caudal de agua. Los tipos comunes incluyen grifos monomando y bimando.

Junta de tubería de agua: la junta de tubería de agua se utiliza para conectar grifos y tuberías de agua. Suelen existir de dos tipos: uniones roscadas y conectores rápidos. Los acoplamientos roscados requieren herramientas para apretarse, mientras que los acoplamientos rápidos se pueden insertar y quitar directamente.

Codo de tubería de agua: El codo de tubería de agua se utiliza para cambiar la dirección del flujo de las tuberías de agua, generalmente con dos ángulos de 90 grados y 45 grados. Los codos de tubería de agua se pueden ajustar e instalar según sea necesario.

Válvula de agua: La válvula de agua se utiliza para controlar el flujo de agua. Suelen existir dos tipos: válvula manual y válvula automática. Las válvulas manuales requieren rotación manual o empujar y tirar para controlar el flujo de agua, mientras que las válvulas automáticas pueden controlar el flujo de agua a través de sensores o botones.

Sello de agua: El sello de agua se utiliza para evitar el reflujo de aguas residuales y la propagación de olores, y generalmente se instala debajo del fregadero. El sello de agua se puede limpiar y reemplazar según sea necesario... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Las dificultades de los moldes de timbres inteligentes para electrodomésticos incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de apariencia: Como producto para el hogar, el diseño de apariencia de un timbre inteligente debe ajustarse a la estética y al estilo del hogar del usuario, teniendo en cuenta la funcionalidad y facilidad de uso del producto.

Diseño de tamaño y estructura: los moldes de timbres inteligentes deben tener en cuenta el tamaño y la estructura del producto para garantizar la precisión y estabilidad del molde. Al mismo tiempo, también hay que tener en cuenta la facilidad de montaje y mantenimiento del producto.

Selección de materiales: los moldes de timbres inteligentes deben utilizar materiales duraderos, resistentes al desgaste y a las altas temperaturas para garantizar la calidad y la vida útil del producto.

Diseño impermeable: los moldes de timbres inteligentes deben tener en cuenta el rendimiento impermeable del producto para adaptarse a diferentes entornos y condiciones climáticas.

El control del proceso de producción de moldeo por inyección incluye principalmente los siguientes aspectos:

Control de temperatura: durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar la temperatura del molde y del plástico fundido para garantizar las propiedades de fusión y fluidez del plástico.

Control de presión: durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar la presión de la máquina de inyección para garantizar la integridad y consistencia del molde de llenado de plástico.

Control de velocidad de inyección: durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar la velocidad de inyección de la máquina de inyección para garantizar la uniformidad del proceso de llenado y enfriamiento del plástico.

Control de enfriamiento: durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar el sistema de enfriamiento del molde para garantizar la uniformidad y estabilidad del proceso de enfriamiento y solidificación del plástico.

Control de expulsión: durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar la acción del mecanismo de expulsión para garantizar la expulsión y desmoldeo del producto terminado.

A través de un diseño de molde razonable y un control preciso del proceso de moldeo por inyección, se pueden producir productos de timbres inteligentes para electrodomésticos de alta calidad... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de 12 horas.

Las dificultades de los moldes de tiras de luz reflectantes para electrodomésticos se reflejan principalmente en los siguientes aspectos:

Altos requisitos de apariencia: las tiras de luz reflectantes para electrodomésticos generalmente requieren un alto brillo y una reflexión de la luz uniforme. Por lo tanto, el diseño y fabricación de moldes deben considerar cómo lograr una superficie de molde de alta precisión para garantizar que el producto moldeado por inyección tenga una buena reflexión. Efecto.

La estructura del molde es compleja: las tiras de luz reflectantes para electrodomésticos suelen tener múltiples curvas y detalles. El diseño y la fabricación del molde deben considerar cómo realizar la compleja estructura del molde para garantizar que el producto moldeado por inyección pueda replicar con precisión la forma del molde.

El proceso de moldeo por inyección requiere altos requisitos: las tiras de luz reflectantes para electrodomésticos suelen estar hechas de materiales transparentes o translúcidos para el moldeo por inyección. Por lo tanto, el proceso de moldeo por inyección necesita controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección para garantizar que el producto moldeado por inyección tenga buenas propiedades. efectos de transparencia y reflexión de la luz.

La tecnología de moldeo por inyección es un proceso común para fabricar tiras de luz reflectantes para electrodomésticos. Sus principales pasos incluyen:

Diseño y fabricación de moldes: Diseñar y fabricar moldes aptos para moldeo por inyección según los requisitos de forma y tamaño del producto. El molde suele constar de un molde superior y un molde inferior. Hay una cavidad de inyección entre el molde superior y el molde inferior. El material plástico fundido se inyecta en la cavidad de inyección a través de una máquina de moldeo por inyección.

Pretratamiento de material plástico: calentar y fundir partículas de plástico o materiales plásticos granulares hasta un estado fundido que pueda moldearse por inyección. También se pueden agregar colorantes y otros aditivos durante el proceso de pretratamiento para cumplir con los requisitos del producto.

Moldeo por inyección: inyecte el material plástico fundido en la cavidad de moldeo por inyección a través de la máquina de moldeo por inyección, luego aplique una cierta presión para llenar toda la cavidad de moldeo por inyección y manténgala durante un cierto período de tiempo para garantizar que el material plástico fluya completamente y se enfría.

Enfriamiento y desmoldeo: Después del moldeo por inyección, el producto en el molde debe enfriarse durante un período de tiempo para permitir que se solidifique y se encoja. A continuación se abre el molde y se saca del molde el producto formado.

Postprocesamiento: recortar, limpiar e inspeccionar los productos formados para garantizar los requisitos de calidad y apariencia de los productos.

La tecnología de moldeo por inyección juega un papel importante en la fabricación de tiras de luz reflectantes para electrodomésticos. A través de un diseño de molde razonable y un proceso de moldeo por inyección optimizado, se pueden producir productos con alta calidad y buena apariencia... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de los 12 días. horas.

AnsixTech había vendido muchos moldes de etiquetado en molde en todo el mundo y cooperó con un sistema de automatización de robots para crear un sistema de integración avanzado.

Etiquetado en molde Características del producto del molde:

* Fabricación precisa de moldes, garantiza la seguridad del etiquetado.

* Solución de diseño de producto, lograr aplicación IML optimizada

* Solución liviana: brinde a los clientes sugerencias de diseño de productos optimizadas para lograr el mejor rendimiento de producción.

* Diseño de placa de desgaste: para preocupaciones a largo plazo, ajuste de concentricidad más fácilmente.

* Diseño de cavidad de centrado cuadrado/Diseño de cavidad de centrado redondo

Diseño de múltiples cavidades: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav…etc.

Las dificultades en la fabricación de moldes de etiquetado en molde incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de la estructura del molde: los moldes de etiquetado en molde deben tener en cuenta el tamaño y la forma de la etiqueta, así como el método de apertura y cierre del molde y el diseño del sistema de inyección. La estructura del molde debe diseñarse adecuadamente para garantizar que la etiqueta encaje con precisión en el producto y que el moldeo por inyección se pueda realizar sin problemas.

Posicionamiento y fijación de etiquetas: el molde de etiquetado en molde debe considerar el posicionamiento y fijación de la etiqueta para garantizar que la etiqueta encaje con precisión en el producto y no se mueva ni se caiga durante el proceso de moldeo por inyección. La forma en que se colocan y fijan las etiquetas debe diseñarse para que sea estable y confiable sin interferir con el proceso de moldeo por inyección.

Selección de materiales: los moldes de etiquetado en molde deben utilizar materiales con alta dureza y alta resistencia al desgaste para soportar la alta presión y la alta temperatura durante el proceso de moldeo por inyección. Al mismo tiempo, también se debe tener en cuenta la conductividad térmica del material para garantizar que el molde se pueda enfriar rápidamente y mejorar la eficiencia de la producción.

Requisitos de precisión de procesamiento: los moldes de etiquetado en molde tienen altos requisitos de precisión de procesamiento, especialmente la precisión de los orificios de posicionamiento y fijación de la etiqueta, que deben garantizar que la etiqueta se pueda colocar y fijar con precisión durante el proceso de moldeo por inyección. Al mismo tiempo, también se debe tener en cuenta la precisión dimensional y de ajuste del molde para garantizar la apertura y el cierre del molde y el funcionamiento normal del sistema de inyección.

La optimización del proceso de moldeo por inyección incluye principalmente los siguientes aspectos:

Optimización de los parámetros de moldeo por inyección: al ajustar la velocidad de inyección, la presión de inyección, el tiempo de mantenimiento y otros parámetros de la máquina de moldeo por inyección, se puede obtener el mejor efecto de moldeo por inyección. Especialmente durante el proceso de etiquetado en molde, es necesario controlar la velocidad y la presión de inyección para evitar que la etiqueta se mueva o se caiga.

Optimización del sistema de enfriamiento: al diseñar un sistema de enfriamiento razonable, se puede acelerar la velocidad de enfriamiento del molde y acortar el ciclo de moldeo por inyección. Especialmente durante el proceso de etiquetado en molde, se debe considerar el método de fijación de la etiqueta y la conductividad térmica del material para garantizar que la etiqueta se pueda fijar rápidamente en el producto sin causar tensión térmica o deformación.

Control de temperatura del molde: al controlar la temperatura del molde, es posible garantizar que el material plástico pueda mantener un estado fundido adecuado durante el proceso de moldeo por inyección y pueda llenar completamente la cavidad del molde. Especialmente durante el proceso de etiquetado en molde, es necesario controlar la uniformidad de la distribución de temperatura del molde para evitar tensiones térmicas y deformaciones.

Tratamiento de la superficie del molde: se realizan pulido, pulverización y otros tratamientos en la superficie del molde para mejorar el acabado de la superficie y la resistencia al desgaste del molde y reducir la fricción y el desgaste de los materiales plásticos durante el proceso de moldeo por inyección.

A través de las medidas de optimización anteriores, se puede mejorar la calidad de fabricación y el efecto de moldeo por inyección del molde de etiquetado en molde, se puede reducir la tasa de defectos y se puede mejorar la eficiencia de la producción... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com ) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

* Solución liviana: brinde a los clientes sugerencias de diseño de productos optimizadas para lograr el mejor rendimiento de producción.

* Diseño de componentes de pila intercambiables: el 80% de las piezas se pueden reemplazar en la máquina de moldeo por inyección, para reducir la pérdida de tiempo.

* Diseño de placa de desgaste: para preocupaciones a largo plazo, ajuste de concentricidad más fácilmente.

* Diseño de cavidad de centrado cuadrado/Diseño de cavidad de centrado redondo

Diseño de múltiples cavidades: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav…etc.

Las dificultades en la fabricación de moldes para cajas de comida rápida de paredes delgadas incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de la estructura del molde: los moldes de paredes delgadas deben tener en cuenta la forma y el tamaño de la caja de comida rápida, así como el método de apertura y cierre del molde y el diseño del sistema de inyección. Dado que el espesor de la pared de la caja de comida rápida es delgado, la estructura del molde debe diseñarse para que sea más resistente y estable para garantizar que el molde no se deforme ni se rompa durante el proceso de moldeo por inyección.

Selección de materiales: los moldes de paredes delgadas deben utilizar materiales con alta dureza y alta resistencia al desgaste para resistir la alta presión y la alta temperatura durante el proceso de moldeo por inyección. Al mismo tiempo, también se debe tener en cuenta la conductividad térmica del material para garantizar que el molde se pueda enfriar rápidamente y mejorar la eficiencia de la producción.

Requisitos de precisión de procesamiento: los moldes de paredes delgadas requieren una alta precisión de procesamiento, especialmente el acabado de la superficie y la planitud de la cavidad del molde, lo que debe garantizar que no se produzcan defectos ni fallas durante el proceso de moldeo por inyección. Al mismo tiempo, también se debe tener en cuenta la precisión dimensional y de ajuste del molde para garantizar la apertura y el cierre del molde y el funcionamiento normal del sistema de inyección.

La optimización del proceso de moldeo por inyección incluye principalmente los siguientes aspectos:

Optimización de los parámetros de moldeo por inyección: al ajustar la velocidad de inyección, la presión de inyección, el tiempo de mantenimiento y otros parámetros de la máquina de moldeo por inyección, se puede obtener el mejor efecto de moldeo por inyección. Especialmente en el proceso de moldeo por inyección de paredes delgadas, es necesario controlar la velocidad y la presión de inyección para evitar defectos e imperfecciones.

Optimización del sistema de enfriamiento: al diseñar un sistema de enfriamiento razonable, se puede acelerar la velocidad de enfriamiento del molde y acortar el ciclo de moldeo por inyección. Especialmente en el proceso de moldeo por inyección de paredes delgadas, es necesario considerar que el espesor de la pared de la caja de comida rápida es delgado y la velocidad de enfriamiento debe ser más rápida para evitar estrés térmico y deformación.

Control de temperatura del molde: al controlar la temperatura del molde, es posible garantizar que el material plástico pueda mantener un estado fundido adecuado durante el proceso de moldeo por inyección y pueda llenar completamente la cavidad del molde. Especialmente en el proceso de moldeo por inyección de paredes delgadas, es necesario controlar la uniformidad de la distribución de temperatura del molde para evitar tensiones térmicas y deformaciones.

Tratamiento de la superficie del molde: se realizan pulido, pulverización y otros tratamientos en la superficie del molde para mejorar el acabado de la superficie y la resistencia al desgaste del molde y reducir la fricción y el desgaste de los materiales plásticos durante el proceso de moldeo por inyección.

A través de las medidas de optimización anteriores, se puede mejorar la calidad de fabricación y el efecto de moldeo por inyección de los moldes de cajas de comida rápida de paredes delgadas, se puede reducir la tasa de defectos y se puede mejorar la eficiencia de la producción... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com ) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Los parámetros de las preformas de PET para botellas de lavado de cosméticos pueden variar según las necesidades y aplicaciones específicas del producto. Los siguientes son los parámetros de algunas preformas de botellas de PET comunes para botellas de limpieza de cosméticos:

Capacidad: La capacidad de las preformas de botellas de PET para botellas de limpieza de cosméticos se puede determinar de acuerdo con los requisitos de uso y embalaje del producto. Las capacidades comunes incluyen 100 ml, 200 ml, 300 ml, etc.

Tamaño de la boca de la botella: El tamaño de la boca de la botella de preformas de botellas de PET para botellas de limpieza cosmética generalmente se determina de acuerdo con las especificaciones de la tapa de la botella. Los tamaños de boca de botella comunes incluyen 24 mm, 28 mm, 32 mm, etc.

Forma de la botella: La forma de la preforma de botella de PET para botellas de limpieza de cosméticos se puede diseñar de acuerdo con el método de uso y los requisitos de apariencia del producto. Las formas comunes incluyen cilíndrica, cuadrada, ovalada, etc.

Espesor de la pared: El espesor de la pared de las preformas de botellas de PET para botellas de limpieza de cosméticos generalmente se determina en función de los requisitos de capacidad y uso. El rango de espesor de pared común es de 0,2 mm a 0,6 mm.

Transparencia: las preformas de PET para botellas de limpieza de cosméticos normalmente deben tener una buena transparencia para mostrar el color y la calidad del producto.

Resistencia química: las preformas de botellas de PET para botellas de limpieza de cosméticos deben tener una buena resistencia química para evitar la corrosión y el deterioro del material de la botella por los cosméticos.

Diseño del cuerpo de la botella: El diseño del cuerpo de la botella de preformas de botellas de PET para botellas de limpieza cosmética se puede determinar de acuerdo con las características del producto y la demanda del mercado, incluida la textura del cuerpo de la botella, el área de ajuste de la etiqueta, etc., envíenoslo. un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Los parámetros de las botellas de bebidas con preformas de PET pueden variar según las necesidades y aplicaciones específicas.

Capacidad: La capacidad de las botellas de bebidas preformadas de PET se puede determinar según la demanda. Las capacidades comunes incluyen 250 ml, 500 ml, 1 L, 1,5 L, etc.

Tamaño de la boca de la botella: El tamaño de la boca de la botella de bebidas preformadas de PET generalmente se determina de acuerdo con las especificaciones de la tapa de la botella. Los tamaños de boca de botella comunes incluyen 28 mm, 30 mm, 38 mm, etc.

Forma de la botella: La forma de la botella de bebida preformada de PET se puede diseñar según las necesidades. Las formas comunes incluyen cilíndrica, cuadrada, ovalada, etc.

Espesor de la pared: El espesor de la pared de las botellas de bebidas con preformas de PET generalmente se determina según los requisitos de capacidad y uso. El rango de espesor de pared común es de 0,2 mm a 0,8 mm.

Transparencia: Las botellas de bebidas preformadas de PET suelen tener buena transparencia para mostrar el color y la calidad de la bebida.

Resistencia a la presión: las botellas de bebidas preformadas de PET deben tener cierta resistencia a la presión para resistir la presión de la bebida y mantener la forma de la botella.

Resistencia química: las botellas de bebidas preformadas de PET deben tener una buena resistencia química para evitar que las bebidas corroan y deterioren el material de la botella.

Cabe señalar que los parámetros anteriores son solo para referencia general, y los parámetros reales de las botellas de bebidas con preformas de PET pueden ajustarse de acuerdo con los requisitos específicos del producto y los procesos de producción... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com ) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Características del producto:

Diseño de múltiples cavidades: 72 cav.

Concentricidad garantizada del espesor de pared de la preforma: ±0,075 mm (L = 100 mm)

El diseño optimizado de la preforma garantiza el éxito del soplado dinámico de botellas

Las dificultades del molde de preformas de botellas de PET de 72 cavidades incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño del molde: el molde de preforma de PET de 72 cavidades debe tener en cuenta el diseño y la disposición de las 72 cavidades para garantizar que los canales de flujo y los sistemas de enfriamiento de cada cavidad se distribuyan uniformemente para garantizar la consistencia de temperatura y fluidez durante el moldeo por inyección. proceso. .

Selección de materiales: el material PET tiene un alto punto de fusión y una tasa de contracción térmica, y tiene requisitos más altos para los materiales de molde. Los materiales del molde deben tener buena resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y conductividad térmica para garantizar la vida útil del molde y la calidad del moldeo por inyección.

Control del proceso de moldeo por inyección: El proceso de moldeo por inyección del molde de preformas de PET de 72 cavidades requiere un control preciso de parámetros como temperatura, presión y velocidad para garantizar la consistencia del tamaño y la calidad de las preformas inyectadas en cada cavidad. Al mismo tiempo, también se debe prestar atención a evitar agujeros por contracción, deformaciones y otros defectos en las preformas.

Ventajas del moldeo por inyección:

Alta eficiencia de producción: el molde de preformas de botellas de PET de 72 cavidades puede moldear por inyección 72 preformas de botellas a la vez. En comparación con los moldes de cavidades más bajas, los moldes de 72 cavidades pueden producir más productos al mismo tiempo, lo que mejora la eficiencia de la producción.

Calidad estable del producto: La precisión de diseño y fabricación del molde de preformas de botellas de PET de 72 cavidades es alta, lo que puede garantizar la consistencia del tamaño y la calidad de las preformas de botellas inyectadas en cada cavidad. Al mismo tiempo, también se puede controlar mejor la consistencia de la temperatura y la fluidez durante el proceso de moldeo por inyección, reduciendo las tasas de defectos del producto.

Ahorro de costos: el molde de preformas de PET de 72 cavidades tiene una alta eficiencia de producción y puede reducir los costos de mano de obra y uso de equipos. Al mismo tiempo, debido a la calidad estable del producto, se reduce la tasa de desechos y se reduce el costo de producción.

Protección del medio ambiente y ahorro de energía: el moldeo por inyección es un método de producción relativamente respetuoso con el medio ambiente. Mediante el uso de moldes de preformas de PET de 72 cavidades se puede reducir el consumo de materias primas y la generación de residuos, logrando el efecto de ahorro de energía y reducción de emisiones... por favor envíanos un mensaje (Email: info@ansixtech.com ) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Características del producto:

Diseño de múltiples cavidades: 96 cav.

Concentricidad garantizada del espesor de pared de la preforma: ±0,075 mm (L = 100 mm)

El diseño optimizado de la preforma garantiza el éxito del soplado dinámico de botellas

Las dificultades del molde de preformas de botellas de PET de 96 cavidades incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño del molde: el molde de preforma de botella de PET de 96 cavidades debe tener en cuenta el diseño y la disposición de las 96 cavidades para garantizar que los canales de flujo y los sistemas de enfriamiento de cada cavidad se distribuyan uniformemente para garantizar la consistencia de la temperatura y la fluidez durante la inyección. proceso de moldeo. .

Selección de materiales: el material PET tiene un alto punto de fusión y una tasa de contracción térmica, y tiene requisitos más altos para los materiales de molde. Los materiales del molde deben tener buena resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y conductividad térmica para garantizar la vida útil del molde y la calidad del moldeo por inyección.

Control del proceso de moldeo por inyección: El proceso de moldeo por inyección del molde de preformas de PET de 96 cavidades requiere un control preciso de parámetros como temperatura, presión y velocidad para garantizar la consistencia del tamaño y la calidad de las preformas inyectadas en cada cavidad. Al mismo tiempo, también es necesario prestar atención a evitar agujeros por contracción, deformaciones y otros defectos en las preformas.

Ventajas del moldeo por inyección:

Alta eficiencia de producción: el molde de preformas de botellas de PET de 96 cavidades puede moldear por inyección 96 preformas de botellas a la vez, lo que mejora en gran medida la eficiencia de producción. En comparación con los moldes con cavidades más bajas, los moldes de 96 cavidades pueden producir más productos al mismo tiempo.

Calidad estable del producto: La precisión de diseño y fabricación del molde de preformas de botellas de PET de 96 cavidades es alta, lo que puede garantizar la consistencia del tamaño y la calidad de las preformas de botellas inyectadas en cada cavidad. Al mismo tiempo, la consistencia de la temperatura y la fluidez durante el proceso de moldeo por inyección también se puede controlar mejor, reduciendo las tasas de defectos del producto.

Ahorro de costos: el molde de preformas de PET de 96 cavidades tiene una alta eficiencia de producción y puede reducir los costos de mano de obra y equipo. Al mismo tiempo, debido a la calidad estable del producto, se reduce la tasa de desechos y se reduce el costo de producción.

Protección del medio ambiente y ahorro de energía: el moldeo por inyección es un método de producción relativamente respetuoso con el medio ambiente. Mediante el uso de moldes de preformas de PET de 96 cavidades se puede reducir el consumo de materias primas y la generación de residuos, consiguiendo el efecto de ahorro energético y reducción de emisiones.

.. envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

La serie Pearlescent Blush Powder Box es un producto cosmético común que se utiliza para agregar brillo natural y dimensión a las mejillas. La siguiente es una introducción a la artesanía y los materiales de la serie Pearlescent Blush Powder Box:

Número: CT-S001-A

Dimensión: 59,97*44,83*12,03 mm

Pozo panorámico: 50,01*16,99*3,81 mm

Capacidad: 2,2 g.

Área imprimible: 57,97*42,83 mm

Artesanía:

Proceso de moldeo por inyección: El proceso común para fabricar cajas de rubor en polvo nacarado es el proceso de moldeo por inyección. La capa exterior y el interior de la caja se crean inyectando plástico fundido en un molde, que luego se enfría y solidifica.

Proceso de pulverización: para mejorar la apariencia de la caja, el proceso de pulverización se puede utilizar para aplicar colores, patrones o efectos especiales en la superficie de la caja, como textura brillante, mate o metálica.

Proceso de impresión: El logotipo de la marca, la información del producto y los patrones en la caja se pueden agregar mediante el proceso de impresión. Los procesos de impresión comunes incluyen serigrafía, impresión por transferencia de calor y estampado en caliente.

Material:

Plástico: Las cajas de rubor en polvo nacaradas comunes están hechas de plástico, como polipropileno (PP), polietileno (PE) o poliestireno (PS). Los materiales plásticos son ligeros, duraderos, impermeables y fáciles de procesar.

Metal: Algunas cajas de rubor en polvo nacarado de alta gama están hechas de metal, como aleación de aluminio o acero inoxidable. Los materiales metálicos son de alta calidad, duraderos y reciclables.

Otros materiales: Además de plástico y metal, también existen algunas cajas de coloretes en polvo nacarados fabricadas en otros materiales, como cartón, madera o cristal. Estos materiales se utilizan a menudo para diseños especiales o productos de alta gama.

Al elegir la artesanía y los materiales de la caja de rubor en polvo nacarado, debe considerar el posicionamiento del producto, la imagen de la marca, las características del producto y las necesidades del consumidor. Al mismo tiempo, asegúrese de que los materiales seleccionados cumplan con los estándares y regulaciones de seguridad relevantes para garantizar la calidad y seguridad del producto... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá. dentro de 12 horas.

La artesanía y la selección de materiales de las cajas de polvos compactos para cosméticos son muy importantes para la calidad y apariencia del producto. La siguiente es una introducción a la tecnología y los materiales de las cajas de polvos compactos para cosméticos:

Número: CT-R001

Dimensión: ø74.70*17.45mm

Pozo de bandeja: ø59,40*7,07 mm

Capacidad: 16,2 g.

Área imprimible: ø60,3 mm

Artesanía:

Proceso de moldeo por inyección: El proceso común para fabricar cajas compactas de polvo prensado para cosméticos es el proceso de moldeo por inyección. La capa exterior y el interior de la caja se crean inyectando plástico fundido en un molde, que luego se enfría y solidifica.

Proceso de pulverización: para mejorar la apariencia de la caja, el proceso de pulverización se puede utilizar para aplicar colores, patrones o efectos especiales en la superficie de la caja, como textura brillante, mate o metálica.

Proceso de impresión: El logotipo de la marca, la información del producto y los patrones en la caja se pueden agregar mediante el proceso de impresión. Los procesos de impresión comunes incluyen serigrafía, impresión por transferencia de calor y estampado en caliente.

Material

Plástico: Las cajas de polvo prensado para cosméticos comunes están hechas de plástico, como polipropileno (PP), polietileno (PE) o poliestireno (PS). Los materiales plásticos son ligeros, duraderos, impermeables y fáciles de procesar.

Metal: algunas cajas de polvos prensados ​​para cosméticos de alta gama están hechas de metal, como aleación de aluminio o acero inoxidable. Los materiales metálicos son de alta calidad, duraderos y reciclables.

Otros materiales: Además de plástico y metal, también existen algunas cajas de polvos compactos para cosméticos fabricadas con otros materiales, como cartón, madera o vidrio. Estos materiales se utilizan a menudo para diseños especiales o productos de alta gama.

Al elegir la tecnología y los materiales de las cajas de polvos prensados ​​para cosméticos, es necesario tener en cuenta el posicionamiento del producto, la imagen de marca, las características del producto y las necesidades del consumidor. Al mismo tiempo, asegúrese de que los materiales seleccionados cumplan con las normas y regulaciones de seguridad pertinentes para garantizar la calidad y seguridad del producto.

..envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Las piezas de PEEK (polieteretercetona) ofrecen las siguientes ventajas en el mecanizado:

Procesabilidad: PEEK tiene buena procesabilidad y puede procesarse mediante corte, taladrado, fresado, torneado, etc. Su rendimiento de procesamiento es estable y no es propenso a problemas como desgaste de herramientas y alta rugosidad superficial.

Resistencia al calor: PEEK tiene una excelente resistencia a altas temperaturas y puede mantener un rendimiento estable en entornos de altas temperaturas. Esto hace que los componentes de PEEK sean ventajosos en aplicaciones de alta temperatura, como las aeroespaciales, los motores de automóviles y más.

Resistencia química: PEEK tiene una excelente resistencia química y puede resistir la erosión de productos químicos como ácidos, álcalis y disolventes. Esto hace que los componentes PEEK se utilicen ampliamente en campos como la industria química y los dispositivos médicos.

Resistencia al desgaste: PEEK tiene una excelente resistencia al desgaste y puede usarse durante mucho tiempo en un entorno de alta fricción sin que se desgaste fácilmente. Esto hace que las piezas de PEEK sean ventajosas en aplicaciones que requieren resistencia al desgaste, como transmisiones de automóviles, sellos mecánicos, etc.

En términos de tecnología de aplicación, se pueden utilizar las siguientes tecnologías para el mecanizado de componentes PEEK:

Procesamiento de corte: utilizando herramientas de corte para realizar cortes, fresados, taladrados y otros procesos en PEEK, se puede obtener la forma y el tamaño requeridos.

Procesamiento de termoformado: PEEK tiene buena estabilidad térmica y puede fabricar piezas con formas complejas mediante el procesamiento de termoformado. El termoformado puede utilizar métodos como el moldeo por prensa en caliente y el moldeo por soplado en caliente.

Tecnología de impresión 3D: Los materiales PEEK también se pueden procesar mediante tecnología de impresión 3D. Esta tecnología permite la fabricación de componentes con formas complejas y se pueden personalizar según sea necesario.

El material polimérico UPE (polietileno) tiene ciertas ventajas en los campos de mecanizado y aplicación de volteadores de botellas.

En términos de mecanizado, los materiales poliméricos UPE tienen buena procesabilidad y pueden procesarse mediante corte, taladrado, fresado, etc. Su rendimiento de procesamiento es estable y no es propenso a problemas como desgaste de herramientas y alta rugosidad superficial. Además, los materiales UPE también se pueden termoformar para adaptarse a las necesidades de volteadores de botellas de diferentes formas y tamaños.

En términos de campos de aplicación, la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión y la resistencia a altas temperaturas de los materiales poliméricos UPE lo convierten en una opción ideal para los volteadores de botellas. Puede usarse durante mucho tiempo en entornos de trabajo hostiles sin ser fácil de usar y, al mismo tiempo, tiene buena resistencia a la corrosión de productos químicos como ácidos, álcalis y aceites. Además, los materiales UPE también tienen una alta resistencia a altas temperaturas y pueden mantener un rendimiento estable en entornos de alta temperatura.

Los campos de aplicación de los materiales poliméricos UPE incluyen, entre otros, los siguientes aspectos:

Industria de alimentos y bebidas: los materiales UPE se pueden utilizar en la fabricación de volteadores de botellas para operaciones de volteo de botellas en líneas de producción de bebidas embotelladas. Su resistencia al desgaste y a la corrosión lo hace adecuado para operaciones de torneado de botellas de alta frecuencia.

Industria farmacéutica: Los materiales UPE se pueden utilizar en la fabricación de inversores de botellas en la industria farmacéutica para voltear los frascos de medicamentos y facilitar el llenado y envasado de los medicamentos. Su resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas lo hacen adecuado para los exigentes requisitos de la industria farmacéutica.

Industria de cosméticos y productos de cuidado personal: Los materiales UPE se pueden utilizar en la fabricación de volteadores de botellas en las líneas de producción de cosméticos y productos de cuidado personal. Su resistencia al desgaste y a la corrosión lo hace adecuado para operaciones de torneado de botellas de alta frecuencia.

Las poleas para equipos mecánicos tienen las siguientes ventajas:

Transmitir fuerza: Las poleas pueden transmitir fuerza a través de cuerdas, correas, etc., para lograr el levantamiento, tracción o transmisión de objetos.

Reducir la fricción: las poleas pueden reducir la fricción de los objetos durante el movimiento, reducir la pérdida de energía y mejorar la eficiencia.

Ajuste la dirección de la fuerza: la polea puede cambiar la dirección de la fuerza para que la fuerza pueda ejercerse en diferentes direcciones.

Carga compartida: la polea puede distribuir la carga en varias poleas, lo que reduce la carga en una sola polea y aumenta la vida útil de la polea.

Ajustar la velocidad: Al cambiar el diámetro o el número de poleas, se puede ajustar la velocidad del objeto.

Las poleas para equipos mecánicos tienen una amplia gama de aplicaciones. Las áreas de aplicación comunes incluyen:

Equipos de elevación: Las poleas se utilizan a menudo en sistemas de cables en equipos de elevación, como grúas, grúas, etc., para levantar y suspender objetos pesados.

Equipos de transporte: las poleas se utilizan a menudo en equipos de transporte, como cintas transportadoras y rodillos, para transferir objetos y mejorar la eficiencia del transporte.

Transmisión mecánica: las poleas se utilizan a menudo en sistemas de transmisión mecánica, como transmisión por correa, transmisión por cadena, etc., para transmitir potencia y rotación.

Sistemas de puertas y ventanas: las poleas se utilizan a menudo como rieles deslizantes en sistemas de puertas y ventanas para abrir y cerrar puertas y ventanas.

Equipo deportivo: Las poleas se utilizan a menudo como sistemas de tensión en equipos deportivos, como equipos de fitness, equipos deportivos, etc., para ajustar la resistencia y la dirección del movimiento.

El engranaje estrella de nailon es un engranaje estrella hecho de material de nailon con las siguientes ventajas y áreas de aplicación:

Ventaja:

Resistencia al desgaste: los engranajes estrella de nailon tienen buena resistencia al desgaste y pueden usarse durante mucho tiempo en entornos de fricción y desgaste, lo que reduce el desgaste y los daños de los engranajes.

Autolubricante: los engranajes estrella de nailon tienen buenas propiedades autolubricantes, lo que puede reducir la fricción y el desgaste y mejorar la eficiencia operativa y la vida útil de los engranajes.

Resistencia a la corrosión: los engranajes estrella de nailon tienen buena resistencia a la corrosión ante una variedad de sustancias químicas y pueden usarse en medios corrosivos para extender la vida útil de los engranajes.

Ligero: en comparación con los engranajes metálicos, los engranajes estrella de nailon son más livianos, lo que ayuda a reducir la carga del equipo y mejorar la eficiencia operativa.

Áreas de aplicación:

Dispositivo de transmisión: Los engranajes estrella de nailon se utilizan a menudo en dispositivos de transmisión, como reductores, cajas de transmisión, etc. Puede realizar la función de transmitir potencia y velocidad mediante el engrane con otros engranajes.

Equipos de automatización: los engranajes estrella de nailon también se utilizan ampliamente en diversos equipos de automatización, como manipuladores, transportadores, máquinas empaquetadoras, etc. Pueden realizar el movimiento y operación de equipos automatizados cooperando con otros componentes de transmisión.

Instrumentos: Los engranajes estrella de nailon también se pueden utilizar en instrumentos, como temporizadores, paneles de instrumentos, etc. Puede realizar las funciones de indicación y medición de los instrumentos cooperando con otros engranajes.

Herramientas eléctricas: los engranajes estrella de nailon también se usan comúnmente en herramientas eléctricas, como destornilladores eléctricos, llaves eléctricas, etc. Pueden realizar la rotación y el accionamiento de la herramienta cooperando con el motor eléctrico.

Las aplicaciones de mecanizado y tornillo de tornillos POM personalizados para equipos de automatización son las siguientes:

Mecanizado:

Preparación del material: seleccione material POM como material de fabricación del tornillo POM. POM tiene buenas propiedades mecánicas, resistencia al desgaste y resistencia química.

Proceso de fabricación: De acuerdo con los planos de diseño del tornillo, se realiza el proceso de mecanizado, que incluye torneado, fresado, taladrado y otros procesos, para procesar el material POM en la forma y tamaño de tornillo requerido.

Tratamiento de la superficie: según sea necesario, realice un tratamiento de la superficie del tornillo POM, como pulido, pulverización, etc., para mejorar la suavidad de la superficie y la calidad de la apariencia.

Aplicación de tornillos:

Sistema de transporte automatizado: el tornillo POM se puede utilizar en sistemas de transporte automatizados para transportar materiales, piezas o productos. Puede empujar materiales o productos de un lugar a otro mediante rotación y movimiento en espiral para lograr un transporte y manipulación automatizados.

Equipo de ensamblaje automatizado: los tornillos POM se pueden utilizar en equipos de ensamblaje automatizado para ensamblar piezas o componentes en un orden y posición predeterminados. Puede automatizar el proceso de ensamblaje empujando piezas o componentes a la posición correcta mediante rotación y movimiento en espiral.

Equipos de embalaje automatizados: los tornillos POM se pueden utilizar en equipos de embalaje automatizados para envasar productos o materiales de embalaje. Puede empujar productos o materiales de embalaje a la posición de embalaje mediante rotación y movimiento en espiral para realizar un proceso de embalaje automatizado.

Las aplicaciones de mecanizado y casquillos personalizados para equipos de automatización mecánica son las siguientes:

Mecanizado:

Preparación del material: De acuerdo con los requisitos del manguito del casquillo, seleccione el material de nailon adecuado y prepare el material para cortarlo y procesarlo.

Tecnología de procesamiento: De acuerdo con los dibujos de diseño del casquillo y el manguito, se lleva a cabo el proceso de mecanizado, que incluye torneado, fresado, taladrado y otros procesos, para procesar el material en la forma y tamaño del casquillo y el manguito que cumpla con los requisitos.

Tratamiento de superficie: según sea necesario, realice un tratamiento de superficie en el manguito del casquillo, como esmerilado, pulido, etc., para mejorar la suavidad y textura de su superficie.

Aplicación de la manga del eje:

Soporte de rodamientos: los manguitos de buje se utilizan a menudo en piezas de soporte de rodamientos de equipos mecánicos, como asientos de rodamientos, juegos de asientos de rodamientos, etc. Pueden reducir la fricción y el desgaste entre ejes y rodamientos, y mejorar la eficiencia operativa y la vida útil del equipo.

Soporte de guía: los casquillos también se pueden utilizar en piezas de soporte de guía de equipos mecánicos, como rieles de guía, varillas de guía, etc. Puede reducir la fricción entre los componentes de la guía y mejorar la precisión y estabilidad del equipo.

Transmisión de movimiento: los manguitos de casquillo se pueden utilizar en piezas de transmisión de movimiento de equipos mecánicos, como deslizadores, poleas, etc. Pueden reducir la fricción entre las piezas de transmisión móviles y mejorar la eficiencia de la transmisión y la precisión del equipo.

El bastidor de transmisión PA tiene las siguientes características y ventajas:

Buena resistencia al desgaste: el material PA tiene una alta resistencia al desgaste, puede soportar cierta carga y fricción y es adecuado para sistemas de transmisión de alta velocidad.

Movimiento suave: la cremallera de transmisión de PA y el engranaje se utilizan juntos para lograr un movimiento lineal suave y proporcionar un control de posición preciso.

Bajo nivel de ruido y vibración: la cremallera de transmisión PA tiene bajos niveles de ruido y vibración, lo que proporciona efectos de transmisión suaves y silenciosos.

Buena resistencia a la corrosión: el material PA tiene buena resistencia a la corrosión de sustancias químicas generales y no se erosiona fácilmente con sustancias químicas.

Buenas propiedades autolubricantes: el material PA tiene buenas propiedades autolubricantes, lo que puede reducir la fricción y el desgaste y prolongar la vida útil del bastidor.

Ligero: en comparación con los bastidores metálicos, los bastidores de transmisión de PA tienen menor densidad y peso liviano, lo que puede reducir la carga del equipo y mejorar la eficiencia de la transmisión.

Bajo costo: en comparación con los bastidores metálicos, los bastidores de transmisión de PA tienen costos de fabricación más bajos y son adecuados para algunas aplicaciones con requisitos de costos más altos.

Los bastidores de transmisión de PA se utilizan ampliamente en diversos equipos mecánicos, como líneas de producción automatizadas, manipuladores, máquinas de impresión, máquinas de embalaje, etc. Pueden proporcionar un control de posición y movimiento lineal preciso y tienen amplias perspectivas de aplicación. Envíenos un mensaje (correo electrónico : info@ansixtech.com ) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

El riel guía de plástico UHMW-PE es un riel guía hecho de material de polietileno de peso molecular ultraalto (UHMW-PE). UHMW-PE es un plástico de ingeniería con excelentes propiedades, que incluyen alta resistencia al desgaste, bajo coeficiente de fricción, buena resistencia química y resistencia a bajas temperaturas.

Los carriles guía de plástico UHMW-PE tienen las siguientes características:

Alta resistencia al desgaste: el material UHMW-PE tiene una resistencia al desgaste extremadamente alta y puede soportar la fricción y el desgaste a largo plazo. Es adecuado para sistemas de rieles guía con carga elevada y movimiento a alta velocidad.

Bajo coeficiente de fricción: el material UHMW-PE tiene un bajo coeficiente de fricción, lo que puede reducir la pérdida de energía y la generación de ruido y mejorar la eficiencia operativa del riel guía.

Resistencia a la corrosión química: el material UHMW-PE tiene buena resistencia a la corrosión contra productos químicos como ácidos, álcalis y disolventes, y no se erosiona fácilmente con sustancias químicas.

Resistencia a bajas temperaturas: el material UHMW-PE puede mantener sus propiedades físicas y mecánicas en ambientes de baja temperatura y es adecuado para sistemas de rieles guía en ambientes de baja temperatura.

Autolubricante: el material UHMW-PE tiene buenas propiedades autolubricantes, lo que puede reducir la fricción y el desgaste y prolongar la vida útil del riel guía.

Los rieles guía de plástico UHMW-PE se utilizan ampliamente en diversos equipos mecánicos, especialmente donde se requiere una alta resistencia al desgaste y un bajo coeficiente de fricción. Puede mejorar la eficiencia operativa y la vida útil de los equipos y reducir los costos de mantenimiento y reemplazo. Además, el material UHMW-PE también tiene buenas propiedades de aislamiento eléctrico y es adecuado para algunos sistemas ferroviarios con altos requisitos de aislamiento eléctrico. envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.