Exhibición del producto

Los materiales PEEK se utilizan ampliamente en la industria médica;

Dispositivos médicos: El material PEEK tiene buena biocompatibilidad y resistencia química y se puede utilizar para fabricar diversos dispositivos médicos, como instrumentos quirúrgicos, implantes, dispositivos ortopédicos, etc. La alta resistencia y rigidez del material PEEK hace que tenga un excelente rendimiento en implantes ortopédicos y se pueda utilizar para hacer articulaciones artificiales, implantes espinales, etc.

Equipo médico: Los materiales PEEK se pueden utilizar para fabricar piezas de equipos médicos, como válvulas, conectores, sensores, etc. La resistencia al calor y la resistencia química del material PEEK le permiten funcionar de manera estable en entornos de alta temperatura y químicamente corrosivos, lo que lo hace adecuado para diversos requisitos de equipos médicos.

Consumibles médicos: Los materiales PEEK se pueden utilizar para fabricar consumibles médicos, como jeringas, equipos de infusión, catéteres, etc. La resistencia química y las propiedades mecánicas del material PEEK le permiten soportar alta presión y productos químicos, lo que garantiza la seguridad y confiabilidad de los consumibles médicos.

Embalaje de dispositivos médicos: Los materiales PEEK se pueden utilizar para fabricar materiales de embalaje para dispositivos médicos, como películas de sellado, contenedores, etc. El material PEEK tiene buena resistencia al calor y resistencia química, lo que puede proteger los dispositivos médicos del impacto del entorno externo y garantizar su calidad y seguridad.

La aplicación de los materiales PEEK en la industria médica se refleja principalmente en dispositivos médicos, equipos médicos, consumibles médicos y envases de dispositivos médicos. Su excelente rendimiento lo convierte en uno de los materiales más importantes en la industria médica.

El objetivo de hacer primero un prototipo en la fabricación de moldes es verificar la viabilidad del diseño del producto y la estructura del molde, y optimizar el proceso de fabricación del molde. A continuación, se indican algunas razones:

Verificar el diseño del producto: Un prototipo es un modelo físico realizado a partir de dibujos de diseño del producto o modelos CAD, que pueden mostrar visualmente la apariencia y el tamaño del producto. Al realizar prototipos, puede verificar la precisión y la viabilidad del diseño del producto y verificar si la apariencia, la forma y la proporción del producto cumplen con los requisitos.

Optimizar la estructura del molde: Durante el proceso de producción del prototipo, se pueden descubrir posibles problemas y margen de mejora en el diseño del producto. Al observar el proceso de producción y los resultados del prototipo, se puede evaluar la racionalidad de la estructura del molde y se pueden realizar los ajustes y optimizaciones necesarios para garantizar que el molde de inyección final pueda cumplir con los requisitos del producto.

Prueba del proceso de moldeo: Durante el proceso de producción de prototipos, se puede probar y verificar la viabilidad y el efecto del proceso de moldeo. Por ejemplo, se puede verificar el rendimiento de apertura del molde, la calidad del moldeo por inyección y el acabado de la superficie, etc. A través de la producción de prototipos, se pueden descubrir y resolver problemas en el proceso de moldeo, y se puede mejorar la eficiencia de producción y la calidad del producto del molde.

Reducción de costes y riesgos: Al realizar prototipos para verificación y optimización, se pueden reducir los errores y problemas que se producen al fabricar moldes de inyección. Esto puede evitar costes y riesgos innecesarios y mejorar la tasa de éxito y la eficiencia de la fabricación de moldes.

La tecnología de desarrollo de catéteres complejos se refiere al diseño y fabricación de catéteres con estructuras y funciones complejas para satisfacer necesidades médicas específicas. A continuación, se presentan algunas técnicas comunes de desarrollo de catéteres complejos:

Diseño de múltiples lúmenes: los catéteres complejos pueden diseñarse con múltiples cámaras independientes, cada una de las cuales puede utilizarse para una función o transferencia de fluidos diferente. El diseño de múltiples cámaras permite realizar múltiples tratamientos u operaciones de diagnóstico simultáneamente.

Tecnología de control de curvatura: los catéteres complejos a menudo requieren navegación en canales curvos o tortuosos. La tecnología de control de curvatura puede hacer que el catéter tenga una buena curvatura y orientación al incorporar materiales como alambres de metal o aleaciones con memoria de forma en el catéter.

Tecnología de visualización: Los catéteres complejos pueden estar equipados con tecnología de visualización, como fibra óptica o cámaras, para que los médicos puedan observar y examinar el área objetivo en tiempo real. Esto ayuda a los médicos a posicionar y maniobrar el catéter con precisión.

Tecnología de pistones o válvulas: los conductos complejos pueden necesitar componentes como pistones o válvulas para controlar el flujo de líquidos o gases. Esto permite un control y bloqueo precisos del flujo.

El catéter con balón médico es un catéter con función de expansión del balón, que se utiliza habitualmente en cirugías y tratamientos intervencionistas. Está formado por el cuerpo del catéter y la pieza que conecta el balón.

Las principales características y aplicaciones de los catéteres con balón médicos incluyen:

Función de inflado: Los catéteres con balón tienen uno o más balones que se pueden inflar inyectando líquido o gas. El balón expandido se puede utilizar para diversos fines, como dilatar vasos sanguíneos, detener hemorragias, bloquear puntos de sangrado e insertar stents.

Funciones de flexión y navegación: los catéteres con balón suelen tener un cuerpo blando que puede desplazarse por canales curvos o tortuosos. El médico puede guiar el balón hasta la ubicación deseada manipulando el catéter para lograr una navegación y un posicionamiento precisos.

Diferentes tamaños y formas: los catéteres con balón se pueden diseñar en diferentes tamaños y formas según los requisitos específicos de la aplicación. Los diferentes tamaños de catéteres con balón son adecuados para diferentes tamaños de vasos sanguíneos u órganos.

Vasodilatación e implantación de stents: Los catéteres con balón se utilizan habitualmente para la vasodilatación y la implantación de stents. Al introducir un catéter con balón en un vaso sanguíneo obstruido o estrechado y luego inflarlo, se puede dilatar el vaso sanguíneo y restablecer el flujo sanguíneo.

Los catéteres de silicona médica generalmente están formados por varios componentes, a continuación se muestran algunos de los más comunes:

Cuerpo del catéter de silicona: La parte principal del catéter de silicona generalmente está hecha de material de silicona médica suave, que tiene buena biocompatibilidad y flexibilidad.

Controlador de flexión: se utiliza para controlar la flexión y la desviación del catéter de silicona. Los controladores de flexión suelen estar formados por varias articulaciones y se pueden manejar con un joystick o controlador externo.

Fibra óptica o cámara: Los catéteres de silicona generalmente están equipados con fibras ópticas o cámaras que se utilizan para transmitir señales de imagen o vídeo, lo que permite a los médicos observar y examinar el área objetivo en tiempo real.

Conector: se utiliza para conectar catéteres de silicona y otros equipos o herramientas, como fuentes de luz, cámaras, etc. Los conectores suelen tener interfaces estándar para conectarse a otros dispositivos.

Un catéter orientable o deflectable es un dispositivo médico que se utiliza para realizar procedimientos diagnósticos o terapéuticos dentro del cuerpo humano. Está hecho de un material blando que pasa fibras ópticas, cables u otras herramientas dentro del catéter para que los médicos puedan ver o manipular áreas específicas.

Los catéteres dirigibles/deflectables se utilizan comúnmente para endoscopias, procedimientos o tratamientos intervencionistas, como gastroscopia, enteroscopia, procedimientos de cateterismo cardíaco, etc. Su flexibilidad y maniobrabilidad permiten a los médicos navegar con precisión hasta el área objetivo y realizar las operaciones necesarias.

Este conducto suele estar formado por múltiples uniones y se puede manejar con un joystick o controlador externo. El médico puede ajustar el ángulo de curvatura, la dirección y la profundidad del catéter a través del controlador para lograr la posición y el ángulo deseados.

El uso de catéteres orientables/deflectables puede reducir el trauma y el dolor quirúrgicos y mejorar la precisión y la seguridad quirúrgicas. Se utilizan ampliamente en el campo médico y se desarrollan y mejoran constantemente para satisfacer diferentes necesidades clínicas.

Dilatadores y vainasLos dilatadores y las vainas son estructuras tubulares que se utilizan en el campo médico y en otros campos con diferentes funciones y aplicaciones. A continuación, se ofrece una explicación de los dilatadores y las vainas:

Dilatador: Un dilatador es un dispositivo que se utiliza para agrandar o abrir un tubo o cavidad. Generalmente está hecho de materiales flexibles como poliuretano, silicona, etc. Un dilatador se puede insertar y expandir para agrandar un tubo o cavidad estrechos para facilitar la inserción y el funcionamiento de otros instrumentos o herramientas. Los dilatadores se utilizan comúnmente en el campo médico, como dilatadores vasculares, expansores de stents, etc.

Vaina: Una vaina es una estructura exterior que se utiliza para proteger y cubrir tuberías o instrumentos. Suele estar hecha de materiales flexibles como poliuretano, polietileno, etc. Las vainas pueden proporcionar protección y aislamiento adicionales, evitando que los tubos o instrumentos entren en contacto con el entorno circundante, lo que reduce el riesgo de infección y contaminación. Las vainas se utilizan habitualmente en el ámbito médico, como vainas de catéteres, vainas de alambres guía, etc.

El eje reforzado médico es un material especial para ejes que se utiliza en equipos e instrumentos médicos. Generalmente está hecho de metal o materiales compuestos con alta resistencia y durabilidad y se utiliza para soportar y transmitir fuerza o movimiento rotatorio.

Los ejes de refuerzo médicos tienen una amplia gama de aplicaciones en el campo médico, tales como:

Instrumentos quirúrgicos: Los ejes médicos reforzados se pueden utilizar en instrumentos quirúrgicos, como fórceps quirúrgicos, tijeras, agujas, etc. Proporcionan un soporte estable y una transferencia de fuerza confiable para ayudar a los médicos a realizar operaciones precisas.

Equipos médicos: Los ejes de mejora médica también se utilizan en diversos equipos médicos, como máquinas de rayos X, escáneres CT, marcapasos, etc. Se utilizan para soportar y transmitir movimientos rotatorios o de otro tipo para garantizar el funcionamiento normal del equipo.

Implantes: Los ejes de refuerzo médicos también se pueden utilizar para implantes, como articulaciones artificiales, implantes espinales, etc. Proporcionan soporte estable y resistencia para apoyar la función y la estabilidad del implante.

AnsixTech es una empresa dedicada a la fabricación e investigación y desarrollo de tubos guía de silicona médica. Su compromiso es proporcionar productos de tubos guía de alta calidad, seguros y confiables para la industria médica. En este artículo, presentaremos la selección de materiales, el proceso de fabricación y las aplicaciones de los productos de los tubos guía de silicona médica de AnsixTech.

En primer lugar, AnsixTech presta atención a la selección de materiales. Utilizan materiales de silicona de grado médico de alta calidad para fabricar los tubos guía. El material de silicona de grado médico no es tóxico, no tiene olor y no irrita, y cumple totalmente con los estándares de seguridad de la industria médica. En comparación con los materiales tradicionales, los materiales de silicona de grado médico tienen buena biocompatibilidad y durabilidad, y pueden ser compatibles con los tejidos humanos, lo que reduce la irritación y el malestar de los pacientes. Además, el material de silicona de grado médico también es resistente a altas temperaturas y corrosión, y puede soportar los efectos de la esterilización a alta temperatura y los productos químicos, lo que garantiza la estabilidad y durabilidad del tubo guía.

En segundo lugar, AnsixTech se centra en el proceso de fabricación. Utilizan un proceso avanzado de moldeo por inyección para fabricar tubos guía de silicona médica. En primer lugar, de acuerdo con los requisitos de diseño del tubo guía, se fabrica un molde para garantizar que la forma y el tamaño del tubo guía cumplan con las necesidades médicas. Luego, se inyecta material de silicona de grado médico en el molde y, a través del moldeo por inyección, el material de silicona llena completamente el molde para formar la forma final del tubo guía. Durante el proceso de moldeo por inyección, AnsixTech controla estrictamente la temperatura, la presión y la velocidad para garantizar la calidad y la precisión dimensional del tubo guía. Finalmente, AnsixTech inspecciona, limpia y empaqueta los tubos guía formados para garantizar la calidad, la higiene y la seguridad del producto.

AnsixTech es una empresa dedicada a la fabricación e investigación y desarrollo de chupetes de silicona líquida para bebés. Su compromiso es brindar una experiencia de alimentación segura y cómoda para los bebés. En este artículo, presentaremos la selección de materiales, el proceso de fabricación y la aplicación del producto del chupete de silicona líquida para bebés de AnsixTech.

En primer lugar, AnsixTech presta atención a la selección de materiales. Utilizan material de silicona líquida de alta calidad para fabricar chupetes para bebés. La silicona líquida es un material no tóxico, inodoro y no irritante que cumple totalmente con los estándares de seguridad para productos para bebés. En comparación con los materiales de silicona tradicionales, la silicona líquida es más suave y elástica, y puede adaptarse mejor a la estructura bucal del bebé, reducir la presión en la boca del bebé y evitar molestias bucales. Además, el material de silicona líquida también es resistente a altas temperaturas y puede soportar la esterilización a alta temperatura, lo que garantiza que el chupete que usa el bebé esté siempre limpio e higiénico.

En segundo lugar, AnsixTech se centra en el proceso de fabricación. Utilizan un avanzado proceso de moldeo por inyección para fabricar chupetes de silicona líquida para bebés. En primer lugar, el molde se diseña de acuerdo con la estructura bucal del bebé para garantizar que la forma y el tamaño del chupete satisfagan las necesidades del bebé. Luego, el material de silicona líquida se inyecta en el molde y, a través del moldeo por inyección, el material de silicona líquida llena completamente el molde para formar la forma final del chupete. Durante el proceso de moldeo por inyección, AnsixTech controla estrictamente la temperatura y la presión para garantizar la calidad y el rendimiento de la tetina. Finalmente, AnsixTech limpia y esteriliza las tetinas formadas para garantizar la higiene y la seguridad del producto.

AnsixTech es una empresa que se centra en la fabricación y la investigación y el desarrollo de tubos de silicona líquida. Su compromiso es proporcionar productos de tuberías de alta calidad, seguros y fiables a diversas industrias. En este artículo, presentaremos la selección de materiales, el proceso de fabricación y la aplicación de los productos de los tubos de silicona líquida de AnsixTech.

En primer lugar, AnsixTech presta atención a la selección de materiales. Utilizan materiales de silicona líquida de alta calidad para fabricar tuberías. La silicona líquida es un material no tóxico, inodoro y no irritante que cumple plenamente con los estándares de seguridad de varias industrias. En comparación con los materiales de silicona tradicionales, la silicona líquida es más suave y elástica, y puede adaptarse a varios diseños de tuberías complejos y entornos de uso. Además, el material de silicona líquida también es resistente a altas temperaturas y corrosión, y puede soportar los efectos de altas temperaturas y sustancias químicas, lo que garantiza la estabilidad y durabilidad de la tubería.

En segundo lugar, AnsixTech se centra en el proceso de fabricación. Utilizan tecnología avanzada de moldeo por extrusión para fabricar tubos de silicona líquida. En primer lugar, el material de silicona líquida se calienta a una temperatura que lo convierte en plástico. Luego, el material de silicona líquida calentado se extruye a través de una extrusora para formar un producto tubular. Durante el proceso de moldeo por extrusión, AnsixTech controla estrictamente la temperatura, la presión y la velocidad para garantizar la calidad y la precisión dimensional de la tubería. Por último, AnsixTech inspecciona, limpia y empaqueta las tuberías formadas para garantizar la calidad, la higiene y la seguridad del producto.

AnsixTech es una empresa dedicada a la fabricación e investigación y desarrollo de mascarillas médicas de silicona líquida. Su compromiso es proporcionar mascarillas faciales de alta calidad, seguras y confiables a la industria médica. En este artículo, presentaremos la selección de materiales, el proceso de fabricación y la aplicación del producto de las mascarillas médicas de silicona líquida de AnsixTech.

En primer lugar, AnsixTech se centra en la selección de materiales. Utilizan materiales de silicona líquida de alta calidad para fabricar mascarillas médicas. La silicona líquida es un material no tóxico, inodoro y no irritante que cumple totalmente con los estándares de seguridad para productos médicos. En comparación con los materiales de silicona tradicionales, la silicona líquida es más suave y elástica, y puede adaptarse mejor a los contornos de la cara, proporcionando un mejor sellado y comodidad. Además, el material de silicona líquida también es resistente a altas temperaturas y corrosión, y puede soportar la desinfección y limpieza a alta temperatura con detergentes, lo que garantiza que la mascarilla esté siempre limpia e higiénica.

En segundo lugar, AnsixTech se centra en los procesos de fabricación. Utilizan procesos avanzados de moldeo por inyección para fabricar mascarillas médicas de silicona líquida. En primer lugar, el molde se diseña de acuerdo con el contorno facial para garantizar que la forma y el tamaño de la mascarilla cumplan con los requisitos ergonómicos. Luego, el material de silicona líquida se inyecta en el molde y, a través del moldeo por inyección, el material de silicona líquida llena completamente el molde para formar la forma final de la mascarilla. Durante el proceso de moldeo por inyección, AnsixTech controla estrictamente la temperatura y la presión para garantizar la calidad y el rendimiento de la mascarilla. Finalmente, AnsixTech limpia y desinfecta la mascarilla formada para garantizar la higiene y la seguridad del producto.

Carcasa de manija AnsixTech El proceso de moldeo de doble color y el proceso de moldeo por sobreinyección secundaria se utilizan comúnmente para fabricar carcasas de manijas.

Proceso de moldeo de doble color:

El proceso de moldeo de doble color utiliza un molde especial para inyectar dos colores diferentes de materiales plásticos en el molde para formar un efecto de doble color en un solo proceso de moldeo por inyección. Este proceso permite que diferentes partes de la carcasa del mango tengan diferentes colores, lo que aumenta la estética y la personalización del producto.

Los pasos principales del proceso de moldeo de doble color incluyen:

Diseño de molde: De acuerdo con los requisitos de diseño del producto, diseñe un molde adecuado para el moldeo por inyección de doble color, que incluya dos cámaras de moldeo por inyección y un plato giratorio o mecanismo giratorio.

Moldeo por inyección: Se colocan dos partículas de plástico de diferentes colores en dos cámaras de moldeo por inyección y luego se funde el plástico a través de una máquina de moldeo por inyección y se inyecta en el molde. Durante el proceso de moldeo por inyección, el molde gira de manera que se inyectan dos colores de plástico de manera alternada, creando un efecto de doble color.

Enfriamiento y solidificación: Una vez completada la inyección de plástico, el molde continuará girando durante un período de tiempo para garantizar que el plástico se enfríe y solidifique por completo.

Sacar el producto: Finalmente, abrir el molde y sacar la carcasa del mango de doble color formada.

El proceso de moldeo de dos componentes y el proceso de moldeo por inyección de dos colores del botón de arranque de automóvil de AnsixTech son un método de proceso comúnmente utilizado para fabricar botones de arranque de automóvil.

Proceso de moldeo de dos componentes:

El proceso de moldeo de dos colores utiliza un molde especial para inyectar dos colores diferentes de materiales plásticos en el molde para formar un efecto de dos colores en un solo proceso de moldeo por inyección. Este proceso permite que diferentes partes de los botones tengan diferentes colores, lo que aumenta la estética y la personalización del producto.

Los pasos principales del proceso de moldeo de dos colores incluyen:

Diseño de molde: De acuerdo con los requisitos de diseño del producto, diseñar un molde adecuado para el moldeo por inyección de dos colores, que incluya dos cámaras de moldeo por inyección y un plato giratorio o mecanismo giratorio.

Moldeo por inyección: Se colocan dos partículas de plástico de diferentes colores en dos cámaras de moldeo por inyección y luego se funde el plástico a través de una máquina de moldeo por inyección y se inyecta en el molde. Durante el proceso de moldeo por inyección, el molde gira de manera que se inyectan dos colores de plástico de manera alternada, creando un efecto de dos colores.

Enfriamiento y solidificación: Una vez completada la inyección de plástico, el molde continuará girando durante un período de tiempo para garantizar que el plástico se enfríe y solidifique por completo.

Sacar el producto: Finalmente, abrir el molde y sacar el botón de arranque del automóvil bicolor formado.

El proceso de moldeo de dos colores para carcasas de cinta métrica AnsixTech y el proceso de moldeo por inyección de dos colores son un método de proceso comúnmente utilizado para fabricar carcasas de cinta métrica.

Proceso de moldeo de dos colores:

El proceso de moldeo de dos colores utiliza un molde especial para inyectar dos colores diferentes de materiales plásticos en el molde para formar un efecto de dos colores en un solo proceso de moldeo por inyección. Este proceso permite que diferentes partes de la carcasa tengan diferentes colores, lo que aumenta la estética y la personalización del producto.

Los pasos principales del proceso de moldeo de dos colores incluyen:

Diseño de molde: De acuerdo con los requisitos de diseño del producto, diseñar un molde adecuado para el moldeo por inyección de dos colores, que incluya dos cámaras de moldeo por inyección y un plato giratorio o mecanismo giratorio.

Moldeo por inyección: Se colocan dos partículas de plástico de diferentes colores en dos cámaras de moldeo por inyección y luego se funde el plástico a través de una máquina de moldeo por inyección y se inyecta en el molde. Durante el proceso de moldeo por inyección, el molde gira de manera que se inyectan dos colores de plástico de manera alternada, creando un efecto de dos colores.

Enfriamiento y solidificación: Una vez completada la inyección de plástico, el molde continuará girando durante un período de tiempo para garantizar que el plástico se enfríe y solidifique por completo.

Sacar el producto: Finalmente, abrir el molde y sacar la carcasa de cinta métrica de dos colores formada.

Proceso de moldeo por inyección de dos colores:

El proceso de moldeo por inyección de dos colores utiliza materiales plásticos de dos colores diferentes durante el proceso de moldeo por inyección. Los dos colores de plástico se inyectan alternativamente en el molde a través de una máquina de moldeo por inyección, lo que forma un efecto de dos colores.

El proceso de moldeo de dos colores para mangos de cepillos de dientes AnsixTech y el proceso de moldeo por inyección de dos colores son un método de proceso comúnmente utilizado para fabricar mangos de cepillos de dientes.

Proceso de moldeo de doble color:

El proceso de moldeo de dos colores utiliza un molde especial para inyectar dos colores diferentes de materiales plásticos en el molde para formar un efecto de dos colores en un solo proceso de moldeo por inyección. Este proceso permite que diferentes partes del mango tengan diferentes colores, lo que aumenta la estética y la personalización del producto.

Los pasos principales del proceso de moldeo de dos colores incluyen:

Diseño de molde: De acuerdo con los requisitos de diseño del producto, diseñar un molde adecuado para el moldeo por inyección de dos colores, que incluya dos cámaras de moldeo por inyección y un plato giratorio o mecanismo giratorio.

Moldeo por inyección: Se colocan dos partículas de plástico de diferentes colores en dos cámaras de moldeo por inyección y luego se funde el plástico a través de una máquina de moldeo por inyección y se inyecta en el molde. Durante el proceso de moldeo por inyección, el molde gira de manera que se inyectan dos colores de plástico de manera alternada, creando un efecto de dos colores.

Enfriamiento y solidificación: Una vez completada la inyección de plástico, el molde continuará girando durante un período de tiempo para garantizar que el plástico se enfríe y solidifique por completo.

Sacar el producto: Finalmente, abrir el molde y sacar el mango del cepillo de dientes de dos colores formado.

Proceso de moldeo por inyección de dos colores:

El proceso de moldeo por inyección de dos colores utiliza materiales plásticos de dos colores diferentes durante el proceso de moldeo por inyección. Los dos colores de plástico se inyectan alternativamente en el molde a través de una máquina de moldeo por inyección, lo que forma un efecto de dos colores.

Los pasos principales del proceso de moldeo por inyección de dos colores incluyen:

Prepare bolitas de plástico: Prepare bolitas de plástico de dos colores diferentes por separado.

Diseño de molde: De acuerdo con los requisitos de diseño del producto, diseñar un molde adecuado para el moldeo por inyección de dos colores, que incluya dos cámaras de moldeo por inyección y un plato giratorio o mecanismo giratorio.

Moldeo por inyección: Se colocan dos partículas de plástico de diferentes colores en dos tolvas de la máquina de moldeo por inyección y luego el plástico se funde en la máquina de moldeo por inyección y se inyecta en el molde. Durante el proceso de moldeo por inyección, la máquina de moldeo por inyección inyecta dos colores de plástico alternativamente para crear un efecto de dos colores.

Las dificultades del molde de botella de filtro purificador de agua incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de moldes: Las botellas con filtro para purificadores de agua suelen tener formas y estructuras complejas. El diseño de moldes debe tener en cuenta todos los detalles y requisitos funcionales del producto para garantizar la precisión y estabilidad del molde. En particular, para el rendimiento de sellado y los requisitos de conexión de la botella, se deben diseñar estructuras y accesorios adecuados.

Selección de materiales: La botella del elemento filtrante del purificador de agua debe estar hecha de materiales con requisitos especiales, como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas, como PP, PC, etc. Estos materiales tienen mayores requisitos para los moldes y se deben evitar problemas como impurezas y diferencias de color.

Control del proceso de moldeo por inyección: Durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección de la máquina de inyección. En particular, para los requisitos de tamaño y forma de la botella, es necesario ajustar los parámetros de la máquina de inyección para garantizar que el material plástico se derrita por completo y se llene el molde.

Control de enfriamiento: después del moldeo por inyección, se requiere un proceso de enfriamiento para solidificar el material plástico. Al controlar el sistema de enfriamiento del molde y ajustar el tiempo y la temperatura de enfriamiento, se garantiza la estabilidad dimensional y la calidad del producto. Para el espesor y la estructura de la botella, el control del proceso de enfriamiento es particularmente importante.

Las ventajas del moldeo por inyección incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Alta eficiencia de producción: el moldeo por inyección permite lograr una producción en masa y mejorar la eficiencia de producción. El moldeo por inyección de una sola vez puede producir múltiples botellas con filtro purificador de agua al mismo tiempo, lo que acorta enormemente el ciclo de producción.

Menor costo: El costo de fabricación de los moldes de inyección es relativamente bajo. Un molde fabricado una vez puede usarse varias veces, lo que reduce el costo de producción de cada componente.

Alta precisión y estabilidad: a través del diseño y la fabricación precisos de moldes, el moldeo por inyección puede lograr una alta precisión y estabilidad en la producción de botellas de cartucho de filtro purificador de agua, cumpliendo con los requisitos de tamaño y forma del producto.

Amplia selección de materiales: se puede seleccionar una variedad de materiales para el moldeo por inyección. Se puede seleccionar el material apropiado según los requisitos de la botella con filtro purificador de agua para cumplir con requisitos especiales como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas.

Mediante un diseño de molde razonable y un control preciso del proceso de moldeo por inyección, se pueden producir botellas con filtro purificador de agua de alta calidad. Durante el proceso de moldeo por inyección, se debe prestar especial atención a las dificultades en el diseño del molde, la selección del material y el control del proceso para garantizar la calidad y el rendimiento de la botella con filtro purificador de agua. .. envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá en un plazo de 12 horas.

Las dificultades del molde de la cubierta de la carcasa del elemento filtrante del purificador de agua incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de moldes: Las cubiertas de la carcasa del núcleo del filtro del purificador de agua suelen tener formas y estructuras complejas. El diseño de moldes debe tener en cuenta varios detalles y requisitos funcionales del producto para garantizar la precisión y la estabilidad del molde. En particular, para el rendimiento de sellado y los requisitos de conexión de la cubierta, se deben diseñar estructuras y accesorios adecuados.

Selección de materiales: La cubierta de la carcasa del elemento filtrante del purificador de agua debe estar hecha de materiales con requisitos especiales, como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas, como PP, ABS, etc. Estos materiales tienen requisitos más altos para los moldes y se deben evitar problemas como impurezas y diferencias de color.

Control del proceso de moldeo por inyección: Durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección de la máquina de inyección. En particular, para los requisitos de tamaño y forma de la tapa, es necesario ajustar los parámetros de la máquina de inyección para garantizar que el material plástico se derrita por completo y se llene el molde.

Control de enfriamiento: después del moldeo por inyección, se requiere un proceso de enfriamiento para solidificar el material plástico. Al controlar el sistema de enfriamiento del molde y ajustar el tiempo y la temperatura de enfriamiento, se garantiza la estabilidad dimensional y la calidad del producto. El control del proceso de enfriamiento es particularmente importante para el espesor y la estructura de la tapa.

Las ventajas del moldeo por inyección incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Alta eficiencia de producción: el moldeo por inyección permite lograr una producción en masa y mejorar la eficiencia de producción. El moldeo por inyección de una sola vez puede producir múltiples cubiertas de manguitos de elementos filtrantes de purificadores de agua al mismo tiempo, acortando en gran medida el ciclo de producción.

Menor costo: El costo de fabricación de los moldes de inyección es relativamente bajo. Un molde fabricado una vez puede usarse varias veces, lo que reduce el costo de producción de cada componente.

Alta precisión y estabilidad: a través del diseño y la fabricación precisos de moldes, el moldeo por inyección puede lograr una alta precisión y estabilidad en la producción de cubiertas de núcleo de filtro purificador de agua, cumpliendo con los requisitos de tamaño y forma del producto.

Amplia selección de materiales: Se puede seleccionar una variedad de materiales para el moldeo por inyección. Se puede seleccionar el material apropiado según los requisitos de la cubierta de la carcasa del núcleo del filtro del purificador de agua para cumplir con requisitos especiales como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas.

Mediante un diseño de molde razonable y un control preciso del proceso de moldeo por inyección, se pueden producir cubiertas de manguitos para cartuchos de filtro de purificador de agua de alta calidad. Durante el proceso de moldeo por inyección, se debe prestar especial atención a las dificultades en el diseño del molde, la selección de materiales y el control del proceso para garantizar la calidad y el rendimiento de la cubierta de manguitos para cartuchos de filtro de purificador de agua... Envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá en un plazo de 12 horas.

Las dificultades de los moldes de carcasa de núcleo de filtro de purificador de agua doméstico incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de moldes: Las carcasas de los núcleos de los filtros de purificadores de agua domésticos suelen tener formas y estructuras complejas. El diseño de moldes debe tener en cuenta todos los detalles y requisitos funcionales del producto para garantizar la precisión y la estabilidad del molde. En particular, para el rendimiento de sellado y los requisitos de conexión de la carcasa, se deben diseñar estructuras y accesorios adecuados.

Selección de materiales: Las carcasas de los núcleos de los filtros purificadores de agua domésticos deben utilizar materiales con requisitos especiales, como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas, como PP, PVC, etc. Estos materiales tienen mayores requisitos para los moldes y se deben evitar problemas como impurezas y diferencias de color.

Control del proceso de moldeo por inyección: Durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección de la máquina de inyección. En particular, para los requisitos de tamaño y forma de la carcasa, es necesario ajustar los parámetros de la máquina de inyección para garantizar que el material plástico se funda por completo y se llene el molde.

Control de enfriamiento: después del moldeo por inyección, se requiere un proceso de enfriamiento para solidificar el material plástico. Al controlar el sistema de enfriamiento del molde y ajustar el tiempo y la temperatura de enfriamiento, se garantiza la estabilidad dimensional y la calidad del producto. El control del proceso de enfriamiento es particularmente importante para el espesor y la estructura de la carcasa.

Las ventajas del moldeo por inyección incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Alta eficiencia de producción: el moldeo por inyección permite lograr una producción en masa y mejorar la eficiencia de producción. El moldeo por inyección de una sola vez puede producir múltiples carcasas de núcleo de filtro de purificador de agua doméstico al mismo tiempo, acortando en gran medida el ciclo de producción.

Menor costo: El costo de fabricación de los moldes de inyección es relativamente bajo. Un molde fabricado una vez puede usarse varias veces, lo que reduce el costo de producción de cada componente.

Alta precisión y estabilidad: a través del diseño y la fabricación de moldes precisos, el moldeo por inyección puede lograr una alta precisión y estabilidad en la producción de carcasas de núcleos de filtros purificadores de agua domésticos, cumpliendo con los requisitos de tamaño y forma del producto.

Amplia selección de materiales: se puede seleccionar una variedad de materiales para el moldeo por inyección. Se pueden seleccionar los materiales adecuados según los requisitos de la carcasa del núcleo del filtro del purificador de agua doméstico para cumplir con requisitos especiales, como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas.

Mediante un diseño de molde razonable y un control preciso del proceso de moldeo por inyección, se pueden producir carcasas de cartucho de filtro de purificador de agua doméstico de alta calidad. Durante el proceso de moldeo por inyección, se debe prestar especial atención a las dificultades en el diseño del molde, la selección del material y el control del proceso para garantizar la calidad y el rendimiento de la carcasa del núcleo del filtro del purificador de agua doméstico... Envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá en un plazo de 12 horas.

Las dificultades del moldeo por inyección de la carcasa del filtro de agua incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de moldes: Las carcasas de filtros de agua suelen tener formas y estructuras complejas. El diseño de moldes debe tener en cuenta todos los detalles y requisitos funcionales del producto para garantizar la precisión y la estabilidad del molde. En particular, para el rendimiento de sellado y los requisitos de conexión de la carcasa, se deben diseñar estructuras y accesorios adecuados.

Selección de materiales: La carcasa del filtro de agua debe estar hecha de materiales con requisitos especiales, como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas, como ABS, PP, etc. Estos materiales tienen requisitos más altos para los moldes y se deben evitar problemas como impurezas y diferencias de color.

Control del proceso de moldeo por inyección: Durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección de la máquina de inyección. En particular, para los requisitos de tamaño y forma de la carcasa, es necesario ajustar los parámetros de la máquina de inyección para garantizar que el material plástico se derrita por completo y se llene el molde.

Control de enfriamiento: Después del moldeo por inyección, se requiere un proceso de enfriamiento para solidificar el material plástico. Al controlar el sistema de enfriamiento del molde y ajustar el tiempo y la temperatura de enfriamiento, se garantiza la estabilidad dimensional y la calidad del producto. El control del proceso de enfriamiento es particularmente importante para el espesor y la estructura de la carcasa.

Las ventajas del moldeo por inyección incluyen principalmente los siguientes aspectos

Alta eficiencia de producción: el moldeo por inyección permite lograr una producción en masa y mejorar la eficiencia de producción. Un moldeo por inyección puede producir múltiples carcasas de filtros de agua al mismo tiempo, acortando en gran medida el ciclo de producción.

Menor costo: El costo de fabricación de los moldes de inyección es relativamente bajo. Un molde fabricado una vez puede usarse varias veces, lo que reduce el costo de producción de cada componente.

Alta precisión y estabilidad: a través del diseño y la fabricación precisos de moldes, el moldeo por inyección puede lograr una alta precisión y estabilidad en la producción de carcasas de filtros de agua, cumpliendo con los requisitos de tamaño y forma del producto.

Amplia selección de materiales: se puede seleccionar una variedad de materiales para el moldeo por inyección. Se puede seleccionar el material apropiado según los requisitos de la carcasa del filtro de agua para cumplir con requisitos especiales como resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas.

Mediante un diseño de molde razonable y un control preciso del proceso de moldeo por inyección, se pueden producir carcasas de filtro de agua de alta calidad. Durante el proceso de moldeo por inyección, se debe prestar especial atención a las dificultades en el diseño del molde, la selección del material y el control del proceso para garantizar la calidad y el rendimiento de la carcasa del filtro de agua... Envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá en un plazo de 12 horas.

La tapa de ajuste de utensilios de cocina es un accesorio que se utiliza para ajustar el grado de apertura y cierre y la facilidad de uso de los utensilios de cocina. Esto es lo que necesita saber sobre los moldes de tapa de ajuste de electrodomésticos de cocina y el moldeo por inyección:

Diseño de moldes: De acuerdo con los requisitos de forma y tamaño de la tapa de ajuste de los utensilios de cocina, diseñe el molde de inyección correspondiente. Los moldes generalmente constan de un núcleo de molde y una cavidad de molde. Se pueden seleccionar moldes de una sola cavidad o moldes de múltiples cavidades según la complejidad del producto y las necesidades de producción.

Selección de materiales: Seleccione los materiales de moldeo por inyección adecuados según los requisitos del producto y el entorno de uso. Los materiales más comunes incluyen polipropileno (PP), polietileno (PE), cloruro de polivinilo (PVC), etc. Los materiales deben ser resistentes a altas temperaturas, desgaste y corrosión química.

Control del proceso de moldeo por inyección: Durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección de la máquina de inyección. De acuerdo con la temperatura de fusión y la fluidez del material, ajuste los parámetros de la máquina de inyección para garantizar que el material plástico se derrita por completo y se llene el molde.

Control de enfriamiento: Después del moldeo por inyección, se requiere un proceso de enfriamiento para solidificar el material plástico. Al controlar el sistema de enfriamiento del molde y ajustar el tiempo y la temperatura de enfriamiento, se garantiza la estabilidad dimensional y la calidad del producto.

Desmoldeo y posprocesamiento: Después del moldeo por inyección, el producto debe retirarse del molde. El producto se expulsa a través del mecanismo de expulsión del molde u otros dispositivos de desmoldeo. Luego, realice el posprocesamiento, como eliminar rebabas, recortar bordes, etc. Envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá en un plazo de 12 horas.

El proceso de producción de moldes y moldeo por inyección para accesorios de válvulas de salida de cocina y baño es el siguiente:

Diseño de moldes: Diseñe el molde de inyección correspondiente según los requisitos de forma y tamaño de los accesorios de la válvula de salida. Los moldes generalmente constan de un núcleo de molde y una cavidad de molde. Se pueden seleccionar moldes de una sola cavidad o moldes de múltiples cavidades según la complejidad del producto y las necesidades de producción.

Selección de materiales: Seleccione los materiales de moldeo por inyección adecuados según los requisitos del producto y el entorno de uso. Los materiales más comunes incluyen polipropileno (PP), polietileno (PE), cloruro de polivinilo (PVC), etc. Los materiales deben tener propiedades como resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas y resistencia al desgaste.

Control del proceso de moldeo por inyección: Durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección de la máquina de inyección. De acuerdo con la temperatura de fusión y la fluidez del material, ajuste los parámetros de la máquina de inyección para garantizar que el material plástico se derrita por completo y se llene el molde.

Control de enfriamiento: Después del moldeo por inyección, se requiere un proceso de enfriamiento para solidificar el material plástico. Al controlar el sistema de enfriamiento del molde y ajustar el tiempo y la temperatura de enfriamiento, se garantiza la estabilidad dimensional y la calidad del producto.

Desmoldeo y posprocesamiento: Después del moldeo por inyección, es necesario retirar el producto del molde. El producto se expulsa a través del mecanismo de expulsión del molde u otros dispositivos de desmoldeo. A continuación, se realiza el posprocesamiento, como la eliminación de rebabas, el recorte de bordes, etc.

Mediante un diseño de moldes razonable y un control preciso del proceso de moldeo por inyección, se pueden producir accesorios de válvulas de salida de alta calidad para cocinas y baños. Grifo: un grifo es un dispositivo de salida de agua que conecta las tuberías de agua y los lavabos. Por lo general, consta de un núcleo de válvula, una manija y una boquilla. Los grifos pueden controlar el encendido/apagado y el caudal del flujo de agua. Los tipos más comunes incluyen grifos de una manija y de dos manijas.

Unión de tuberías de agua: La unión de tuberías de agua se utiliza para conectar grifos y tuberías de agua. Normalmente hay dos tipos: uniones roscadas y conectores rápidos. Los acoplamientos roscados requieren herramientas para apretarlos, mientras que los acoplamientos rápidos se pueden insertar y quitar directamente.

Codo para tuberías de agua: el codo para tuberías de agua se utiliza para cambiar la dirección del flujo de las tuberías de agua, generalmente con dos ángulos de 90 grados y 45 grados. Los codos para tuberías de agua se pueden ajustar e instalar según sea necesario.

Válvula de agua: La válvula de agua se utiliza para controlar el flujo de agua. Normalmente hay dos tipos: válvula manual y válvula automática. Las válvulas manuales requieren rotación manual o empujar y tirar para controlar el flujo de agua, mientras que las válvulas automáticas pueden controlar el flujo de agua a través de sensores o botones.

Sello de agua: El sello de agua se utiliza para evitar el reflujo de aguas residuales y la propagación de olores, y generalmente se instala debajo del fregadero. El sello de agua se puede limpiar y reemplazar según sea necesario... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Las dificultades de los moldes de timbre inteligentes para electrodomésticos incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de apariencia: como producto para el hogar, el diseño de apariencia de un timbre inteligente debe ajustarse a la estética del usuario y al estilo del hogar, teniendo en cuenta la funcionalidad y la facilidad de uso del producto.

Diseño de tamaño y estructura: los moldes de timbres inteligentes deben tener en cuenta el tamaño y la estructura del producto para garantizar la precisión y la estabilidad del molde. Al mismo tiempo, también se debe tener en cuenta la facilidad de montaje y mantenimiento del producto.

Selección de materiales: Los moldes de timbres inteligentes deben utilizar materiales duraderos, resistentes al desgaste y a altas temperaturas para garantizar la calidad y la vida útil del producto.

Diseño a prueba de agua: los moldes de timbres inteligentes deben tener en cuenta el rendimiento a prueba de agua del producto para adaptarse a diferentes entornos y condiciones climáticas.

El control del proceso de producción de moldeo por inyección incluye principalmente los siguientes aspectos:

Control de temperatura: Durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar la temperatura del molde y del plástico fundido para garantizar las propiedades de fusión y flujo del plástico.

Control de presión: Durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar la presión de la máquina de inyección para garantizar la integridad y la consistencia del molde de llenado de plástico.

Control de velocidad de inyección: Durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar la velocidad de inyección de la máquina de inyección para garantizar la uniformidad del proceso de llenado y enfriamiento del plástico.

Control de enfriamiento: Durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar el sistema de enfriamiento del molde para garantizar la uniformidad y estabilidad del proceso de enfriamiento y solidificación del plástico.

Control de expulsión: Durante el proceso de moldeo por inyección, es necesario controlar la acción del mecanismo de expulsión para garantizar la expulsión y el desmoldeo del producto terminado.

A través de un diseño de molde razonable y un control preciso del proceso de moldeo por inyección, se pueden producir productos de timbre inteligente para electrodomésticos de alta calidad... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Las dificultades de los moldes de tiras de luz reflectantes para electrodomésticos se reflejan principalmente en los siguientes aspectos:

Altos requisitos de apariencia: las tiras de luz reflectantes para electrodomésticos generalmente requieren un alto brillo y una reflexión de luz uniforme. Por lo tanto, el diseño y la fabricación de moldes deben considerar cómo lograr una superficie de molde de alta precisión para garantizar que el producto moldeado por inyección tenga una buena reflexión. Efecto.

La estructura del molde es compleja: las tiras de luz reflectantes para electrodomésticos suelen tener múltiples curvas y detalles. El diseño y la fabricación del molde deben tener en cuenta cómo realizar la compleja estructura del molde para garantizar que el producto moldeado por inyección pueda reproducir con precisión la forma del molde.

El proceso de moldeo por inyección exige altos requisitos: las tiras de luz reflectantes para electrodomésticos suelen estar hechas de materiales transparentes o translúcidos para el moldeo por inyección. Por lo tanto, el proceso de moldeo por inyección necesita controlar parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad de inyección para garantizar que el producto moldeado por inyección tenga buenas propiedades, transparencia y efectos de reflexión de la luz.

La tecnología de moldeo por inyección es un proceso común para la fabricación de tiras de luz reflectantes para electrodomésticos. Sus principales pasos incluyen:

Diseño y fabricación de moldes: Diseñar y fabricar moldes adecuados para el moldeo por inyección según los requisitos de forma y tamaño del producto. El molde suele estar formado por un molde superior y un molde inferior. Entre el molde superior y el molde inferior hay una cavidad de inyección. El material plástico fundido se inyecta en la cavidad de inyección a través de una máquina de moldeo por inyección.

Pretratamiento de material plástico: calentamiento y fusión de partículas de plástico o materiales plásticos granulares hasta un estado fundido que pueda moldearse por inyección. También se pueden añadir colorantes y otros aditivos durante el proceso de pretratamiento para cumplir con los requisitos del producto.

Moldeo por inyección: Inyecte el material plástico fundido en la cavidad de moldeo por inyección a través de la máquina de moldeo por inyección, luego aplique una cierta presión para llenar toda la cavidad de moldeo por inyección y manténgala durante un cierto período de tiempo para garantizar que el material plástico fluya y se enfríe por completo.

Enfriamiento y desmoldeo: después del moldeo por inyección, el producto en el molde debe enfriarse durante un tiempo para permitir que se solidifique y se encoja. Luego se abre el molde y se saca el producto formado del molde.

Postprocesamiento: recortar, limpiar e inspeccionar los productos formados para garantizar los requisitos de calidad y apariencia de los productos.

La tecnología de moldeo por inyección desempeña un papel importante en la fabricación de tiras de luz reflectantes para electrodomésticos. Mediante un diseño de molde razonable y un proceso de moldeo por inyección optimizado, se pueden producir productos de alta calidad y buena apariencia. Envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá en un plazo de 12 horas.

AnsixTech ha vendido muchos moldes de etiquetado en molde en todo el mundo y ha cooperado con el sistema de automatización robótica para crear un sistema de integración avanzado.

Etiquetado en molde Características del producto del molde:

* Fabricación precisa de moldes, garantiza la seguridad del etiquetado.

* Solución de diseño de producto, lograr una aplicación IML optimizada

* Solución liviana: brindamos a los clientes sugerencias de diseño de producto optimizadas para lograr el mejor rendimiento de producción.

* Diseño de placa de desgaste: para una preocupación a largo plazo, ajuste de concentricidad más fácil.

* Diseño de cavidad de centrado cuadrada / Diseño de cavidad de centrado redonda

Diseño multicavidad: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…etc.

Las dificultades en la fabricación de moldes de etiquetado en molde incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de la estructura del molde: Los moldes para etiquetado en molde deben tener en cuenta el tamaño y la forma de la etiqueta, así como el método de apertura y cierre del molde y la disposición del sistema de inyección. La estructura del molde debe diseñarse correctamente para garantizar que la etiqueta se ajuste con precisión al producto y que el moldeo por inyección se pueda realizar sin problemas.

Posicionamiento y fijación de la etiqueta: El molde de etiquetado en el molde debe tener en cuenta el posicionamiento y la fijación de la etiqueta para garantizar que la etiqueta se ajuste con precisión al producto y no se mueva ni se caiga durante el proceso de moldeo por inyección. La forma en que se colocan y fijan las etiquetas debe diseñarse para que sea estable y confiable sin interferir con el proceso de moldeo por inyección.

Selección de materiales: Los moldes de etiquetado en molde deben utilizar materiales con alta dureza y alta resistencia al desgaste para soportar la alta presión y la alta temperatura durante el proceso de moldeo por inyección. Al mismo tiempo, también debe tenerse en cuenta la conductividad térmica del material para garantizar que el molde se pueda enfriar rápidamente y mejorar la eficiencia de producción.

Requisitos de precisión de procesamiento: Los moldes de etiquetado en molde tienen altos requisitos de precisión de procesamiento, especialmente la precisión de los orificios de posicionamiento y de fijación de la etiqueta, que deben garantizar que la etiqueta se pueda colocar y fijar con precisión durante el proceso de moldeo por inyección. Al mismo tiempo, también se deben tener en cuenta la precisión dimensional y la precisión de ajuste del molde para garantizar la apertura y el cierre del molde y el funcionamiento normal del sistema de inyección.

La optimización del proceso de moldeo por inyección incluye principalmente los siguientes aspectos:

Optimización de los parámetros de moldeo por inyección: ajustando la velocidad de inyección, la presión de inyección, el tiempo de retención y otros parámetros de la máquina de moldeo por inyección, se puede obtener el mejor efecto de moldeo por inyección. Especialmente durante el proceso de etiquetado en el molde, es necesario controlar la velocidad de inyección y la presión de inyección para evitar que la etiqueta se mueva o se caiga.

Optimización del sistema de refrigeración: mediante el diseño de un sistema de refrigeración razonable, se puede acelerar la velocidad de enfriamiento del molde y acortar el ciclo de moldeo por inyección. Especialmente durante el proceso de etiquetado en el molde, se debe tener en cuenta el método de fijación de la etiqueta y la conductividad térmica del material para garantizar que la etiqueta se pueda fijar rápidamente al producto sin causar estrés térmico ni deformación.

Control de temperatura del molde: al controlar la temperatura del molde, es posible garantizar que el material plástico pueda mantener un estado de fusión adecuado durante el proceso de moldeo por inyección y pueda llenar completamente la cavidad del molde. Especialmente durante el proceso de etiquetado en el molde, es necesario controlar la uniformidad de la distribución de la temperatura del molde para evitar la tensión térmica y la deformación.

Tratamiento de la superficie del molde: Se realizan pulido, pulverización y otros tratamientos en la superficie del molde para mejorar el acabado de la superficie y la resistencia al desgaste del molde y reducir la fricción y el desgaste de los materiales plásticos durante el proceso de moldeo por inyección.

A través de las medidas de optimización anteriores, se puede mejorar la calidad de fabricación y el efecto de moldeo por inyección del molde de etiquetado en molde, se puede reducir la tasa de defectos y se puede mejorar la eficiencia de producción... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

* Solución liviana: brindamos a los clientes sugerencias de diseño de producto optimizadas para lograr el mejor rendimiento de producción.

* Diseño de componentes de pila intercambiables: el 80% de las piezas se pueden reemplazar en la máquina de moldeo por inyección, para reducir la pérdida de tiempo.

* Diseño de placa de desgaste: para una preocupación a largo plazo, ajuste de concentricidad más fácil.

* Diseño de cavidad de centrado cuadrada / Diseño de cavidad de centrado redonda

Diseño multicavidad: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…etc.

Las dificultades en la fabricación de moldes para cajas de comida rápida de paredes delgadas incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño de la estructura del molde: Los moldes de paredes delgadas deben tener en cuenta la forma y el tamaño de la caja de comida rápida, así como el método de apertura y cierre del molde y la disposición del sistema de inyección. Dado que el espesor de la pared de la caja de comida rápida es delgado, la estructura del molde debe diseñarse para que sea más fuerte y más estable para garantizar que el molde no se deforme ni se rompa durante el proceso de moldeo por inyección.

Selección de materiales: Los moldes de paredes delgadas deben utilizar materiales con alta dureza y alta resistencia al desgaste para resistir la alta presión y la alta temperatura durante el proceso de moldeo por inyección. Al mismo tiempo, también debe tenerse en cuenta la conductividad térmica del material para garantizar que el molde se pueda enfriar rápidamente y mejorar la eficiencia de producción.

Requisitos de precisión de procesamiento: Los moldes de paredes delgadas requieren una alta precisión de procesamiento, especialmente en el acabado de la superficie y la planitud de la cavidad del molde, lo que debe garantizar que no se produzcan defectos ni fallas durante el proceso de moldeo por inyección. Al mismo tiempo, también se deben tener en cuenta la precisión dimensional y la precisión de ajuste del molde para garantizar la apertura y el cierre del molde y el funcionamiento normal del sistema de inyección.

La optimización del proceso de moldeo por inyección incluye principalmente los siguientes aspectos:

Optimización de los parámetros de moldeo por inyección: ajustando la velocidad de inyección, la presión de inyección, el tiempo de retención y otros parámetros de la máquina de moldeo por inyección, se puede obtener el mejor efecto de moldeo por inyección. Especialmente en el proceso de moldeo por inyección de paredes delgadas, es necesario controlar la velocidad y la presión de inyección para evitar defectos e imperfecciones.

Optimización del sistema de enfriamiento: Al diseñar un sistema de enfriamiento razonable, se puede acelerar la velocidad de enfriamiento del molde y acortar el ciclo de moldeo por inyección. Especialmente en el proceso de moldeo por inyección de paredes delgadas, es necesario considerar que el espesor de la pared de la caja de comida rápida es delgado y la velocidad de enfriamiento debe ser más rápida para evitar el estrés térmico y la deformación.

Control de temperatura del molde: al controlar la temperatura del molde, es posible garantizar que el material plástico pueda mantener un estado de fusión adecuado durante el proceso de moldeo por inyección y pueda llenar completamente la cavidad del molde. Especialmente en el proceso de moldeo por inyección de paredes delgadas, es necesario controlar la uniformidad de la distribución de la temperatura del molde para evitar la tensión térmica y la deformación.

Tratamiento de la superficie del molde: Se realizan pulido, pulverización y otros tratamientos en la superficie del molde para mejorar el acabado de la superficie y la resistencia al desgaste del molde y reducir la fricción y el desgaste de los materiales plásticos durante el proceso de moldeo por inyección.

A través de las medidas de optimización anteriores, se puede mejorar la calidad de fabricación y el efecto de moldeo por inyección de moldes de cajas de comida rápida de paredes delgadas, se puede reducir la tasa de defectos y se puede mejorar la eficiencia de producción... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Los parámetros de las preformas de PET para botellas de lavado de cosméticos pueden variar en función de las necesidades y aplicaciones específicas del producto. A continuación, se muestran los parámetros de algunas preformas de botellas de PET comunes para botellas de limpieza de cosméticos:

Capacidad: La capacidad de las preformas de botellas PET para botellas de limpieza cosmética se puede determinar según el uso y los requisitos de envasado del producto. Las capacidades habituales incluyen 100 ml, 200 ml, 300 ml, etc.

Tamaño de la boca de la botella: El tamaño de la boca de la botella de las preformas de botellas de PET para botellas de limpieza cosmética se determina generalmente de acuerdo con las especificaciones de la tapa de la botella. Los tamaños de boca de botella más comunes incluyen 24 mm, 28 mm, 32 mm, etc.

Forma de la botella: La forma de la preforma de la botella de PET para botellas de limpieza cosmética se puede diseñar de acuerdo con el método de uso y los requisitos de apariencia del producto. Las formas más comunes incluyen cilíndrica, cuadrada, ovalada, etc.

Grosor de la pared: el grosor de la pared de las preformas de botellas de PET para la limpieza de productos cosméticos se determina generalmente en función de la capacidad y los requisitos de uso. El rango habitual de grosor de pared es de 0,2 mm a 0,6 mm.

Transparencia: Las preformas de PET para botellas de limpieza cosmética generalmente necesitan tener una buena transparencia para mostrar el color y la calidad del producto.

Resistencia química: Las preformas de botellas de PET para botellas de limpieza cosmética deben tener una buena resistencia química para evitar la corrosión y el deterioro del material de la botella por los cosméticos.

Diseño del cuerpo de la botella: El diseño del cuerpo de la botella de preformas de botellas de PET para botellas de limpieza cosmética se puede determinar de acuerdo con las características del producto y la demanda del mercado, incluida la textura del cuerpo de la botella, el área de ajuste de la etiqueta, etc. Envíenos un mensaje (Correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Los parámetros de las botellas de bebidas preformadas de PET pueden variar según las necesidades y aplicaciones específicas.

Capacidad: La capacidad de las botellas de bebidas preformadas de PET se puede determinar según la demanda. Las capacidades más comunes incluyen 250 ml, 500 ml, 1 l, 1,5 l, etc.

Tamaño de la boca de la botella: El tamaño de la boca de la botella de las botellas de bebidas preformadas de PET se determina generalmente de acuerdo con las especificaciones de la tapa de la botella. Los tamaños de boca de botella más comunes incluyen 28 mm, 30 mm, 38 mm, etc.

Forma de la botella: La forma de la botella de bebida preformada de PET se puede diseñar según las necesidades. Las formas más comunes incluyen cilíndrica, cuadrada, ovalada, etc.

Grosor de la pared: El grosor de la pared de las botellas de bebidas preformadas de PET se determina generalmente según la capacidad y los requisitos de uso. El rango de grosor de pared habitual es de 0,2 mm a 0,8 mm.

Transparencia: Las botellas de bebidas preformadas de PET generalmente tienen una buena transparencia para mostrar el color y la calidad de la bebida.

Resistencia a la presión: Las botellas de bebidas preformadas de PET deben tener cierta resistencia a la presión para soportar la presión de la bebida y mantener la forma de la botella.

Resistencia química: Las botellas de bebidas preformadas de PET deben tener una buena resistencia química para evitar que las bebidas se corroan y deterioren el material de la botella.

Cabe señalar que los parámetros anteriores son solo para referencia general, y los parámetros reales de las botellas de bebidas preformadas de PET pueden ajustarse de acuerdo con los requisitos específicos del producto y los procesos de producción... envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Características del producto:

Diseño multicavidad: 72 cavidades

Concentricidad garantizada del espesor de pared de la preforma: ±0,075 mm (L = 100 mm)

El diseño optimizado de la preforma garantiza un éxito dinámico en el soplado de botellas

Las dificultades del molde de preforma de botella de PET de 72 cavidades incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño del molde: El molde de preforma de PET de 72 cavidades debe tener en cuenta el diseño y la disposición de las 72 cavidades para garantizar que los canales de flujo y los sistemas de enfriamiento de cada cavidad estén distribuidos uniformemente para garantizar la consistencia de la temperatura y la fluidez durante el proceso de moldeo por inyección.

Selección de materiales: El material PET tiene un alto punto de fusión y una alta tasa de contracción térmica, y tiene mayores requisitos para los materiales de moldeo. Los materiales de moldeo deben tener buena resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y conductividad térmica para garantizar la vida útil del molde y la calidad del moldeo por inyección.

Control del proceso de moldeo por inyección: El proceso de moldeo por inyección del molde de preformas de PET de 72 cavidades requiere un control preciso de parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad para garantizar la consistencia del tamaño y la calidad de las preformas inyectadas en cada cavidad. Al mismo tiempo, también se debe prestar atención a la prevención de agujeros por contracción, deformaciones y otros defectos en las preformas.

Ventajas del moldeo por inyección:

Alta eficiencia de producción: el molde de preformas de botellas PET de 72 cavidades puede moldear por inyección 72 preformas de botellas a la vez. En comparación con los moldes de menor cavidad, los moldes de 72 cavidades pueden producir más productos al mismo tiempo, lo que mejora la eficiencia de producción.

Calidad estable del producto: La precisión de diseño y fabricación del molde de preformas de botellas de PET de 72 cavidades es alta, lo que puede garantizar la consistencia del tamaño y la calidad de las preformas de botellas inyectadas en cada cavidad. Al mismo tiempo, la consistencia de la temperatura y la fluidez durante el proceso de moldeo por inyección también se puede controlar mejor, lo que reduce las tasas de defectos del producto.

Ahorro de costes: el molde de preformas de PET de 72 cavidades tiene una alta eficiencia de producción y puede reducir los costes de mano de obra y de uso de equipos. Al mismo tiempo, debido a la calidad estable del producto, se reduce la tasa de desechos y el coste de producción.

Protección del medio ambiente y ahorro de energía: El moldeo por inyección es un método de producción relativamente respetuoso con el medio ambiente. Mediante el uso de moldes de preformas de PET de 72 cavidades, se puede reducir el consumo de materias primas y la generación de desechos, logrando el efecto de ahorro de energía y reducción de emisiones... Envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá en un plazo de 12 horas.

Características del producto:

Diseño multicavidad: 96 cavidades

Concentricidad garantizada del espesor de pared de la preforma: ±0,075 mm (L = 100 mm)

El diseño optimizado de la preforma garantiza un éxito dinámico en el soplado de botellas

Las dificultades del molde de preforma de botella de PET de 96 cavidades incluyen principalmente los siguientes aspectos:

Diseño del molde: El molde de preforma de botella de PET de 96 cavidades debe tener en cuenta el diseño y la disposición de las 96 cavidades para garantizar que los canales de flujo y los sistemas de enfriamiento de cada cavidad se distribuyan uniformemente para garantizar la consistencia de la temperatura y la fluidez durante el proceso de moldeo por inyección. .

Selección de materiales: El material PET tiene un alto punto de fusión y una alta tasa de contracción térmica, y tiene mayores requisitos para los materiales de moldeo. Los materiales de moldeo deben tener buena resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y conductividad térmica para garantizar la vida útil del molde y la calidad del moldeo por inyección.

Control del proceso de moldeo por inyección: El proceso de moldeo por inyección del molde de preformas de PET de 96 cavidades requiere un control preciso de parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad para garantizar la consistencia del tamaño y la calidad de las preformas inyectadas en cada cavidad. Al mismo tiempo, también se debe prestar atención a la prevención de agujeros por contracción, deformaciones y otros defectos en las preformas.

Ventajas del moldeo por inyección:

Alta eficiencia de producción: el molde de preformas de botellas PET de 96 cavidades puede moldear por inyección 96 preformas de botellas a la vez, lo que mejora enormemente la eficiencia de producción. En comparación con los moldes con menos cavidades, los moldes de 96 cavidades pueden producir más productos al mismo tiempo.

Calidad estable del producto: La precisión de diseño y fabricación del molde de preformas de botellas de PET de 96 cavidades es alta, lo que puede garantizar la consistencia del tamaño y la calidad de las preformas de botellas inyectadas en cada cavidad. Al mismo tiempo, la consistencia de la temperatura y la fluidez durante el proceso de moldeo por inyección también se puede controlar mejor, lo que reduce las tasas de defectos del producto.

Ahorro de costes: el molde de preformas de PET de 96 cavidades tiene una alta eficiencia de producción y puede reducir los costes de mano de obra y de equipamiento. Al mismo tiempo, debido a la calidad estable del producto, se reduce la tasa de desechos y el coste de producción.

Protección del medio ambiente y ahorro de energía: El moldeo por inyección es un método de producción relativamente respetuoso con el medio ambiente. Mediante el uso de moldes de preformas de PET de 96 cavidades, se puede reducir el consumo de materias primas y la generación de residuos, logrando el efecto de ahorro de energía y reducción de emisiones.

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La serie Pearlescent Blush Powder Box es un producto cosmético común que se utiliza para agregar brillo y dimensión natural a las mejillas. A continuación, se presenta una introducción a la artesanía y los materiales de la serie Pearlescent Blush Powder Box:

Número: CT-S001-A

Dimensiones: 59,97 x 44,83 x 12,03 mm

Pozo de la sartén: 50,01 x 16,99 x 3,81 mm

Capacidad: 2,2 g

Área imprimible: 57,97 x 42,83 mm

Artesanía:

Proceso de moldeo por inyección: El proceso habitual para fabricar cajas de rubor en polvo perlado es el proceso de moldeo por inyección. La carcasa exterior y el interior de la caja se crean inyectando plástico fundido en un molde, que luego se enfría y se solidifica.

Proceso de pulverización: Para aumentar la apariencia de la caja, se puede utilizar el proceso de pulverización para aplicar colores, patrones o efectos especiales en la superficie de la caja, como textura brillante, mate o metálica.

Proceso de impresión: El logotipo de la marca, la información del producto y los patrones en la caja se pueden agregar mediante el proceso de impresión. Los procesos de impresión más comunes incluyen serigrafía, impresión por transferencia térmica y estampado en caliente.

Material:

Plástico: Las cajas de rubor en polvo perlado más comunes están hechas de plástico, como polipropileno (PP), polietileno (PE) o poliestireno (PS). Los materiales plásticos son livianos, duraderos, impermeables y fáciles de procesar.

Metal: Algunas cajas de rubor en polvo perlado de alta gama están hechas de metal, como aleación de aluminio o acero inoxidable. Los materiales metálicos son de alta calidad, duraderos y reciclables.

Otros materiales: Además de plástico y metal, también existen cajas de rubor en polvo perlado hechas de otros materiales, como cartón, madera o vidrio. Estos materiales se suelen utilizar para diseños especiales o productos de alta gama.

Al elegir la artesanía y los materiales de la caja de rubor en polvo perlado, debe tener en cuenta el posicionamiento del producto, la imagen de marca, las características del producto y las necesidades del consumidor. Al mismo tiempo, asegúrese de que los materiales seleccionados cumplan con las normas y regulaciones de seguridad pertinentes para garantizar la calidad y seguridad del producto... Envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá en un plazo de 12 horas.

La selección de materiales y la calidad de las cajas de polvos compactos para cosméticos son muy importantes para la calidad y el aspecto del producto. A continuación, se presenta una introducción a la tecnología y los materiales de las cajas de polvos compactos para cosméticos:

Número: CT-R001

Dimensiones: ø74,70*17,45 mm

Pozo de la sartén: ø59,40*7,07 mm

Capacidad: 16,2 g

Área imprimible: ø60,3 mm

Artesanía:

Proceso de moldeo por inyección: El proceso habitual para fabricar cajas compactas de polvos prensados ​​para cosméticos es el proceso de moldeo por inyección. La carcasa exterior y el interior de la caja se crean inyectando plástico fundido en un molde, que luego se enfría y se solidifica.

Proceso de pulverización: Para aumentar la apariencia de la caja, se puede utilizar el proceso de pulverización para aplicar colores, patrones o efectos especiales en la superficie de la caja, como textura brillante, mate o metálica.

Proceso de impresión: El logotipo de la marca, la información del producto y los patrones en la caja se pueden agregar mediante el proceso de impresión. Los procesos de impresión más comunes incluyen serigrafía, impresión por transferencia térmica y estampado en caliente.

Material

Plástico: Las cajas de polvos compactos para cosméticos más comunes están hechas de plástico, como polipropileno (PP), polietileno (PE) o poliestireno (PS). Los materiales plásticos son livianos, duraderos, impermeables y fáciles de procesar.

Metal: Algunas cajas de polvos compactos para cosméticos de alta gama están hechas de metal, como aleación de aluminio o acero inoxidable. Los materiales metálicos son de alta calidad, duraderos y reciclables.

Otros materiales: Además de plástico y metal, también existen cajas de polvos compactos para cosméticos hechas de otros materiales, como cartón, madera o vidrio. Estos materiales se utilizan a menudo para diseños especiales o productos de alta gama.

Al elegir la tecnología y los materiales de las cajas de polvos compactos para cosméticos, debe tener en cuenta el posicionamiento del producto, la imagen de marca, las características del producto y las necesidades del consumidor. Al mismo tiempo, asegúrese de que los materiales seleccionados cumplan con las normas y regulaciones de seguridad pertinentes para garantizar la calidad y la seguridad del producto.

..envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

Las piezas de PEEK (polieteretercetona) ofrecen las siguientes ventajas en el mecanizado:

Procesabilidad: PEEK tiene buena procesabilidad y se puede procesar mediante corte, perforación, fresado, torneado, etc. Su rendimiento de procesamiento es estable y no es propenso a problemas como desgaste de la herramienta y alta rugosidad de la superficie.

Resistencia al calor: el PEEK tiene una excelente resistencia a altas temperaturas y puede mantener un rendimiento estable en entornos de alta temperatura. Esto hace que los componentes de PEEK sean ventajosos en aplicaciones de alta temperatura, como la industria aeroespacial, los motores de automóviles y más.

Resistencia química: El PEEK tiene una excelente resistencia química y puede resistir la erosión de sustancias químicas como ácidos, álcalis y solventes. Esto hace que los componentes de PEEK se utilicen ampliamente en campos como la industria química y los dispositivos médicos.

Resistencia al desgaste: el PEEK tiene una excelente resistencia al desgaste y se puede utilizar durante mucho tiempo en un entorno de alta fricción sin desgastarse fácilmente. Esto hace que las piezas de PEEK sean ventajosas en aplicaciones que requieren resistencia al desgaste, como transmisiones de automóviles, sellos mecánicos, etc.

En términos de tecnología de aplicación, se pueden utilizar las siguientes tecnologías para el mecanizado de componentes PEEK:

Procesamiento de corte: utilizando herramientas de corte para realizar cortes, fresados, perforaciones y otros procesamientos en PEEK, se puede obtener la forma y el tamaño requeridos.

Proceso de termoformado: el PEEK tiene una buena estabilidad térmica y permite fabricar piezas con formas complejas mediante el proceso de termoformado. El termoformado puede utilizar métodos como el moldeo por prensado en caliente y el moldeo por soplado en caliente.

Tecnología de impresión 3D: Los materiales PEEK también se pueden procesar mediante tecnología de impresión 3D. Esta tecnología permite la fabricación de componentes con formas complejas y se pueden personalizar según las necesidades.

El material de polímero UPE (polietileno) tiene ciertas ventajas en los campos de mecanizado y aplicación de los volteadores de botellas.

En términos de mecanizado, los materiales poliméricos UPE tienen una buena procesabilidad y se pueden procesar mediante corte, perforación, fresado, etc. Su rendimiento de procesamiento es estable y no es propenso a problemas como el desgaste de la herramienta y la alta rugosidad de la superficie. Además, los materiales UPE también se pueden termoformar para adaptarse a las necesidades de los volteadores de botellas de diferentes formas y tamaños.

En términos de campos de aplicación, la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión y la resistencia a altas temperaturas de los materiales de polímero UPE lo convierten en una opción ideal para volteadores de botellas. Se puede utilizar durante mucho tiempo en entornos de trabajo hostiles sin que se desgaste fácilmente y, al mismo tiempo, tiene una buena resistencia a la corrosión por productos químicos como ácidos, álcalis y aceites. Además, los materiales UPE también tienen una alta resistencia a altas temperaturas y pueden mantener un rendimiento estable en entornos de alta temperatura.

Los campos de aplicación de los materiales poliméricos UPE incluyen, entre otros, los siguientes aspectos:

Industria de alimentos y bebidas: Los materiales de UPE se pueden utilizar en la fabricación de volteadores de botellas para operaciones de volteo de botellas en líneas de producción de bebidas embotelladas. Su resistencia al desgaste y a la corrosión los hace adecuados para operaciones de volteo de botellas de alta frecuencia.

Industria farmacéutica: Los materiales UPE se pueden utilizar en la fabricación de inversores de botellas en la industria farmacéutica para voltear las botellas de medicamentos y facilitar el llenado y envasado de los mismos. Su resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas lo hacen adecuado para los exigentes requisitos de la industria farmacéutica.

Industria de productos cosméticos y de cuidado personal: Los materiales UPE se pueden utilizar en la fabricación de volteadores de botellas en las líneas de producción de productos cosméticos y de cuidado personal. Su resistencia al desgaste y a la corrosión lo hace adecuado para operaciones de volteo de botellas de alta frecuencia.

Las poleas para equipos mecánicos tienen las siguientes ventajas:

Transmitir fuerza: Las poleas pueden transmitir fuerza a través de cuerdas, correas, etc., para lograr la elevación, tracción o transmisión de objetos.

Reducir la fricción: las poleas pueden reducir la fricción de los objetos durante el movimiento, reducir la pérdida de energía y mejorar la eficiencia.

Ajustar la dirección de la fuerza: La polea puede cambiar la dirección de la fuerza para que la fuerza pueda ejercerse en diferentes direcciones.

Reparto de carga: La polea puede distribuir la carga entre varias poleas, reduciendo la carga en una sola polea y aumentando la vida útil de la polea.

Ajustar la velocidad: cambiando el diámetro o el número de poleas, se puede ajustar la velocidad del objeto.

Las poleas para equipos mecánicos tienen una amplia gama de aplicaciones. Las áreas de aplicación más comunes incluyen:

Equipos de elevación: Las poleas se utilizan a menudo en sistemas de cuerdas en equipos de elevación, como grúas, grúas, etc., para levantar y suspender objetos pesados.

Equipo de transporte: Las poleas se utilizan a menudo en equipos de transporte, como cintas transportadoras y rodillos, para transferir objetos y mejorar la eficiencia del transporte.

Transmisión mecánica: Las poleas se utilizan a menudo en sistemas de transmisión mecánica, como la transmisión por correa, la transmisión por cadena, etc., para transmitir potencia y rotación.

Sistemas de puertas y ventanas: Las poleas se utilizan a menudo como rieles deslizantes en sistemas de puertas y ventanas para abrir y cerrar puertas y ventanas.

Equipamiento deportivo: Las poleas se utilizan a menudo como sistemas de tensión en equipos deportivos, como aparatos de fitness, material deportivo, etc., para ajustar la resistencia y la dirección del movimiento.

El engranaje de estrella de nailon es un engranaje de estrella fabricado con material de nailon con las siguientes ventajas y áreas de aplicación:

Ventaja:

Resistencia al desgaste: Los engranajes de estrella de nailon tienen buena resistencia al desgaste y pueden usarse durante mucho tiempo en entornos de fricción y desgaste, lo que reduce el desgaste y los daños de los engranajes.

Autolubricante: Los engranajes de estrella de nailon tienen buenas propiedades autolubricantes, lo que puede reducir la fricción y el desgaste y mejorar la eficiencia operativa y la vida útil de los engranajes.

Resistencia a la corrosión: Los engranajes de estrella de nailon tienen buena resistencia a la corrosión ante una variedad de sustancias químicas y se pueden utilizar en medios corrosivos para extender la vida útil de los engranajes.

Ligero: en comparación con los engranajes de metal, los engranajes de estrella de nailon son más livianos, lo que ayuda a reducir la carga del equipo y mejorar la eficiencia operativa.

Áreas de aplicación:

Dispositivo de transmisión: Los engranajes de estrella de nailon se utilizan a menudo en dispositivos de transmisión, como reductores, cajas de transmisión, etc. Pueden realizar la función de transmitir potencia y velocidad a través del engrane con otros engranajes.

Equipos de automatización: Los engranajes de estrella de nailon también se utilizan ampliamente en varios equipos de automatización, como manipuladores, transportadores, máquinas de embalaje, etc. Pueden realizar el movimiento y el funcionamiento de equipos automatizados al cooperar con otros componentes de transmisión.

Instrumentos: Los engranajes de estrella de nailon también se pueden utilizar en instrumentos, como temporizadores, paneles de instrumentos, etc. Puede realizar las funciones de indicación y medición de los instrumentos cooperando con otros engranajes.

Herramientas eléctricas: Los engranajes de estrella de nailon también se utilizan comúnmente en herramientas eléctricas, como destornilladores eléctricos, llaves eléctricas, etc. Pueden realizar la rotación y el accionamiento de la herramienta cooperando con el motor eléctrico.

Las aplicaciones de mecanizado y atornillado de tornillos POM personalizados para equipos de automatización son las siguientes:

Mecanizado:

Preparación del material: Seleccione el material POM como material de fabricación del tornillo POM. El POM tiene buenas propiedades mecánicas, resistencia al desgaste y resistencia química.

Proceso de fabricación: De acuerdo con los planos de diseño del tornillo, se realiza el proceso de mecanizado, que incluye torneado, fresado, perforación y otros procesos, para procesar el material POM en la forma y el tamaño de tornillo requeridos.

Tratamiento de superficie: según sea necesario, realice un tratamiento de superficie en el tornillo POM, como pulido, pulverización, etc., para mejorar la suavidad de su superficie y la calidad de su apariencia.

Aplicación de tornillo:

Sistema de transporte automatizado: el tornillo POM se puede utilizar en sistemas de transporte automatizados para transportar materiales, piezas o productos. Puede empujar materiales o productos de un lugar a otro mediante rotación y movimiento en espiral para lograr un transporte y manipulación automatizados.

Equipos de ensamblaje automatizados: los tornillos POM se pueden utilizar en equipos de ensamblaje automatizados para ensamblar piezas o componentes en un orden y posición predeterminados. Pueden automatizar el proceso de ensamblaje empujando las piezas o componentes a la posición correcta mediante rotación y movimiento en espiral.

Equipos de envasado automatizados: los tornillos POM se pueden utilizar en equipos de envasado automatizados para envasar productos o materiales de envasado. Pueden empujar productos o materiales de envasado a la posición de envasado mediante rotación y movimiento en espiral para realizar un proceso de envasado automatizado.

Las aplicaciones de mecanizado y buje de bujes personalizados para equipos de automatización mecánica son las siguientes:

Mecanizado:

Preparación del material: De acuerdo con los requisitos del manguito de buje, seleccione el material de nailon apropiado y prepare el material para cortar y procesar.

Tecnología de procesamiento: De acuerdo con los dibujos de diseño del buje y el manguito, se lleva a cabo el proceso de mecanizado, que incluye torneado, fresado, perforación y otros procesos, para procesar el material en la forma y el tamaño del buje y el manguito que cumpla con los requisitos.

Tratamiento de la superficie: según sea necesario, realice un tratamiento de la superficie del manguito del buje, como esmerilado, pulido, etc., para mejorar la suavidad y textura de su superficie.

Aplicación del manguito del eje:

Soporte de cojinetes: Los casquillos se utilizan a menudo en piezas de soporte de cojinetes de equipos mecánicos, como asientos de cojinetes, juegos de asientos de cojinetes, etc. Pueden reducir la fricción y el desgaste entre ejes y cojinetes, y mejorar la eficiencia operativa y la vida útil del equipo.

Soporte de guía: Los bujes de buje también se pueden utilizar en piezas de soporte de guía de equipos mecánicos, como rieles de guía, varillas de guía, etc. Puede reducir la fricción entre los componentes de la guía y mejorar la precisión y la estabilidad del equipo.

Transmisión de movimiento: Los casquillos se pueden utilizar en piezas de transmisión de movimiento de equipos mecánicos, como deslizadores, poleas, etc. Pueden reducir la fricción entre las piezas de transmisión móviles y mejorar la eficiencia y precisión de la transmisión del equipo.

La cremallera de transmisión PA tiene las siguientes características y ventajas:

Buena resistencia al desgaste: el material PA tiene una alta resistencia al desgaste, puede soportar cierta carga y fricción y es adecuado para sistemas de transmisión de alta velocidad.

Movimiento suave: la cremallera y el engranaje de transmisión PA se utilizan juntos para lograr un movimiento lineal suave y proporcionar un control de posición preciso.

Bajo nivel de ruido y vibración: el bastidor de transmisión PA tiene bajos niveles de ruido y vibración, lo que proporciona efectos de transmisión suaves y silenciosos.

Buena resistencia a la corrosión: el material PA tiene buena resistencia a la corrosión por sustancias químicas generales y no se erosiona fácilmente por sustancias químicas.

Buenas propiedades autolubricantes: el material PA tiene buenas propiedades autolubricantes, lo que puede reducir la fricción y el desgaste y extender la vida útil del bastidor.

Ligero: en comparación con los bastidores de metal, los bastidores de transmisión PA tienen menor densidad y peso ligero, lo que puede reducir la carga del equipo y mejorar la eficiencia de la transmisión.

Bajo costo: en comparación con los bastidores de metal, los bastidores de transmisión PA tienen costos de fabricación más bajos y son adecuados para algunas aplicaciones con requisitos de costos más altos.

Las cremalleras de transmisión PA se utilizan ampliamente en diversos equipos mecánicos, como líneas de producción automatizadas, manipuladores, máquinas de impresión, máquinas de embalaje, etc. Pueden proporcionar un movimiento lineal preciso y control de posición y tienen amplias perspectivas de aplicación. Envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.

El riel guía de plástico UHMW-PE es un riel guía hecho de material de polietileno de peso molecular ultra alto (UHMW-PE). El UHMW-PE es un plástico de ingeniería con excelentes propiedades, que incluyen alta resistencia al desgaste, bajo coeficiente de fricción, buena resistencia química y resistencia a bajas temperaturas.

Los rieles guía de plástico UHMW-PE tienen las siguientes características:

Alta resistencia al desgaste: el material UHMW-PE tiene una resistencia al desgaste extremadamente alta y puede soportar la fricción y el desgaste a largo plazo. Es adecuado para sistemas de rieles guía con cargas elevadas y movimiento a alta velocidad.

Coeficiente de fricción bajo: el material UHMW-PE tiene un coeficiente de fricción bajo, lo que puede reducir la pérdida de energía y la generación de ruido y mejorar la eficiencia operativa del riel guía.

Resistencia a la corrosión química: el material UHMW-PE tiene buena resistencia a la corrosión de productos químicos como ácidos, álcalis y solventes, y no se erosiona fácilmente por sustancias químicas.

Resistencia a bajas temperaturas: el material UHMW-PE puede mantener sus propiedades físicas y mecánicas en entornos de baja temperatura y es adecuado para sistemas de rieles guía en entornos de baja temperatura.

Autolubricante: el material UHMW-PE tiene buenas propiedades autolubricantes, lo que puede reducir la fricción y el desgaste y extender la vida útil del riel guía.

Los rieles guía de plástico UHMW-PE se utilizan ampliamente en diversos equipos mecánicos, especialmente donde se requiere una alta resistencia al desgaste y un bajo coeficiente de fricción. Puede mejorar la eficiencia operativa y la vida útil del equipo y reducir los costos de mantenimiento y reemplazo. Además, el material UHMW-PE también tiene buenas propiedades de aislamiento eléctrico y es adecuado para algunos sistemas de rieles con altos requisitos de aislamiento eléctrico. Envíenos un mensaje (correo electrónico: info@ansixtech.com) en cualquier momento y nuestro equipo le responderá dentro de las 12 horas.