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Les matériaux PEEK sont largement utilisés dans l’industrie médicale ;

Dispositifs médicaux : le matériau PEEK présente une bonne biocompatibilité et une bonne résistance chimique et peut être utilisé pour fabriquer divers dispositifs médicaux, tels que des instruments chirurgicaux, des implants, des dispositifs orthopédiques, etc. La résistance et la rigidité élevées du matériau PEEK lui confèrent d'excellentes performances dans les implants orthopédiques et peuvent être utilisés pour fabriquer des articulations artificielles, des implants rachidiens, etc.

Équipement médical : les matériaux PEEK peuvent être utilisés pour fabriquer des pièces d'équipements médicaux, tels que des vannes, des connecteurs, des capteurs, etc. La résistance à la chaleur et la résistance chimique du matériau PEEK lui permettent de fonctionner de manière stable dans des environnements à haute température et chimiquement corrosifs, ce qui le rend adapté à diverses exigences en matière d'équipements médicaux.

Consommables médicaux : les matériaux PEEK peuvent être utilisés pour fabriquer des consommables médicaux, tels que des seringues, des kits de perfusion, des cathéters, etc. La résistance chimique et les propriétés mécaniques du matériau PEEK lui permettent de résister à des pressions élevées et aux produits chimiques, garantissant ainsi la sécurité et la fiabilité des consommables médicaux.

Emballage de dispositifs médicaux : les matériaux PEEK peuvent être utilisés pour fabriquer des matériaux d'emballage pour dispositifs médicaux, tels que des films d'étanchéité, des conteneurs, etc. Le matériau PEEK a une bonne résistance à la chaleur et aux produits chimiques, ce qui peut protéger les dispositifs médicaux de l'impact de l'environnement extérieur et garantir leur qualité et leur sécurité.

L'utilisation des matériaux PEEK dans l'industrie médicale se reflète principalement dans les dispositifs médicaux, les équipements médicaux, les consommables médicaux et les emballages de dispositifs médicaux. Ses excellentes performances en font l'un des matériaux importants de l'industrie médicale.

La réalisation d'un prototype dans le cadre de la fabrication d'un moule a pour objectif de vérifier la faisabilité de la conception du produit et de la structure du moule, et d'optimiser le processus de moulage. Voici quelques raisons :

Vérifier la conception du produit : un prototype est un modèle physique réalisé à partir de dessins de conception de produit ou de modèles CAO, qui peut afficher visuellement l'apparence et la taille du produit. En créant des prototypes, vous pouvez vérifier l'exactitude et la faisabilité de la conception du produit et vérifier si l'apparence, la forme et les proportions du produit répondent aux exigences.

Optimiser la structure du moule : pendant le processus de production du prototype, des problèmes potentiels et des possibilités d'amélioration dans la conception du produit peuvent être découverts. En observant le processus de production et les résultats du prototype, la rationalité de la structure du moule peut être évaluée et les ajustements et optimisations nécessaires peuvent être effectués pour garantir que le moule d'injection final puisse répondre aux exigences du produit.

Test du processus de moulage : pendant le processus de production du prototype, la faisabilité et l'effet du processus de moulage peuvent être testés et vérifiés. Par exemple, vous pouvez vérifier les performances d'ouverture du moule, la qualité du moulage par injection et la finition de surface, etc. Grâce à la production de prototypes, les problèmes du processus de moulage peuvent être découverts et résolus, et l'efficacité de la production et la qualité du produit du moule peuvent être améliorées.

Réduire les coûts et les risques : en réalisant des prototypes à des fins de vérification et d'optimisation, les erreurs et les problèmes qui surviennent lors de la fabrication de moules d'injection peuvent être réduits. Cela permet d'éviter des coûts et des risques inutiles et d'améliorer le taux de réussite et l'efficacité de la fabrication des moules.

La technologie de développement de cathéters complexes fait référence à la conception et à la fabrication de cathéters dotés de structures et de fonctions complexes pour répondre à des besoins médicaux spécifiques. Voici quelques techniques courantes de développement de cathéters complexes :

Conception multi-lumières : les cathéters complexes peuvent être conçus avec plusieurs chambres indépendantes, chacune pouvant être utilisée pour une fonction différente ou un transfert de fluide. La conception multi-chambres permet d'effectuer plusieurs traitements ou opérations de diagnostic simultanément.

Technologie de contrôle de la courbure : les cathéters complexes nécessitent souvent une navigation dans des canaux courbes ou tortueux. La technologie de contrôle de la courbure peut permettre au cathéter d'avoir une bonne courbure et un bon guidage en incorporant des matériaux tels que des fils métalliques ou des alliages à mémoire de forme dans le cathéter.

Technologie de visualisation : les cathéters complexes peuvent être équipés d'une technologie de visualisation telle que des fibres optiques ou des caméras afin que les médecins puissent observer et examiner la zone ciblée en temps réel. Cela aide les médecins à positionner et à manœuvrer le cathéter avec précision.

Technologie à piston ou à valve : les conduits complexes peuvent nécessiter des composants tels que des pistons ou des valves pour contrôler le débit de liquides ou de gaz. Cela permet un contrôle et un blocage précis du débit.

Le cathéter à ballonnet médical est un cathéter doté d'une fonction d'expansion du ballonnet, qui est couramment utilisé dans les interventions chirurgicales et les traitements. Il se compose du corps du cathéter et de la partie reliant le ballonnet.

Les principales caractéristiques et applications des cathéters à ballonnet médicaux comprennent :

Fonction de gonflage : les cathéters à ballonnet sont dotés d'un ou de plusieurs ballonnets qui peuvent être gonflés par injection de liquide ou de gaz. Le ballonnet dilaté peut être utilisé à diverses fins, telles que la dilatation des vaisseaux sanguins, l'arrêt des saignements, le blocage des points de saignement et l'insertion de stents.

Fonctions de flexion et de navigation : les cathéters à ballonnet sont généralement dotés d'un corps de cathéter souple qui peut se déplacer dans des canaux courbes ou tortueux. Le médecin peut guider le ballonnet jusqu'à l'emplacement cible en manipulant le cathéter pour obtenir une navigation et un positionnement précis.

Différentes tailles et formes : les cathéters à ballonnet peuvent être conçus dans différentes tailles et formes en fonction des exigences d'application spécifiques. Différentes tailles de cathéters à ballonnet conviennent à différentes tailles de vaisseaux sanguins ou d'organes.

Vasodilatation et implantation de stents : les cathéters à ballonnet sont couramment utilisés pour la vasodilatation et l'implantation de stents. En introduisant un cathéter à ballonnet dans un vaisseau sanguin rétréci ou obstrué, puis en gonflant le ballonnet, le vaisseau sanguin peut être dilaté et le flux sanguin rétabli.

Les cathéters médicaux en silicone sont généralement constitués de plusieurs composants, en voici quelques-uns les plus courants :

Corps du cathéter en silicone : La partie principale du cathéter en silicone est généralement constituée d'un matériau en silicone médical souple, qui présente une bonne biocompatibilité et une bonne flexibilité.

Contrôleur de flexion : utilisé pour contrôler la flexion et la déflexion du cathéter en silicone. Les contrôleurs de flexion sont généralement constitués de plusieurs articulations et peuvent être actionnés à l'aide d'un joystick ou d'un contrôleur externe.

Fibre optique ou caméra : Les cathéters en silicone sont généralement équipés de fibres optiques ou de caméras qui sont utilisées pour transmettre des signaux d'image ou de vidéo, permettant aux médecins d'observer et d'examiner la zone cible en temps réel.

Connecteur : utilisé pour connecter des cathéters en silicone et d'autres équipements ou outils, tels que des sources lumineuses, des caméras, etc. Les connecteurs ont généralement des interfaces standard pour la connexion à d'autres appareils.

Un cathéter orientable/déformable est un dispositif médical utilisé pour effectuer des procédures diagnostiques ou thérapeutiques dans le corps humain. Il est constitué d'un matériau souple qui fait passer des fibres optiques, des câbles ou d'autres outils à l'intérieur du cathéter afin que les médecins puissent visualiser ou manipuler des zones spécifiques.

Les cathéters orientables/déformables sont couramment utilisés pour l'endoscopie, les procédures ou traitements interventionnels, tels que la gastroscopie, l'entéroscopie, les procédures de cathétérisme cardiaque, etc. Sa flexibilité et sa maniabilité permettent aux médecins de naviguer avec précision vers la zone cible et d'effectuer les opérations nécessaires.

Ce conduit est généralement constitué de plusieurs articulations et peut être actionné à l'aide d'un joystick ou d'un contrôleur externe. Le médecin peut ajuster l'angle de courbure, la direction et la profondeur du cathéter grâce au contrôleur pour obtenir la position et l'angle souhaités.

L'utilisation de cathéters orientables/déformables peut réduire le traumatisme et la douleur chirurgicaux et améliorer la précision et la sécurité chirurgicales. Il est largement utilisé dans le domaine médical et est constamment développé et amélioré pour répondre aux différents besoins cliniques.

Dilatateurs et gainesLes dilatateurs et les gaines sont des structures tubulaires utilisées dans le domaine médical et dans d'autres domaines avec différentes fonctions et applications. Voici une explication des dilatateurs et des gaines :

Dilatateur : Un dilatateur est un dispositif utilisé pour élargir ou ouvrir un tube ou une cavité. Il est généralement fabriqué à partir de matériaux flexibles tels que le polyuréthane, le silicone, etc. Un dilatateur peut être inséré et élargi pour élargir un tube ou une cavité étroite afin de faciliter l'insertion et le fonctionnement d'autres instruments ou outils. Les dilatateurs sont couramment utilisés dans le domaine médical, tels que les dilatateurs vasculaires, les extenseurs de stent, etc.

Gaine : Une gaine est une structure extérieure utilisée pour protéger et recouvrir des tuyaux ou des instruments. Elle est généralement constituée de matériaux flexibles tels que le polyuréthane, le polyéthylène, etc. Les gaines peuvent fournir une protection et une isolation supplémentaires, empêchant les tubes ou les instruments d'entrer en contact avec l'environnement environnant, réduisant ainsi le risque d'infection et de contamination. Les gaines sont couramment utilisées dans le domaine médical, comme les gaines de cathéter, les gaines de fil-guide, etc.

L'arbre renforcé médical est un matériau d'arbre spécial utilisé pour les équipements et instruments médicaux. Il est généralement fabriqué à partir de matériaux métalliques ou composites à haute résistance et durabilité et est utilisé pour supporter et transmettre la force ou le mouvement de rotation.

Les tiges de renfort médicales ont une large gamme d'applications dans le domaine médical, telles que :

Instruments chirurgicaux : Les tiges renforcées médicales peuvent être utilisées dans les instruments chirurgicaux, tels que les pinces chirurgicales, les ciseaux, les aiguilles, etc. Ils offrent un support stable et un transfert de force fiable pour aider les médecins à effectuer des opérations précises.

Équipement médical : Les arbres d'amélioration médicale sont également utilisés dans divers équipements médicaux, tels que les machines à rayons X, les scanners CT, les stimulateurs cardiaques, etc. Ils sont utilisés pour soutenir et transmettre des mouvements de rotation ou autres pour assurer le fonctionnement normal de l'équipement.

Implants : Les tiges de renfort médicales peuvent également être utilisées pour les implants, tels que les articulations artificielles, les implants rachidiens, etc. Ils offrent un soutien stable et une résistance pour soutenir la fonction et la stabilité de l'implant.

AnsixTech est une entreprise spécialisée dans la fabrication et la recherche et le développement de tubes de guidage en silicone médical. Elle s'engage à fournir des tubes de guidage de haute qualité, sûrs et fiables pour l'industrie médicale. Dans cet article, nous présenterons la sélection des matériaux, le processus de fabrication et les applications des tubes de guidage en silicone médical AnsixTech.

Tout d'abord, AnsixTech accorde une attention particulière au choix des matériaux. Ils utilisent des matériaux en silicone de qualité médicale de haute qualité pour fabriquer les tubes de guidage. Le matériau en silicone de qualité médicale est non toxique, inodore et non irritant, et est entièrement conforme aux normes de sécurité de l'industrie médicale. Par rapport aux matériaux traditionnels, les matériaux en silicone de qualité médicale ont une bonne biocompatibilité et durabilité, et peuvent être compatibles avec les tissus humains, réduisant ainsi l'irritation et l'inconfort des patients. De plus, le matériau en silicone de qualité médicale est également résistant aux températures élevées et à la corrosion, et peut résister aux effets de la stérilisation à haute température et des produits chimiques, garantissant la stabilité et la durabilité du tube de guidage.

Deuxièmement, AnsixTech se concentre sur le processus de fabrication. Ils utilisent un processus de moulage par injection avancé pour fabriquer des tubes de guidage en silicone médical. Tout d'abord, selon les exigences de conception du tube de guidage, un moule est fabriqué pour garantir que la forme et la taille du tube de guidage répondent aux besoins médicaux. Ensuite, un matériau en silicone de qualité médicale est injecté dans le moule et, grâce au moulage par injection, le matériau en silicone remplit entièrement le moule pour former la forme finale du tube de guidage. Pendant le processus de moulage par injection, AnsixTech contrôle strictement la température, la pression et la vitesse pour garantir la qualité et la précision dimensionnelle du tube de guidage. Enfin, AnsixTech inspecte, nettoie et emballe les tubes de guidage formés pour garantir la qualité, l'hygiène et la sécurité du produit.

AnsixTech est une entreprise spécialisée dans la fabrication et la recherche et le développement de tétines pour bébé en silicone liquide. Elle s'engage à offrir une expérience d'alimentation sûre et confortable aux bébés. Dans cet article, nous présenterons le choix des matériaux, le processus de fabrication et l'application du produit de la tétine pour bébé en silicone liquide AnsixTech.

Tout d'abord, AnsixTech accorde une attention particulière au choix des matériaux. Ils utilisent du silicone liquide de haute qualité pour fabriquer des tétines pour bébé. Le silicone liquide est un matériau non toxique, inodore et non irritant qui est entièrement conforme aux normes de sécurité des produits pour bébé. Par rapport aux matériaux en silicone traditionnels, le silicone liquide est plus doux et plus élastique, et peut mieux s'adapter à la structure buccale du bébé, réduire la pression sur la bouche du bébé et éviter l'inconfort buccal. De plus, le matériau en silicone liquide est également résistant aux hautes températures et peut supporter une stérilisation à haute température, garantissant que la tétine utilisée par le bébé est toujours propre et hygiénique.

Deuxièmement, AnsixTech se concentre sur le processus de fabrication. Ils utilisent un processus de moulage par injection avancé pour fabriquer des tétines en silicone liquide pour bébé. Tout d'abord, le moule est conçu en fonction de la structure buccale du bébé pour garantir que la forme et la taille de la tétine répondent aux besoins du bébé. Ensuite, le matériau en silicone liquide est injecté dans le moule et, grâce au moulage par injection, le matériau en silicone liquide remplit entièrement le moule pour former la forme finale de la tétine. Pendant le processus de moulage par injection, AnsixTech contrôle strictement la température et la pression pour garantir la qualité et les performances de la tétine. Enfin, AnsixTech nettoie et stérilise les tétines formées pour garantir l'hygiène et la sécurité du produit.

AnsixTech est une entreprise spécialisée dans la fabrication et la recherche et le développement de tubes en silicone liquide. Elle s'engage à fournir des produits de tuyauterie de haute qualité, sûrs et fiables à diverses industries. Dans cet article, nous présenterons la sélection des matériaux, le processus de fabrication et l'application du produit des tubes en silicone liquide AnsixTech.

Tout d'abord, AnsixTech accorde une attention particulière au choix des matériaux. Ils utilisent des matériaux en silicone liquide de haute qualité pour fabriquer des tuyaux. Le silicone liquide est un matériau non toxique, inodore et non irritant qui est entièrement conforme aux normes de sécurité de diverses industries. Par rapport aux matériaux en silicone traditionnels, le silicone liquide est plus souple et plus élastique et peut s'adapter à diverses configurations de canalisations complexes et à divers environnements d'utilisation. De plus, le matériau en silicone liquide est également résistant aux températures élevées et à la corrosion, et peut résister aux effets des températures élevées et des substances chimiques, garantissant ainsi la stabilité et la durabilité du tuyau.

Deuxièmement, AnsixTech se concentre sur le processus de fabrication. Ils utilisent une technologie avancée de moulage par extrusion pour fabriquer des tubes en silicone liquide. Tout d'abord, le matériau en silicone liquide est chauffé à une température qui le rend plastique. Ensuite, le matériau en silicone liquide chauffé est extrudé à travers une extrudeuse pour former un produit tubulaire. Pendant le processus de moulage par extrusion, AnsixTech contrôle strictement la température, la pression et la vitesse pour garantir la qualité et la précision dimensionnelle du tube. Enfin, AnsixTech inspecte, nettoie et emballe les tubes formés pour garantir la qualité, l'hygiène et la sécurité du produit.

AnsixTech est une entreprise spécialisée dans la fabrication et la recherche et le développement de masques médicaux en silicone liquide. Elle s'engage à fournir des masques faciaux de haute qualité, sûrs et fiables à l'industrie médicale. Dans cet article, nous présenterons la sélection des matériaux, le processus de fabrication et l'application des produits des masques médicaux en silicone liquide AnsixTech.

Tout d'abord, AnsixTech se concentre sur la sélection des matériaux. Ils utilisent des matériaux en silicone liquide de haute qualité pour fabriquer des masques médicaux. Le silicone liquide est un matériau non toxique, inodore et non irritant qui est entièrement conforme aux normes de sécurité des produits médicaux. Par rapport aux matériaux en silicone traditionnels, le silicone liquide est plus doux et plus élastique, et peut mieux épouser les contours du visage, offrant une meilleure étanchéité et un meilleur confort. De plus, le matériau en silicone liquide est également résistant aux températures élevées et à la corrosion, et peut supporter la désinfection à haute température et le nettoyage avec des détergents, garantissant que le masque est toujours propre et hygiénique.

Deuxièmement, AnsixTech se concentre sur les processus de fabrication. Ils utilisent des processus de moulage par injection avancés pour fabriquer des masques médicaux en silicone liquide. Tout d'abord, le moule est conçu en fonction du contour du visage pour garantir que la forme et la taille du masque répondent aux exigences ergonomiques. Ensuite, le matériau en silicone liquide est injecté dans le moule et, grâce au moulage par injection, le matériau en silicone liquide remplit entièrement le moule pour former la forme finale du masque. Pendant le processus de moulage par injection, AnsixTech contrôle strictement la température et la pression pour garantir la qualité et les performances du masque. Enfin, AnsixTech nettoie et désinfecte le masque formé pour garantir l'hygiène et la sécurité du produit.

Coque de poignée AnsixTech Le processus de moulage à double couleur et le processus de moulage par surinjection secondaire sont couramment utilisés pour fabriquer des coques de poignée.

Procédé de moulage à double couleur :

Le procédé de moulage à double couleur utilise un moule spécial pour injecter deux couleurs différentes de matières plastiques dans le moule afin de former un effet de double couleur en un seul processus de moulage par injection. Ce procédé permet à différentes parties de la coque du manche d'avoir des couleurs différentes, augmentant ainsi l'esthétique et la personnalisation du produit.

Les principales étapes du processus de moulage à double couleur comprennent :

Conception du moule : Selon les exigences de conception du produit, concevez un moule adapté au moulage par injection bicolore, comprenant deux chambres de moulage par injection et un plateau tournant ou un mécanisme rotatif.

Moulage par injection : placez deux particules de plastique de couleurs différentes dans deux chambres de moulage par injection, puis faites fondre le plastique dans une machine de moulage par injection et injectez-le dans le moule. Pendant le processus de moulage par injection, le moule tourne de manière à ce que deux couleurs de plastique soient injectées en alternance, créant ainsi un effet de double couleur.

Refroidissement et solidification : Une fois l'injection du plastique terminée, le moule continuera à tourner pendant un certain temps pour garantir que le plastique est complètement refroidi et solidifié.

Retirez le produit : Enfin, ouvrez le moule et retirez la coque de poignée bicolore formée.

Le processus de moulage à deux composants du bouton de démarrage de voiture AnsixTech et le processus de moulage par injection à deux couleurs sont une méthode de processus couramment utilisée pour fabriquer des boutons de démarrage de voiture.

Procédé de moulage à deux composants :

Le procédé de moulage à double couleur utilise un moule spécial pour injecter deux couleurs différentes de matières plastiques dans le moule afin de former un effet bicolore en un seul processus de moulage par injection. Ce procédé permet à différentes parties des boutons d'avoir des couleurs différentes, augmentant ainsi l'esthétique et la personnalisation du produit.

Les principales étapes du processus de moulage bicolore comprennent :

Conception du moule : Selon les exigences de conception du produit, concevez un moule adapté au moulage par injection bicolore, comprenant deux chambres de moulage par injection et un plateau tournant ou un mécanisme rotatif.

Moulage par injection : placez deux particules de plastique de couleurs différentes dans deux chambres de moulage par injection, puis faites fondre le plastique dans une machine de moulage par injection et injectez-le dans le moule. Pendant le processus de moulage par injection, le moule tourne de manière à ce que deux couleurs de plastique soient injectées en alternance, créant ainsi un effet bicolore.

Refroidissement et solidification : Une fois l'injection du plastique terminée, le moule continuera à tourner pendant un certain temps pour garantir que le plastique est complètement refroidi et solidifié.

Retirez le produit : Enfin, ouvrez le moule et retirez le bouton de démarrage de voiture bicolore formé.

Le processus de moulage bicolore et le processus de moulage par injection bicolore du boîtier du ruban à mesurer AnsixTech sont une méthode de processus couramment utilisée pour fabriquer des boîtiers de ruban à mesurer.

Procédé de moulage à deux couleurs :

Le procédé de moulage à deux couleurs utilise un moule spécial pour injecter deux couleurs différentes de matières plastiques dans le moule afin de former un effet bicolore en un seul processus de moulage par injection. Ce procédé permet à différentes parties de la coque d'avoir des couleurs différentes, augmentant ainsi l'esthétique et la personnalisation du produit.

Les principales étapes du processus de moulage bicolore comprennent :

Conception du moule : Selon les exigences de conception du produit, concevez un moule adapté au moulage par injection bicolore, comprenant deux chambres de moulage par injection et un plateau tournant ou un mécanisme rotatif.

Moulage par injection : placez deux particules de plastique de couleurs différentes dans deux chambres de moulage par injection, puis faites fondre le plastique dans une machine de moulage par injection et injectez-le dans le moule. Pendant le processus de moulage par injection, le moule tourne de manière à ce que deux couleurs de plastique soient injectées en alternance, créant ainsi un effet bicolore.

Refroidissement et solidification : Une fois l'injection du plastique terminée, le moule continuera à tourner pendant un certain temps pour garantir que le plastique est complètement refroidi et solidifié.

Retirez le produit : Enfin, ouvrez le moule et retirez la coque du mètre ruban bicolore formée.

Procédé de moulage par injection bicolore :

Le procédé de moulage par injection bicolore utilise deux couleurs différentes de matières plastiques pendant le processus de moulage par injection. Les deux couleurs de plastique sont injectées en alternance dans le moule par une machine de moulage par injection, formant ainsi un effet bicolore.

Le processus de moulage bicolore des manches de brosse à dents AnsixTech et le processus de moulage par injection bicolore sont une méthode de processus couramment utilisée pour fabriquer des manches de brosse à dents.

Procédé de moulage à double couleur :

Le procédé de moulage bicolore utilise un moule spécial pour injecter deux couleurs différentes de matières plastiques dans le moule afin de former un effet bicolore en un seul processus de moulage par injection. Ce procédé permet à différentes parties de la poignée d'avoir des couleurs différentes, augmentant ainsi l'esthétique et la personnalisation du produit.

Les principales étapes du processus de moulage bicolore comprennent :

Conception du moule : Selon les exigences de conception du produit, concevez un moule adapté au moulage par injection bicolore, comprenant deux chambres de moulage par injection et un plateau tournant ou un mécanisme rotatif.

Moulage par injection : placez deux particules de plastique de couleurs différentes dans deux chambres de moulage par injection, puis faites fondre le plastique dans une machine de moulage par injection et injectez-le dans le moule. Pendant le processus de moulage par injection, le moule tourne de manière à ce que deux couleurs de plastique soient injectées en alternance, créant ainsi un effet bicolore.

Refroidissement et solidification : Une fois l'injection du plastique terminée, le moule continuera à tourner pendant un certain temps pour garantir que le plastique est complètement refroidi et solidifié.

Retirez le produit : Enfin, ouvrez le moule et retirez le manche de brosse à dents bicolore formé.

Procédé de moulage par injection bicolore :

Le procédé de moulage par injection bicolore utilise deux couleurs différentes de matières plastiques pendant le processus de moulage par injection. Les deux couleurs de plastique sont injectées en alternance dans le moule par une machine de moulage par injection, formant ainsi un effet bicolore.

Les principales étapes du processus de moulage par injection bicolore comprennent :

Préparez des granulés de plastique : Préparez séparément des granulés de plastique de deux couleurs différentes.

Conception du moule : Selon les exigences de conception du produit, concevez un moule adapté au moulage par injection bicolore, comprenant deux chambres de moulage par injection et un plateau tournant ou un mécanisme rotatif.

Moulage par injection : placez deux particules de plastique de couleurs différentes dans deux trémies de la machine de moulage par injection, puis le plastique est fondu par la machine de moulage par injection et injecté dans le moule. Pendant le processus de moulage par injection, la machine de moulage par injection injecte alternativement deux couleurs de plastique pour créer un effet bicolore.

Les difficultés du moule de bouteille de filtre de purificateur d'eau incluent principalement les aspects suivants :

Conception du moule : les bouteilles filtrantes pour purificateurs d'eau ont généralement des formes et des structures complexes. La conception du moule doit prendre en compte tous les détails et les exigences fonctionnelles du produit pour garantir la précision et la stabilité du moule. En particulier pour les performances d'étanchéité et les exigences de connexion de la bouteille, des structures et des accessoires appropriés doivent être conçus.

Sélection des matériaux : La bouteille d'élément filtrant du purificateur d'eau doit être fabriquée à partir de matériaux ayant des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux hautes températures, tels que le PP, le PC, etc. Ces matériaux ont des exigences plus élevées pour les moules et des problèmes tels que les impuretés et les différences de couleur doivent être évités.

Contrôle du processus de moulage par injection : pendant le processus de moulage par injection, des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection de la machine d'injection doivent être contrôlés. En particulier pour les exigences de taille et de forme de la bouteille, les paramètres de la machine d'injection doivent être ajustés pour garantir que la matière plastique est entièrement fondue et remplie dans le moule.

Contrôle du refroidissement : Après le moulage par injection, un processus de refroidissement est nécessaire pour solidifier la matière plastique. En contrôlant le système de refroidissement du moule et en ajustant le temps et la température de refroidissement, la stabilité dimensionnelle et la qualité du produit sont assurées. Pour l'épaisseur et la structure de la bouteille, le contrôle du processus de refroidissement est particulièrement important.

Les avantages du moulage par injection comprennent principalement les aspects suivants :

Efficacité de production élevée : le moulage par injection permet une production de masse et une amélioration de l'efficacité de la production. Le moulage par injection unique permet de produire plusieurs bouteilles filtrantes pour purificateurs d'eau en même temps, ce qui réduit considérablement le cycle de production.

Coût réduit : Le coût de fabrication des moules de moulage par injection est relativement faible. Un moule fabriqué une fois peut être utilisé plusieurs fois, ce qui réduit le coût de production de chaque composant.

Haute précision et stabilité : grâce à une conception et une fabrication précises du moule, le moulage par injection peut atteindre une précision et une stabilité élevées dans la production de bouteilles de cartouches filtrantes pour purificateurs d'eau, répondant aux exigences de taille et de forme du produit.

Large choix de matériaux : une variété de matériaux peuvent être sélectionnés pour le moulage par injection. Le matériau approprié peut être sélectionné en fonction des exigences de la bouteille filtrante du purificateur d'eau pour répondre à des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux hautes températures.

Grâce à une conception raisonnable du moule et à un contrôle précis du processus de moulage par injection, des bouteilles filtrantes pour purificateur d'eau de haute qualité peuvent être produites. Pendant le processus de moulage par injection, une attention particulière doit être accordée aux difficultés de conception du moule, de sélection des matériaux et de contrôle du processus pour garantir la qualité et les performances de la bouteille filtrante pour purificateur d'eau. .. veuillez nous envoyer un message (e-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les difficultés du moule de couverture de boîtier d'élément filtrant de purificateur d'eau comprennent principalement les aspects suivants :

Conception du moule : les couvercles de boîtier de filtre de purificateur d'eau ont généralement des formes et des structures complexes. La conception du moule doit prendre en compte divers détails et exigences fonctionnelles du produit pour garantir la précision et la stabilité du moule. En particulier pour les performances d'étanchéité et les exigences de connexion du couvercle, des structures et des accessoires appropriés doivent être conçus.

Sélection des matériaux : Le couvercle du boîtier de l'élément filtrant du purificateur d'eau doit être fabriqué à partir de matériaux ayant des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux hautes températures, tels que le PP, l'ABS, etc. Ces matériaux ont des exigences plus élevées pour les moules et des problèmes tels que les impuretés et les différences de couleur doivent être évités.

Contrôle du processus de moulage par injection : pendant le processus de moulage par injection, les paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection de la machine d'injection doivent être contrôlés. En particulier pour les exigences de taille et de forme du couvercle, les paramètres de la machine d'injection doivent être ajustés pour garantir que la matière plastique est entièrement fondue et remplie dans le moule.

Contrôle du refroidissement : après le moulage par injection, un processus de refroidissement est nécessaire pour solidifier la matière plastique. En contrôlant le système de refroidissement du moule et en ajustant le temps et la température de refroidissement, la stabilité dimensionnelle et la qualité du produit sont assurées. Le contrôle du processus de refroidissement est particulièrement important pour l'épaisseur et la structure du couvercle.

Les avantages du moulage par injection comprennent principalement les aspects suivants :

Efficacité de production élevée : le moulage par injection permet une production de masse et une amélioration de l'efficacité de la production. Le moulage par injection unique permet de produire plusieurs manchons de manchons d'éléments filtrants de purificateur d'eau en même temps, ce qui raccourcit considérablement le cycle de production.

Coût réduit : Le coût de fabrication des moules de moulage par injection est relativement faible. Un moule fabriqué une fois peut être utilisé plusieurs fois, ce qui réduit le coût de production de chaque composant.

Haute précision et stabilité : grâce à une conception et une fabrication précises du moule, le moulage par injection peut atteindre une précision et une stabilité élevées dans la production de couvercles de manchon de noyau de filtre de purificateur d'eau, répondant aux exigences de taille et de forme du produit.

Large choix de matériaux : une variété de matériaux peuvent être sélectionnés pour le moulage par injection. Le matériau approprié peut être sélectionné en fonction des exigences du boîtier du filtre du purificateur d'eau pour répondre à des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux hautes températures.

Grâce à une conception raisonnable du moule et à un contrôle précis du processus de moulage par injection, des manchons de protection pour cartouches filtrantes de purificateur d'eau de haute qualité peuvent être produits. Pendant le processus de moulage par injection, une attention particulière doit être accordée aux difficultés de conception du moule, de sélection des matériaux et de contrôle du processus pour garantir la qualité et les performances du manchon de protection pour éléments filtrants de purificateur d'eau... veuillez nous envoyer un message (e-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les difficultés des moules de boîtier de noyau de filtre de purificateur d'eau domestique comprennent principalement les aspects suivants :

Conception du moule : les boîtiers de noyau de filtre de purificateur d'eau domestique ont généralement des formes et des structures complexes. La conception du moule doit prendre en compte tous les détails et les exigences fonctionnelles du produit pour garantir la précision et la stabilité du moule. En particulier pour les performances d'étanchéité et les exigences de connexion du boîtier, des structures et des accessoires appropriés doivent être conçus.

Sélection des matériaux : les boîtiers de noyau de filtre de purificateur d'eau domestique doivent utiliser des matériaux avec des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux hautes températures, tels que le PP, le PVC, etc. Ces matériaux ont des exigences plus élevées pour les moisissures et les problèmes tels que les impuretés et les différences de couleur doivent être évités.

Contrôle du processus de moulage par injection : pendant le processus de moulage par injection, des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection de la machine d'injection doivent être contrôlés. En particulier pour les exigences de taille et de forme du boîtier, les paramètres de la machine d'injection doivent être ajustés pour garantir que la matière plastique est entièrement fondue et remplie dans le moule.

Contrôle du refroidissement : après le moulage par injection, un processus de refroidissement est nécessaire pour solidifier la matière plastique. En contrôlant le système de refroidissement du moule et en ajustant le temps et la température de refroidissement, la stabilité dimensionnelle et la qualité du produit sont assurées. Le contrôle du processus de refroidissement est particulièrement important pour l'épaisseur et la structure du boîtier.

Les avantages du moulage par injection comprennent principalement les aspects suivants :

Efficacité de production élevée : le moulage par injection permet de réaliser une production de masse et d'améliorer l'efficacité de la production. Le moulage par injection unique peut produire plusieurs boîtiers de noyau de filtre de purificateur d'eau domestique en même temps, ce qui raccourcit considérablement le cycle de production.

Coût réduit : Le coût de fabrication des moules de moulage par injection est relativement faible. Un moule fabriqué une fois peut être utilisé plusieurs fois, ce qui réduit le coût de production de chaque composant.

Haute précision et stabilité : grâce à une conception et une fabrication précises du moule, le moulage par injection peut atteindre une précision et une stabilité élevées dans la production de boîtiers de noyau de filtre de purificateur d'eau domestique, répondant aux exigences de taille et de forme du produit.

Large choix de matériaux : une variété de matériaux peuvent être sélectionnés pour le moulage par injection. Des matériaux appropriés peuvent être sélectionnés en fonction des exigences du boîtier du noyau du filtre du purificateur d'eau domestique pour répondre à des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux hautes températures.

Grâce à une conception raisonnable du moule et à un contrôle précis du processus de moulage par injection, des boîtiers de cartouches filtrantes pour purificateurs d'eau domestiques de haute qualité peuvent être produits. Pendant le processus de moulage par injection, une attention particulière doit être accordée aux difficultés de conception du moule, de sélection des matériaux et de contrôle du processus pour garantir la qualité et les performances du boîtier de noyau de filtre pour purificateur d'eau domestique... veuillez nous envoyer un message (e-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les difficultés du moulage par injection de coques de filtres à eau comprennent principalement les aspects suivants :

Conception du moule : les boîtiers de filtre à eau ont généralement des formes et des structures complexes. La conception du moule doit prendre en compte tous les détails et les exigences fonctionnelles du produit pour garantir la précision et la stabilité du moule. En particulier pour les performances d'étanchéité et les exigences de connexion de la coque, des structures et des accessoires appropriés doivent être conçus.

Sélection des matériaux : La coque du filtre à eau doit être constituée de matériaux ayant des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux hautes températures, tels que l'ABS, le PP, etc. Ces matériaux ont des exigences plus élevées pour les moules et des problèmes tels que les impuretés et les différences de couleur doivent être évités.

Contrôle du processus de moulage par injection : pendant le processus de moulage par injection, des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection de la machine d'injection doivent être contrôlés. En particulier pour les exigences de taille et de forme de la coque, les paramètres de la machine d'injection doivent être ajustés pour garantir que la matière plastique est entièrement fondue et remplie dans le moule.

Contrôle du refroidissement : après le moulage par injection, un processus de refroidissement est nécessaire pour solidifier la matière plastique. En contrôlant le système de refroidissement du moule et en ajustant le temps et la température de refroidissement, la stabilité dimensionnelle et la qualité du produit sont assurées. Le contrôle du processus de refroidissement est particulièrement important pour l'épaisseur et la structure de la coque.

Les avantages du moulage par injection comprennent principalement les aspects suivants

Efficacité de production élevée : le moulage par injection permet de réaliser une production de masse et d'améliorer l'efficacité de la production. Un seul moulage par injection peut produire plusieurs boîtiers de filtre à eau en même temps, ce qui réduit considérablement le cycle de production.

Coût réduit : Le coût de fabrication des moules de moulage par injection est relativement faible. Un moule fabriqué une fois peut être utilisé plusieurs fois, ce qui réduit le coût de production de chaque composant.

Haute précision et stabilité : grâce à une conception et une fabrication précises du moule, le moulage par injection peut atteindre une précision et une stabilité élevées dans la production de boîtiers de filtre à eau, répondant aux exigences de taille et de forme du produit.

Large choix de matériaux : une grande variété de matériaux peuvent être sélectionnés pour le moulage par injection. Le matériau approprié peut être sélectionné en fonction des exigences du boîtier du filtre à eau pour répondre à des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux températures élevées.

Grâce à une conception raisonnable du moule et à un contrôle précis du processus de moulage par injection, des boîtiers de filtre à eau de haute qualité peuvent être produits. Pendant le processus de moulage par injection, une attention particulière doit être accordée aux difficultés de conception du moule, de sélection des matériaux et de contrôle du processus pour garantir la qualité et les performances du boîtier de filtre à eau.... veuillez nous envoyer un message (e-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Le couvercle de réglage des ustensiles de cuisine est un accessoire utilisé pour régler le degré d'ouverture et de fermeture et la facilité d'utilisation des ustensiles de cuisine. Voici ce que vous devez savoir sur les moules de couvercle de réglage des appareils de cuisine et le moulage par injection :

Conception du moule : selon les exigences de forme et de taille du couvercle de réglage des ustensiles de cuisine, concevez le moule d'injection correspondant. Les moules se composent généralement d'un noyau de moule et d'une cavité de moule. Des moules à cavité unique ou à cavités multiples peuvent être sélectionnés en fonction de la complexité du produit et des besoins de production.

Sélection des matériaux : sélectionnez les matériaux de moulage par injection appropriés en fonction des exigences du produit et de l'environnement d'utilisation. Les matériaux courants comprennent le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE), le polychlorure de vinyle (PVC), etc. Les matériaux doivent être résistants aux températures élevées, à l'usure et à la corrosion chimique.

Contrôle du processus de moulage par injection : pendant le processus de moulage par injection, les paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection de la machine d'injection doivent être contrôlés. En fonction de la température de fusion et de la fluidité du matériau, ajustez les paramètres de la machine d'injection pour garantir que la matière plastique est entièrement fondue et remplie dans le moule.

Contrôle du refroidissement : après le moulage par injection, un processus de refroidissement est nécessaire pour solidifier la matière plastique. En contrôlant le système de refroidissement du moule et en ajustant le temps et la température de refroidissement, la stabilité dimensionnelle et la qualité du produit sont assurées.

Démoulage et post-traitement : Après le moulage par injection, le produit doit être retiré du moule. Le produit est éjecté via le mécanisme d'éjection du moule ou d'autres dispositifs de démoulage. Effectuez ensuite le post-traitement, comme l'élimination des bavures, la coupe des bords, etc. Veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com ) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Le processus de production de moules et de moulage par injection pour les accessoires de vannes de sortie de cuisine et de salle de bain est le suivant :

Conception du moule : Concevez le moule d'injection correspondant en fonction des exigences de forme et de taille des accessoires de la vanne de sortie. Les moules se composent généralement d'un noyau de moule et d'une cavité de moule. Des moules à empreinte unique ou à empreintes multiples peuvent être sélectionnés en fonction de la complexité du produit et des besoins de production.

Sélection des matériaux : sélectionnez les matériaux de moulage par injection appropriés en fonction des exigences du produit et de l'environnement d'utilisation. Les matériaux courants comprennent le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE), le polychlorure de vinyle (PVC), etc. Les matériaux doivent avoir des propriétés telles que la résistance à la corrosion, la résistance aux hautes températures et la résistance à l'usure.

Contrôle du processus de moulage par injection : pendant le processus de moulage par injection, les paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection de la machine d'injection doivent être contrôlés. En fonction de la température de fusion et de la fluidité du matériau, ajustez les paramètres de la machine d'injection pour garantir que la matière plastique est entièrement fondue et remplie dans le moule.

Contrôle du refroidissement : après le moulage par injection, un processus de refroidissement est nécessaire pour solidifier la matière plastique. En contrôlant le système de refroidissement du moule et en ajustant le temps et la température de refroidissement, la stabilité dimensionnelle et la qualité du produit sont assurées.

Démoulage et post-traitement : Après le moulage par injection, le produit doit être retiré du moule. Le produit est éjecté via le mécanisme d'éjection du moule ou d'autres dispositifs de démoulage. Ensuite, effectuez le post-traitement, comme l'élimination des bavures, la coupe des bords, etc.

Grâce à une conception raisonnable du moule et à un contrôle précis du processus de moulage par injection, des accessoires de robinetterie de cuisine et de salle de bain de haute qualité peuvent être produits.Robinet : Un robinet est un dispositif de sortie d'eau qui relie les conduites d'eau et les éviers. Il se compose généralement d'un noyau de valve, d'une poignée et d'une buse. Les robinets peuvent contrôler la marche/arrêt et le débit d'eau. Les types courants comprennent les robinets à poignée unique et à double poignée.

Raccord de tuyau d'eau : Le raccord de tuyau d'eau est utilisé pour connecter les robinets et les conduites d'eau. Il existe généralement deux types : les raccords filetés et les connecteurs rapides. Les raccords filetés nécessitent des outils pour serrer, tandis que les raccords rapides peuvent être insérés et retirés directement.

Coude de tuyau d'eau : Le coude de tuyau d'eau est utilisé pour changer le sens d'écoulement des conduites d'eau, généralement avec deux angles de 90 degrés et 45 degrés. Les coudes de tuyau d'eau peuvent être ajustés et installés selon les besoins.

Vanne d'eau : La vanne d'eau est utilisée pour contrôler le débit d'eau. Il existe généralement deux types : la vanne manuelle et la vanne automatique. Les vannes manuelles nécessitent une rotation manuelle ou une poussée et une traction pour contrôler le débit d'eau, tandis que les vannes automatiques peuvent contrôler le débit d'eau via des capteurs ou des boutons.

Joint d'étanchéité : Le joint d'étanchéité sert à empêcher le reflux des eaux usées et la propagation des odeurs, et est généralement installé sous l'évier. Le joint d'étanchéité peut être nettoyé et remplacé selon les besoins... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com ) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les difficultés des moules de sonnette intelligente pour appareils électroménagers comprennent principalement les aspects suivants :

Conception de l'apparence : En tant que produit domestique, la conception de l'apparence d'une sonnette intelligente doit être conforme à l'esthétique de l'utilisateur et au style de la maison, tout en tenant compte de la fonctionnalité et de la facilité d'utilisation du produit.

Taille et conception de la structure : les moules de sonnette intelligente doivent tenir compte de la taille et de la structure du produit pour garantir la précision et la stabilité du moule. Dans le même temps, la facilité d'assemblage et d'entretien du produit doit également être prise en considération.

Sélection des matériaux : les moules de sonnette intelligente doivent utiliser des matériaux durables, résistants à l'usure et aux hautes températures pour garantir la qualité et la durée de vie du produit.

Conception étanche : les moules de sonnette intelligente doivent prendre en compte les performances d'étanchéité du produit pour s'adapter à différents environnements et conditions climatiques.

Le contrôle du processus de production de moulage par injection comprend principalement les aspects suivants :

Contrôle de la température : Pendant le processus de moulage par injection, la température du moule et du plastique fondu doit être contrôlée pour garantir les propriétés de fusion et d'écoulement du plastique.

Contrôle de la pression : Pendant le processus de moulage par injection, la pression de la machine d'injection doit être contrôlée pour garantir l'intégrité et la cohérence du moule de remplissage en plastique.

Contrôle de la vitesse d'injection : Pendant le processus de moulage par injection, la vitesse d'injection de la machine d'injection doit être contrôlée pour assurer l'uniformité du processus de remplissage et de refroidissement du plastique.

Contrôle du refroidissement : Pendant le processus de moulage par injection, le système de refroidissement du moule doit être contrôlé pour garantir l'uniformité et la stabilité du processus de refroidissement et de solidification du plastique.

Contrôle d'éjection : Pendant le processus de moulage par injection, l'action du mécanisme d'éjection doit être contrôlée pour assurer l'éjection et le démoulage du produit fini.

Grâce à une conception de moule raisonnable et à un contrôle précis du processus de moulage par injection, des produits de sonnette intelligente pour appareils électroménagers de haute qualité peuvent être produits... veuillez nous envoyer un message (e-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les difficultés des moules de bandes lumineuses réfléchissantes pour appareils électroménagers se reflètent principalement dans les aspects suivants :

Exigences élevées en matière d'apparence : les bandes lumineuses réfléchissantes pour appareils électroménagers nécessitent généralement une luminosité élevée et une réflexion uniforme de la lumière. Par conséquent, la conception et la fabrication des moules doivent tenir compte de la manière d'obtenir une surface de moule de haute précision pour garantir que le produit moulé par injection présente une bonne réflexion. Effet.

La structure du moule est complexe : les bandes lumineuses réfléchissantes pour appareils électroménagers présentent généralement de nombreuses courbes et détails. La conception et la fabrication du moule doivent tenir compte de la manière de réaliser la structure complexe du moule pour garantir que le produit moulé par injection puisse reproduire avec précision la forme du moule.

Le processus de moulage par injection exige des exigences élevées : les bandes lumineuses réfléchissantes pour appareils électroménagers sont généralement constituées de matériaux transparents ou translucides pour le moulage par injection. Par conséquent, le processus de moulage par injection doit contrôler des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection pour garantir que le produit moulé par injection présente de bonnes propriétés de transparence et d'effets de réflexion de la lumière.

La technologie de moulage par injection est un procédé courant de fabrication de bandes lumineuses réfléchissantes pour les appareils électroménagers. Ses principales étapes comprennent :

Conception et fabrication de moules : Concevoir et fabriquer des moules adaptés au moulage par injection en fonction des exigences de forme et de taille du produit. Le moule se compose généralement d'un moule supérieur et d'un moule inférieur. Il existe une cavité d'injection entre le moule supérieur et le moule inférieur. La matière plastique fondue est injectée dans la cavité d'injection par une machine de moulage par injection.

Prétraitement des matières plastiques : chauffage et fusion de particules de plastique ou de matières plastiques granulaires jusqu'à obtenir un état fondu pouvant être moulé par injection. Des colorants et d'autres additifs peuvent également être ajoutés pendant le processus de prétraitement pour répondre aux exigences du produit.

Moulage par injection : injectez la matière plastique fondue dans la cavité de moulage par injection via la machine de moulage par injection, puis appliquez une certaine pression pour remplir toute la cavité de moulage par injection et maintenez-la pendant une certaine période de temps pour garantir que la matière plastique s'écoule et refroidit complètement.

Refroidissement et démoulage : après le moulage par injection, le produit dans le moule doit être refroidi pendant un certain temps pour lui permettre de se solidifier et de rétrécir. Le moule est ensuite ouvert et le produit formé est retiré du moule.

Post-traitement : parage, nettoyage et inspection des produits formés pour garantir les exigences de qualité et d'apparence des produits.

La technologie de moulage par injection joue un rôle important dans la fabrication de bandes lumineuses réfléchissantes pour les appareils électroménagers. Grâce à une conception de moule raisonnable et à un processus de moulage par injection optimisé, des produits de haute qualité et de belle apparence peuvent être fabriqués.... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

AnsixTech a vendu de nombreux moules d'étiquetage dans le moule dans le monde entier et a coopéré avec un système d'automatisation robotique pour créer un système d'intégration avancé.

Étiquetage dans le moule Caractéristiques du produit moulé :

* Fabrication précise du moule, assure la sécurité de l'étiquetage

* Solution de conception de produit, réalisation d'une application IML optimisée

* Solution légère - fournit aux clients des suggestions de conception de produit optimisées, pour obtenir les meilleures performances de production.

* Conception de plaque d'usure - pour une préoccupation à long terme, réglage de la concentricité plus facile.

* Conception de cavité à centrage carré / Conception de cavité à centrage rond

Conception multi-cavités : 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…etc.

Les difficultés liées à la fabrication de moules d'étiquetage dans le moule comprennent principalement les aspects suivants :

Conception de la structure du moule : les moules d'étiquetage dans le moule doivent tenir compte de la taille et de la forme de l'étiquette, ainsi que de la méthode d'ouverture et de fermeture du moule et de la disposition du système d'injection. La structure du moule doit être conçue correctement pour garantir que l'étiquette s'adapte parfaitement au produit et que le moulage par injection peut être effectué en douceur.

Positionnement et fixation de l'étiquette : le moule d'étiquetage intégré doit tenir compte du positionnement et de la fixation de l'étiquette pour garantir que l'étiquette s'adapte parfaitement au produit et ne se déplace pas ou ne tombe pas pendant le processus de moulage par injection. La manière dont les étiquettes sont positionnées et fixées doit être conçue pour être stable et fiable sans interférer avec le processus de moulage par injection.

Sélection des matériaux : les moules d'étiquetage dans le moule doivent utiliser des matériaux à haute dureté et à haute résistance à l'usure pour résister à la pression et à la température élevées pendant le processus de moulage par injection. Dans le même temps, la conductivité thermique du matériau doit également être prise en compte pour garantir que le moule peut être refroidi rapidement et améliorer l'efficacité de la production.

Exigences de précision de traitement : les moules d'étiquetage dans le moule ont des exigences de précision de traitement élevées, en particulier la précision des trous de positionnement et de fixation de l'étiquette, qui doivent garantir que l'étiquette peut être positionnée et fixée avec précision pendant le processus de moulage par injection. Dans le même temps, la précision dimensionnelle et la précision d'ajustement du moule doivent également être prises en compte pour assurer l'ouverture et la fermeture du moule et le fonctionnement normal du système d'injection.

L’optimisation du processus de moulage par injection comprend principalement les aspects suivants :

Optimisation des paramètres de moulage par injection : en ajustant la vitesse d'injection, la pression d'injection, le temps de maintien et d'autres paramètres de la machine de moulage par injection, le meilleur effet de moulage par injection peut être obtenu. En particulier pendant le processus d'étiquetage dans le moule, la vitesse et la pression d'injection doivent être contrôlées pour éviter que l'étiquette ne se déplace ou ne tombe.

Optimisation du système de refroidissement : en concevant un système de refroidissement raisonnable, la vitesse de refroidissement du moule peut être accélérée et le cycle de moulage par injection peut être raccourci. En particulier pendant le processus d'étiquetage dans le moule, la méthode de fixation de l'étiquette et la conductivité thermique du matériau doivent être prises en compte pour garantir que l'étiquette peut être rapidement fixée sur le produit sans provoquer de contrainte thermique ou de déformation.

Contrôle de la température du moule : en contrôlant la température du moule, il est possible de garantir que la matière plastique peut maintenir un état de fusion approprié pendant le processus de moulage par injection et peut remplir entièrement la cavité du moule. En particulier pendant le processus d'étiquetage dans le moule, l'uniformité de la distribution de température du moule doit être contrôlée pour éviter les contraintes thermiques et les déformations.

Traitement de surface du moule : Le polissage, la pulvérisation et d'autres traitements sont effectués sur la surface du moule pour améliorer la finition de surface et la résistance à l'usure du moule et réduire le frottement et l'usure des matières plastiques pendant le processus de moulage par injection.

Grâce aux mesures d'optimisation ci-dessus, la qualité de fabrication et l'effet de moulage par injection du moule d'étiquetage dans le moule peuvent être améliorés, le taux de défauts peut être réduit et l'efficacité de la production peut être améliorée....veuillez nous envoyer un message (e-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

* Solution légère - fournit aux clients des suggestions de conception de produit optimisées, pour obtenir les meilleures performances de production.

* Conception de composants de pile interchangeables - 80 % des pièces peuvent être remplacées sur la machine de moulage par injection, pour réduire la perte de temps.

* Conception de plaque d'usure - pour une préoccupation à long terme, réglage de la concentricité plus facile.

* Conception de cavité à centrage carré / Conception de cavité à centrage rond

Conception multi-cavités : 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…etc.

Les difficultés liées à la fabrication de moules à parois minces pour boîtes de restauration rapide comprennent principalement les aspects suivants :

Conception de la structure du moule : les moules à parois minces doivent tenir compte de la forme et de la taille de la boîte de restauration rapide, ainsi que de la méthode d'ouverture et de fermeture du moule et de la disposition du système d'injection. Étant donné que l'épaisseur de la paroi de la boîte de restauration rapide est mince, la structure du moule doit être conçue pour être plus solide et plus stable afin de garantir que le moule ne se déforme pas ou ne se casse pas pendant le processus de moulage par injection.

Sélection des matériaux : les moules à parois minces doivent utiliser des matériaux à haute dureté et à haute résistance à l'usure pour résister à la pression et à la température élevées pendant le processus de moulage par injection. Dans le même temps, la conductivité thermique du matériau doit également être prise en compte pour garantir que le moule peut être refroidi rapidement et améliorer l'efficacité de la production.

Exigences de précision de traitement : les moules à parois minces nécessitent une précision de traitement élevée, en particulier la finition de surface et la planéité de la cavité du moule, qui doivent garantir qu'aucun défaut ou imperfection ne se produise pendant le processus de moulage par injection. Dans le même temps, la précision dimensionnelle et la précision d'ajustement du moule doivent également être prises en compte pour garantir l'ouverture et la fermeture du moule et le fonctionnement normal du système d'injection.

L’optimisation du processus de moulage par injection comprend principalement les aspects suivants :

Optimisation des paramètres de moulage par injection : en ajustant la vitesse d'injection, la pression d'injection, le temps de maintien et d'autres paramètres de la machine de moulage par injection, le meilleur effet de moulage par injection peut être obtenu. En particulier dans le processus de moulage par injection à parois minces, la vitesse et la pression d'injection doivent être contrôlées pour éviter les défauts et les imperfections.

Optimisation du système de refroidissement : en concevant un système de refroidissement raisonnable, la vitesse de refroidissement du moule peut être accélérée et le cycle de moulage par injection peut être raccourci. En particulier dans le processus de moulage par injection à paroi mince, il est nécessaire de tenir compte du fait que l'épaisseur de la paroi de la boîte de restauration rapide est mince et que la vitesse de refroidissement doit être plus rapide pour éviter les contraintes thermiques et les déformations.

Contrôle de la température du moule : en contrôlant la température du moule, il est possible de garantir que la matière plastique peut maintenir un état de fusion approprié pendant le processus de moulage par injection et peut remplir entièrement la cavité du moule. En particulier dans le processus de moulage par injection à parois minces, l'uniformité de la distribution de température du moule doit être contrôlée pour éviter les contraintes thermiques et les déformations.

Traitement de surface du moule : Le polissage, la pulvérisation et d'autres traitements sont effectués sur la surface du moule pour améliorer la finition de surface et la résistance à l'usure du moule et réduire le frottement et l'usure des matières plastiques pendant le processus de moulage par injection.

Grâce aux mesures d'optimisation ci-dessus, la qualité de fabrication et l'effet de moulage par injection des moules de boîtes de restauration rapide à parois minces peuvent être améliorés, le taux de défauts peut être réduit et l'efficacité de la production peut être améliorée....veuillez nous envoyer un message (e-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les paramètres des préformes PET pour flacons de lavage cosmétiques peuvent varier en fonction des besoins et des applications spécifiques du produit. Voici les paramètres de certaines préformes de bouteilles PET courantes pour les flacons de nettoyage cosmétiques :

Capacité : La capacité des préformes de bouteilles en PET pour bouteilles de nettoyage cosmétiques peut être déterminée en fonction des exigences d'utilisation et d'emballage du produit. Les capacités courantes incluent 100 ml, 200 ml, 300 ml, etc.

Taille du goulot de la bouteille : La taille du goulot de la bouteille en PET préformée pour les bouteilles de nettoyage cosmétique est généralement déterminée en fonction des spécifications du bouchon de la bouteille. Les tailles de goulot de bouteille courantes comprennent 24 mm, 28 mm, 32 mm, etc.

Forme de la bouteille : La forme de la préforme de bouteille en PET pour les bouteilles de nettoyage cosmétique peut être conçue en fonction de la méthode d'utilisation et des exigences d'apparence du produit. Les formes courantes comprennent les formes cylindriques, carrées, ovales, etc.

Épaisseur de paroi : L'épaisseur de paroi des préformes de bouteilles PET destinées aux bouteilles de nettoyage cosmétiques est généralement déterminée en fonction des exigences de capacité et d'utilisation. La plage d'épaisseur de paroi courante est de 0,2 mm à 0,6 mm.

Transparence : les préformes PET pour flacons de nettoyage cosmétiques doivent généralement avoir une bonne transparence pour montrer la couleur et la qualité du produit.

Résistance chimique : les préformes de bouteilles en PET destinées aux bouteilles de nettoyage cosmétiques doivent avoir une bonne résistance chimique pour éviter la corrosion et la détérioration du matériau de la bouteille par les cosmétiques.

Conception du corps de la bouteille : La conception du corps de la bouteille des préformes de bouteilles en PET pour bouteilles de nettoyage cosmétique peut être déterminée en fonction des caractéristiques du produit et de la demande du marché, y compris la texture du corps de la bouteille, la zone de montage de l'étiquette, etc... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les paramètres des bouteilles de boissons préformées en PET peuvent varier en fonction des besoins et des applications spécifiques.

Capacité : La capacité des bouteilles de boissons préformées en PET peut être déterminée en fonction de la demande. Les capacités courantes comprennent 250 ml, 500 ml, 1 L, 1,5 L, etc.

Taille du goulot de la bouteille : La taille du goulot de la bouteille de boisson préformée en PET est généralement déterminée en fonction des spécifications du bouchon de la bouteille. Les tailles de goulot de bouteille courantes comprennent 28 mm, 30 mm, 38 mm, etc.

Forme de la bouteille : La forme de la bouteille de boisson préformée en PET peut être conçue en fonction des besoins. Les formes courantes comprennent les formes cylindriques, carrées, ovales, etc.

Épaisseur de paroi : L'épaisseur de paroi des bouteilles de boissons préformées en PET est généralement déterminée en fonction des exigences de capacité et d'utilisation. La plage d'épaisseur de paroi courante est de 0,2 mm à 0,8 mm.

Transparence : les bouteilles de boissons préformées en PET ont généralement une bonne transparence pour montrer la couleur et la qualité de la boisson.

Résistance à la pression : les bouteilles de boissons préformées en PET doivent avoir une certaine résistance à la pression pour résister à la pression de la boisson et maintenir la forme de la bouteille.

Résistance chimique : les bouteilles de boissons préformées en PET doivent avoir une bonne résistance chimique pour empêcher les boissons de se corroder et de détériorer le matériau de la bouteille.

Il convient de noter que les paramètres ci-dessus sont uniquement à titre de référence générale et que les paramètres réels des bouteilles de boissons préformées en PET peuvent être ajustés en fonction des exigences spécifiques du produit et des processus de production... veuillez nous envoyer un message (e-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Caractéristiques du produit :

Conception multi-cavité : 72 cavités

Concentricité garantie de l'épaisseur de la paroi de la préforme : ± 0,075 mm (L = 100 mm)

La conception optimisée des préformes garantit le succès du soufflage dynamique des bouteilles

Les difficultés du moule de préforme de bouteille PET à 72 cavités comprennent principalement les aspects suivants :

Conception du moule : Le moule de préforme PET à 72 cavités doit prendre en compte la disposition et l'agencement des 72 cavités pour garantir que les canaux d'écoulement et les systèmes de refroidissement de chaque cavité sont uniformément répartis pour garantir la cohérence de la température et de la fluidité pendant le processus de moulage par injection.

Sélection des matériaux : le PET a un point de fusion et un taux de retrait thermique élevés, et les exigences en matière de matériaux de moulage sont plus élevées. Les matériaux de moulage doivent avoir une bonne résistance à l'usure, à la corrosion et à la conductivité thermique pour garantir la durée de vie du moule et la qualité du moulage par injection.

Contrôle du processus de moulage par injection : Le processus de moulage par injection du moule de préforme PET à 72 cavités nécessite un contrôle précis des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse pour garantir la cohérence de la taille et de la qualité des préformes injectées dans chaque cavité. Dans le même temps, il faut également veiller à éviter les trous de rétrécissement, les déformations et autres défauts dans les préformes

Avantages du moulage par injection :

Efficacité de production élevée : le moule de préforme de bouteille PET à 72 cavités peut mouler par injection 72 préformes de bouteille à la fois. Par rapport aux moules à cavité inférieure, les moules à 72 cavités peuvent produire plus de produits en même temps, améliorant ainsi l'efficacité de la production.

Qualité de produit stable : la précision de conception et de fabrication du moule de préforme de bouteille PET à 72 cavités est élevée, ce qui peut garantir la cohérence de la taille et de la qualité des préformes de bouteille injectées dans chaque cavité. Dans le même temps, la cohérence de la température et de la fluidité pendant le processus de moulage par injection peut également être mieux contrôlée, réduisant ainsi les taux de défauts du produit.

Économie de coûts : le moule de préforme PET à 72 cavités présente une efficacité de production élevée et peut réduire les coûts de main-d'œuvre et d'utilisation de l'équipement. En même temps, en raison de la qualité stable du produit, le taux de rebut est réduit et le coût de production est réduit.

Protection de l'environnement et économie d'énergie : le moulage par injection est une méthode de production relativement respectueuse de l'environnement. Grâce à l'utilisation de moules de préformes PET à 72 cavités, la consommation de matières premières et la production de déchets peuvent être réduites, ce qui permet d'économiser de l'énergie et de réduire les émissions... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com ) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Caractéristiques du produit :

Conception multi-cavité : 96 cavités

Concentricité garantie de l'épaisseur de la paroi de la préforme : ± 0,075 mm (L = 100 mm)

La conception optimisée des préformes garantit le succès du soufflage dynamique des bouteilles

Les difficultés du moule de préforme de bouteille PET à 96 cavités comprennent principalement les aspects suivants :

Conception du moule : Le moule de préforme de bouteille PET à 96 cavités doit prendre en compte la disposition et l'agencement des 96 cavités pour garantir que les canaux d'écoulement et les systèmes de refroidissement de chaque cavité sont uniformément répartis pour assurer la cohérence de la température et de la fluidité pendant le processus de moulage par injection. .

Sélection des matériaux : le PET a un point de fusion et un taux de retrait thermique élevés, et les exigences en matière de matériaux de moulage sont plus élevées. Les matériaux de moulage doivent avoir une bonne résistance à l'usure, à la corrosion et à la conductivité thermique pour garantir la durée de vie du moule et la qualité du moulage par injection.

Contrôle du processus de moulage par injection : Le processus de moulage par injection du moule de préforme PET à 96 cavités nécessite un contrôle précis des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse pour garantir la cohérence de la taille et de la qualité des préformes injectées dans chaque cavité. Dans le même temps, il faut également veiller à éviter les trous de rétrécissement, les déformations et autres défauts des préformes.

Avantages du moulage par injection :

Efficacité de production élevée : le moule de préforme de bouteille PET à 96 cavités peut mouler par injection 96 préformes de bouteille à la fois, ce qui améliore considérablement l'efficacité de la production. Par rapport aux moules à cavités inférieures, les moules à 96 cavités peuvent produire plus de produits en même temps.

Qualité du produit stable : la précision de conception et de fabrication du moule de préforme de bouteille PET à 96 cavités est élevée, ce qui peut garantir la cohérence de la taille et de la qualité des préformes de bouteille injectées dans chaque cavité. Dans le même temps, la cohérence de la température et de la fluidité pendant le processus de moulage par injection peut également être mieux contrôlée, réduisant ainsi les taux de défauts du produit

Économies de coûts : le moule de préforme PET à 96 cavités présente une efficacité de production élevée et peut réduire les coûts de main-d'œuvre et d'équipement. En même temps, en raison de la qualité stable du produit, le taux de rebut est réduit et le coût de production est réduit.

Protection de l'environnement et économie d'énergie : le moulage par injection est une méthode de production relativement respectueuse de l'environnement. Grâce à l'utilisation de moules de préformes PET à 96 cavités, la consommation de matières premières et la production de déchets peuvent être réduites, ce qui permet d'économiser de l'énergie et de réduire les émissions.

.. veuillez nous envoyer un message (Email : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

La série Pearlescent Blush Powder Box est un produit cosmétique courant utilisé pour ajouter un éclat et une dimension naturels aux joues. Voici une introduction au savoir-faire et aux matériaux de la série Pearlescent Blush Powder Box :

Numéro : CT-S001-A

Dimensions : 59,97 x 44,83 x 12,03 mm

Puits de casserole : 50,01 x 16,99 x 3,81 mm

Capacité : 2,2 g

Zone imprimable : 57,97 x 42,83 mm

Artisanat :

Procédé de moulage par injection : Le procédé courant de fabrication des boîtes de poudre de blush nacrée est le procédé de moulage par injection. La coque extérieure et l'intérieur de la boîte sont créés en injectant du plastique fondu dans un moule, qui refroidit et se solidifie ensuite.

Processus de pulvérisation : Afin d'augmenter l'apparence de la boîte, le processus de pulvérisation peut être utilisé pour appliquer des couleurs, des motifs ou des effets spéciaux sur la surface de la boîte, comme une texture brillante, mate ou métallique.

Processus d'impression : Le logo de la marque, les informations sur le produit et les motifs sur la boîte peuvent être ajoutés par le biais du processus d'impression. Les processus d'impression courants comprennent la sérigraphie, l'impression par transfert thermique et l'estampage à chaud.

Matériel:

Plastique : Les boîtes de poudre à blush nacrée les plus courantes sont fabriquées en plastique, comme le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE) ou le polystyrène (PS). Les matières plastiques sont légères, durables, imperméables et faciles à traiter.

Métal : Certaines boîtes de poudre de blush nacré haut de gamme sont fabriquées en métal, comme l'alliage d'aluminium ou l'acier inoxydable. Les matériaux métalliques sont de haute qualité, durables et recyclables.

Autres matériaux : Outre le plastique et le métal, il existe également des boîtes de poudre de blush nacrées fabriquées dans d'autres matériaux, comme le carton, le bois ou le verre. Ces matériaux sont souvent utilisés pour des designs spéciaux ou des produits haut de gamme.

Lors du choix de la fabrication et des matériaux de la boîte à poudre de blush nacrée, vous devez tenir compte du positionnement du produit, de l'image de marque, des caractéristiques du produit et des besoins des consommateurs. Dans le même temps, assurez-vous que les matériaux sélectionnés sont conformes aux normes et réglementations de sécurité en vigueur pour garantir la qualité et la sécurité du produit... veuillez nous envoyer un message (e-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Le savoir-faire et le choix des matériaux des boîtes de poudre pressée cosmétique sont très importants pour la qualité et l'apparence du produit. Voici une introduction à la technologie et aux matériaux des boîtes de poudre pressée cosmétique :

Numéro : CT-R001

Dimensions : ø74,70*17,45 mm

Puits de casserole : ø59,40*7,07 mm

Capacité : 16,2 g

Zone imprimable : ø60,3 mm

Artisanat :

Procédé de moulage par injection : Le procédé courant de fabrication des boîtes compactes pour poudres pressées cosmétiques est le procédé de moulage par injection. La coque extérieure et l'intérieur de la boîte sont créés en injectant du plastique fondu dans un moule, qui refroidit et se solidifie ensuite.

Processus de pulvérisation : Afin d'augmenter l'apparence de la boîte, le processus de pulvérisation peut être utilisé pour appliquer des couleurs, des motifs ou des effets spéciaux sur la surface de la boîte, comme une texture brillante, mate ou métallique.

Processus d'impression : Le logo de la marque, les informations sur le produit et les motifs sur la boîte peuvent être ajoutés par le biais du processus d'impression. Les processus d'impression courants comprennent la sérigraphie, l'impression par transfert thermique et l'estampage à chaud.

Matériel

Plastique : Les boîtes de poudres pressées cosmétiques courantes sont fabriquées en plastique, comme le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE) ou le polystyrène (PS). Les matières plastiques sont légères, durables, imperméables et faciles à traiter.

Métal : Certaines boîtes de poudre pressée cosmétique haut de gamme sont fabriquées en métal, comme l'alliage d'aluminium ou l'acier inoxydable. Les matériaux métalliques sont de haute qualité, durables et recyclables

Autres matériaux : Outre le plastique et le métal, il existe également des boîtes de poudre pressée pour cosmétiques fabriquées dans d'autres matériaux, tels que le carton, le bois ou le verre. Ces matériaux sont souvent utilisés pour des designs spéciaux ou des produits haut de gamme.

Lors du choix de la technologie et des matériaux des boîtes de poudre pressée cosmétique, vous devez tenir compte du positionnement du produit, de l'image de marque, des caractéristiques du produit et des besoins des consommateurs. Dans le même temps, assurez-vous que les matériaux sélectionnés sont conformes aux normes et réglementations de sécurité en vigueur pour garantir la qualité et la sécurité du produit.

..veuillez nous envoyer un message (e-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les pièces en PEEK (polyétheréthercétone) offrent les avantages suivants lors de l'usinage :

Usinabilité : Le PEEK a une bonne usinabilité et peut être traité par découpe, perçage, fraisage, tournage, etc. Ses performances de traitement sont stables et il n'est pas sujet à des problèmes tels que l'usure des outils et une rugosité de surface élevée.

Résistance à la chaleur : le PEEK présente une excellente résistance aux températures élevées et peut maintenir des performances stables dans des environnements à haute température. Cela rend les composants PEEK avantageux dans les applications à haute température telles que l'aérospatiale, les moteurs automobiles, etc.

Résistance chimique : le PEEK présente une excellente résistance chimique et peut résister à l'érosion des produits chimiques tels que les acides, les alcalis et les solvants. C'est pourquoi les composants PEEK sont largement utilisés dans des domaines tels que l'industrie chimique et les dispositifs médicaux.

Résistance à l'usure : le PEEK présente une excellente résistance à l'usure et peut être utilisé pendant une longue période dans un environnement à frottement élevé sans s'user facilement. Cela rend les pièces PEEK avantageuses dans les applications qui nécessitent une résistance à l'usure, telles que les transmissions automobiles, les joints mécaniques, etc.

En termes de technologie d'application, les technologies suivantes peuvent être utilisées pour l'usinage des composants PEEK :

Traitement de coupe : en utilisant des outils de coupe pour effectuer la découpe, le fraisage, le perçage et d'autres traitements sur PEEK, la forme et la taille requises peuvent être obtenues.

Traitement par thermoformage : le PEEK présente une bonne stabilité thermique et permet de fabriquer des pièces aux formes complexes grâce au traitement par thermoformage. Le thermoformage peut utiliser des méthodes telles que le moulage par pressage à chaud et le moulage par soufflage à chaud.

Technologie d'impression 3D : les matériaux PEEK peuvent également être traités grâce à la technologie d'impression 3D. Cette technologie permet de fabriquer des composants aux formes complexes et personnalisables selon les besoins.

Le matériau polymère UPE (polyéthylène) présente certains avantages dans les domaines d'usinage et d'application des tourneurs de bouteilles.

En termes d'usinage, les matériaux polymères UPE ont une bonne aptitude au traitement et peuvent être traités par découpe, perçage, fraisage, etc. Leurs performances de traitement sont stables et ils ne sont pas sujets à des problèmes tels que l'usure des outils et une rugosité de surface élevée. De plus, les matériaux UPE peuvent également être thermoformés pour s'adapter aux besoins des retourneurs de bouteilles de différentes formes et tailles.

En termes de domaines d'application, la résistance à l'usure, à la corrosion et aux hautes températures des matériaux polymères UPE en font un choix idéal pour les retourneurs de bouteilles. Il peut être utilisé pendant longtemps dans des environnements de travail difficiles sans être facile à user, et présente en même temps une bonne résistance à la corrosion aux produits chimiques tels que les acides, les alcalis et les huiles. De plus, les matériaux UPE présentent également une résistance élevée aux hautes températures et peuvent maintenir des performances stables dans des environnements à haute température.

Les domaines d'application des matériaux polymères UPE comprennent, sans toutefois s'y limiter, les aspects suivants :

Industrie agroalimentaire : les matériaux UPE peuvent être utilisés dans la fabrication de retourneurs de bouteilles pour les opérations de retournement de bouteilles dans les lignes de production de boissons en bouteille. Sa résistance à l'usure et à la corrosion le rend adapté aux opérations de retournement de bouteilles à haute fréquence.

Industrie pharmaceutique : les matériaux UPE peuvent être utilisés dans la fabrication d'inverseurs de bouteilles dans l'industrie pharmaceutique pour retourner les bouteilles de médicaments afin de faciliter le remplissage et le conditionnement des médicaments. Sa résistance à la corrosion et à haute température le rend adapté aux exigences élevées de l'industrie pharmaceutique.

Industrie des cosmétiques et des produits de soins personnels : les matériaux UPE peuvent être utilisés dans la fabrication de retourneurs de bouteilles dans les lignes de production de cosmétiques et de produits de soins personnels. Sa résistance à l'usure et à la corrosion le rend adapté aux opérations de retournement de bouteilles à haute fréquence.

Les poulies pour équipements mécaniques présentent les avantages suivants :

Transmettre la force : Les poulies peuvent transmettre la force à travers des cordes, des courroies, etc., pour réaliser le levage, la traction ou la transmission d'objets.

Réduire la friction : les poulies peuvent réduire la friction des objets pendant le mouvement, réduire les pertes d'énergie et améliorer l'efficacité.

Ajuster la direction de la force : La poulie peut changer la direction de la force afin que la force puisse être exercée dans différentes directions.

Répartition de charge : la poulie peut répartir la charge sur plusieurs poulies, réduisant ainsi la charge sur une seule poulie et augmentant la durée de vie de la poulie.

Régler la vitesse : En modifiant le diamètre ou le nombre de poulies, la vitesse de l'objet peut être ajustée.

Les poulies pour équipements mécaniques ont une large gamme d'applications. Les domaines d'application courants comprennent :

Matériel de levage : Les poulies sont souvent utilisées dans les systèmes de câbles des équipements de levage, tels que les grues, les potences, etc., pour soulever et suspendre des objets lourds.

Équipement de transport : les poulies sont souvent utilisées dans les équipements de transport tels que les bandes transporteuses et les rouleaux pour transférer des objets et améliorer l'efficacité du transport.

Transmission mécanique : Les poulies sont souvent utilisées dans les systèmes de transmission mécanique, tels que la transmission par courroie, la transmission par chaîne, etc., pour transmettre la puissance et la rotation.

Systèmes de portes et fenêtres : Les poulies sont souvent utilisées comme rails coulissants dans les systèmes de portes et fenêtres pour ouvrir et fermer les portes et les fenêtres.

Équipements sportifs : Les poulies sont souvent utilisées comme systèmes de tension dans les équipements sportifs, tels que les équipements de fitness, les équipements de sport, etc., pour ajuster la résistance et la direction du mouvement.

L'engrenage en étoile en nylon est un engrenage en étoile fabriqué en nylon avec les avantages et les domaines d'application suivants :

Avantage:

Résistance à l'usure : les engrenages en étoile en nylon ont une bonne résistance à l'usure et peuvent être utilisés pendant une longue période dans des environnements de friction et d'usure, réduisant ainsi l'usure et les dommages des engrenages.

Autolubrifiant : les engrenages en étoile en nylon ont de bonnes propriétés autolubrifiantes, ce qui peut réduire la friction et l'usure et améliorer l'efficacité de fonctionnement et la durée de vie des engrenages.

Résistance à la corrosion : les engrenages en étoile en nylon ont une bonne résistance à la corrosion à une variété de substances chimiques et peuvent être utilisés dans des milieux corrosifs pour prolonger la durée de vie des engrenages.

Léger : par rapport aux engrenages métalliques, les engrenages en étoile en nylon sont plus légers, ce qui contribue à réduire la charge de l'équipement et à améliorer l'efficacité de fonctionnement.

Domaines d'application :

Dispositif de transmission : les engrenages en étoile en nylon sont souvent utilisés dans les dispositifs de transmission, tels que les réducteurs, les boîtes de transmission, etc. Il peut réaliser la fonction de transmission de puissance et de vitesse grâce à l'engrènement avec d'autres engrenages.

Équipement d'automatisation : Les engrenages en étoile en nylon sont également largement utilisés dans divers équipements d'automatisation, tels que les manipulateurs, les convoyeurs, les machines d'emballage, etc. Il peut réaliser le mouvement et le fonctionnement des équipements automatisés en coopérant avec d'autres composants de transmission.

Instruments : Les engrenages en étoile en nylon peuvent également être utilisés dans des instruments, tels que des minuteries, des tableaux de bord, etc. Ils peuvent réaliser les fonctions d'indication et de mesure des instruments en coopérant avec d'autres engrenages.

Outils électriques : les engrenages en étoile en nylon sont également couramment utilisés dans les outils électriques, tels que les tournevis électriques, les clés électriques, etc. Ils peuvent réaliser la rotation et l'entraînement de l'outil en coopérant avec le moteur électrique.

Les applications d'usinage et de vissage des vis POM personnalisées pour les équipements d'automatisation sont les suivantes :

Usinage:

Préparation du matériau : Choisissez le matériau POM comme matériau de fabrication de la vis POM. Le POM présente de bonnes propriétés mécaniques, une bonne résistance à l'usure et une bonne résistance chimique.

Processus de fabrication : Selon les dessins de conception de la vis, le processus d'usinage est effectué, y compris le tournage, le fraisage, le perçage et d'autres processus, pour transformer le matériau POM dans la forme et la taille de vis requises.

Traitement de surface : selon les besoins, effectuez un traitement de surface sur la vis POM, tel que le polissage, la pulvérisation, etc., pour améliorer sa douceur de surface et sa qualité d'apparence.

Application de la vis :

Système de transport automatisé : la vis POM peut être utilisée dans les systèmes de transport automatisés pour transporter des matériaux, des pièces ou des produits. Elle peut pousser des matériaux ou des produits d'un endroit à un autre grâce à la rotation et au mouvement en spirale pour réaliser un transport et une manutention automatisés.

Équipement d'assemblage automatisé : les vis POM peuvent être utilisées dans les équipements d'assemblage automatisés pour assembler des pièces ou des composants dans un ordre et une position prédéterminés. Il peut automatiser le processus d'assemblage en poussant les pièces ou les composants vers la bonne position grâce à la rotation et au mouvement en spirale.

Équipement d'emballage automatisé : les vis POM peuvent être utilisées dans les équipements d'emballage automatisé pour emballer des produits ou des matériaux d'emballage. Elles peuvent pousser les produits ou les matériaux d'emballage vers la position d'emballage par rotation et mouvement en spirale pour réaliser un processus d'emballage automatisé.

Les applications d'usinage et de douilles de douilles personnalisées pour équipements d'automatisation mécanique sont les suivantes :

Usinage:

Préparation du matériau : Selon les exigences du manchon de bague, sélectionnez le matériau en nylon approprié et préparez le matériau pour la découpe et le traitement.

Technologie de traitement : Selon les dessins de conception de la bague et du manchon, le processus d'usinage est effectué, y compris le tournage, le fraisage, le perçage et d'autres processus, pour traiter le matériau dans la forme et la taille de la bague et du manchon qui répondent aux exigences.

Traitement de surface : selon les besoins, effectuez un traitement de surface sur le manchon de la bague, tel que le meulage, le polissage, etc., pour améliorer la douceur et la texture de sa surface.

Application du manchon d'arbre :

Support de roulement : les manchons de bague sont souvent utilisés dans les pièces de support de roulement des équipements mécaniques, tels que les sièges de roulement, les ensembles de sièges de roulement, etc. Ils peuvent réduire la friction et l'usure entre les arbres et les roulements, et améliorer l'efficacité de fonctionnement et la durée de vie de l'équipement.

Support de guidage : Les bagues de guidage peuvent également être utilisées dans les pièces de support de guidage des équipements mécaniques, tels que les rails de guidage, les tiges de guidage, etc. Elles peuvent réduire la friction entre les composants de guidage et améliorer la précision et la stabilité de l'équipement.

Transmission de mouvement : les manchons de bague peuvent être utilisés dans les pièces de transmission de mouvement des équipements mécaniques, tels que les curseurs, les poulies, etc. Ils peuvent réduire la friction entre les pièces de transmission mobiles et améliorer l'efficacité de la transmission et la précision de l'équipement.

Le rack de transmission PA présente les caractéristiques et avantages suivants :

Bonne résistance à l'usure : le matériau PA a une résistance élevée à l'usure, peut supporter une certaine charge et un certain frottement et convient aux systèmes de transmission à grande vitesse.

Mouvement fluide : la crémaillère et l'engrenage de transmission PA sont utilisés ensemble pour obtenir un mouvement linéaire fluide et fournir un contrôle de position précis.

Faible bruit et vibrations : le support de transmission PA a de faibles niveaux de bruit et de vibrations, offrant des effets de transmission fluides et silencieux.

Bonne résistance à la corrosion : le matériau PA a une bonne résistance à la corrosion aux substances chimiques générales et n'est pas facilement érodé par les substances chimiques.

Bonnes propriétés autolubrifiantes : le matériau PA a de bonnes propriétés autolubrifiantes, ce qui peut réduire la friction et l'usure et prolonger la durée de vie du rack.

Léger : Par rapport aux racks métalliques, les racks de transmission PA ont une densité plus faible et un poids léger, ce qui peut réduire la charge de l'équipement et améliorer l'efficacité de la transmission.

Faible coût : Par rapport aux racks métalliques, les racks de transmission PA ont des coûts de fabrication inférieurs et conviennent à certaines applications avec des exigences de coûts plus élevées.

Les crémaillères de transmission PA sont largement utilisées dans divers équipements mécaniques, tels que les lignes de production automatisées, les manipulateurs, les machines d'impression, les machines d'emballage, etc. Ils peuvent fournir un mouvement linéaire précis et un contrôle de position et ont de larges perspectives d'application. Veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Le rail de guidage en plastique UHMW-PE est un rail de guidage fabriqué en polyéthylène à poids moléculaire ultra élevé (UHMW-PE). L'UHMW-PE est un plastique technique doté d'excellentes propriétés, notamment une résistance élevée à l'usure, un faible coefficient de frottement, une bonne résistance chimique et une résistance aux basses températures.

Les rails de guidage en plastique UHMW-PE présentent les caractéristiques suivantes :

Résistance élevée à l'usure : le matériau UHMW-PE présente une résistance à l'usure extrêmement élevée et peut supporter le frottement et l'usure à long terme. Il convient aux systèmes de rails de guidage à charge élevée et à grande vitesse.

Faible coefficient de frottement : le matériau UHMW-PE a un faible coefficient de frottement, ce qui peut réduire les pertes d'énergie et la génération de bruit et améliorer l'efficacité de fonctionnement du rail de guidage.

Résistance à la corrosion chimique : le matériau UHMW-PE présente une bonne résistance à la corrosion aux produits chimiques tels que les acides, les alcalis et les solvants, et n'est pas facilement érodé par les substances chimiques.

Résistance aux basses températures : le matériau UHMW-PE peut conserver ses propriétés physiques et mécaniques dans des environnements à basse température et convient aux systèmes de rails de guidage dans des environnements à basse température.

Autolubrifiant : le matériau UHMW-PE a de bonnes propriétés autolubrifiantes, ce qui peut réduire la friction et l'usure et prolonger la durée de vie du rail de guidage.

Les rails de guidage en plastique UHMW-PE sont largement utilisés dans divers équipements mécaniques, en particulier lorsqu'une résistance élevée à l'usure et un faible coefficient de frottement sont requis. Il peut améliorer l'efficacité de fonctionnement et la durée de vie des équipements et réduire les coûts de maintenance et de remplacement. De plus, le matériau UHMW-PE présente également de bonnes propriétés d'isolation électrique et convient à certains systèmes de rails ayant des exigences élevées en matière d'isolation électrique. Veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.