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Les matériaux PEEK sont largement utilisés dans l'industrie médicale ;

Dispositifs médicaux : le matériau PEEK a une bonne biocompatibilité et une bonne résistance chimique et peut être utilisé pour fabriquer divers dispositifs médicaux, tels que des instruments chirurgicaux, des implants, des appareils orthopédiques, etc. La haute résistance et la rigidité du matériau PEEK lui confèrent d'excellentes performances dans les implants orthopédiques et peut être utilisé pour fabriquer des articulations artificielles, des implants rachidiens, etc.

Équipement médical : les matériaux PEEK peuvent être utilisés pour fabriquer des pièces d'équipement médical, telles que des vannes, des connecteurs, des capteurs, etc. La résistance thermique et chimique du matériau PEEK lui permet de fonctionner de manière stable dans des environnements à haute température et chimiquement corrosifs, ce qui le rend approprié pour diverses exigences en matière d'équipement médical.

Consommables médicaux : les matériaux PEEK peuvent être utilisés pour fabriquer des consommables médicaux, tels que des seringues, des sets de perfusion, des cathéters, etc. La résistance chimique et les propriétés mécaniques du matériau PEEK lui permettent de résister aux hautes pressions et aux produits chimiques, garantissant ainsi la sécurité et la fiabilité des consommables médicaux. .

Emballage de dispositifs médicaux : les matériaux PEEK peuvent être utilisés pour fabriquer des matériaux d'emballage pour dispositifs médicaux, tels que des films d'étanchéité, des conteneurs, etc. Le matériau PEEK a une bonne résistance à la chaleur et aux produits chimiques, ce qui peut protéger les dispositifs médicaux de l'impact de l'environnement externe et garantir leur qualité et leur sécurité.

L'application des matériaux PEEK dans l'industrie médicale se reflète principalement dans les dispositifs médicaux, les équipements médicaux, les consommables médicaux et les emballages de dispositifs médicaux. Ses excellentes performances en font l’un des matériaux importants de l’industrie médicale.

Le but de la réalisation d'un prototype dans la fabrication de moules est de vérifier la faisabilité de la conception du produit et de la structure du moule, ainsi que d'optimiser le processus de moulage. Voici quelques raisons :

Vérifier la conception du produit : un prototype est un modèle physique réalisé sur la base de dessins de conception de produit ou de modèles CAO, qui peuvent afficher visuellement l'apparence et la taille du produit. En réalisant des prototypes, vous pouvez vérifier l'exactitude et la faisabilité de la conception du produit et vérifier si l'apparence, la forme et les proportions du produit répondent aux exigences.

Optimiser la structure du moule : au cours du processus de production du prototype, des problèmes potentiels et des possibilités d'amélioration dans la conception du produit peuvent être découverts. En observant le processus de production et les résultats du prototype, la rationalité de la structure du moule peut être évaluée et les ajustements et optimisations nécessaires peuvent être effectués pour garantir que le moule d'injection final peut répondre aux exigences du produit.

Testez le processus de moulage : pendant le processus de production du prototype, la faisabilité et l'effet du processus de moulage peuvent être testés et vérifiés. Par exemple, vous pouvez vérifier les performances d'ouverture du moule, la qualité du moulage par injection et la finition de surface, etc. Grâce à la production de prototypes, les problèmes dans le processus de moulage peuvent être découverts et résolus, et l'efficacité de la production et la qualité du produit du moule peuvent être améliorées.

Réduire les coûts et les risques : en réalisant des prototypes à des fins de vérification et d'optimisation, les erreurs et les problèmes qui surviennent lors de la fabrication de moules à injection peuvent être réduits. Cela peut éviter des coûts et des risques inutiles et améliorer le taux de réussite et l’efficacité de la fabrication de moules.

La technologie de développement de cathéters complexes fait référence à la conception et à la fabrication de cathéters dotés de structures et de fonctions complexes pour répondre à des besoins médicaux spécifiques. Voici quelques techniques courantes de développement de cathéters complexes :

Conception multi-lumières : les cathéters complexes peuvent être conçus avec plusieurs chambres indépendantes, chacune pouvant être utilisée pour une fonction ou un transfert de fluide différent. La conception à plusieurs chambres permet d'effectuer simultanément plusieurs traitements ou opérations de diagnostic.

Technologie de contrôle de courbure : les cathéters complexes nécessitent souvent une navigation dans des canaux courbes ou tortueux. La technologie de contrôle de flexion peut permettre au cathéter d'avoir une bonne flexion et un bon guidage en incorporant des matériaux tels que des fils métalliques ou des alliages à mémoire de forme dans le cathéter.

Technologie de visualisation : Les cathéters complexes peuvent être équipés d'une technologie de visualisation telle que des fibres optiques ou des caméras afin que les médecins puissent observer et examiner la zone cible en temps réel. Cela aide les médecins à positionner et à manœuvrer le cathéter avec précision.

Technologie à piston ou à vanne : les conduits complexes peuvent nécessiter des composants tels que des pistons ou des vannes pour contrôler le débit de liquides ou de gaz. Cela permet un contrôle et un blocage précis du flux.

Le cathéter médical à ballonnet est un cathéter doté d'une fonction d'expansion de ballonnet, couramment utilisé dans les chirurgies et les traitements interventionnels. Il est constitué du corps du cathéter et de la partie reliant le ballon.

Les principales caractéristiques et applications des cathéters médicaux à ballonnet comprennent :

Fonction de gonflage : les cathéters à ballonnet comportent un ou plusieurs ballons qui peuvent être gonflés par injection de liquide ou de gaz. Le ballon expansé peut être utilisé à diverses fins, telles que la dilatation des vaisseaux sanguins, l'arrêt du saignement, le blocage des points de saignement et l'insertion de stents.

Fonctions de flexion et de navigation : les cathéters à ballonnet ont généralement un corps de cathéter souple qui peut se déplacer dans des canaux courbes ou tortueux. Le médecin peut guider le ballon vers l'emplacement cible en manipulant le cathéter pour obtenir une navigation et un positionnement précis.

Différentes tailles et formes : Les cathéters à ballonnet peuvent être conçus dans différentes tailles et formes selon les exigences spécifiques de l'application. Différentes tailles de cathéters à ballonnet conviennent à différentes tailles de vaisseaux sanguins ou d'organes.

Vasodilatation et implantation de stents : Les cathéters à ballonnet sont couramment utilisés pour la vasodilatation et l'implantation de stents. En introduisant un cathéter à ballonnet dans un vaisseau sanguin rétréci ou bloqué, puis en gonflant le ballon, le vaisseau sanguin peut être dilaté et le flux sanguin rétabli.

Les cathéters médicaux en silicone sont généralement constitués de plusieurs composants, en voici quelques-uns courants :

Corps du cathéter en silicone : la partie principale du cathéter en silicone est généralement constituée d'un matériau en silicone médical souple, qui présente une bonne biocompatibilité et une bonne flexibilité.

Contrôleur de flexion : utilisé pour contrôler la flexion et la déviation du cathéter en silicone. Les contrôleurs de pliage sont généralement constitués de plusieurs articulations et peuvent être actionnés avec un joystick ou un contrôleur externe.

Fibre optique ou caméra : Les cathéters en silicone sont généralement équipés de fibres optiques ou de caméras qui servent à transmettre des signaux d'image ou vidéo, permettant aux médecins d'observer et d'examiner la zone cible en temps réel.

Connecteur : utilisé pour connecter des cathéters en silicone et d'autres équipements ou outils, tels que des sources lumineuses, des caméras, etc. Les connecteurs ont généralement des interfaces standard pour se connecter à d'autres appareils.

Un cathéter orientable/déviable est un dispositif médical utilisé pour effectuer des procédures diagnostiques ou thérapeutiques dans le corps humain. Il est fait d'un matériau souple qui fait passer des fibres optiques, des câbles ou d'autres outils à l'intérieur du cathéter afin que les médecins puissent visualiser ou manipuler des zones spécifiques.

Les cathéters orientables/déviables sont couramment utilisés pour l'endoscopie, les procédures ou traitements interventionnels, tels que la gastroscopie, l'entéroscopie, les procédures de cathétérisme cardiaque, etc. Sa flexibilité et sa maniabilité permettent aux médecins de naviguer avec précision vers la zone cible et d'effectuer les opérations nécessaires.

Ce conduit est généralement constitué de plusieurs joints et peut être actionné avec un joystick ou un contrôleur externe. Le médecin peut ajuster l'angle de courbure, la direction et la profondeur du cathéter via le contrôleur pour obtenir la position et l'angle souhaités.

L'utilisation de cathéters orientables/déviables peut réduire le traumatisme et la douleur chirurgicaux et améliorer la précision et la sécurité chirurgicales. Il est largement utilisé dans le domaine médical et est constamment développé et amélioré pour répondre aux différents besoins cliniques.

Dilatateurs et gainesLes dilatateurs et gaines sont des structures tubulaires utilisées dans les domaines médicaux et autres avec différentes fonctions et applications. Voici une explication des dilatateurs et des gaines :

Dilatateur : Un dilatateur est un dispositif utilisé pour agrandir ou ouvrir un tube ou une cavité. Il est généralement constitué de matériaux flexibles tels que le polyuréthane, le silicone, etc. Un dilatateur peut être inséré et étendu pour agrandir un tube ou une cavité étroite afin de faciliter l'insertion et le fonctionnement d'autres instruments ou outils. Les dilatateurs sont couramment utilisés dans le domaine médical, comme les dilatateurs vasculaires, les expanseurs de stent, etc.

Gaine : Une gaine est une structure extérieure utilisée pour protéger et recouvrir des tuyaux ou des instruments. Il est généralement constitué de matériaux flexibles tels que le polyuréthane, le polyéthylène, etc. Les gaines peuvent fournir une protection et une isolation supplémentaires, empêchant les tubes ou les instruments d'entrer en contact avec l'environnement, réduisant ainsi le risque d'infection et de contamination. Les gaines sont couramment utilisées dans le domaine médical, comme les gaines de cathéter, les gaines de fil guide, etc.

L'arbre renforcé médical est un matériau d'arbre spécial utilisé pour les équipements et instruments médicaux. Il est généralement fabriqué à partir de métal ou de matériaux composites à haute résistance et durabilité et est utilisé pour supporter et transmettre une force ou un mouvement de rotation.

Les arbres de renfort médicaux ont une large gamme d’applications dans le domaine médical, telles que :

Instruments chirurgicaux : les tiges médicales renforcées peuvent être utilisées dans les instruments chirurgicaux, tels que les pinces chirurgicales, les ciseaux, les aiguilles, etc. Ils offrent un soutien stable et un transfert de force fiable pour aider les médecins à effectuer des opérations précises.

Équipement médical : Les arbres d'amélioration médicale sont également utilisés dans divers équipements médicaux, tels que les appareils à rayons X, les tomodensitomètres, les stimulateurs cardiaques, etc. Ils sont utilisés pour soutenir et transmettre des mouvements de rotation ou autres afin d'assurer le fonctionnement normal de l'équipement.

Implants : Les tiges de renforcement médical peuvent également être utilisées pour les implants, tels que les articulations artificielles, les implants rachidiens, etc. Ils offrent un soutien et une résistance stables pour soutenir la fonction et la stabilité de l'implant.

AnsixTech est une entreprise axée sur la fabrication et la R&D de tubes guides médicaux en silicone. Ils s'engagent à fournir des produits de tubes guides de haute qualité, sûrs et fiables pour l'industrie médicale. Dans cet article, nous présenterons la sélection des matériaux, le processus de fabrication et les applications des produits des tubes de guidage en silicone médical AnsixTech.

Tout d'abord, AnsixTech prête attention à la sélection des matériaux. Ils utilisent des matériaux en silicone de qualité médicale de haute qualité pour fabriquer les tubes guides. Le silicone de qualité médicale est non toxique, inodore et non irritant et est entièrement conforme aux normes de sécurité de l'industrie médicale. Par rapport aux matériaux traditionnels, les matériaux en silicone de qualité médicale ont une bonne biocompatibilité et durabilité, et peuvent être compatibles avec les tissus humains, réduisant ainsi l'irritation et l'inconfort des patients. De plus, le silicone de qualité médicale est également résistant aux températures élevées et à la corrosion, et peut résister aux effets de la stérilisation à haute température et des produits chimiques, garantissant ainsi la stabilité et la durabilité du tube de guidage.

Deuxièmement, AnsixTech se concentre sur le processus de fabrication. Ils utilisent un processus avancé de moulage par injection pour fabriquer des tubes de guidage en silicone médical. Premièrement, selon les exigences de conception du tube de guidage, un moule est réalisé pour garantir que la forme et la taille du tube de guidage répondent aux besoins médicaux. Ensuite, du silicone de qualité médicale est injecté dans le moule et, grâce au moulage par injection, le matériau en silicone remplit entièrement le moule pour former la forme finale du tube de guidage. Pendant le processus de moulage par injection, AnsixTech contrôle strictement la température, la pression et la vitesse pour garantir la qualité et la précision dimensionnelle du tube de guidage. Enfin, AnsixTech inspecte, nettoie et conditionne les tubes guides formés pour garantir la qualité, l'hygiène et la sécurité du produit.

AnsixTech est une entreprise axée sur la fabrication et la R&D de sucettes pour bébés en silicone liquide. Ils s'engagent à offrir une expérience d'alimentation sûre et confortable aux bébés. Dans cet article, nous présenterons la sélection des matériaux, le processus de fabrication et l'application du produit de la sucette pour bébé en silicone liquide AnsixTech.

Tout d'abord, AnsixTech prête attention à la sélection des matériaux. Ils utilisent du silicone liquide de haute qualité pour fabriquer des sucettes pour bébé. Le silicone liquide est une matière non toxique, inodore et non irritante, parfaitement conforme aux normes de sécurité des produits pour bébés. Comparé aux matériaux en silicone traditionnels, le silicone liquide est plus doux et plus élastique, et peut mieux s'adapter à la structure buccale du bébé, réduire la pression sur la bouche du bébé et éviter l'inconfort buccal. De plus, le matériau en silicone liquide est également résistant aux températures élevées et peut résister à une stérilisation à haute température, garantissant que la tétine utilisée par le bébé est toujours propre et hygiénique.

Deuxièmement, AnsixTech se concentre sur le processus de fabrication. Ils utilisent un procédé avancé de moulage par injection pour fabriquer des sucettes pour bébé en silicone liquide. Premièrement, le moule est conçu en fonction de la structure buccale du bébé pour garantir que la forme et la taille de la sucette répondent aux besoins du bébé. Ensuite, le matériau de silicone liquide est injecté dans le moule et, grâce au moulage par injection, le matériau de silicone liquide remplit entièrement le moule pour former la forme finale de la tétine. Pendant le processus de moulage par injection, AnsixTech contrôle strictement la température et la pression pour garantir la qualité et les performances de la tétine. Enfin, AnsixTech nettoie et stérilise les tétines formées pour garantir l'hygiène et la sécurité du produit.

AnsixTech est une entreprise spécialisée dans la fabrication et la R&D de tubes en silicone liquide. Ils s'engagent à fournir des produits de tuyauterie de haute qualité, sûrs et fiables à diverses industries. Dans cet article, nous présenterons la sélection des matériaux, le processus de fabrication et l'application du produit des tubes en silicone liquide AnsixTech.

Tout d'abord, AnsixTech prête attention à la sélection des matériaux. Ils utilisent des matériaux en silicone liquide de haute qualité pour fabriquer des tuyaux. Le silicone liquide est un matériau non toxique, inodore et non irritant qui répond pleinement aux normes de sécurité de diverses industries. Comparé aux matériaux en silicone traditionnels, le silicone liquide est plus doux et plus élastique, et peut s'adapter à diverses configurations de pipelines et environnements d'utilisation complexes. De plus, le matériau en silicone liquide est également résistant aux températures élevées et à la corrosion, et peut résister aux effets des températures élevées et des substances chimiques, garantissant ainsi la stabilité et la durabilité du tuyau.

Deuxièmement, AnsixTech se concentre sur le processus de fabrication. Ils utilisent une technologie avancée de moulage par extrusion pour fabriquer des tubes en silicone liquide. Tout d’abord, le matériau silicone liquide est chauffé à une température qui le rend plastique. Ensuite, le matériau silicone liquide chauffé est extrudé à travers une extrudeuse pour former un produit tubulaire. Pendant le processus de moulage par extrusion, AnsixTech contrôle strictement la température, la pression et la vitesse pour garantir la qualité et la précision dimensionnelle du tuyau. Enfin, AnsixTech inspecte, nettoie et conditionne les tuyaux formés pour garantir la qualité, l'hygiène et la sécurité du produit.

AnsixTech est une entreprise axée sur la fabrication et la R&D de masques médicaux en silicone liquide. Ils s’engagent à fournir des masques faciaux de haute qualité, sûrs et fiables à l’industrie médicale. Dans cet article, nous présenterons la sélection des matériaux, le processus de fabrication et l'application du produit des masques médicaux en silicone liquide AnsixTech.

Tout d'abord, AnsixTech se concentre sur la sélection des matériaux. Ils utilisent des matériaux en silicone liquide de haute qualité pour fabriquer des masques médicaux. Le silicone liquide est un matériau non toxique, inodore et non irritant, parfaitement conforme aux normes de sécurité des produits médicaux. Comparé aux matériaux en silicone traditionnels, le silicone liquide est plus doux et plus élastique, et peut mieux épouser les contours du visage, offrant une meilleure étanchéité et un meilleur confort. De plus, le matériau en silicone liquide est également résistant aux températures élevées et à la corrosion, et peut résister à la désinfection et au nettoyage à haute température avec des détergents, garantissant ainsi que le masque est toujours propre et hygiénique.

Deuxièmement, AnsixTech se concentre sur les processus de fabrication. Ils utilisent des procédés avancés de moulage par injection pour fabriquer des masques médicaux en silicone liquide. Premièrement, le moule est conçu en fonction du contour du visage afin de garantir que la forme et la taille du masque répondent aux exigences ergonomiques. Ensuite, le matériau de silicone liquide est injecté dans le moule et, grâce au moulage par injection, le matériau de silicone liquide remplit entièrement le moule pour former la forme finale du masque. Pendant le processus de moulage par injection, AnsixTech contrôle strictement la température et la pression pour garantir la qualité et les performances du masque. Enfin, AnsixTech nettoie et désinfecte le masque formé pour garantir l'hygiène et la sécurité du produit.

Coque de poignée AnsixTech Le processus de moulage à double couleur et le processus de moulage par surinjection secondaire sont couramment utilisés pour fabriquer des coques de poignée.

Processus de moulage double couleur :

Le processus de moulage double couleur utilise un moule spécial pour injecter deux couleurs différentes de matières plastiques dans le moule afin de former un effet double couleur en un seul processus de moulage par injection. Ce procédé permet à différentes parties de la coque du manche d'avoir des couleurs différentes, augmentant ainsi l'esthétique et la personnalisation du produit.

Les principales étapes du processus de moulage double couleur comprennent :

Moule de conception : selon les exigences de conception du produit, concevez un moule adapté au moulage par injection double couleur, comprenant deux chambres de moulage par injection et un plateau tournant ou un mécanisme rotatif.

Moulage par injection : placez deux particules de plastique de couleurs différentes dans deux chambres de moulage par injection, puis faites fondre le plastique dans une machine de moulage par injection et injectez-le dans le moule. Pendant le processus de moulage par injection, le moule tourne de manière à injecter alternativement deux couleurs de plastique, créant ainsi un effet double couleur.

Refroidissement et solidification : Une fois l'injection du plastique terminée, le moule continuera à tourner pendant un certain temps pour garantir que le plastique soit complètement refroidi et solidifié.

Sortez le produit : Enfin, ouvrez le moule et sortez la coque à poignée double couleur formée.

Le processus de moulage à deux composants du bouton de démarrage de voiture AnsixTech et le processus de moulage par injection bicolore sont une méthode de processus couramment utilisée pour fabriquer des boutons de démarrage de voiture.

Processus de moulage à deux composants :

Le processus de moulage double couleur utilise un moule spécial pour injecter deux couleurs différentes de matières plastiques dans le moule afin de former un effet bicolore en un seul processus de moulage par injection. Ce procédé permet à différentes parties des boutons d'avoir des couleurs différentes, augmentant ainsi l'esthétique et la personnalisation du produit.

Les principales étapes du processus de moulage bicolore comprennent :

Moule de conception : selon les exigences de conception du produit, concevez un moule adapté au moulage par injection bicolore, comprenant deux chambres de moulage par injection et un plateau tournant ou un mécanisme rotatif.

Moulage par injection : placez deux particules de plastique de couleurs différentes dans deux chambres de moulage par injection, puis faites fondre le plastique dans une machine de moulage par injection et injectez-le dans le moule. Pendant le processus de moulage par injection, le moule tourne de manière à injecter alternativement deux couleurs de plastique, créant ainsi un effet bicolore.

Refroidissement et solidification : Une fois l'injection du plastique terminée, le moule continuera à tourner pendant un certain temps pour garantir que le plastique soit complètement refroidi et solidifié.

Sortez le produit : Enfin, ouvrez le moule et retirez le bouton de démarrage de voiture bicolore formé.

Le processus de moulage bicolore du boîtier de ruban à mesurer AnsixTech et le processus de moulage par injection bicolore sont une méthode de traitement couramment utilisée pour fabriquer des boîtiers de ruban à mesurer.

Processus de moulage bicolore :

Le processus de moulage bicolore utilise un moule spécial pour injecter deux couleurs différentes de matières plastiques dans le moule afin de former un effet bicolore en un seul processus de moulage par injection. Ce procédé permet à différentes parties de la coque d'avoir des couleurs différentes, augmentant ainsi l'esthétique et la personnalisation du produit.

Les principales étapes du processus de moulage bicolore comprennent :

Moule de conception : selon les exigences de conception du produit, concevez un moule adapté au moulage par injection bicolore, comprenant deux chambres de moulage par injection et un plateau tournant ou un mécanisme rotatif.

Moulage par injection : placez deux particules de plastique de couleurs différentes dans deux chambres de moulage par injection, puis faites fondre le plastique dans une machine de moulage par injection et injectez-le dans le moule. Pendant le processus de moulage par injection, le moule tourne de manière à injecter alternativement deux couleurs de plastique, créant ainsi un effet bicolore.

Refroidissement et solidification : Une fois l'injection du plastique terminée, le moule continuera à tourner pendant un certain temps pour garantir que le plastique soit complètement refroidi et solidifié.

Sortez le produit : Enfin, ouvrez le moule et sortez la coque du mètre ruban bicolore formée.

Processus de moulage par injection bicolore :

Le processus de moulage par injection bicolore utilise deux couleurs différentes de matières plastiques pendant le processus de moulage par injection. Les deux couleurs de plastique sont alternativement injectées dans le moule via une machine de moulage par injection, formant ainsi un effet bicolore.

Le processus de moulage bicolore du manche de brosse à dents AnsixTech et le processus de moulage par injection bicolore sont une méthode de traitement couramment utilisée pour fabriquer des manches de brosse à dents.

Processus de moulage double couleur :

Le processus de moulage bicolore utilise un moule spécial pour injecter deux couleurs différentes de matières plastiques dans le moule afin de former un effet bicolore en un seul processus de moulage par injection. Ce procédé permet à différentes parties du manche d'avoir des couleurs différentes, augmentant ainsi l'esthétique et la personnalisation du produit.

Les principales étapes du processus de moulage bicolore comprennent :

Moule de conception : selon les exigences de conception du produit, concevez un moule adapté au moulage par injection bicolore, comprenant deux chambres de moulage par injection et un plateau tournant ou un mécanisme rotatif.

Moulage par injection : placez deux particules de plastique de couleurs différentes dans deux chambres de moulage par injection, puis faites fondre le plastique dans une machine de moulage par injection et injectez-le dans le moule. Pendant le processus de moulage par injection, le moule tourne de manière à injecter alternativement deux couleurs de plastique, créant ainsi un effet bicolore.

Refroidissement et solidification : Une fois l'injection du plastique terminée, le moule continuera à tourner pendant un certain temps pour garantir que le plastique soit complètement refroidi et solidifié.

Sortez le produit : Enfin, ouvrez le moule et sortez le manche de brosse à dents bicolore formé.

Processus de moulage par injection bicolore :

Le processus de moulage par injection bicolore utilise deux couleurs différentes de matières plastiques pendant le processus de moulage par injection. Les deux couleurs de plastique sont alternativement injectées dans le moule via une machine de moulage par injection, formant ainsi un effet bicolore.

Les principales étapes du processus de moulage par injection bicolore comprennent :

Préparez des granulés de plastique : Préparez séparément des granulés de plastique de deux couleurs différentes.

Moule de conception : selon les exigences de conception du produit, concevez un moule adapté au moulage par injection bicolore, comprenant deux chambres de moulage par injection et un plateau tournant ou un mécanisme rotatif.

Moulage par injection : placez deux particules de plastique de couleurs différentes dans deux trémies de la machine de moulage par injection, puis le plastique est fondu par la machine de moulage par injection et injecté dans le moule. Pendant le processus de moulage par injection, la machine de moulage par injection injecte alternativement deux couleurs de plastique pour créer un effet bicolore.

Les difficultés du moule de bouteille filtrante pour purificateur d’eau comprennent principalement les aspects suivants :

Conception du moule : les bouteilles filtrantes pour purificateur d’eau ont généralement des formes et des structures complexes. La conception du moule doit prendre en compte tous les détails et exigences fonctionnelles du produit pour garantir la précision et la stabilité du moule. En particulier pour les performances d'étanchéité et les exigences de connexion de la bouteille, des structures et accessoires appropriés doivent être conçus.

Sélection des matériaux : la bouteille d'élément filtrant du purificateur d'eau doit être fabriquée à partir de matériaux présentant des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux températures élevées, tels que le PP, le PC, etc. Ces matériaux ont des exigences plus élevées en matière de moisissures et des problèmes tels que les impuretés et la couleur. il faut éviter les différences.

Contrôle du processus de moulage par injection : Pendant le processus de moulage par injection, des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection de la machine d'injection doivent être contrôlés. En particulier pour les exigences de taille et de forme de la bouteille, les paramètres de la machine d'injection doivent être ajustés pour garantir que la matière plastique est entièrement fondue et remplie dans le moule.

Contrôle du refroidissement : Après le moulage par injection, un processus de refroidissement est nécessaire pour solidifier la matière plastique. En contrôlant le système de refroidissement du moule et en ajustant le temps et la température de refroidissement, la stabilité dimensionnelle et la qualité du produit sont assurées. Pour l’épaisseur et la structure de la bouteille, la maîtrise du processus de refroidissement est particulièrement importante.

Les avantages du moulage par injection comprennent principalement les aspects suivants :

Efficacité de production élevée : le moulage par injection peut réaliser une production de masse et améliorer l’efficacité de la production. Le moulage par injection unique peut produire plusieurs bouteilles filtrantes pour purificateur d'eau en même temps, raccourcissant considérablement le cycle de production.

Coût inférieur : le coût de fabrication des moules de moulage par injection est relativement faible. Un moule fabriqué une seule fois peut être utilisé plusieurs fois, ce qui réduit le coût de production de chaque composant.

Haute précision et stabilité : grâce à une conception et une fabrication précises de moules, le moulage par injection peut atteindre une haute précision et stabilité dans la production de bouteilles de cartouches filtrantes pour purificateur d'eau, répondant aux exigences de taille et de forme du produit.

Large sélection de matériaux : Une variété de matériaux peuvent être sélectionnés pour le moulage par injection. Le matériau approprié peut être sélectionné en fonction des exigences de la bouteille filtrante du purificateur d'eau pour répondre à des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux températures élevées.

Grâce à une conception de moule raisonnable et à un contrôle précis du processus de moulage par injection, des bouteilles filtrantes pour purificateur d'eau de haute qualité peuvent être produites. Pendant le processus de moulage par injection, une attention particulière doit être accordée aux difficultés liées à la conception du moule, à la sélection des matériaux et au contrôle du processus afin de garantir la qualité et les performances de la bouteille filtrante du purificateur d'eau. .. veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les difficultés du moule de couvercle de boîtier d'élément filtrant de purificateur d'eau comprennent principalement les aspects suivants :

Conception du moule : les couvercles du boîtier du noyau du filtre du purificateur d’eau ont généralement des formes et des structures complexes. La conception du moule doit prendre en compte divers détails et exigences fonctionnelles du produit pour garantir la précision et la stabilité du moule. En particulier pour les performances d'étanchéité et les exigences de connexion du couvercle, des structures et accessoires appropriés doivent être conçus.

Sélection des matériaux : le couvercle du boîtier de l'élément filtrant du purificateur d'eau doit être fabriqué à partir de matériaux présentant des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux températures élevées, tels que le PP, l'ABS, etc. Ces matériaux ont des exigences plus élevées en matière de moules et des problèmes tels que les impuretés et les différences de couleur doivent être évitées.

Contrôle du processus de moulage par injection : Pendant le processus de moulage par injection, des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection de la machine d'injection doivent être contrôlés. En particulier pour les exigences de taille et de forme du couvercle, les paramètres de la machine d'injection doivent être ajustés pour garantir que la matière plastique est entièrement fondue et remplie dans le moule.

Contrôle du refroidissement : Après le moulage par injection, un processus de refroidissement est nécessaire pour solidifier la matière plastique. En contrôlant le système de refroidissement du moule et en ajustant le temps et la température de refroidissement, la stabilité dimensionnelle et la qualité du produit sont assurées. Le contrôle du processus de refroidissement est particulièrement important pour l’épaisseur et la structure du couvercle.

Les avantages du moulage par injection comprennent principalement les aspects suivants :

Efficacité de production élevée : le moulage par injection peut réaliser une production de masse et améliorer l’efficacité de la production. Le moulage par injection unique peut produire plusieurs manchons d'éléments filtrants pour purificateur d'eau en même temps, raccourcissant considérablement le cycle de production.

Coût inférieur : le coût de fabrication des moules de moulage par injection est relativement faible. Un moule fabriqué une seule fois peut être utilisé plusieurs fois, ce qui réduit le coût de production de chaque composant.

Haute précision et stabilité : grâce à une conception et une fabrication précises de moules, le moulage par injection peut atteindre une haute précision et stabilité dans la production de couvercles de manchons de filtre pour purificateur d'eau, répondant aux exigences de taille et de forme du produit.

Large sélection de matériaux : Une variété de matériaux peuvent être sélectionnés pour le moulage par injection. Le matériau approprié peut être sélectionné en fonction des exigences du couvercle du boîtier du noyau du filtre du purificateur d'eau pour répondre à des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux températures élevées.

Grâce à une conception de moule raisonnable et à un contrôle précis du processus de moulage par injection, des manchons de cartouche filtrante pour purificateur d'eau de haute qualité peuvent être produits. Pendant le processus de moulage par injection, une attention particulière doit être accordée aux difficultés liées à la conception du moule, à la sélection des matériaux et au contrôle du processus afin de garantir la qualité et les performances du couvercle du manchon de l'élément filtrant du purificateur d'eau... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com ) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les difficultés des moules de boîtier de noyau de filtre de purificateur d'eau domestique comprennent principalement les aspects suivants :

Conception du moule : les boîtiers du noyau du filtre du purificateur d’eau domestique ont généralement des formes et des structures complexes. La conception du moule doit prendre en compte tous les détails et exigences fonctionnelles du produit pour garantir la précision et la stabilité du moule. En particulier pour les performances d'étanchéité et les exigences de connexion du boîtier, des structures et accessoires appropriés doivent être conçus.

Sélection des matériaux : les boîtiers de noyau de filtre de purificateur d'eau domestique doivent utiliser des matériaux ayant des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux températures élevées, tels que le PP, le PVC, etc. Ces matériaux ont des exigences plus élevées pour les moules, et des problèmes tels que les impuretés et les différences de couleur sont nécessaires à éviter.

Contrôle du processus de moulage par injection : Pendant le processus de moulage par injection, des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection de la machine d'injection doivent être contrôlés. En particulier pour les exigences de taille et de forme du boîtier, les paramètres de la machine d'injection doivent être ajustés pour garantir que la matière plastique est entièrement fondue et remplie dans le moule.

Contrôle du refroidissement : Après le moulage par injection, un processus de refroidissement est nécessaire pour solidifier la matière plastique. En contrôlant le système de refroidissement du moule et en ajustant le temps et la température de refroidissement, la stabilité dimensionnelle et la qualité du produit sont assurées. Le contrôle du processus de refroidissement est particulièrement important pour l’épaisseur et la structure du boîtier.

Les avantages du moulage par injection comprennent principalement les aspects suivants :

Efficacité de production élevée : le moulage par injection peut réaliser une production de masse et améliorer l’efficacité de la production. Le moulage par injection unique peut produire plusieurs boîtiers de noyau de filtre de purificateur d'eau domestique en même temps, raccourcissant considérablement le cycle de production.

Coût inférieur : le coût de fabrication des moules de moulage par injection est relativement faible. Un moule fabriqué une seule fois peut être utilisé plusieurs fois, ce qui réduit le coût de production de chaque composant.

Haute précision et stabilité : grâce à une conception et une fabrication précises de moules, le moulage par injection peut atteindre une précision et une stabilité élevées dans la production de boîtiers de noyau de filtre pour purificateur d'eau domestique, répondant aux exigences de taille et de forme du produit.

Large sélection de matériaux : Une variété de matériaux peuvent être sélectionnés pour le moulage par injection. Des matériaux appropriés peuvent être sélectionnés en fonction des exigences du boîtier du noyau du filtre du purificateur d'eau domestique pour répondre à des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux températures élevées.

Grâce à une conception de moule raisonnable et à un contrôle précis du processus de moulage par injection, des boîtiers de cartouche filtrante pour purificateur d'eau domestique de haute qualité peuvent être produits. Pendant le processus de moulage par injection, une attention particulière doit être accordée aux difficultés liées à la conception du moule, à la sélection des matériaux et au contrôle du processus afin de garantir la qualité et les performances du boîtier du noyau du filtre du purificateur d'eau domestique... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com ) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les difficultés du moulage par injection de coques de filtre à eau comprennent principalement les aspects suivants :

Conception du moule : les boîtiers de filtre à eau ont généralement des formes et des structures complexes. La conception du moule doit prendre en compte tous les détails et exigences fonctionnelles du produit pour garantir la précision et la stabilité du moule. En particulier pour les performances d'étanchéité et les exigences de connexion de la coque, des structures et accessoires appropriés doivent être conçus.

Sélection des matériaux : la coque du filtre à eau doit être fabriquée à partir de matériaux ayant des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux températures élevées, tels que l'ABS, le PP, etc. Ces matériaux ont des exigences plus élevées pour les moules, et des problèmes tels que les impuretés et les différences de couleur sont nécessaires. à éviter.

Contrôle du processus de moulage par injection : Pendant le processus de moulage par injection, des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection de la machine d'injection doivent être contrôlés. En particulier pour les exigences de taille et de forme de la coque, les paramètres de la machine d'injection doivent être ajustés pour garantir que la matière plastique est entièrement fondue et remplie dans le moule.

Contrôle du refroidissement : Après le moulage par injection, un processus de refroidissement est nécessaire pour solidifier la matière plastique. En contrôlant le système de refroidissement du moule et en ajustant le temps et la température de refroidissement, la stabilité dimensionnelle et la qualité du produit sont assurées. La maîtrise du processus de refroidissement est particulièrement importante pour l’épaisseur et la structure de la coque.

Les avantages du moulage par injection comprennent principalement les aspects suivants

Efficacité de production élevée : le moulage par injection peut réaliser une production de masse et améliorer l’efficacité de la production. Un seul moulage par injection peut produire plusieurs boîtiers de filtre à eau en même temps, raccourcissant considérablement le cycle de production.

Coût inférieur : le coût de fabrication des moules de moulage par injection est relativement faible. Un moule fabriqué une seule fois peut être utilisé plusieurs fois, ce qui réduit le coût de production de chaque composant.

Haute précision et stabilité : grâce à une conception et une fabrication précises de moules, le moulage par injection peut atteindre une précision et une stabilité élevées dans la production de boîtiers de filtres à eau, répondant aux exigences de taille et de forme du produit.

Large sélection de matériaux : Une variété de matériaux peuvent être sélectionnés pour le moulage par injection. Le matériau approprié peut être sélectionné en fonction des exigences du boîtier du filtre à eau pour répondre à des exigences particulières telles que la résistance à la corrosion et la résistance aux températures élevées.

Grâce à une conception de moule raisonnable et à un contrôle précis du processus de moulage par injection, des boîtiers de filtre à eau de haute qualité peuvent être produits. Pendant le processus de moulage par injection, une attention particulière doit être accordée aux difficultés liées à la conception du moule, à la sélection des matériaux et au contrôle du processus afin de garantir la qualité et les performances du boîtier du filtre à eau.... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Le couvercle de réglage des ustensiles de cuisine est un accessoire utilisé pour régler le degré d'ouverture et de fermeture et la facilité d'utilisation des ustensiles de cuisine. Voici ce que vous devez savoir sur les moules de couvercle de réglage des appareils de cuisine et le moulage par injection :

Conception du moule : en fonction des exigences de forme et de taille du couvercle de réglage des ustensiles de cuisine, concevez le moule d'injection correspondant. Les moules sont généralement constitués d’un noyau de moule et d’une cavité de moule. Des moules à une seule empreinte ou des moules à plusieurs empreintes peuvent être sélectionnés en fonction de la complexité du produit et des besoins de production.

Sélection des matériaux : sélectionnez les matériaux de moulage par injection appropriés en fonction des exigences du produit et de l'environnement d'utilisation. Les matériaux courants comprennent le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE), le chlorure de polyvinyle (PVC), etc. Les matériaux doivent être résistants aux températures élevées, à l'usure et à la corrosion chimique.

Contrôle du processus de moulage par injection : Pendant le processus de moulage par injection, des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection de la machine d'injection doivent être contrôlés. En fonction de la température de fusion et de la fluidité du matériau, ajustez les paramètres de la machine d'injection pour garantir que la matière plastique est entièrement fondue et remplie dans le moule.

Contrôle du refroidissement : Après le moulage par injection, un processus de refroidissement est nécessaire pour solidifier la matière plastique. En contrôlant le système de refroidissement du moule et en ajustant le temps et la température de refroidissement, la stabilité dimensionnelle et la qualité du produit sont assurées.

Démoulage et post-traitement : Après le moulage par injection, le produit doit être démoulé. Le produit est éjecté via le mécanisme d'éjection du moule ou d'autres dispositifs de démoulage. Effectuez ensuite le post-traitement, comme l'élimination des bavures, la coupe des bords, etc... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com ) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Le processus de production de moules et de moulage par injection pour les accessoires de vannes de sortie de cuisine et de salle de bain est le suivant :

Conception du moule : Concevez le moule d’injection correspondant en fonction des exigences de forme et de taille des accessoires de la vanne de sortie. Les moules sont généralement constitués d’un noyau de moule et d’une cavité de moule. Des moules à une seule empreinte ou des moules à plusieurs empreintes peuvent être sélectionnés en fonction de la complexité du produit et des besoins de production.

Sélection des matériaux : sélectionnez les matériaux de moulage par injection appropriés en fonction des exigences du produit et de l'environnement d'utilisation. Les matériaux courants comprennent le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE), le polychlorure de vinyle (PVC), etc. Les matériaux doivent avoir des propriétés telles que la résistance à la corrosion, la résistance aux températures élevées et la résistance à l'usure.

Contrôle du processus de moulage par injection : Pendant le processus de moulage par injection, des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection de la machine d'injection doivent être contrôlés. En fonction de la température de fusion et de la fluidité du matériau, ajustez les paramètres de la machine d'injection pour garantir que la matière plastique est entièrement fondue et remplie dans le moule.

Contrôle du refroidissement : Après le moulage par injection, un processus de refroidissement est nécessaire pour solidifier la matière plastique. En contrôlant le système de refroidissement du moule et en ajustant le temps et la température de refroidissement, la stabilité dimensionnelle et la qualité du produit sont assurées.

Démoulage et post-traitement : Après le moulage par injection, le produit doit être démoulé. Le produit est éjecté via le mécanisme d'éjection du moule ou d'autres dispositifs de démoulage. Effectuez ensuite un post-traitement, tel que l'élimination des bavures, la coupe des bords, etc.

Grâce à une conception de moule raisonnable et à un contrôle précis du processus de moulage par injection, des accessoires de vanne de sortie de cuisine et de salle de bain de haute qualité peuvent être produits. Robinet : un robinet est un dispositif de sortie d'eau qui relie les conduites d'eau et les éviers. Il se compose généralement d'un noyau de valve, d'une poignée et d'une buse. Les robinets peuvent contrôler la marche/arrêt et le débit du débit d'eau. Les types courants comprennent les robinets à poignée unique et à double poignée.

Joint de conduite d'eau : le joint de conduite d'eau est utilisé pour connecter les robinets et les conduites d'eau. Il en existe généralement deux types : les joints filetés et les connecteurs rapides. Les raccords filetés nécessitent des outils pour être serrés, tandis que les raccords rapides peuvent être insérés et retirés directement.

Coude de conduite d'eau : le coude de conduite d'eau est utilisé pour changer la direction d'écoulement des conduites d'eau, généralement avec deux angles de 90 degrés et 45 degrés. Les coudes de conduite d'eau peuvent être ajustés et installés selon les besoins.

Vanne d'eau : La vanne d'eau est utilisée pour contrôler le débit d'eau. Il en existe généralement deux types : la vanne manuelle et la vanne automatique. Les vannes manuelles nécessitent une rotation manuelle ou une poussée et une traction pour contrôler le débit d'eau, tandis que les vannes automatiques peuvent contrôler le débit d'eau via des capteurs ou des boutons.

Joint hydraulique : Le joint hydraulique est utilisé pour empêcher le reflux des eaux usées et la propagation des odeurs, et est généralement installé sous l'évier. Le joint hydraulique peut être nettoyé et remplacé selon les besoins... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com ) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les difficultés des moules de sonnette intelligente pour appareils électroménagers comprennent principalement les aspects suivants :

Conception de l'apparence : en tant que produit domestique, la conception de l'apparence d'une sonnette intelligente doit être conforme à l'esthétique et au style de maison de l'utilisateur, tout en tenant compte de la fonctionnalité et de la facilité d'utilisation du produit.

Conception de la taille et de la structure : les moules de sonnette intelligents doivent prendre en compte la taille et la structure du produit pour garantir la précision et la stabilité du moule. Dans le même temps, la facilité de montage et d’entretien du produit doit également être prise en considération.

Sélection des matériaux : les moules de sonnette intelligente doivent utiliser des matériaux durables, résistants à l'usure et aux températures élevées pour garantir la qualité et la durée de vie du produit.

Conception étanche : les moules de sonnette intelligente doivent prendre en compte les performances d'étanchéité du produit pour s'adapter aux différents environnements et conditions climatiques.

Le contrôle du processus de production de moulage par injection comprend principalement les aspects suivants :

Contrôle de la température : pendant le processus de moulage par injection, la température du moule et du plastique fondu doit être contrôlée pour garantir les propriétés de fusion et d'écoulement du plastique.

Contrôle de la pression : pendant le processus de moulage par injection, la pression de la machine d'injection doit être contrôlée pour garantir l'intégrité et la cohérence du moule de remplissage en plastique.

Contrôle de la vitesse d'injection : pendant le processus de moulage par injection, la vitesse d'injection de la machine d'injection doit être contrôlée pour garantir l'uniformité du processus de remplissage et de refroidissement du plastique.

Contrôle du refroidissement : Pendant le processus de moulage par injection, le système de refroidissement du moule doit être contrôlé pour garantir l'uniformité et la stabilité du processus de refroidissement et de solidification du plastique.

Contrôle d'éjection : Pendant le processus de moulage par injection, l'action du mécanisme d'éjection doit être contrôlée pour assurer l'éjection et le démoulage du produit fini.

Grâce à une conception raisonnable des moules et à un contrôle précis du processus de moulage par injection, des produits de sonnette intelligente pour appareils électroménagers de haute qualité peuvent être produits... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les plus brefs délais. 12 heures.

Les difficultés des moules de bandes lumineuses réfléchissantes pour appareils électroménagers se reflètent principalement dans les aspects suivants :

Exigences élevées en matière d'apparence : les bandes lumineuses réfléchissantes pour appareils électroménagers nécessitent généralement une luminosité élevée et une réflexion uniforme de la lumière. Par conséquent, la conception et la fabrication des moules doivent réfléchir à la manière d'obtenir une surface de moule de haute précision afin de garantir une bonne réflexion du produit moulé par injection. Effet.

La structure du moule est complexe : les bandes lumineuses réfléchissantes pour appareils électroménagers présentent généralement plusieurs courbes et détails. La conception et la fabrication du moule doivent prendre en compte la manière de réaliser la structure complexe du moule afin de garantir que le produit moulé par injection peut reproduire avec précision la forme du moule.

Le processus de moulage par injection requiert des exigences élevées : les bandes lumineuses réfléchissantes pour les appareils électroménagers sont généralement constituées de matériaux transparents ou translucides pour le moulage par injection. Par conséquent, le processus de moulage par injection doit contrôler des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection pour garantir que le produit moulé par injection possède de bonnes propriétés. effets de transparence et de réflexion de la lumière.

La technologie de moulage par injection est un procédé courant de fabrication de bandes lumineuses réfléchissantes pour les appareils électroménagers. Ses principales étapes comprennent :

Conception et fabrication de moules : Concevoir et fabriquer des moules adaptés au moulage par injection en fonction des exigences de forme et de taille du produit. Le moule est généralement constitué d'un moule supérieur et d'un moule inférieur. Il y a une cavité d'injection entre le moule supérieur et le moule inférieur. La matière plastique fondue est injectée dans la cavité d’injection via une machine de moulage par injection.

Prétraitement des matières plastiques : chauffage et fusion de particules de plastique ou de matières plastiques granulaires jusqu'à un état fondu pouvant être moulé par injection. De la couleur et d'autres additifs peuvent également être ajoutés pendant le processus de prétraitement pour répondre aux exigences du produit.

Moulage par injection : injectez la matière plastique fondue dans la cavité de moulage par injection à travers la machine de moulage par injection, puis appliquez une certaine pression pour remplir toute la cavité de moulage par injection et maintenez-la pendant un certain temps pour garantir que la matière plastique s'écoule complètement et refroidit.

Refroidissement et démoulage : Après le moulage par injection, le produit dans le moule doit être refroidi pendant un certain temps pour lui permettre de se solidifier et de rétrécir. Le moule est ensuite ouvert et le produit formé est démoulé.

Post-traitement : coupez, nettoyez et inspectez les produits formés pour garantir les exigences de qualité et d'apparence des produits.

La technologie du moulage par injection joue un rôle important dans la fabrication de bandes lumineuses réfléchissantes pour les appareils électroménagers. Grâce à une conception de moule raisonnable et à un processus de moulage par injection optimisé, des produits de haute qualité et de bonne apparence peuvent être produits.... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures. heures.

AnsixTech avait vendu de nombreux moules d'étiquetage In-Mold dans le monde entier et avait coopéré avec un système d'automatisation robotique pour créer un système d'intégration avancé.

Caractéristiques du produit du moule d'étiquetage dans le moule :

* Fabrication de moules précise, assure la capacité d'étiquetage

* Solution de conception de produits, réalisation d'une application IML optimisée

* Solution légère - fournir aux clients des suggestions de conception de produits optimisées, pour obtenir les meilleures performances de production.

* Conception de la plaque d'usure – pour un souci à long terme, réglage de la concentricité plus facilement.

* Conception de cavité à centrage carré/conception de cavité à centrage rond

Conception multi-cavité : 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav…etc.

Les difficultés liées à la fabrication de moules d'étiquetage In-Mold comprennent principalement les aspects suivants :

Conception de la structure du moule : les moules d'étiquetage dans le moule doivent prendre en compte la taille et la forme de l'étiquette, ainsi que la méthode d'ouverture et de fermeture du moule et la disposition du système d'injection. La structure du moule doit être conçue correctement pour garantir que l'étiquette puisse s'adapter avec précision au produit et que le moulage par injection puisse être effectué sans problème.

Positionnement et fixation de l'étiquette : le moule d'étiquetage dans le moule doit prendre en compte le positionnement et la fixation de l'étiquette pour garantir que l'étiquette s'adapte avec précision au produit et ne se déplacera pas ou ne tombera pas pendant le processus de moulage par injection. La manière dont les étiquettes sont positionnées et fixées doit être conçue pour être stable et fiable sans interférer avec le processus de moulage par injection.

Sélection des matériaux : les moules d'étiquetage dans le moule doivent utiliser des matériaux d'une dureté élevée et d'une résistance à l'usure élevée pour résister à la pression et à la température élevées pendant le processus de moulage par injection. Dans le même temps, la conductivité thermique du matériau doit également être prise en compte pour garantir que le moule puisse être refroidi rapidement et améliorer l'efficacité de la production.

Exigences de précision de traitement : les moules d'étiquetage dans le moule ont des exigences élevées de précision de traitement, en particulier la précision des trous de positionnement et des trous de fixation de l'étiquette, qui doivent garantir que l'étiquette peut être positionnée et fixée avec précision pendant le processus de moulage par injection. Dans le même temps, la précision dimensionnelle et la précision d'ajustement du moule doivent également être prises en considération pour garantir l'ouverture et la fermeture du moule et le fonctionnement normal du système d'injection.

L'optimisation du processus de moulage par injection comprend principalement les aspects suivants :

Optimisation des paramètres de moulage par injection : en ajustant la vitesse d'injection, la pression d'injection, le temps de maintien et d'autres paramètres de la machine de moulage par injection, le meilleur effet de moulage par injection peut être obtenu. En particulier pendant le processus d'étiquetage dans le moule, la vitesse et la pression d'injection doivent être contrôlées pour empêcher l'étiquette de se déplacer ou de tomber.

Optimisation du système de refroidissement : en concevant un système de refroidissement raisonnable, la vitesse de refroidissement du moule peut être accélérée et le cycle de moulage par injection peut être raccourci. En particulier pendant le processus d'étiquetage dans le moule, la méthode de fixation de l'étiquette et la conductivité thermique du matériau doivent être prises en compte pour garantir que l'étiquette puisse être rapidement fixée sur le produit sans provoquer de contrainte thermique ou de déformation.

Contrôle de la température du moule : en contrôlant la température du moule, il est possible de garantir que la matière plastique peut maintenir un état fondu approprié pendant le processus de moulage par injection et remplir complètement la cavité du moule. En particulier pendant le processus d'étiquetage dans le moule, l'uniformité de la répartition de la température du moule doit être contrôlée pour éviter les contraintes thermiques et les déformations.

Traitement de surface du moule : un polissage, une pulvérisation et d'autres traitements sont effectués sur la surface du moule pour améliorer la finition de surface et la résistance à l'usure du moule et réduire le frottement et l'usure des matières plastiques pendant le processus de moulage par injection.

Grâce aux mesures d'optimisation ci-dessus, la qualité de fabrication et l'effet de moulage par injection du moule d'étiquetage intégré au moule peuvent être améliorés, le taux de défauts peut être réduit et l'efficacité de la production peut être améliorée.... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com ) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

* Solution légère - fournir aux clients des suggestions de conception de produits optimisées, pour obtenir les meilleures performances de production.

* Conception de composants de pile interchangeables - 80 % des pièces peuvent être remplacées sur la machine de moulage par injection, afin de réduire la perte de temps.

* Conception de la plaque d'usure – pour un souci à long terme, réglage de la concentricité plus facilement.

* Conception de cavité à centrage carré/conception de cavité à centrage rond

Conception multi-cavité : 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav…etc.

Les difficultés liées à la fabrication de moules pour boîtes de restauration rapide à parois minces comprennent principalement les aspects suivants :

Conception de la structure du moule : les moules à parois minces doivent prendre en compte la forme et la taille de la boîte de restauration rapide, ainsi que la méthode d'ouverture et de fermeture du moule et la disposition du système d'injection. Étant donné que l'épaisseur de paroi de la boîte de restauration rapide est mince, la structure du moule doit être conçue pour être plus solide et plus stable afin de garantir que le moule ne se déformera pas ou ne se brisera pas pendant le processus de moulage par injection.

Sélection des matériaux : les moules à parois minces doivent utiliser des matériaux d'une dureté élevée et d'une résistance à l'usure élevée pour résister à la pression et à la température élevées pendant le processus de moulage par injection. Dans le même temps, la conductivité thermique du matériau doit également être prise en compte pour garantir que le moule puisse être refroidi rapidement et améliorer l'efficacité de la production.

Exigences de précision de traitement : les moules à parois minces nécessitent une précision de traitement élevée, en particulier la finition de surface et la planéité de la cavité du moule, qui doivent garantir qu'aucun défaut ou défaut ne se produise pendant le processus de moulage par injection. Dans le même temps, la précision dimensionnelle et la précision d'ajustement du moule doivent également être prises en considération pour garantir l'ouverture et la fermeture du moule et le fonctionnement normal du système d'injection.

L'optimisation du processus de moulage par injection comprend principalement les aspects suivants :

Optimisation des paramètres de moulage par injection : en ajustant la vitesse d'injection, la pression d'injection, le temps de maintien et d'autres paramètres de la machine de moulage par injection, le meilleur effet de moulage par injection peut être obtenu. En particulier dans le processus de moulage par injection à paroi mince, la vitesse et la pression d'injection doivent être contrôlées pour éviter les défauts et les imperfections.

Optimisation du système de refroidissement : en concevant un système de refroidissement raisonnable, la vitesse de refroidissement du moule peut être accélérée et le cycle de moulage par injection peut être raccourci. En particulier dans le processus de moulage par injection à paroi mince, il est nécessaire de considérer que l'épaisseur de la paroi de la boîte de restauration rapide est fine et que la vitesse de refroidissement doit être plus rapide pour éviter les contraintes thermiques et les déformations.

Contrôle de la température du moule : en contrôlant la température du moule, il est possible de garantir que la matière plastique peut maintenir un état fondu approprié pendant le processus de moulage par injection et remplir complètement la cavité du moule. En particulier dans le processus de moulage par injection à paroi mince, l'uniformité de la répartition de la température du moule doit être contrôlée pour éviter les contraintes thermiques et les déformations.

Traitement de surface du moule : un polissage, une pulvérisation et d'autres traitements sont effectués sur la surface du moule pour améliorer la finition de surface et la résistance à l'usure du moule et réduire le frottement et l'usure des matières plastiques pendant le processus de moulage par injection.

Grâce aux mesures d'optimisation ci-dessus, la qualité de fabrication et l'effet de moulage par injection des moules de boîtes de restauration rapide à paroi mince peuvent être améliorés, le taux de défauts peut être réduit et l'efficacité de la production peut être améliorée.... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com ) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les paramètres des préformes PET pour flacons laveurs cosmétiques peuvent varier en fonction des besoins et des applications spécifiques du produit. Voici les paramètres de certaines préformes de bouteilles PET courantes pour les bouteilles de nettoyage cosmétique :

Capacité : La capacité des préformes de bouteilles PET pour bouteilles de nettoyage cosmétique peut être déterminée en fonction des exigences d’utilisation et d’emballage du produit. Les capacités courantes incluent 100 ml, 200 ml, 300 ml, etc.

Taille du goulot de la bouteille : La taille du goulot de la bouteille des préformes de bouteilles PET pour bouteilles de nettoyage cosmétique est généralement déterminée en fonction des spécifications du bouchon de la bouteille. Les tailles courantes de goulot de bouteille incluent 24 mm, 28 mm, 32 mm, etc.

Forme de la bouteille : La forme de la préforme de la bouteille PET pour les bouteilles de nettoyage cosmétique peut être conçue en fonction de la méthode d'utilisation et des exigences d'apparence du produit. Les formes courantes incluent cylindrique, carrée, ovale, etc.

Épaisseur de paroi : L’épaisseur de paroi des préformes de bouteilles PET pour bouteilles de nettoyage cosmétique est généralement déterminée en fonction des exigences de capacité et d’utilisation. La plage d'épaisseur de paroi courante est de 0,2 mm à 0,6 mm.

Transparence : les préformes PET pour flacons de nettoyage cosmétique doivent généralement avoir une bonne transparence pour montrer la couleur et la qualité du produit.

Résistance chimique : les préformes de bouteilles en PET destinées aux flacons de nettoyage cosmétique doivent avoir une bonne résistance chimique pour éviter la corrosion et la détérioration du matériau de la bouteille par les cosmétiques.

Conception du corps de la bouteille : La conception du corps de la bouteille des préformes de bouteilles en PET pour les bouteilles de nettoyage cosmétique peut être déterminée en fonction des caractéristiques du produit et de la demande du marché, y compris la texture du corps de la bouteille, la zone de montage de l'étiquette, etc... veuillez nous envoyer un message (Email : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les paramètres des bouteilles de boissons préformées en PET peuvent varier en fonction des besoins et des applications spécifiques.

Capacité : La capacité des bouteilles de boissons préformées en PET peut être déterminée en fonction de la demande. Les capacités courantes incluent 250 ml, 500 ml, 1 L, 1,5 L, etc.

Taille du goulot de la bouteille : La taille du goulot de la bouteille des bouteilles de boisson préformées en PET est généralement déterminée en fonction des spécifications du bouchon de la bouteille. Les tailles courantes de goulot de bouteille incluent 28 mm, 30 mm, 38 mm, etc.

Forme de la bouteille : La forme de la bouteille de boisson préformée en PET peut être conçue en fonction des besoins. Les formes courantes incluent cylindrique, carrée, ovale, etc.

Épaisseur de paroi : L’épaisseur de paroi des bouteilles de boissons préformées en PET est généralement déterminée en fonction des exigences de capacité et d’utilisation. La plage d'épaisseur de paroi courante est de 0,2 mm à 0,8 mm.

Transparence : les bouteilles de boisson préformées en PET ont généralement une bonne transparence pour montrer la couleur et la qualité de la boisson.

Résistance à la pression : les bouteilles de boisson préformées en PET doivent avoir une certaine résistance à la pression pour résister à la pression de la boisson et conserver la forme de la bouteille.

Résistance chimique : les bouteilles de boissons préformées en PET doivent avoir une bonne résistance chimique pour empêcher les boissons de se corroder et de détériorer le matériau de la bouteille.

Il convient de noter que les paramètres ci-dessus sont uniquement à titre de référence générale et que les paramètres réels des bouteilles de boisson préformées en PET peuvent être ajustés en fonction des exigences spécifiques du produit et des processus de production... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com ) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Caractéristiques du produit:

Conception multi-cavités : 72 cav

Concentricité garantie de l'épaisseur de la paroi de la préforme : ±0,075 mm (L=100 mm)

La conception optimisée des préformes garantit le succès du soufflage dynamique des bouteilles

Les difficultés du moule de préforme de bouteille PET à 72 cavités comprennent principalement les aspects suivants :

Conception du moule : le moule de préforme PET à 72 cavités doit prendre en compte la disposition et la disposition des 72 cavités pour garantir que les canaux d'écoulement et les systèmes de refroidissement de chaque cavité sont uniformément répartis afin d'assurer la cohérence de la température et de la fluidité pendant le moulage par injection. processus. .

Sélection des matériaux : le matériau PET a un point de fusion et un taux de retrait thermique élevés, et a des exigences plus élevées pour les matériaux de moulage. Les matériaux du moule doivent avoir une bonne résistance à l'usure, à la corrosion et une bonne conductivité thermique pour garantir la durée de vie du moule et la qualité du moulage par injection.

Contrôle du processus de moulage par injection : Le processus de moulage par injection du moule de préforme PET à 72 cavités nécessite un contrôle précis des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse pour garantir la cohérence de la taille et de la qualité des préformes injectées dans chaque cavité. Dans le même temps, il faut également veiller à éviter les trous de retrait, les déformations et autres défauts dans les préformes.

Avantages du moulage par injection :

Efficacité de production élevée : le moule de préforme de bouteille PET à 72 cavités peut mouler par injection 72 préformes de bouteille à la fois. Par rapport aux moules à cavité inférieure, les moules à 72 cavités peuvent produire plus de produits en même temps, améliorant ainsi l'efficacité de la production.

Qualité du produit stable : la précision de conception et de fabrication du moule de préforme de bouteille PET à 72 cavités est élevée, ce qui peut garantir la cohérence de la taille et de la qualité des préformes de bouteille injectées dans chaque cavité. Dans le même temps, la cohérence de la température et de la fluidité pendant le processus de moulage par injection peut également être mieux contrôlée, réduisant ainsi les taux de défauts des produits.

Économie de coûts : le moule de préforme PET à 72 cavités a une efficacité de production élevée et peut réduire les coûts de main-d'œuvre et d'utilisation de l'équipement. Dans le même temps, en raison de la qualité stable du produit, le taux de rebut est réduit et le coût de production est réduit.

Protection de l'environnement et économie d'énergie : le moulage par injection est une méthode de production relativement respectueuse de l'environnement. Grâce à l'utilisation de moules de préformes PET à 72 cavités, la consommation de matières premières et la génération de déchets peuvent être réduites, obtenant ainsi un effet d'économie d'énergie et de réduction des émissions... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com ) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Caractéristiques du produit:

Conception multi-empreintes : 96 cav

Concentricité garantie de l'épaisseur de la paroi de la préforme : ±0,075 mm (L=100 mm)

La conception optimisée des préformes garantit le succès du soufflage dynamique des bouteilles

Les difficultés du moule de préforme de bouteille PET à 96 cavités comprennent principalement les aspects suivants :

Conception du moule : le moule de préforme de bouteille PET à 96 cavités doit prendre en compte la disposition et la disposition des 96 cavités pour garantir que les canaux d'écoulement et les systèmes de refroidissement de chaque cavité sont uniformément répartis afin d'assurer la cohérence de la température et de la fluidité pendant l'injection. processus de moulage. .

Sélection des matériaux : le matériau PET a un point de fusion et un taux de retrait thermique élevés, et a des exigences plus élevées pour les matériaux de moulage. Les matériaux du moule doivent avoir une bonne résistance à l'usure, à la corrosion et une bonne conductivité thermique pour garantir la durée de vie du moule et la qualité du moulage par injection.

Contrôle du processus de moulage par injection : Le processus de moulage par injection du moule de préforme PET à 96 cavités nécessite un contrôle précis des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse pour garantir la cohérence de la taille et de la qualité des préformes injectées dans chaque cavité. Dans le même temps, il faut également veiller à éviter les trous de retrait, les déformations et autres défauts dans les préformes.

Avantages du moulage par injection :

Efficacité de production élevée : le moule de préforme de bouteille PET à 96 cavités peut mouler par injection 96 préformes de bouteille en même temps, ce qui améliore considérablement l'efficacité de la production. Comparés aux moules dotés de cavités inférieures, les moules à 96 cavités peuvent produire plus de produits en même temps.

Qualité du produit stable : la précision de conception et de fabrication du moule de préforme de bouteille PET à 96 cavités est élevée, ce qui peut garantir la cohérence de la taille et de la qualité des préformes de bouteille injectées dans chaque cavité. Dans le même temps, la cohérence de la température et de la fluidité pendant le processus de moulage par injection peut également être mieux contrôlée, réduisant ainsi les taux de défauts des produits.

Économies de coûts : le moule de préforme PET à 96 cavités a une efficacité de production élevée et peut réduire les coûts de main-d'œuvre et d'équipement. Dans le même temps, en raison de la qualité stable du produit, le taux de rebut est réduit et le coût de production est réduit.

Protection de l'environnement et économie d'énergie : le moulage par injection est une méthode de production relativement respectueuse de l'environnement. Grâce à l'utilisation de moules de préformes PET à 96 cavités, la consommation de matières premières et la génération de déchets peuvent être réduites, obtenant ainsi un effet d'économie d'énergie et de réduction des émissions.

.. veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

La série Pearlescent Blush Powder Box est un produit cosmétique couramment utilisé pour ajouter un éclat et une dimension naturels aux joues. Ce qui suit est une introduction au savoir-faire et aux matériaux de la série de boîtes de poudre Pearlescent Blush :

Numéro : CT-S001-A

Dimensions : 59,97*44,83*12,03 mm

Puits de casserole : 50,01*16,99*3,81 mm

Capacité : 2,2 g

Zone imprimable: 57,97*42,83 mm

Artisanat :

Processus de moulage par injection : Le processus courant de fabrication des boîtes de poudre de blush nacré est le processus de moulage par injection. La coque extérieure et l'intérieur de la boîte sont créés en injectant du plastique fondu dans un moule, qui refroidit et se solidifie ensuite.

Processus de pulvérisation : Afin d'augmenter l'apparence de la boîte, le processus de pulvérisation peut être utilisé pour appliquer des couleurs, des motifs ou des effets spéciaux sur la surface de la boîte, comme une texture brillante, mate ou métallique.

Processus d'impression : le logo de la marque, les informations sur le produit et les motifs sur la boîte peuvent être ajoutés via le processus d'impression. Les procédés d'impression courants comprennent la sérigraphie, l'impression par transfert thermique et le marquage à chaud.

Matériel:

Plastique : Les boîtes de poudre de fard à joues nacrées courantes sont en plastique, tel que le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE) ou le polystyrène (PS). Les matières plastiques sont légères, durables, imperméables et faciles à traiter.

Métal : Certaines boîtes de poudre de blush nacré haut de gamme sont fabriquées en métal, comme un alliage d'aluminium ou de l'acier inoxydable. Les matériaux métalliques sont de haute qualité, durables et recyclables.

Autres matériaux : En plus du plastique et du métal, il existe également des boîtes de poudre de blush nacré fabriquées dans d'autres matériaux, comme le carton, le bois ou le verre. Ces matériaux sont souvent utilisés pour des conceptions spéciales ou des produits haut de gamme.

Lors du choix du savoir-faire et des matériaux de la boîte de poudre blush nacrée, vous devez prendre en compte le positionnement du produit, l'image de la marque, les caractéristiques du produit et les besoins des consommateurs. Dans le même temps, assurez-vous que les matériaux sélectionnés sont conformes aux normes et réglementations de sécurité en vigueur pour garantir la qualité et la sécurité des produits... veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra. dans les 12 heures.

Le savoir-faire et la sélection des matériaux des boîtes de poudre cosmétique pressée sont très importants pour la qualité et l’apparence du produit. Ce qui suit est une introduction à la technologie et aux matériaux des boîtes de poudre cosmétique pressée :

Numéro : CT-R001

Dimension : ø74,70*17,45 mm

Puits de casserole : ø59,40*7,07 mm

Capacité : 16,2 g

Zone imprimable : ø60,3 mm

Artisanat :

Processus de moulage par injection : Le processus courant de fabrication de boîtes compactes de poudre cosmétique pressée est le processus de moulage par injection. La coque extérieure et l'intérieur de la boîte sont créés en injectant du plastique fondu dans un moule, qui refroidit et se solidifie ensuite.

Processus de pulvérisation : Afin d'augmenter l'apparence de la boîte, le processus de pulvérisation peut être utilisé pour appliquer des couleurs, des motifs ou des effets spéciaux sur la surface de la boîte, comme une texture brillante, mate ou métallique.

Processus d'impression : le logo de la marque, les informations sur le produit et les motifs sur la boîte peuvent être ajoutés via le processus d'impression. Les procédés d'impression courants comprennent la sérigraphie, l'impression par transfert thermique et le marquage à chaud.

Matériel

Plastique : Les boîtes de poudre pressée cosmétiques courantes sont fabriquées en plastique, tel que le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE) ou le polystyrène (PS). Les matières plastiques sont légères, durables, imperméables et faciles à traiter.

Métal : Certaines boîtes de poudre pressée cosmétique haut de gamme sont fabriquées en métal, comme un alliage d'aluminium ou de l'acier inoxydable. Les matériaux métalliques sont de haute qualité, durables et recyclables

Autres matériaux : Outre le plastique et le métal, il existe également des boîtes de poudre cosmétique pressée fabriquées à partir d'autres matériaux, comme le carton, le bois ou le verre. Ces matériaux sont souvent utilisés pour des conceptions spéciales ou des produits haut de gamme.

Lors du choix de la technologie et des matériaux des boîtes de poudre pressée cosmétique, vous devez prendre en compte le positionnement du produit, l'image de la marque, les caractéristiques du produit et les besoins des consommateurs. Dans le même temps, assurez-vous que les matériaux sélectionnés sont conformes aux normes et réglementations de sécurité en vigueur pour garantir la qualité et la sécurité des produits.

..veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Les pièces en PEEK (polyétheréthercétone) offrent les avantages suivants en usinage :

Possibilité de traitement : le PEEK a une bonne aptitude au traitement et peut être traité par découpe, perçage, fraisage, tournage, etc. Ses performances de traitement sont stables et il n'est pas sujet à des problèmes tels que l'usure des outils et une rugosité de surface élevée.

Résistance à la chaleur : le PEEK a une excellente résistance aux températures élevées et peut maintenir des performances stables dans des environnements à haute température. Cela rend les composants PEEK avantageux dans les applications à haute température telles que l'aérospatiale, les moteurs automobiles, etc.

Résistance chimique : le PEEK possède une excellente résistance chimique et peut résister à l’érosion de produits chimiques tels que les acides, les alcalis et les solvants. Cela rend les composants PEEK largement utilisés dans des domaines tels que l'industrie chimique et les dispositifs médicaux.

Résistance à l'usure : le PEEK a une excellente résistance à l'usure et peut être utilisé pendant longtemps dans un environnement à friction élevée sans être facilement porté. Cela rend les pièces PEEK avantageuses dans les applications nécessitant une résistance à l'usure, telles que les transmissions automobiles, les garnitures mécaniques, etc.

En termes de technologie d'application, les technologies suivantes peuvent être utilisées pour l'usinage des composants PEEK :

Traitement de coupe : en utilisant des outils de coupe pour effectuer la coupe, le fraisage, le perçage et d'autres traitements sur le PEEK, la forme et la taille requises peuvent être obtenues.

Traitement de thermoformage : le PEEK a une bonne stabilité thermique et peut fabriquer des pièces aux formes complexes grâce au traitement de thermoformage. Le thermoformage peut utiliser des méthodes telles que le moulage par presse à chaud et le moulage par soufflage à chaud.

Technologie d'impression 3D : les matériaux PEEK peuvent également être traités grâce à la technologie d'impression 3D. Cette technologie permet la fabrication de composants aux formes complexes et peut être personnalisée selon les besoins.

Le matériau polymère UPE (polyéthylène) présente certains avantages dans les domaines d'usinage et d'application des tourneurs de bouteilles.

En termes d'usinage, les matériaux polymères UPE ont une bonne aptitude au traitement et peuvent être traités par découpe, perçage, fraisage, etc. Ses performances de traitement sont stables et ils ne sont pas sujets à des problèmes tels que l'usure des outils et une rugosité de surface élevée. De plus, les matériaux UPE peuvent également être thermoformés pour s’adapter aux besoins des tourneurs de bouteilles de différentes formes et tailles.

En termes de domaines d'application, la résistance à l'usure, la résistance à la corrosion et la résistance aux températures élevées des matériaux polymères UPE en font un choix idéal pour les tourneurs de bouteilles. Il peut être utilisé pendant longtemps dans des environnements de travail difficiles sans être facile à porter, et présente en même temps une bonne résistance à la corrosion aux produits chimiques tels que les acides, les alcalis et les huiles. De plus, les matériaux UPE ont également une résistance élevée aux températures élevées et peuvent maintenir des performances stables dans des environnements à haute température.

Les domaines d'application des matériaux polymères UPE incluent, sans s'y limiter, les aspects suivants :

Industrie agroalimentaire : les matériaux UPE peuvent être utilisés dans la fabrication de tourneurs de bouteilles pour les opérations de tournage de bouteilles dans les lignes de production de boissons en bouteille. Sa résistance à l’usure et à la corrosion le rend adapté aux opérations de tournage de bouteilles à haute fréquence.

Industrie pharmaceutique : les matériaux UPE peuvent être utilisés dans la fabrication d'inverseurs de flacons dans l'industrie pharmaceutique pour retourner les flacons de médicaments afin de faciliter le remplissage et l'emballage des médicaments. Sa résistance à la corrosion et à haute température le rend adapté aux exigences exigeantes de l’industrie pharmaceutique.

Industrie des cosmétiques et des produits de soins personnels : Les matériaux UPE peuvent être utilisés dans la fabrication de tourne-bouteilles dans les lignes de production de produits cosmétiques et de soins personnels. Sa résistance à l’usure et à la corrosion le rend adapté aux opérations de tournage de bouteilles à haute fréquence.

Les poulies d'équipement mécanique présentent les avantages suivants :

Transmission de force : les poulies peuvent transmettre une force à travers des cordes, des courroies, etc., pour réaliser le levage, la traction ou la transmission d'objets.

Réduire la friction : les poulies peuvent réduire la friction des objets pendant le mouvement, réduire la perte d'énergie et améliorer l'efficacité.

Ajustez la direction de la force : la poulie peut changer la direction de la force afin que la force puisse être exercée dans différentes directions.

Partage de charge : la poulie peut répartir la charge sur plusieurs poulies, réduisant ainsi la charge sur une seule poulie et augmentant la durée de vie de la poulie.

Ajustez la vitesse : en modifiant le diamètre ou le nombre de poulies, la vitesse de l'objet peut être ajustée.

Les poulies d'équipement mécanique ont un large éventail d'applications. Les domaines d'application courants comprennent :

Équipement de levage : les poulies sont souvent utilisées dans les systèmes de câbles des équipements de levage, tels que les grues, les grues, etc., pour soulever et suspendre des objets lourds.

Équipement de transport : les poulies sont souvent utilisées dans les équipements de transport tels que les bandes transporteuses et les rouleaux pour transférer des objets et améliorer l'efficacité du transport.

Transmission mécanique : Les poulies sont souvent utilisées dans les systèmes de transmission mécanique, tels que les transmissions par courroie, par chaîne, etc., pour transmettre la puissance et la rotation.

Systèmes de portes et fenêtres : les poulies sont souvent utilisées comme glissières dans les systèmes de portes et fenêtres pour ouvrir et fermer les portes et fenêtres.

Équipements sportifs : les poulies sont souvent utilisées comme systèmes de tension dans les équipements sportifs, tels que les équipements de fitness, les équipements sportifs, etc., pour ajuster la résistance et la direction du mouvement.

L'engrenage étoile en nylon est un engrenage étoile en nylon présentant les avantages et les domaines d'application suivants :

Avantage:

Résistance à l'usure : les engrenages étoilés en nylon ont une bonne résistance à l'usure et peuvent être utilisés pendant une longue période dans des environnements de friction et d'usure, réduisant ainsi l'usure et les dommages des engrenages.

Autolubrifiant : les engrenages étoiles en nylon ont de bonnes propriétés autolubrifiantes, ce qui peut réduire la friction et l'usure et améliorer l'efficacité de fonctionnement et la durée de vie des engrenages.

Résistance à la corrosion : les engrenages étoiles en nylon ont une bonne résistance à la corrosion contre une variété de substances chimiques et peuvent être utilisés dans des milieux corrosifs pour prolonger la durée de vie des engrenages.

Léger : par rapport aux engrenages métalliques, les engrenages étoilés en nylon sont plus légers, ce qui contribue à réduire la charge de l'équipement et à améliorer l'efficacité de fonctionnement.

Zone d'application:

Dispositif de transmission : les engrenages en étoile en nylon sont souvent utilisés dans les dispositifs de transmission, tels que les réducteurs, les boîtes de transmission, etc. Ils peuvent réaliser la fonction de transmission de puissance et de vitesse en s'engrenant avec d'autres engrenages.

Équipement d'automatisation : les engrenages en étoile en nylon sont également largement utilisés dans divers équipements d'automatisation, tels que les manipulateurs, les convoyeurs, les machines d'emballage, etc. Ils peuvent réaliser le mouvement et le fonctionnement d'équipements automatisés en coopérant avec d'autres composants de transmission.

Instruments : les engrenages en étoile en nylon peuvent également être utilisés dans des instruments, tels que des minuteries, des tableaux de bord, etc. Ils peuvent réaliser les fonctions d'indication et de mesure des instruments en coopérant avec d'autres engrenages.

Outils électriques : les engrenages en étoile en nylon sont également couramment utilisés dans les outils électriques, tels que les tournevis électriques, les clés électriques, etc. Ils peuvent réaliser la rotation et l'entraînement de l'outil en coopérant avec le moteur électrique.

Les applications d'usinage et de vissage des vis POM personnalisées pour les équipements d'automatisation sont les suivantes :

Usinage:

Préparation du matériau : sélectionnez le matériau POM comme matériau de fabrication de la vis POM. Le POM possède de bonnes propriétés mécaniques, une résistance à l’usure et une résistance chimique.

Processus de fabrication : selon les dessins de conception de la vis, le processus d'usinage est effectué, y compris le tournage, le fraisage, le perçage et d'autres processus, pour transformer le matériau POM en la forme et la taille de vis requises.

Traitement de surface : si nécessaire, effectuez un traitement de surface sur la vis POM, tel que polissage, pulvérisation, etc., pour améliorer sa douceur de surface et sa qualité d'apparence.

Application des vis :

Système de transport automatisé : la vis POM peut être utilisée dans les systèmes de transport automatisés pour transporter des matériaux, des pièces ou des produits. Il peut pousser des matériaux ou des produits d'un endroit à un autre par rotation et mouvement en spirale pour réaliser un transport et une manipulation automatisés.

Équipement d'assemblage automatisé : les vis POM peuvent être utilisées dans les équipements d'assemblage automatisé pour assembler des pièces ou des composants dans un ordre et une position prédéterminés. Il peut automatiser le processus d'assemblage en poussant les pièces ou les composants dans la bonne position grâce à une rotation et un mouvement en spirale.

Équipement d'emballage automatisé : les vis POM peuvent être utilisées dans les équipements d'emballage automatisés pour emballer des produits ou des matériaux d'emballage. Il peut pousser des produits ou des matériaux d'emballage vers la position d'emballage par rotation et mouvement en spirale pour réaliser un processus d'emballage automatisé.

Les applications d'usinage et de bagues des bagues personnalisées pour les équipements d'automatisation mécanique sont les suivantes :

Usinage:

Préparation du matériau : selon les exigences du manchon de douille, sélectionnez le matériau en nylon approprié et préparez le matériau pour la coupe et le traitement.

Technologie de traitement : selon les dessins de conception de la bague et du manchon, le processus d'usinage est effectué, y compris le tournage, le fraisage, le perçage et d'autres processus, pour traiter le matériau dans la forme et la taille de la bague et du manchon qui répondent aux exigences.

Traitement de surface : si nécessaire, effectuez un traitement de surface sur le manchon de la bague, tel que le meulage, le polissage, etc., pour améliorer sa douceur et sa texture de surface.

Application du manchon d'arbre :

Support de roulement : les manchons de bague sont souvent utilisés dans les pièces de support de roulement des équipements mécaniques, tels que les sièges de roulement, les ensembles de sièges de roulement, etc. Ils peuvent réduire la friction et l'usure entre les arbres et les roulements et améliorer l'efficacité de fonctionnement et la durée de vie de l'équipement.

Support de guidage : les bagues de guidage peuvent également être utilisées dans les pièces de support de guidage d'équipements mécaniques, telles que les rails de guidage, les tiges de guidage, etc. Elles peuvent réduire la friction entre les composants de guidage et améliorer la précision et la stabilité de l'équipement.

Transmission de mouvement : les manchons de bague peuvent être utilisés dans les pièces de transmission de mouvement d'équipements mécaniques, tels que les curseurs, les poulies, etc. Ils peuvent réduire la friction entre les pièces de transmission mobiles et améliorer l'efficacité de la transmission et la précision de l'équipement.

Le support de transmission PA présente les caractéristiques et avantages suivants :

Bonne résistance à l'usure : le matériau PA a une résistance élevée à l'usure, peut résister à une certaine charge et friction et convient aux systèmes de transmission à grande vitesse.

Mouvement fluide : la crémaillère de transmission PA et l'engrenage sont utilisés ensemble pour obtenir un mouvement linéaire fluide et fournir un contrôle de position précis.

Faible bruit et vibrations : le support de transmission PA a de faibles niveaux de bruit et de vibrations, offrant des effets de transmission fluides et silencieux.

Bonne résistance à la corrosion : le matériau PA a une bonne résistance à la corrosion aux substances chimiques générales et n'est pas facilement érodé par les substances chimiques.

Bonnes propriétés autolubrifiantes : le matériau PA a de bonnes propriétés autolubrifiantes, ce qui peut réduire la friction et l'usure et prolonger la durée de vie du rack.

Léger : par rapport aux supports métalliques, les supports de transmission PA ont une densité et un poids inférieurs, ce qui peut réduire la charge de l'équipement et améliorer l'efficacité de la transmission.

Faible coût : par rapport aux racks métalliques, les racks de transmission PA ont des coûts de fabrication inférieurs et conviennent à certaines applications nécessitant des coûts plus élevés.

Les supports de transmission PA sont largement utilisés dans divers équipements mécaniques, tels que les lignes de production automatisées, les manipulateurs, les machines d'impression, les machines d'emballage, etc. Ils peuvent fournir un contrôle précis du mouvement linéaire et de la position et ont de larges perspectives d'application. Veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com ) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.

Le rail de guidage en plastique UHMW-PE est un rail de guidage fabriqué en polyéthylène à poids moléculaire ultra élevé (UHMW-PE). L'UHMW-PE est un plastique technique doté d'excellentes propriétés, notamment une résistance élevée à l'usure, un faible coefficient de frottement, une bonne résistance chimique et une résistance aux basses températures.

Les rails de guidage en plastique UHMW-PE présentent les caractéristiques suivantes :

Haute résistance à l'usure : le matériau UHMW-PE a une résistance à l'usure extrêmement élevée et peut résister à la friction et à l'usure à long terme. Il convient aux systèmes de rails de guidage soumis à des charges élevées et à des mouvements à grande vitesse.

Faible coefficient de frottement : le matériau UHMW-PE a un faible coefficient de frottement, ce qui peut réduire la perte d'énergie et la génération de bruit et améliorer l'efficacité de fonctionnement du rail de guidage.

Résistance à la corrosion chimique : le matériau UHMW-PE a une bonne résistance à la corrosion aux produits chimiques tels que les acides, les alcalis et les solvants, et n'est pas facilement érodé par les substances chimiques.

Résistance aux basses températures : le matériau UHMW-PE peut conserver ses propriétés physiques et mécaniques dans des environnements à basse température et convient aux systèmes de rails de guidage dans des environnements à basse température.

Autolubrifiant : le matériau UHMW-PE possède de bonnes propriétés autolubrifiantes, ce qui peut réduire la friction et l'usure et prolonger la durée de vie du rail de guidage.

Les rails de guidage en plastique UHMW-PE sont largement utilisés dans divers équipements mécaniques, en particulier lorsqu'une résistance élevée à l'usure et un faible coefficient de frottement sont requis. Il peut améliorer l’efficacité opérationnelle et la durée de vie des équipements et réduire les coûts de maintenance et de remplacement. De plus, le matériau UHMW-PE possède également de bonnes propriétés d'isolation électrique et convient à certains systèmes ferroviaires ayant des exigences élevées en matière d'isolation électrique. veuillez nous envoyer un message (E-mail : info@ansixtech.com) à tout moment et notre équipe vous répondra dans les 12 heures.