نمایش محصول

مواد PEEK به طور گسترده در صنعت پزشکی استفاده می شود.

دستگاه های پزشکی: مواد PEEK زیست سازگاری و مقاومت شیمیایی خوبی دارد و می توان از آن برای ساخت وسایل پزشکی مختلف مانند ابزار جراحی، ایمپلنت، دستگاه های ارتوپدی و غیره استفاده کرد. استحکام و سفتی بالای مواد PEEK باعث می شود عملکرد عالی در ایمپلنت های ارتوپدی و ارتوپدی داشته باشد. می توان از آن برای ساخت مفاصل مصنوعی، ایمپلنت ستون فقرات و غیره استفاده کرد.

تجهیزات پزشکی: مواد PEEK را می توان برای ساخت قطعات تجهیزات پزشکی استفاده کرد، مانند دریچه ها، اتصالات، سنسورها و غیره. مقاومت حرارتی و مقاومت شیمیایی مواد PEEK باعث می شود که در دمای بالا و محیط های شیمیایی خورنده به طور پایدار کار کند و آن را مناسب می کند. برای نیازهای مختلف تجهیزات پزشکی

مواد مصرفی پزشکی: مواد PEEK را می توان برای ساخت مواد مصرفی پزشکی استفاده کرد، مانند سرنگ، مجموعه تزریق، کاتتر و غیره. مقاومت شیمیایی و خواص مکانیکی مواد PEEK آن را قادر می سازد در برابر فشار بالا و مواد شیمیایی مقاومت کند و ایمنی و قابلیت اطمینان مواد مصرفی پزشکی را تضمین می کند. .

بسته بندی تجهیزات پزشکی: مواد PEEK را می توان برای تولید مواد بسته بندی برای تجهیزات پزشکی استفاده کرد، مانند فیلم های آب بندی، ظروف و غیره. کیفیت و ایمنی آنها

کاربرد مواد PEEK در صنعت پزشکی عمدتاً در تجهیزات پزشکی، تجهیزات پزشکی، مواد مصرفی پزشکی و بسته بندی تجهیزات پزشکی منعکس شده است. عملکرد عالی آن را به یکی از مواد مهم در صنعت پزشکی تبدیل می کند.

هدف از ساخت نمونه اولیه در ساخت قالب، بررسی امکان‌سنجی طراحی محصول و ساختار قالب و بهینه‌سازی فرآیند قالب است. در اینجا چند دلیل وجود دارد:

بررسی طراحی محصول: نمونه اولیه یک مدل فیزیکی است که بر اساس نقشه های طراحی محصول یا مدل های CAD ساخته شده است که می تواند ظاهر و اندازه محصول را به صورت بصری نمایش دهد. با ساخت نمونه های اولیه، می توانید صحت و امکان سنجی طراحی محصول را بررسی کنید و بررسی کنید که آیا ظاهر، شکل و نسبت محصول با الزامات مطابقت دارد یا خیر.

بهینه سازی ساختار قالب: در طول فرآیند تولید نمونه اولیه، مشکلات بالقوه و فضا برای بهبود در طراحی محصول قابل کشف است. با مشاهده فرآیند تولید و نتایج نمونه اولیه، می توان منطقی بودن ساختار قالب را ارزیابی کرد و تنظیمات و بهینه سازی های لازم را انجام داد تا اطمینان حاصل شود که قالب تزریق نهایی می تواند نیازهای محصول را برآورده کند.

تست فرآیند قالب: در طول فرآیند تولید نمونه اولیه، امکان سنجی و تأثیر فرآیند قالب را می توان آزمایش و تأیید کرد. به عنوان مثال، می‌توانید عملکرد باز کردن قالب، کیفیت قالب‌گیری تزریقی و پرداخت سطح و غیره را بررسی کنید. از طریق تولید نمونه اولیه، می‌توان مشکلات در فرآیند قالب را کشف و حل کرد و راندمان تولید و کیفیت محصول قالب را بهبود بخشید.

کاهش هزینه ها و خطرات: با ساختن نمونه های اولیه برای تایید و بهینه سازی، می توان خطاها و مشکلاتی را که در ساخت قالب های تزریق رخ می دهد کاهش داد. این می تواند از هزینه ها و خطرات غیر ضروری جلوگیری کند و میزان موفقیت و کارایی ساخت قالب را بهبود بخشد.

فناوری توسعه کاتتر پیچیده به طراحی و ساخت کاتترهایی با ساختار و عملکرد پیچیده برای رفع نیازهای پزشکی خاص اشاره دارد. در اینجا چند تکنیک رایج توسعه کاتتر پیچیده آورده شده است:

طراحی چند لومن: کاتترهای پیچیده را می توان با چند محفظه مستقل طراحی کرد که هر کدام می توانند برای عملکرد متفاوت یا انتقال مایع استفاده شوند. طراحی چند محفظه ای امکان انجام چندین درمان یا عملیات تشخیصی را به طور همزمان فراهم می کند.

فناوری کنترل خم: کاتترهای پیچیده اغلب به ناوبری در کانال های منحنی یا پرپیچ و خم نیاز دارند. فناوری کنترل خمش می تواند باعث شود کاتتر با تعبیه موادی مانند سیم های فلزی یا آلیاژهای حافظه شکل در کاتتر خمش و هدایت خوبی داشته باشد.

فناوری تجسم: کاتترهای پیچیده را می توان به فناوری تجسم مانند فیبر نوری یا دوربین مجهز کرد تا پزشکان بتوانند ناحیه مورد نظر را در زمان واقعی مشاهده و بررسی کنند. این به پزشکان کمک می کند تا کاتتر را به طور دقیق قرار دهند و مانور دهند.

فناوری پیستون یا شیر: مجراهای پیچیده ممکن است نیاز به اجزایی مانند پیستون یا شیر برای کنترل جریان مایعات یا گازها داشته باشند. این امکان کنترل دقیق جریان و مسدود کردن آن را فراهم می کند.

کاتتر بالون طبی یک کاتتر با عملکرد انبساط بالون است که معمولاً در جراحی ها و درمان های مداخله ای استفاده می شود. از بدنه کاتتر و قسمت اتصال بالون تشکیل شده است.

ویژگی ها و کاربردهای اصلی کاتترهای بالن طبی عبارتند از:

عملکرد باد کردن: کاتترهای بالون دارای یک یا چند بالون هستند که می توان آنها را با تزریق مایع یا گاز باد کرد. از بالون منبسط شده می توان برای اهداف مختلفی مانند گشاد کردن رگ های خونی، توقف خونریزی، مسدود کردن نقاط خونریزی و قرار دادن استنت استفاده کرد.

عملکردهای خمشی و ناوبری: کاتترهای بالون معمولاً بدنه کاتتر نرمی دارند که می تواند از طریق کانال های منحنی یا پیچ در پیچ عبور کند. پزشک می تواند با دستکاری کاتتر، بالون را به محل مورد نظر هدایت کند تا به ناوبری و موقعیت یابی دقیق دست یابد.

اندازه ها و اشکال مختلف: کاتترهای بالون را می توان در اندازه ها و اشکال مختلف با توجه به نیازهای کاربردی خاص طراحی کرد. اندازه های مختلف کاتتر بالونی برای اندازه های مختلف رگ ها یا اندام ها مناسب است.

اتساع عروق و کاشت استنت: کاتترهای بالون معمولاً برای اتساع عروق و کاشت استنت استفاده می شوند. با وارد کردن یک کاتتر بالونی به یک رگ خونی باریک یا مسدود شده و سپس باد کردن بالون، می توان رگ خونی را گشاد کرد و جریان خون را بازیابی کرد.

کاتترهای سیلیکونی پزشکی معمولاً از اجزای متعددی تشکیل شده‌اند که در اینجا به برخی از موارد رایج اشاره می‌کنیم:

بدنه کاتتر سیلیکونی: قسمت اصلی کاتتر سیلیکونی معمولاً از مواد نرم طبی سیلیکون ساخته شده است که زیست سازگاری و انعطاف پذیری خوبی دارد.

کنترل کننده خمشی: برای کنترل خمش و انحراف کاتتر سیلیکونی استفاده می شود. کنترلرهای خمشی معمولاً از چندین اتصال تشکیل شده اند و می توان آنها را با جوی استیک یا کنترلر خارجی کار کرد.

فیبر نوری یا دوربین: کاتترهای سیلیکونی معمولاً مجهز به فیبرهای نوری یا دوربین هایی هستند که برای انتقال سیگنال های تصویری یا ویدئویی استفاده می شوند و به پزشکان اجازه می دهند منطقه مورد نظر را در زمان واقعی مشاهده و بررسی کنند.

کانکتور: برای اتصال کاتترهای سیلیکونی و سایر تجهیزات یا ابزارها مانند منابع نور، دوربین ها و غیره استفاده می شود. کانکتورها معمولاً دارای رابط های استاندارد برای اتصال به دستگاه های دیگر هستند.

کاتتر قابل هدایت/انحراف یک وسیله پزشکی است که برای انجام اقدامات تشخیصی یا درمانی در بدن انسان استفاده می شود. این از یک ماده نرم ساخته شده است که فیبر نوری، کابل ها یا ابزارهای دیگر را از داخل کاتتر عبور می دهد تا پزشکان بتوانند مناطق خاصی را مشاهده یا دستکاری کنند.

کاتترهای قابل هدایت/انحراف معمولاً برای آندوسکوپی، روش‌های مداخله‌ای یا درمان‌هایی مانند گاستروسکوپی، انتروسکوپی، روش‌های کاتتریزاسیون قلب و غیره استفاده می‌شوند. انعطاف‌پذیری و مانورپذیری آن پزشکان را قادر می‌سازد تا به طور دقیق به منطقه مورد نظر رفته و عملیات لازم را انجام دهند.

این لوله معمولاً از چندین اتصال تشکیل شده است و می توان آن را با یک جوی استیک یا کنترلر خارجی کار کرد. پزشک می تواند زاویه خمش، جهت و عمق کاتتر را از طریق کنترلر تنظیم کند تا به موقعیت و زاویه مورد نظر برسد.

استفاده از کاتترهای قابل هدایت/انحراف می تواند تروما و درد جراحی را کاهش دهد و دقت و ایمنی جراحی را بهبود بخشد. این به طور گسترده در زمینه پزشکی استفاده می شود و به طور مداوم برای رفع نیازهای بالینی مختلف توسعه و بهبود می یابد.

گشاد کننده ها و غلاف ها گشادکننده ها و غلاف ها سازه های لوله ای هستند که در زمینه های پزشکی و سایر زمینه ها با عملکردها و کاربردهای متفاوت مورد استفاده قرار می گیرند. در اینجا توضیحی در مورد دیلاتورها و غلاف ها آورده شده است:

دیلاتور: دیلاتور وسیله ای است که برای بزرگ کردن یا باز کردن لوله یا حفره استفاده می شود. معمولاً از مواد منعطف مانند پلی اورتان، سیلیکون و غیره ساخته می‌شود. می‌توان یک گشادکننده را برای بزرگ‌کردن یک لوله یا حفره باریک قرار داد و منبسط کرد تا وارد کردن و کارکرد سایر ابزارها یا ابزارها را تسهیل کند. گشاد کننده ها معمولا در زمینه پزشکی استفاده می شوند، مانند گشاد کننده عروق، گسترش دهنده های استنت و غیره.

غلاف: غلاف سازه بیرونی است که برای محافظت و پوشش لوله ها یا ابزار استفاده می شود. معمولاً از مواد منعطف مانند پلی اورتان، پلی اتیلن و غیره ساخته می‌شود. غلاف‌ها می‌توانند محافظت و جداسازی بیشتری را فراهم کنند، از تماس لوله‌ها یا ابزار با محیط اطراف جلوگیری کرده و خطر عفونت و آلودگی را کاهش دهند. غلاف ها معمولا در زمینه پزشکی استفاده می شوند، مانند غلاف کاتتر، غلاف سیم راهنما و غیره.

شفت تقویت شده پزشکی یک ماده شفت ویژه است که برای تجهیزات و ابزار پزشکی استفاده می شود. معمولاً از فلز یا مواد کامپوزیتی با استحکام و دوام بالا ساخته می شود و برای پشتیبانی و انتقال نیرو یا حرکت چرخشی استفاده می شود.

شفت های تقویت کننده پزشکی طیف وسیعی از کاربردها را در زمینه پزشکی دارند، مانند:

ابزارهای جراحی: شفت های تقویت شده پزشکی را می توان در ابزارهای جراحی مانند پنس جراحی، قیچی، سوزن و غیره استفاده کرد. آنها پشتیبانی پایدار و انتقال نیرو قابل اعتماد را برای کمک به پزشکان در انجام عملیات دقیق فراهم می کنند.

تجهیزات پزشکی: شفت های تقویت کننده پزشکی نیز در تجهیزات پزشکی مختلف مانند دستگاه های اشعه ایکس، سی تی اسکنر، ضربان ساز و غیره استفاده می شوند که برای پشتیبانی و انتقال حرکات چرخشی یا سایر حرکات برای اطمینان از عملکرد طبیعی تجهیزات استفاده می شود.

ایمپلنت ها: شفت های تقویت کننده پزشکی را می توان برای ایمپلنت ها نیز استفاده کرد، مانند مفاصل مصنوعی، ایمپلنت های ستون فقرات و غیره. آنها حمایت و استحکام پایداری را برای پشتیبانی از عملکرد و پایداری ایمپلنت فراهم می کنند.

AnsixTech یک شرکت متمرکز بر تولید و تحقیق و توسعه لوله های راهنمای سیلیکونی پزشکی است. آنها متعهد به ارائه محصولات لوله راهنما با کیفیت بالا، ایمن و قابل اعتماد برای صنعت پزشکی هستند. در این مقاله به معرفی انتخاب مواد، فرآیند ساخت و کاربردهای محصول لوله های راهنمای سیلیکونی پزشکی AnsixTech می پردازیم.

اول از همه، AnsixTech به انتخاب مواد توجه می کند. آنها از مواد سیلیکونی درجه پزشکی با کیفیت بالا برای تولید لوله های راهنما استفاده می کنند. مواد سیلیکونی درجه پزشکی غیر سمی، بی بو و غیر تحریک کننده است و به طور کامل با استانداردهای ایمنی صنعت پزشکی مطابقت دارد. در مقایسه با مواد سنتی، مواد سیلیکونی درجه پزشکی زیست سازگاری و دوام خوبی دارند و می توانند با بافت های انسانی سازگار باشند و باعث کاهش تحریک و ناراحتی بیماران شوند. علاوه بر این، مواد سیلیکونی درجه پزشکی نیز در برابر دماهای بالا و خوردگی مقاوم است و می تواند در برابر اثرات استریلیزاسیون در دمای بالا و مواد شیمیایی مقاومت کند و از پایداری و دوام لوله راهنما اطمینان حاصل کند.

در مرحله دوم، AnsixTech بر فرآیند تولید تمرکز دارد. آنها از فرآیند قالب گیری تزریقی پیشرفته برای تولید لوله های راهنمای سیلیکونی پزشکی استفاده می کنند. ابتدا با توجه به الزامات طراحی لوله راهنما، قالبی ساخته می شود تا اطمینان حاصل شود که شکل و اندازه لوله راهنما نیازهای پزشکی را برآورده می کند. سپس مواد سیلیکونی درجه پزشکی به داخل قالب تزریق می شود و از طریق قالب گیری تزریقی، مواد سیلیکونی به طور کامل قالب را پر می کند تا شکل نهایی لوله راهنما را تشکیل دهد. در طی فرآیند قالب گیری تزریقی، AnsixTech به شدت دما، فشار و سرعت را کنترل می کند تا از کیفیت و دقت ابعاد لوله راهنما اطمینان حاصل کند. در نهایت، AnsixTech لوله های راهنمای تشکیل شده را برای اطمینان از کیفیت، بهداشت و ایمنی محصول بازرسی، تمیز و بسته بندی می کند.

AnsixTech شرکتی است که بر روی ساخت و تحقیق و توسعه پستانک های سیلیکونی مایع کودک متمرکز شده است. آنها متعهد به ارائه یک تجربه تغذیه ایمن و راحت برای نوزادان هستند. در این مقاله به معرفی انتخاب مواد، فرآیند ساخت و کاربرد محصول پستانک بچه سیلیکونی مایع AnsixTech می پردازیم.

اول از همه، AnsixTech به انتخاب مواد توجه می کند. آنها از مواد سیلیکونی مایع با کیفیت بالا برای تولید پستانک بچه استفاده می کنند. سیلیکون مایع یک ماده غیر سمی، بی بو و غیر تحریک کننده است که به طور کامل با استانداردهای ایمنی محصولات کودک مطابقت دارد. در مقایسه با مواد سیلیکونی سنتی، سیلیکون مایع نرم‌تر و الاستیک‌تر است و می‌تواند بهتر با ساختار دهان کودک سازگار شود، فشار روی دهان کودک را کاهش دهد و از ناراحتی دهان جلوگیری کند. علاوه بر این، مواد سیلیکونی مایع نیز در برابر دمای بالا مقاوم است و می تواند در برابر استریلیزاسیون در دمای بالا مقاومت کند و اطمینان حاصل کند که پستانک مورد استفاده کودک همیشه تمیز و بهداشتی است.

در مرحله دوم، AnsixTech بر فرآیند تولید تمرکز دارد. آنها از فرآیند قالب گیری تزریقی پیشرفته برای تولید پستانک های بچه سیلیکونی مایع استفاده می کنند. ابتدا قالب با توجه به ساختار دهانی کودک طراحی می شود تا اطمینان حاصل شود که شکل و اندازه پستانک نیازهای کودک را برآورده می کند. سپس مواد سیلیکونی مایع به داخل قالب تزریق می شود و از طریق قالب گیری تزریقی، مواد سیلیکونی مایع به طور کامل قالب را پر می کند تا شکل نهایی پستانک به وجود آید. در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، AnsixTech به شدت دما و فشار را کنترل می کند تا از کیفیت و عملکرد نوک پستان اطمینان حاصل کند. در نهایت، AnsixTech برای اطمینان از بهداشت و ایمنی محصول، نوک سینه های تشکیل شده را تمیز و استریل می کند.

AnsixTech شرکتی است که بر روی ساخت و تحقیق و توسعه لوله های سیلیکونی مایع تمرکز دارد. آنها متعهد به ارائه محصولات لوله با کیفیت بالا، ایمن و قابل اعتماد به صنایع مختلف هستند. در این مقاله به معرفی انتخاب مواد، فرآیند ساخت و کاربرد محصول لوله سیلیکونی مایع AnsixTech می پردازیم.

اول از همه، AnsixTech به انتخاب مواد توجه می کند. آنها از مواد سیلیکونی مایع با کیفیت بالا برای تولید لوله ها استفاده می کنند. سیلیکون مایع ماده ای غیر سمی، بی بو و غیر تحریک کننده است که به طور کامل با استانداردهای ایمنی صنایع مختلف مطابقت دارد. در مقایسه با مواد سیلیکونی سنتی، سیلیکون مایع نرم‌تر و کشسان‌تر است و می‌تواند با طرح‌بندی‌های مختلف خطوط لوله و محیط‌های استفاده سازگار شود. علاوه بر این، مواد سیلیکونی مایع نیز در برابر دماهای بالا و خوردگی مقاوم است و می تواند در برابر حرارت بالا و مواد شیمیایی مقاومت کند و پایداری و دوام لوله را تضمین کند.

در مرحله دوم، AnsixTech بر فرآیند تولید تمرکز دارد. آنها از فناوری قالب گیری اکستروژن پیشرفته برای تولید لوله های سیلیکونی مایع استفاده می کنند. ابتدا ماده سیلیکونی مایع تا دمایی گرم می شود که آن را پلاستیک می کند. سپس، مواد سیلیکونی مایع گرم شده از طریق یک اکسترودر اکسترود می شود تا یک محصول لوله ای شکل بگیرد. در طول فرآیند قالب گیری اکستروژن، AnsixTech به شدت دما، فشار و سرعت را برای اطمینان از کیفیت و دقت ابعاد لوله کنترل می کند. در نهایت، AnsixTech لوله های تشکیل شده را بازرسی، تمیز و بسته بندی می کند تا از کیفیت، بهداشت و ایمنی محصول اطمینان حاصل کند.

AnsixTech یک شرکت متمرکز بر تولید و تحقیق و توسعه ماسک های پزشکی سیلیکونی مایع است. آنها متعهد به ارائه محصولات ماسک صورت با کیفیت بالا، ایمن و قابل اعتماد به صنعت پزشکی هستند. در این مقاله به معرفی انتخاب مواد، فرآیند ساخت و کاربرد محصول ماسک های پزشکی سیلیکونی مایع AnsixTech می پردازیم.

اول از همه، AnsixTech بر انتخاب مواد تمرکز دارد. آنها از مواد سیلیکونی مایع با کیفیت بالا برای تولید ماسک های پزشکی استفاده می کنند. سیلیکون مایع یک ماده غیر سمی، بی بو و غیر تحریک کننده است که به طور کامل با استانداردهای ایمنی محصولات پزشکی مطابقت دارد. در مقایسه با مواد سیلیکونی سنتی، سیلیکون مایع نرم‌تر و الاستیک‌تر است و می‌تواند بهتر با خطوط صورت مطابقت داشته باشد و آب‌بندی و راحتی بهتری را ارائه دهد. علاوه بر این، مواد سیلیکونی مایع نیز در برابر دماهای بالا و خوردگی مقاوم است و می تواند ضد عفونی و تمیز کردن با مواد شوینده در دمای بالا را تحمل کند و از تمیز و بهداشتی بودن ماسک اطمینان حاصل کند.

در مرحله دوم، AnsixTech بر فرآیندهای تولید تمرکز دارد. آنها از فرآیندهای قالب گیری تزریقی پیشرفته برای تولید ماسک های پزشکی سیلیکونی مایع استفاده می کنند. ابتدا، قالب با توجه به کانتور صورت طراحی می شود تا اطمینان حاصل شود که شکل و اندازه ماسک الزامات ارگونومیکی را برآورده می کند. سپس مواد سیلیکون مایع به داخل قالب تزریق می شود و از طریق قالب گیری تزریقی، مواد سیلیکونی مایع به طور کامل قالب را پر می کند تا شکل نهایی ماسک را تشکیل دهد. در طی فرآیند قالب گیری تزریقی، AnsixTech به شدت دما و فشار را کنترل می کند تا از کیفیت و عملکرد ماسک اطمینان حاصل کند. در نهایت، AnsixTech برای اطمینان از بهداشت و ایمنی محصول، ماسک تشکیل شده را تمیز و ضد عفونی می کند.

پوسته دسته AnsixTech فرآیند قالب دو رنگ و فرآیند قالب گیری بیش از حد تزریق ثانویه معمولاً برای تولید پوسته های دسته استفاده می شود.

فرآیند قالب دو رنگ:

فرآیند قالب دو رنگ از یک قالب مخصوص برای تزریق دو رنگ مختلف از مواد پلاستیکی به داخل قالب استفاده می‌کند تا در یک فرآیند قالب‌گیری تزریقی، یک اثر رنگی دوگانه ایجاد شود. این فرآیند به قسمت های مختلف پوسته دسته اجازه می دهد تا رنگ های متفاوتی داشته باشند و در نتیجه زیبایی و شخصی سازی محصول را افزایش دهند.

مراحل اصلی فرآیند قالب دو رنگ عبارتند از:

قالب طراحی: با توجه به الزامات طراحی محصول، قالبی مناسب برای قالب گیری تزریقی دو رنگ شامل دو محفظه قالب گیری تزریقی و میز چرخان یا مکانیزم چرخشی طراحی کنید.

قالب گیری تزریقی: دو ذره پلاستیکی با رنگ های مختلف را در دو محفظه قالب گیری تزریق قرار دهید و سپس پلاستیک را از طریق دستگاه قالب گیری تزریقی ذوب کرده و آن را به قالب تزریق کنید. در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، قالب می چرخد ​​به طوری که دو رنگ پلاستیک به طور متناوب تزریق می شود و یک افکت دو رنگ ایجاد می کند.

خنک سازی و انجماد: پس از اتمام تزریق پلاستیک، قالب برای مدتی به چرخش خود ادامه می دهد تا اطمینان حاصل شود که پلاستیک کاملاً خنک و جامد شده است.

محصول را بیرون بیاورید: در نهایت قالب را باز کرده و پوسته دسته دو رنگ شکل گرفته را خارج کنید.

فرآیند قالب دو جزئی دکمه استارت ماشین AnsixTech و فرآیند قالب گیری تزریقی دو رنگ یک روش فرآیندی است که معمولاً برای ساخت دکمه های استارت ماشین استفاده می شود.

فرآیند قالب دو جزئی:

فرآیند قالب دو رنگ از یک قالب مخصوص برای تزریق دو رنگ مختلف از مواد پلاستیکی به داخل قالب استفاده می کند تا یک اثر دو رنگ در یک فرآیند قالب گیری تزریقی ایجاد شود. این فرآیند باعث می شود تا قسمت های مختلف دکمه ها رنگ های متفاوتی داشته باشند و در نتیجه زیبایی و شخصی سازی محصول را افزایش می دهد.

مراحل اصلی فرآیند قالب دو رنگ عبارتند از:

قالب طراحی: با توجه به الزامات طراحی محصول، قالبی مناسب برای قالب گیری تزریقی دو رنگ شامل دو محفظه قالب گیری تزریقی و میز گردان یا مکانیزم چرخشی طراحی کنید.

قالب گیری تزریقی: دو ذره پلاستیکی با رنگ های مختلف را در دو محفظه قالب گیری تزریق قرار دهید و سپس پلاستیک را از طریق دستگاه قالب گیری تزریقی ذوب کرده و به داخل قالب تزریق کنید. در طی فرآیند قالب گیری تزریقی، قالب می چرخد ​​به طوری که دو رنگ پلاستیک به طور متناوب تزریق می شود و جلوه ای دو رنگ ایجاد می کند.

خنک سازی و انجماد: پس از اتمام تزریق پلاستیک، قالب برای مدتی به چرخش خود ادامه می دهد تا اطمینان حاصل شود که پلاستیک کاملاً خنک و جامد شده است.

محصول را بیرون بیاورید: در نهایت قالب را باز کرده و دکمه دو رنگ استارت ماشین را بیرون بیاورید.

فرآیند قالب دو رنگ محفظه متر نوار AnsixTech و فرآیند قالب گیری تزریقی دو رنگ یک روش فرآیندی است که معمولاً برای ساخت محفظه های اندازه گیری نوار استفاده می شود.

فرآیند قالب دو رنگ:

فرآیند قالب دو رنگ از یک قالب مخصوص برای تزریق دو رنگ مختلف از مواد پلاستیکی به داخل قالب استفاده می کند تا یک اثر دو رنگ در یک فرآیند قالب گیری تزریقی ایجاد شود. این فرآیند به قسمت های مختلف پوسته اجازه می دهد تا رنگ های متفاوتی داشته باشد و در نتیجه زیبایی و شخصی سازی محصول را افزایش می دهد.

مراحل اصلی فرآیند قالب دو رنگ عبارتند از:

قالب طراحی: با توجه به الزامات طراحی محصول، قالبی مناسب برای قالب گیری تزریقی دو رنگ شامل دو محفظه قالب گیری تزریقی و میز گردان یا مکانیزم چرخشی طراحی کنید.

قالب گیری تزریقی: دو ذره پلاستیکی با رنگ های مختلف را در دو محفظه قالب گیری تزریق قرار دهید و سپس پلاستیک را از طریق دستگاه قالب گیری تزریقی ذوب کرده و به داخل قالب تزریق کنید. در طی فرآیند قالب گیری تزریقی، قالب می چرخد ​​به طوری که دو رنگ پلاستیک به طور متناوب تزریق می شود و جلوه ای دو رنگ ایجاد می کند.

خنک سازی و انجماد: پس از اتمام تزریق پلاستیک، قالب برای مدتی به چرخش خود ادامه می دهد تا اطمینان حاصل شود که پلاستیک کاملاً خنک و جامد شده است.

محصول را بیرون بیاورید: در نهایت قالب را باز کرده و پوسته نوار چسب دو رنگ شکل گرفته را خارج کنید.

فرآیند قالب گیری تزریقی دو رنگ:

در فرآیند قالب گیری تزریقی دو رنگ از دو رنگ مختلف مواد پلاستیکی در طول فرآیند قالب گیری تزریقی استفاده می شود. دو رنگ پلاستیک به طور متناوب از طریق دستگاه قالب گیری تزریقی به داخل قالب تزریق می شود و در نتیجه یک اثر دو رنگ ایجاد می شود.

فرآیند قالب گیری دو رنگ دسته مسواک AnsixTech و فرآیند قالب گیری تزریقی دو رنگ یک روش فرآیندی است که معمولاً برای ساخت دسته های مسواک استفاده می شود.

فرآیند قالب دو رنگ:

فرآیند قالب دو رنگ از یک قالب مخصوص برای تزریق دو رنگ مختلف از مواد پلاستیکی به داخل قالب استفاده می کند تا یک اثر دو رنگ در یک فرآیند قالب گیری تزریقی ایجاد شود. این فرآیند به قسمت های مختلف دسته اجازه می دهد تا رنگ های متفاوتی داشته باشند و در نتیجه زیبایی و شخصی سازی محصول را افزایش دهند.

مراحل اصلی فرآیند قالب دو رنگ عبارتند از:

قالب طراحی: با توجه به الزامات طراحی محصول، قالبی مناسب برای قالب گیری تزریقی دو رنگ شامل دو محفظه قالب گیری تزریقی و میز گردان یا مکانیزم چرخشی طراحی کنید.

قالب گیری تزریقی: دو ذره پلاستیکی با رنگ های مختلف را در دو محفظه قالب گیری تزریق قرار دهید و سپس پلاستیک را از طریق دستگاه قالب گیری تزریقی ذوب کرده و به داخل قالب تزریق کنید. در طی فرآیند قالب گیری تزریقی، قالب می چرخد ​​به طوری که دو رنگ پلاستیک به طور متناوب تزریق می شود و جلوه ای دو رنگ ایجاد می کند.

خنک سازی و انجماد: پس از اتمام تزریق پلاستیک، قالب برای مدتی به چرخش خود ادامه می دهد تا اطمینان حاصل شود که پلاستیک کاملاً خنک و جامد شده است.

محصول را خارج کنید: در نهایت قالب را باز کرده و دسته مسواک دو رنگ شکل گرفته را خارج کنید.

فرآیند قالب گیری تزریقی دو رنگ:

در فرآیند قالب گیری تزریقی دو رنگ از دو رنگ مختلف مواد پلاستیکی در طول فرآیند قالب گیری تزریقی استفاده می شود. دو رنگ پلاستیک به طور متناوب از طریق دستگاه قالب گیری تزریقی به داخل قالب تزریق می شود و در نتیجه یک اثر دو رنگ ایجاد می شود.

مراحل اصلی فرآیند قالب گیری تزریقی دو رنگ عبارتند از:

گلوله های پلاستیکی را آماده کنید: گلوله های پلاستیکی دو رنگ مختلف را جداگانه تهیه کنید.

قالب طراحی: با توجه به الزامات طراحی محصول، قالبی مناسب برای قالب گیری تزریقی دو رنگ شامل دو محفظه قالب گیری تزریقی و میز گردان یا مکانیزم چرخشی طراحی کنید.

قالب گیری تزریقی: دو ذره پلاستیکی با رنگ های مختلف را در دو قیف دستگاه قالب گیری تزریقی قرار دهید و سپس پلاستیک توسط دستگاه تزریق ذوب شده و به داخل قالب تزریق می شود. در طی فرآیند قالب گیری تزریقی، دستگاه قالب گیری تزریقی دو رنگ پلاستیک را به طور متناوب تزریق می کند تا جلوه ای دو رنگ ایجاد کند.

مشکلات قالب بطری فیلتر تصفیه آب عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

طراحی قالب: بطری های فیلتر تصفیه آب معمولاً اشکال و ساختارهای پیچیده ای دارند. طراحی قالب باید تمام جزئیات و الزامات عملکردی محصول را در نظر بگیرد تا از دقت و پایداری قالب اطمینان حاصل شود. به خصوص برای عملکرد آب بندی و الزامات اتصال بطری، ساختارها و لوازم جانبی مناسب باید طراحی شوند.

انتخاب مواد: بطری المنت فیلتر تصفیه آب باید از موادی با الزامات خاص مانند مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر دمای بالا مانند PP، PC و غیره ساخته شود که این مواد نیاز بیشتری به قالب دارند و مشکلاتی مانند ناخالصی و رنگ دارند باید از تفاوت ها اجتناب کرد.

کنترل فرآیند قالب گیری تزریقی: در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، پارامترهایی مانند دما، فشار و سرعت تزریق دستگاه تزریق باید کنترل شوند. به خصوص برای اندازه و شکل مورد نیاز بطری، پارامترهای دستگاه تزریق باید تنظیم شود تا اطمینان حاصل شود که مواد پلاستیکی به طور کامل ذوب شده و در قالب پر شده است.

کنترل خنک کننده: پس از قالب گیری تزریقی، یک فرآیند خنک کننده برای جامد شدن مواد پلاستیکی مورد نیاز است. با کنترل سیستم خنک کننده قالب و تنظیم زمان خنک کننده و دمای خنک کننده، ثبات ابعادی و کیفیت محصول تضمین می شود. برای ضخامت و ساختار بطری، کنترل فرآیند خنک سازی از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

مزایای قالب گیری تزریقی عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

راندمان تولید بالا: قالب گیری تزریقی می تواند به تولید انبوه دست یابد و کارایی تولید را بهبود بخشد. قالب گیری تزریقی یکباره می تواند بطری های فیلتر تصفیه کننده آب متعدد را به طور همزمان تولید کند و چرخه تولید را تا حد زیادی کوتاه کند.

هزینه کمتر: هزینه ساخت قالب های تزریقی نسبتا کم است. قالبی که یک بار ساخته می شود را می توان چندین بار استفاده کرد که هزینه تولید هر جزء را کاهش می دهد.

دقت و پایداری بالا: از طریق طراحی و ساخت قالب دقیق، قالب‌گیری تزریقی می‌تواند به دقت و پایداری بالایی در تولید بطری‌های کارتریج فیلتر تصفیه آب دست یابد که نیازهای اندازه و شکل محصول را برآورده می‌کند.

انتخاب گسترده مواد: انواع مختلفی از مواد را می توان برای قالب گیری تزریقی انتخاب کرد. مواد مناسب را می توان با توجه به الزامات بطری فیلتر تصفیه کننده آب انتخاب کرد تا شرایط خاصی مانند مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر دمای بالا را برآورده کند.

از طریق طراحی قالب معقول و کنترل دقیق فرآیند قالب گیری تزریقی، بطری های فیلتر تصفیه آب با کیفیت بالا را می توان تولید کرد. در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، برای اطمینان از کیفیت و عملکرد بطری فیلتر تصفیه کننده آب، باید به مشکلات در طراحی قالب، انتخاب مواد و کنترل فرآیند توجه ویژه ای شود. .. لطفاً در هر زمان برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com ) و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

مشکلات قالب پوشش پوششی عنصر فیلتر تصفیه آب عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

طراحی قالب: روکش های هسته فیلتر دستگاه تصفیه آب معمولاً اشکال و ساختارهای پیچیده ای دارند. طراحی قالب نیاز به در نظر گرفتن جزئیات مختلف و الزامات عملکردی محصول برای اطمینان از دقت و پایداری قالب دارد. به ویژه برای عملکرد آب بندی و الزامات اتصال پوشش، ساختارها و لوازم جانبی مناسب باید طراحی شود.

انتخاب مواد: روکش پوشش المنت فیلتر تصفیه آب باید از موادی با شرایط خاص مانند مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر حرارت بالا مانند PP، ABS و غیره ساخته شود. این مواد نیاز بیشتری به قالب دارند و مشکلاتی مانند ناخالصی باید از تفاوت رنگ اجتناب شود.

کنترل فرآیند قالب گیری تزریقی: در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، پارامترهایی مانند دما، فشار و سرعت تزریق دستگاه تزریق باید کنترل شوند. به خصوص برای اندازه و شکل مورد نیاز درب، پارامترهای دستگاه تزریق باید تنظیم شود تا اطمینان حاصل شود که مواد پلاستیکی کاملاً ذوب شده و در قالب پر شده است.

کنترل خنک کننده: پس از قالب گیری تزریقی، برای جامد شدن مواد پلاستیکی به فرآیند خنک سازی نیاز است. با کنترل سیستم خنک کننده قالب و تنظیم زمان خنک کننده و دمای خنک کننده، ثبات ابعادی و کیفیت محصول تضمین می شود. کنترل فرآیند خنک سازی به ویژه برای ضخامت و ساختار درب مهم است.

مزایای قالب گیری تزریقی عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

راندمان تولید بالا: قالب گیری تزریقی می تواند به تولید انبوه دست یابد و کارایی تولید را بهبود بخشد. قالب‌گیری تزریقی یک‌باره می‌تواند چندین پوشش آستین فیلتر تصفیه‌کننده آب را همزمان تولید کند و چرخه تولید را تا حد زیادی کوتاه کند.

هزینه کمتر: هزینه ساخت قالب های تزریقی نسبتا کم است. قالبی که یک بار ساخته می شود را می توان چندین بار استفاده کرد که هزینه تولید هر جزء را کاهش می دهد.

دقت و پایداری بالا: از طریق طراحی و ساخت قالب دقیق، قالب‌گیری تزریقی می‌تواند به دقت و پایداری بالایی در تولید روکش‌های آستین اصلی فیلتر تصفیه آب دست یابد که نیازهای اندازه و شکل محصول را برآورده می‌کند.

انتخاب گسترده مواد: انواع مختلفی از مواد را می توان برای قالب گیری تزریقی انتخاب کرد. مواد مناسب را می توان با توجه به الزامات پوشش هسته فیلتر تصفیه آب انتخاب کرد تا نیازهای ویژه مانند مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر دمای بالا را برآورده کند.

از طریق طراحی قالب معقول و کنترل دقیق فرآیند قالب گیری تزریقی، می توان روکش های آستین کارتریج فیلتر تصفیه کننده آب با کیفیت بالا تولید کرد. در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، باید توجه ویژه ای به مشکلات در طراحی قالب، انتخاب مواد و کنترل فرآیند شود تا از کیفیت و عملکرد پوشش آستین فیلتر تصفیه کننده آب اطمینان حاصل شود... لطفاً برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com ) در هر زمان و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

مشکلات قالب های محفظه هسته فیلتر تصفیه آب خانگی عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

طراحی قالب: محفظه هسته فیلتر دستگاه تصفیه آب خانگی معمولاً اشکال و ساختار پیچیده ای دارد. طراحی قالب باید تمام جزئیات و الزامات عملکردی محصول را در نظر بگیرد تا از دقت و پایداری قالب اطمینان حاصل شود. به خصوص برای عملکرد آب بندی و الزامات اتصال پوشش، ساختارها و لوازم جانبی مناسب باید طراحی شود.

انتخاب مواد: بدنه هسته فیلتر دستگاه تصفیه آب خانگی نیاز به استفاده از موادی با شرایط خاص مانند مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر دمای بالا مانند PP، PVC و غیره دارد. اجتناب شود.

کنترل فرآیند قالب گیری تزریقی: در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، پارامترهایی مانند دما، فشار و سرعت تزریق دستگاه تزریق باید کنترل شوند. به خصوص برای اندازه و شکل مورد نیاز بدنه، پارامترهای دستگاه تزریق باید تنظیم شود تا اطمینان حاصل شود که مواد پلاستیکی کاملاً ذوب شده و در قالب پر شده است.

کنترل خنک کننده: پس از قالب گیری تزریقی، برای جامد شدن مواد پلاستیکی به فرآیند خنک سازی نیاز است. با کنترل سیستم خنک کننده قالب و تنظیم زمان خنک کننده و دمای خنک کننده، ثبات ابعادی و کیفیت محصول تضمین می شود. کنترل فرآیند خنک سازی به ویژه برای ضخامت و ساختار پوشش مهم است.

مزایای قالب گیری تزریقی عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

راندمان تولید بالا: قالب گیری تزریقی می تواند به تولید انبوه دست یابد و کارایی تولید را بهبود بخشد. قالب‌گیری تزریقی یکباره می‌تواند چندین محفظه هسته فیلتر تصفیه آب خانگی را به طور همزمان تولید کند و چرخه تولید را تا حد زیادی کوتاه کند.

هزینه کمتر: هزینه ساخت قالب های تزریقی نسبتا کم است. قالبی که یک بار ساخته می شود را می توان چندین بار استفاده کرد که هزینه تولید هر جزء را کاهش می دهد.

دقت و پایداری بالا: از طریق طراحی و ساخت قالب دقیق، قالب‌گیری تزریقی می‌تواند به دقت و پایداری بالایی در تولید محفظه‌های هسته فیلتر تصفیه آب خانگی دست یابد که نیازهای اندازه و شکل محصول را برآورده می‌کند.

انتخاب گسترده مواد: انواع مختلفی از مواد را می توان برای قالب گیری تزریقی انتخاب کرد. مواد مناسب را می توان با توجه به الزامات محفظه هسته فیلتر تصفیه آب خانگی انتخاب کرد تا الزامات خاصی مانند مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر دمای بالا را برآورده کند.

از طریق طراحی قالب معقول و کنترل دقیق فرآیند قالب گیری تزریقی، می توان محفظه کارتریج فیلتر تصفیه آب خانگی با کیفیت بالا تولید کرد. در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، باید توجه ویژه ای به مشکلات در طراحی قالب، انتخاب مواد و کنترل فرآیند شود تا از کیفیت و عملکرد محفظه هسته فیلتر دستگاه تصفیه آب خانگی اطمینان حاصل شود... لطفاً برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com ) در هر زمان و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

مشکلات قالب‌گیری تزریقی پوسته فیلتر آب عمدتاً شامل جنبه‌های زیر است:

طراحی قالب: محفظه های فیلتر آب معمولاً اشکال و ساختار پیچیده ای دارند. طراحی قالب باید تمام جزئیات و الزامات عملکردی محصول را در نظر بگیرد تا از دقت و پایداری قالب اطمینان حاصل شود. به خصوص برای عملکرد آب بندی و الزامات اتصال پوسته، باید سازه ها و لوازم جانبی مناسب طراحی شود.

انتخاب مواد: پوسته فیلتر آب باید از موادی با الزامات خاص مانند مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر حرارت بالا مانند ABS، PP و ... ساخته شود. اجتناب شود.

کنترل فرآیند قالب گیری تزریقی: در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، پارامترهایی مانند دما، فشار و سرعت تزریق دستگاه تزریق باید کنترل شوند. به خصوص برای اندازه و شکل مورد نیاز پوسته، پارامترهای دستگاه تزریق باید تنظیم شود تا اطمینان حاصل شود که مواد پلاستیکی به طور کامل ذوب شده و در قالب پر شده است.

کنترل خنک کننده: پس از قالب گیری تزریقی، برای جامد شدن مواد پلاستیکی به فرآیند خنک سازی نیاز است. با کنترل سیستم خنک کننده قالب و تنظیم زمان خنک کننده و دمای خنک کننده، ثبات ابعادی و کیفیت محصول تضمین می شود. کنترل فرآیند خنک سازی به ویژه برای ضخامت و ساختار پوسته مهم است.

مزایای قالب گیری تزریقی عمدتاً شامل جنبه های زیر است

راندمان تولید بالا: قالب گیری تزریقی می تواند به تولید انبوه دست یابد و کارایی تولید را بهبود بخشد. یک قالب تزریق می تواند چندین محفظه فیلتر آب را به طور همزمان تولید کند و چرخه تولید را تا حد زیادی کوتاه کند.

هزینه کمتر: هزینه ساخت قالب های تزریقی نسبتا کم است. قالبی که یک بار ساخته می شود را می توان چندین بار استفاده کرد که هزینه تولید هر جزء را کاهش می دهد.

دقت و پایداری بالا: از طریق طراحی و ساخت قالب دقیق، قالب‌گیری تزریقی می‌تواند به دقت و پایداری بالایی در تولید محفظه‌های فیلتر آب دست یابد که نیازهای اندازه و شکل محصول را برآورده می‌کند.

انتخاب گسترده مواد: انواع مختلفی از مواد را می توان برای قالب گیری تزریقی انتخاب کرد. مواد مناسب را می توان با توجه به الزامات محفظه فیلتر آب انتخاب کرد تا شرایط خاصی مانند مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر دمای بالا را برآورده کند.

از طریق طراحی قالب معقول و کنترل دقیق فرآیند قالب گیری تزریقی، می توان محفظه فیلتر آب با کیفیت بالا تولید کرد. در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، باید توجه ویژه ای به مشکلات در طراحی قالب، انتخاب مواد و کنترل فرآیند شود تا از کیفیت و عملکرد محفظه فیلتر آب اطمینان حاصل شود. لطفاً برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ ansixtech.com ) در هر زمان و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

روکش تنظیم ظروف آشپزخانه از لوازم جانبی برای تنظیم درجه باز و بسته شدن و سهولت استفاده از ظروف آشپزخانه است. در اینجا آنچه شما باید در مورد قالب های پوشش تنظیم لوازم آشپزخانه و قالب گیری تزریق بدانید آورده شده است:

طراحی قالب: با توجه به شکل و اندازه مورد نیاز پوشش تنظیم ظروف آشپزخانه، قالب تزریق مربوطه را طراحی کنید. قالب ها معمولاً از یک هسته قالب و یک حفره قالب تشکیل شده اند. قالب های تک حفره ای یا قالب های چند حفره ای را می توان با توجه به پیچیدگی محصول و نیاز تولید انتخاب کرد.

انتخاب مواد: مواد قالب گیری تزریقی مناسب را با توجه به نیاز محصول و محیط استفاده انتخاب کنید. مواد متداول عبارتند از پلی پروپیلن (PP)، پلی اتیلن (PE)، پلی وینیل کلراید (PVC) و غیره. مواد باید در برابر دماهای بالا، سایش و خوردگی شیمیایی مقاوم باشند.

کنترل فرآیند قالب گیری تزریقی: در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، پارامترهایی مانند دما، فشار و سرعت تزریق دستگاه تزریق باید کنترل شوند. با توجه به دمای ذوب و سیالیت مواد، پارامترهای دستگاه تزریق را تنظیم کنید تا اطمینان حاصل شود که مواد پلاستیکی به طور کامل ذوب شده و در قالب پر شده است.

کنترل خنک کننده: پس از قالب گیری تزریقی، برای جامد شدن مواد پلاستیکی به فرآیند خنک سازی نیاز است. با کنترل سیستم خنک کننده قالب و تنظیم زمان خنک کننده و دمای خنک کننده، ثبات ابعادی و کیفیت محصول تضمین می شود.

قالب گیری و پس از پردازش: پس از قالب گیری تزریقی، محصول باید از قالب خارج شود. محصول از طریق مکانیسم بیرون ریختن قالب یا سایر دستگاه های قالب گیری خارج می شود. سپس عملیات پس از آن را انجام دهید، مانند برداشتن سوراخ‌ها، برش لبه‌ها و غیره... لطفاً در هر زمان برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com) و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

فرآیند تولید قالب و قالب تزریق برای لوازم جانبی شیر خروجی آشپزخانه و حمام به شرح زیر است:

طراحی قالب: قالب تزریق مربوطه را با توجه به شکل و اندازه مورد نیاز لوازم جانبی شیر خروجی طراحی کنید. قالب ها معمولاً از یک هسته قالب و یک حفره قالب تشکیل شده اند. قالب های تک حفره ای یا قالب های چند حفره ای را می توان با توجه به پیچیدگی محصول و نیازهای تولید انتخاب کرد.

انتخاب مواد: مواد قالب گیری تزریقی مناسب را با توجه به نیاز محصول و محیط استفاده انتخاب کنید. مواد متداول عبارتند از پلی پروپیلن (PP)، پلی اتیلن (PE)، پلی وینیل کلرید (PVC) و غیره. مواد باید دارای خواصی مانند مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر دمای بالا و مقاومت در برابر سایش باشند.

کنترل فرآیند قالب گیری تزریقی: در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، پارامترهایی مانند دما، فشار و سرعت تزریق دستگاه تزریق باید کنترل شوند. با توجه به دمای ذوب و سیالیت مواد، پارامترهای دستگاه تزریق را تنظیم کنید تا اطمینان حاصل شود که مواد پلاستیکی به طور کامل ذوب شده و در قالب پر شده است.

کنترل خنک کننده: پس از قالب گیری تزریقی، برای جامد شدن مواد پلاستیکی به فرآیند خنک سازی نیاز است. با کنترل سیستم خنک کننده قالب و تنظیم زمان خنک کننده و دمای خنک کننده، ثبات ابعادی و کیفیت محصول تضمین می شود.

قالب گیری و پس از پردازش: پس از قالب گیری تزریقی، محصول باید از قالب خارج شود. محصول از طریق مکانیسم بیرون ریختن قالب یا سایر دستگاه های قالب گیری خارج می شود. سپس عملیات پس از آن را انجام دهید، مانند برداشتن سوراخ ها، پیرایش لبه ها و غیره.

از طریق طراحی قالب معقول و کنترل دقیق فرآیند قالب گیری تزریقی، می توان لوازم جانبی شیر خروجی آشپزخانه و حمام را با کیفیت بالا تولید کرد. شیر آب: شیر آب یک دستگاه خروجی آب است که لوله های آب و سینک ها را به هم متصل می کند. معمولاً از یک هسته سوپاپ، یک دسته و یک نازل تشکیل شده است. شیرآلات می توانند روشن/خاموش و سرعت جریان آب را کنترل کنند. از انواع رایج آن می توان به شیرآلات تک دسته و دو دسته اشاره کرد.

اتصال لوله آب: اتصال لوله آب برای اتصال شیرآلات و لوله های آب استفاده می شود. معمولاً دو نوع وجود دارد: اتصالات رزوه ای و اتصال دهنده های سریع. کوپلینگ های رزوه ای به ابزارهایی برای سفت شدن نیاز دارند، در حالی که کوپلینگ های سریع را می توان مستقیما وارد و خارج کرد.

زانویی لوله آب: زانویی لوله آب برای تغییر جهت جریان لوله های آب معمولا با دو زاویه 90 درجه و 45 درجه استفاده می شود. زانوهای لوله آب در صورت نیاز قابل تنظیم و نصب هستند.

شیر آب: از شیر آب برای کنترل جریان آب استفاده می شود. معمولا دو نوع وجود دارد: شیر دستی و شیر اتوماتیک. شیرهای دستی برای کنترل جریان آب به چرخش دستی یا فشار و کشیدن نیاز دارند، در حالی که شیرهای اتوماتیک می توانند جریان آب را از طریق سنسورها یا دکمه ها کنترل کنند.

آب بند: آب بند برای جلوگیری از برگشت پساب فاضلاب و پخش بو استفاده می شود و معمولاً در زیر سینک نصب می شود. آب بند را می توان در صورت نیاز تمیز و تعویض کرد... لطفاً در هر زمان برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com ) و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

مشکلات قالب های زنگ درب هوشمند لوازم خانگی عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

طراحی ظاهری: به عنوان یک محصول خانگی، طراحی ظاهری زنگ درب هوشمند باید با زیبایی شناسی و سبک خانه کاربر مطابقت داشته باشد، در حالی که عملکرد محصول و سهولت استفاده را در نظر می گیرد.

اندازه و طراحی ساختار: قالب های زنگ درب هوشمند باید اندازه و ساختار محصول را در نظر بگیرند تا از دقت و پایداری قالب اطمینان حاصل کنند. در عین حال، سهولت مونتاژ و نگهداری محصول نیز باید در نظر گرفته شود.

انتخاب مواد: قالب های زنگ درب هوشمند باید از مواد بادوام، مقاوم در برابر سایش و مقاوم در برابر دمای بالا استفاده کنند تا از کیفیت و عمر مفید محصول اطمینان حاصل شود.

طراحی ضد آب: قالب های زنگ درب هوشمند باید عملکرد ضد آب محصول را در نظر بگیرند تا با محیط ها و شرایط آب و هوایی مختلف سازگار شوند.

کنترل فرآیند تولید قالب گیری تزریقی عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

کنترل دما: در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، دمای قالب و پلاستیک مذاب باید کنترل شود تا از خواص ذوب و جریان پلاستیک اطمینان حاصل شود.

کنترل فشار: در طول فرآیند قالب گیری تزریق، فشار دستگاه تزریق باید کنترل شود تا از یکپارچگی و سازگاری قالب پرکننده پلاستیک اطمینان حاصل شود.

کنترل سرعت تزریق: در طول فرآیند قالب گیری تزریق، سرعت تزریق دستگاه تزریق باید کنترل شود تا از یکنواختی فرآیند پر کردن و خنک کردن پلاستیک اطمینان حاصل شود.

کنترل خنک کننده: در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، سیستم خنک کننده قالب باید کنترل شود تا از یکنواختی و پایداری فرآیند خنک سازی و انجماد پلاستیک اطمینان حاصل شود.

کنترل جهش: در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، عمل مکانیزم جهش باید کنترل شود تا از بیرون ریختن و قالب گیری محصول نهایی اطمینان حاصل شود.

از طریق طراحی قالب معقول و کنترل دقیق فرآیند قالب گیری تزریقی، محصولات زنگ درب هوشمند لوازم خانگی با کیفیت بالا را می توان تولید کرد... لطفاً در هر زمان برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com ) و تیم ما به شما پاسخ خواهد داد. 12 ساعت.

مشکلات قالب های نوار نور بازتابنده لوازم خانگی عمدتاً در جنبه های زیر منعکس می شود:

الزامات بالا برای ظاهر: نوارهای نور انعکاسی برای لوازم خانگی معمولاً به روشنایی بالا و بازتاب نور یکنواخت نیاز دارند. بنابراین، در طراحی و ساخت قالب ها باید نحوه دستیابی به یک سطح قالب با دقت بالا را در نظر گرفت تا اطمینان حاصل شود که محصول قالب گیری تزریقی بازتاب خوبی دارد. اثر.

ساختار قالب پیچیده است: نوارهای نور بازتابنده برای لوازم خانگی معمولا دارای منحنی ها و جزئیات متعددی هستند. طراحی و ساخت قالب نیاز به در نظر گرفتن چگونگی تحقق ساختار قالب پیچیده دارد تا اطمینان حاصل شود که محصول قالب گیری تزریقی می تواند به طور دقیق شکل قالب را تکرار کند.

فرآیند قالب گیری تزریقی نیازمند الزامات بالایی است: نوارهای نور انعکاسی برای لوازم خانگی معمولاً از مواد شفاف یا شفاف برای قالب گیری تزریقی ساخته می شوند. بنابراین، فرآیند قالب‌گیری تزریقی نیاز به کنترل پارامترهایی مانند دما، فشار و سرعت تزریق دارد تا اطمینان حاصل شود که محصول قالب‌گیری تزریقی دارای خواص خوبی است. شفافیت و اثرات بازتاب نور

فناوری قالب گیری تزریقی یک فرآیند رایج برای تولید نوارهای نور بازتابنده برای لوازم خانگی است. مراحل اصلی آن عبارتند از:

طراحی و ساخت قالب: طراحی و ساخت قالب های مناسب برای قالب گیری تزریقی با توجه به شکل و اندازه مورد نیاز محصول. قالب معمولا از یک قالب بالایی و یک قالب پایینی تشکیل شده است. یک حفره تزریقی بین قالب بالایی و قالب پایینی وجود دارد. مواد پلاستیکی مذاب از طریق دستگاه قالب گیری تزریقی به داخل حفره تزریق تزریق می شود.

پیش تصفیه مواد پلاستیکی: حرارت دادن و ذوب ذرات پلاستیک یا مواد پلاستیکی دانه ای به حالت مذاب که می تواند قالب گیری تزریقی شود. رنگ و سایر مواد افزودنی را نیز می توان در طول فرآیند پیش تصفیه اضافه کرد تا نیازهای محصول را برآورده کند.

قالب‌گیری تزریقی: مواد پلاستیکی مذاب را از طریق دستگاه قالب‌گیری تزریقی به داخل حفره قالب‌گیری تزریق کنید، سپس فشار معینی را برای پر کردن کل حفره قالب‌گیری تزریقی وارد کنید و آن را برای مدت زمان معینی حفظ کنید تا اطمینان حاصل شود که مواد پلاستیکی به طور کامل جریان می‌یابند و خنک می کند.

خنک‌سازی و قالب‌گیری: پس از قالب‌گیری تزریقی، محصول در قالب باید برای مدتی خنک شود تا جامد و جمع شود. سپس قالب باز می شود و محصول تشکیل شده از قالب خارج می شود.

پس از پردازش: محصولات تشکیل شده را اصلاح، تمیز و بازرسی کنید تا از کیفیت و ظاهر مورد نیاز محصولات اطمینان حاصل کنید.

فناوری قالب گیری تزریقی نقش مهمی در ساخت نوارهای نور بازتابنده برای لوازم خانگی ایفا می کند. از طریق طراحی قالب معقول و فرآیند قالب گیری تزریقی بهینه، می توان محصولاتی با کیفیت بالا و ظاهر خوب تولید کرد. ساعت ها.

AnsixTech تعداد زیادی قالب های برچسب گذاری درون قالب را در سراسر جهان فروخته بود، با سیستم اتوماسیون ربات برای ساخت سیستم یکپارچه سازی پیشرفته همکاری کرد.

برچسب زدن در قالب ویژگی های محصول قالب:

* ساخت قالب دقیق، از قابلیت برچسب زدن اطمینان حاصل کنید

* راه حل طراحی محصول، دستیابی به برنامه IML بهینه

* راه حل وزن سبک - برای دستیابی به بهترین عملکرد تولید، پیشنهاد طراحی محصول بهینه شده را به مشتریان ارائه دهید.

* طراحی صفحه پوشیدن - برای نگرانی طولانی مدت، تنظیم تمرکز راحت تر.

* طراحی حفره با مرکز مربع/ طراحی حفره با مرکز گرد

طراحی چند حفره: 16cav، 8cav 6cav،4cav،2cav،1cav ... و غیره.

مشکلات در ساخت قالب های لیبلینگ در قالب عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

طراحی ساختار قالب: قالب های لیبلینگ درون قالب باید اندازه و شکل لیبل و همچنین روش باز و بسته شدن قالب و چیدمان سیستم تزریق را در نظر بگیرند. ساختار قالب باید به درستی طراحی شود تا اطمینان حاصل شود که برچسب می تواند به طور دقیق روی محصول قرار گیرد و قالب گیری تزریقی می تواند به آرامی انجام شود.

تعیین موقعیت و تثبیت لیبل: قالب لیبلینگ درون قالب باید موقعیت و تثبیت برچسب را در نظر بگیرد تا اطمینان حاصل شود که برچسب می تواند به طور دقیق روی محصول قرار بگیرد و در طول فرآیند قالب گیری تزریقی جابجا یا سقوط نخواهد کرد. نحوه قرارگیری و چسباندن برچسب ها باید به گونه ای طراحی شود که بدون تداخل در فرآیند قالب گیری تزریقی، پایدار و قابل اعتماد باشد.

انتخاب مواد: قالب‌های لیبلینگ درون قالب باید از موادی با سختی بالا و مقاومت در برابر سایش بالا برای تحمل فشار بالا و دمای بالا در طول فرآیند قالب‌گیری تزریقی استفاده کنند. در عین حال، هدایت حرارتی مواد نیز باید در نظر گرفته شود تا اطمینان حاصل شود که قالب می تواند به سرعت خنک شود و کارایی تولید را بهبود بخشد.

الزامات دقت پردازش: قالب‌های لیبلینگ درون قالب دارای الزامات دقت پردازش بالایی هستند، به ویژه دقت سوراخ‌های تعیین موقعیت برچسب و سوراخ‌های تثبیت، که باید اطمینان حاصل شود که برچسب می‌تواند به طور دقیق در طول فرآیند قالب‌گیری تزریقی قرار گرفته و ثابت شود. در عین حال، برای اطمینان از باز و بسته شدن قالب و عملکرد عادی سیستم تزریق، باید دقت ابعاد و دقت برازش قالب نیز در نظر گرفته شود.

بهینه سازی فرآیند قالب گیری تزریقی عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

بهینه سازی پارامترهای قالب گیری تزریقی: با تنظیم سرعت تزریق، فشار تزریق، زمان نگهداری و سایر پارامترهای دستگاه قالب گیری تزریقی، می توان بهترین اثر قالب گیری تزریقی را به دست آورد. مخصوصاً در طول فرآیند برچسب زدن در قالب، سرعت تزریق و فشار تزریق باید کنترل شود تا از جابجایی یا افتادن برچسب جلوگیری شود.

بهینه سازی سیستم خنک کننده: با طراحی یک سیستم خنک کننده معقول می توان سرعت خنک سازی قالب را تسریع کرد و چرخه قالب گیری تزریقی را کوتاه کرد. به خصوص در طول فرآیند برچسب زدن در قالب، روش تثبیت برچسب و هدایت حرارتی ماده باید در نظر گرفته شود تا اطمینان حاصل شود که برچسب می تواند به سرعت روی محصول بدون ایجاد تنش حرارتی یا تغییر شکل ثابت شود.

کنترل دمای قالب: با کنترل دمای قالب، می توان اطمینان حاصل کرد که مواد پلاستیکی می توانند حالت مذاب مناسب را در طول فرآیند قالب گیری تزریقی حفظ کنند و می توانند حفره قالب را به طور کامل پر کنند. به خصوص در طول فرآیند برچسب زدن در قالب، یکنواختی توزیع دمای قالب برای جلوگیری از تنش حرارتی و تغییر شکل باید کنترل شود.

درمان سطح قالب: پرداخت، پاشش و سایر عملیات ها بر روی سطح قالب برای بهبود سطح و مقاومت در برابر سایش قالب و کاهش اصطکاک و سایش مواد پلاستیکی در طول فرآیند قالب گیری تزریقی انجام می شود.

از طریق اقدامات بهینه سازی فوق، کیفیت ساخت و اثر قالب گیری تزریقی قالب برچسب زدن در قالب را می توان بهبود بخشید، میزان نقص را کاهش داد و راندمان تولید را بهبود بخشید. لطفاً برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com ) در هر زمان و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

* راه حل وزن سبک - برای دستیابی به بهترین عملکرد تولید، پیشنهاد طراحی محصول بهینه شده را به مشتریان ارائه دهید.

* طراحی اجزای پشته قابل تعویض - 80٪ قطعات قادر به جایگزینی در ماشین قالب گیری تزریقی هستند تا اتلاف زمان را کاهش دهند.

* طراحی صفحه پوشیدن - برای نگرانی طولانی مدت، تنظیم تمرکز راحت تر.

* طراحی حفره با مرکز مربع/ طراحی حفره با مرکز گرد

طراحی چند حفره: 16cav، 8cav 6cav،4cav،2cav،1cav ... و غیره.

مشکلات در ساخت قالب های جعبه فست فود دیواره نازک عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

طراحی ساختار قالب: قالب های جدار نازک باید شکل و اندازه جعبه فست فود و همچنین روش باز و بسته شدن قالب و چیدمان سیستم تزریق را در نظر بگیرند. از آنجایی که ضخامت دیواره جعبه فست فود نازک است، ساختار قالب باید به گونه ای طراحی شود که قوی تر و پایدارتر باشد تا اطمینان حاصل شود که قالب در طول فرآیند قالب گیری تزریقی تغییر شکل نمی دهد یا نمی شکند.

انتخاب مواد: قالب های جدار نازک برای مقاومت در برابر فشار بالا و دمای بالا در طول فرآیند قالب گیری تزریقی باید از موادی با سختی بالا و مقاومت در برابر سایش بالا استفاده کنند. در عین حال، هدایت حرارتی مواد نیز باید در نظر گرفته شود تا اطمینان حاصل شود که قالب می تواند به سرعت خنک شود و کارایی تولید را بهبود بخشد.

الزامات دقت پردازش: قالب های دیواره نازک به دقت پردازش بالایی نیاز دارند، به ویژه سطح و صاف بودن حفره قالب، که باید اطمینان حاصل شود که هیچ نقص یا نقصی در طول فرآیند قالب گیری تزریقی رخ نمی دهد. در عین حال، برای اطمینان از باز و بسته شدن قالب و عملکرد عادی سیستم تزریق، باید دقت ابعاد و دقت برازش قالب نیز در نظر گرفته شود.

بهینه سازی فرآیند قالب گیری تزریقی عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

بهینه سازی پارامترهای قالب گیری تزریقی: با تنظیم سرعت تزریق، فشار تزریق، زمان نگهداری و سایر پارامترهای دستگاه قالب گیری تزریقی، می توان بهترین اثر قالب گیری تزریقی را به دست آورد. به خصوص در فرآیند قالب گیری تزریقی دیواره نازک، سرعت تزریق و فشار تزریق باید کنترل شود تا از نقص و نقص جلوگیری شود.

بهینه سازی سیستم خنک کننده: با طراحی یک سیستم خنک کننده معقول می توان سرعت خنک سازی قالب را تسریع کرد و چرخه قالب گیری تزریقی را کوتاه کرد. به خصوص در فرآیند قالب گیری تزریقی جداره نازک، باید در نظر داشت که ضخامت دیواره جعبه فست فود نازک است و برای جلوگیری از تنش حرارتی و تغییر شکل، سرعت خنک کننده باید سریعتر باشد.

کنترل دمای قالب: با کنترل دمای قالب، می توان اطمینان حاصل کرد که مواد پلاستیکی می توانند حالت مذاب مناسب را در طول فرآیند قالب گیری تزریقی حفظ کنند و می توانند حفره قالب را به طور کامل پر کنند. به خصوص در فرآیند قالب گیری تزریقی دیواره نازک، یکنواختی توزیع دمای قالب باید کنترل شود تا از تنش حرارتی و تغییر شکل جلوگیری شود.

درمان سطح قالب: پرداخت، پاشش و سایر عملیات ها بر روی سطح قالب برای بهبود سطح و مقاومت در برابر سایش قالب و کاهش اصطکاک و سایش مواد پلاستیکی در طول فرآیند قالب گیری تزریقی انجام می شود.

از طریق اقدامات بهینه سازی فوق می توان کیفیت ساخت و اثر قالب گیری تزریقی قالب های جعبه فست فود دیواره نازک را بهبود بخشید، میزان نقص را کاهش داد و راندمان تولید را بهبود بخشید. لطفاً برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com ) در هر زمان و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

پارامترهای پریفرم های PET برای بطری های شستشوی لوازم آرایشی می تواند بر اساس نیازها و کاربردهای خاص محصول متفاوت باشد. در زیر پارامترهای برخی از پریفرم های معمول بطری PET برای بطری های تمیز کننده لوازم آرایشی آمده است:

ظرفیت: ظرفیت پریفرم های بطری PET برای بطری های تمیزکننده آرایشی و بهداشتی را می توان با توجه به شرایط استفاده و بسته بندی محصول تعیین کرد. ظرفیت های رایج شامل 100 میلی لیتر، 200 میلی لیتر، 300 میلی لیتر و غیره است

اندازه دهانه بطری: اندازه دهانه بطری پریفرم های بطری PET برای بطری های تمیز کننده لوازم آرایشی معمولاً با توجه به مشخصات درب بطری تعیین می شود. اندازه های معمول دهانه بطری شامل 24 میلی متر، 28 میلی متر، 32 میلی متر و غیره است

شکل بطری: شکل پریفرم بطری PET برای بطری های تمیز کننده لوازم آرایشی را می توان با توجه به روش استفاده و الزامات ظاهری محصول طراحی کرد. اشکال رایج شامل استوانه، مربع، بیضی و غیره است.

ضخامت دیوار: ضخامت دیواره پریفرم های بطری PET برای بطری های تمیز کننده لوازم آرایشی معمولاً بر اساس ظرفیت و نیازهای استفاده تعیین می شود. محدوده ضخامت دیوار معمولی 0.2mm تا 0.6mm است.

شفافیت: پریفرم های PET برای بطری های تمیز کننده لوازم آرایشی معمولاً برای نشان دادن رنگ و کیفیت محصول باید شفافیت خوبی داشته باشند.

مقاومت شیمیایی: پریفرم های بطری PET برای بطری های تمیز کننده لوازم آرایشی باید مقاومت شیمیایی خوبی داشته باشند تا از خوردگی و خراب شدن مواد بطری توسط مواد آرایشی جلوگیری شود.

طراحی بدنه بطری: طراحی بدنه بطری پریفرم های بطری PET برای بطری های تمیز کننده آرایشی و بهداشتی را می توان با توجه به ویژگی های محصول و تقاضای بازار، از جمله بافت بدنه بطری، محل نصب برچسب و غیره تعیین کرد...لطفاً برای ما ارسال کنید. یک پیام (ایمیل: info@ansixtech.com) در هر زمان و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

پارامترهای بطری های نوشابه پریفرم PET می تواند بر اساس نیازها و کاربردهای خاص متفاوت باشد.

ظرفیت: ظرفیت بطری های نوشیدنی پریفرم PET را می توان با توجه به تقاضا تعیین کرد. ظرفیت های رایج شامل 250 میلی لیتر، 500 میلی لیتر، 1 لیتر، 1.5 لیتر و غیره است.

اندازه دهانه بطری: اندازه دهانه بطری بطری های نوشیدنی پریفرم PET معمولاً با توجه به مشخصات درب بطری تعیین می شود. اندازه های معمول دهانه بطری شامل 28 میلی متر، 30 میلی متر، 38 میلی متر و غیره است.

شکل بطری: شکل بطری نوشیدنی پریفرم PET را می توان بر اساس نیاز طراحی کرد. اشکال رایج عبارتند از: استوانه، مربع، بیضی و غیره.

ضخامت دیواره: ضخامت دیواره بطری های نوشابه پریفرم PET معمولاً با توجه به ظرفیت و شرایط استفاده تعیین می شود. محدوده ضخامت دیوار معمولی 0.2mm تا 0.8mm است.

شفافیت: بطری های نوشابه پریفرم PET معمولاً شفافیت خوبی برای نشان دادن رنگ و کیفیت نوشیدنی دارند.

مقاومت در برابر فشار: بطری های نوشابه پریفرم PET برای مقاومت در برابر فشار نوشیدنی و حفظ شکل بطری باید مقاومت فشار خاصی داشته باشند.

مقاومت شیمیایی: بطری های نوشابه پریفرم PET باید مقاومت شیمیایی خوبی داشته باشند تا از خوردگی نوشیدنی ها و خراب شدن مواد بطری جلوگیری شود.

لازم به ذکر است که پارامترهای فوق فقط برای مرجع عمومی است و پارامترهای واقعی بطری های نوشیدنی پریفرم PET ممکن است با توجه به نیازهای محصول خاص و فرآیندهای تولید تنظیم شود... لطفاً برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com ) در هر زمان و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

مشخصات محصول:

طراحی چند حفره: 72 cav

هم مرکز بودن ضخامت دیواره پریفرم تضمین شده: ± 0.075mm (L=100mm)

طراحی پریفرم بهینه شده موفقیت در دمیدن بطری پویا را تضمین می کند

مشکلات قالب پریفرم بطری PET با 72 حفره عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

طراحی قالب: قالب پریفرم PET با 72 حفره باید چیدمان و چیدمان 72 حفره را در نظر بگیرد تا اطمینان حاصل شود که کانال های جریان و سیستم های خنک کننده هر حفره به طور یکنواخت توزیع شده اند تا از ثبات دما و سیالیت در طول قالب گیری تزریق اطمینان حاصل شود. روند. .

انتخاب مواد: ماده PET دارای نقطه ذوب و سرعت انقباض حرارتی بالا است و نیازهای بالاتری برای مواد قالب دارد. مواد قالب نیاز به مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی و رسانایی حرارتی مناسب برای اطمینان از عمر مفید قالب و کیفیت قالب گیری تزریقی دارند.

کنترل فرآیند قالب گیری تزریقی: فرآیند قالب گیری تزریقی قالب پریفرم PET 72 حفره ای نیاز به کنترل دقیق پارامترهایی مانند دما، فشار و سرعت دارد تا از ثبات اندازه و کیفیت پریفرم های تزریق شده در هر حفره اطمینان حاصل شود. در عین حال، باید به جلوگیری از سوراخ های انقباض، تاب برداشتن و سایر عیوب در پریفرم ها نیز توجه شود.

مزایای قالب گیری تزریقی:

راندمان تولید بالا: قالب پریفرم بطری PET با 72 حفره می تواند 72 پریفرم بطری را در یک زمان قالب تزریق کند. در مقایسه با قالب‌های با حفره پایین، قالب‌های 72 حفره‌ای می‌توانند همزمان محصولات بیشتری تولید کنند و راندمان تولید را بهبود بخشند.

کیفیت محصول پایدار: دقت طراحی و ساخت قالب پریفرم بطری PET با 72 حفره بالا است که می تواند ثبات اندازه و کیفیت پریفرم های بطری تزریق شده در هر حفره را تضمین کند. در عین حال، سازگاری دما و سیالیت در طول فرآیند قالب گیری تزریقی نیز می تواند بهتر کنترل شود و نرخ عیب محصول را کاهش دهد.

صرفه جویی در هزینه: قالب پریفرم PET با 72 حفره راندمان تولید بالایی دارد و می تواند هزینه های استفاده از نیروی کار و تجهیزات را کاهش دهد. در عین حال، به دلیل کیفیت محصول پایدار، نرخ ضایعات کاهش می یابد و هزینه تولید کاهش می یابد.

حفاظت از محیط زیست و صرفه جویی در انرژی: قالب گیری تزریقی یک روش تولید نسبتا سازگار با محیط زیست است. با استفاده از قالب های پریفرم PET 72 حفره ای می توان مصرف مواد اولیه و تولید ضایعات را کاهش داد و به تاثیر صرفه جویی در انرژی و کاهش انتشار رسید... لطفا برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com ) در هر زمان و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

مشخصات محصول:

طراحی چند حفره: 96 cav

هم مرکز بودن ضخامت دیواره پریفرم تضمین شده: ± 0.075mm (L=100mm)

طراحی پریفرم بهینه شده موفقیت در دمیدن بطری پویا را تضمین می کند

مشکلات قالب پریفرم بطری PET با حفره 96 عمدتاً شامل جنبه های زیر است:

طراحی قالب: قالب پریفرم بطری PET با حفره 96 باید چیدمان و آرایش 96 حفره را در نظر بگیرد تا اطمینان حاصل شود که کانال های جریان و سیستم های خنک کننده هر حفره به طور یکنواخت توزیع شده اند تا از ثبات دما و سیالیت در طول تزریق اطمینان حاصل شود. فرآیند قالب گیری .

انتخاب مواد: مواد PET دارای نقطه ذوب بالا و نرخ انقباض حرارتی هستند و نیازهای بالاتری برای مواد قالب دارند. مواد قالب نیاز به مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی و رسانایی حرارتی مناسب برای اطمینان از عمر مفید قالب و کیفیت قالب گیری تزریقی دارند.

کنترل فرآیند قالب گیری تزریقی: فرآیند قالب گیری تزریقی قالب پریفرم PET 96 حفره ای نیاز به کنترل دقیق پارامترهایی مانند دما، فشار و سرعت دارد تا از ثبات اندازه و کیفیت پریفرم های تزریق شده در هر حفره اطمینان حاصل شود. در عین حال، باید به جلوگیری از سوراخ های انقباض، تاب برداشتن و سایر عیوب در پریفرم ها نیز توجه شود.

مزایای قالب گیری تزریقی:

راندمان تولید بالا: قالب پریفرم بطری PET با حفره 96 می تواند پریفرم های 96 بطری را در یک زمان تزریق کند که کارایی تولید را تا حد زیادی بهبود می بخشد. در مقایسه با قالب‌های با حفره‌های پایین‌تر، قالب‌های 96 حفره‌ای می‌توانند همزمان محصولات بیشتری تولید کنند.

کیفیت محصول پایدار: دقت طراحی و ساخت قالب پریفرم بطری PET 96 حفره ای بالا است، که می تواند ثبات اندازه و کیفیت پریفرم های بطری تزریق شده در هر حفره را تضمین کند. در عین حال، سازگاری دما و سیالیت در طول فرآیند قالب گیری تزریقی نیز می تواند بهتر کنترل شود و نرخ عیب محصول را کاهش دهد.

صرفه جویی در هزینه: قالب پریفرم PET 96 حفره ای راندمان تولید بالایی دارد و می تواند هزینه های نیروی کار و تجهیزات را کاهش دهد. در عین حال، به دلیل کیفیت محصول پایدار، نرخ ضایعات کاهش می یابد و هزینه تولید کاهش می یابد.

حفاظت از محیط زیست و صرفه جویی در انرژی: قالب گیری تزریقی یک روش تولید نسبتا سازگار با محیط زیست است. از طریق استفاده از قالب‌های پریفرم PET 96 حفره‌ای، می‌توان مصرف مواد خام و تولید ضایعات را کاهش داد و به اثر صرفه‌جویی در انرژی و کاهش انتشار دست یافت.

.. لطفاً در هر زمان برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com ) و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

سری جعبه پودر رژگونه مرواریدی یک محصول آرایشی رایج است که برای درخشندگی و ابعاد طبیعی گونه ها استفاده می شود. در زیر مقدمه ای بر کاردستی و مواد سری جعبه پودر رژگونه مرواریدی آورده شده است:

شماره: CT-S001-A

ابعاد: 59.97 * 44.83 * 12.03 میلی متر

چاه پان: 50.01 * 16.99 * 3.81 میلی متر

ظرفیت: 2.2 گرم

مساحت قابل چاپ: 57.97 * 42.83 میلی متر

ساخت، صنعتگری، استادکاری، استادی:

فرآیند قالب گیری تزریقی: فرآیند رایج برای تولید جعبه های پودر رژگونه مرواریدی، فرآیند قالب گیری تزریقی است. پوسته بیرونی و داخلی جعبه با تزریق پلاستیک مذاب به داخل قالب ایجاد می شود که سپس سرد و جامد می شود.

فرآیند پاشش: به منظور افزایش ظاهر جعبه می توان از فرآیند پاشش برای اعمال رنگ ها، نقش ها یا جلوه های ویژه بر روی سطح جعبه مانند بافت براق، مات یا متالیک استفاده کرد.

فرآیند چاپ: لوگوی برند، اطلاعات محصول و الگوهای روی جعبه را می توان از طریق فرآیند چاپ اضافه کرد. فرآیندهای رایج چاپ شامل چاپ روی صفحه، چاپ انتقال حرارت و مهر زنی داغ است.

مواد:

پلاستیک: جعبه های پودر رژگونه مرواریدی معمولی از پلاستیک، مانند پلی پروپیلن (PP)، پلی اتیلن (PE) یا پلی استایرن (PS) ساخته شده اند. مواد پلاستیکی سبک وزن، بادوام، ضد آب و آسان برای پردازش هستند.

فلز: برخی از جعبه های پودر رژگونه مرواریدی مرواریدی از فلز ساخته شده اند، مانند آلیاژ آلومینیوم یا فولاد ضد زنگ. مواد فلزی با کیفیت، بادوام و قابل بازیافت هستند.

مواد دیگر: علاوه بر پلاستیک و فلز، جعبه های پودر رژگونه مرواریدی نیز وجود دارد که از مواد دیگری مانند مقوا، چوب یا شیشه ساخته شده اند. این مواد اغلب برای طرح های خاص یا محصولات رده بالا استفاده می شوند.

هنگام انتخاب کاردستی و مواد جعبه پودر رژگونه مرواریدی، باید موقعیت محصول، تصویر برند، ویژگی های محصول و نیازهای مصرف کننده را در نظر بگیرید. در عین حال، اطمینان حاصل کنید که مواد انتخاب شده با استانداردها و مقررات ایمنی مربوطه مطابقت دارند تا از کیفیت و ایمنی محصول اطمینان حاصل شود... لطفاً در هر زمان برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com ) و تیم ما به شما پاسخ خواهد داد. در عرض 12 ساعت

کاردستی و انتخاب مواد جعبه پودر فشرده لوازم آرایشی برای کیفیت و ظاهر محصول بسیار مهم است. در زیر مقدمه ای بر فناوری و مواد جعبه پودر فشرده لوازم آرایشی آورده شده است:

شماره: CT-R001

ابعاد: ø74.70 * 17.45 میلی متر

چاه پان: ø59.40 * 7.07 میلی متر

ظرفیت: 16.2 گرم

مساحت قابل چاپ: ø60.3mm

ساخت، صنعتگری، استادکاری، استادی:

فرآیند قالب گیری تزریقی: فرآیند رایج برای ساخت جعبه های فشرده پودری آرایشی و بهداشتی فرآیند قالب گیری تزریقی است. پوسته بیرونی و داخلی جعبه با تزریق پلاستیک مذاب به داخل قالب ایجاد می شود که سپس سرد و جامد می شود.

فرآیند پاشش: به منظور افزایش ظاهر جعبه می توان از فرآیند پاشش برای اعمال رنگ ها، نقش ها یا جلوه های ویژه بر روی سطح جعبه مانند بافت براق، مات یا متالیک استفاده کرد.

فرآیند چاپ: لوگوی برند، اطلاعات محصول و الگوهای روی جعبه را می توان از طریق فرآیند چاپ اضافه کرد. فرآیندهای رایج چاپ شامل چاپ روی صفحه، چاپ انتقال حرارت و مهر زنی داغ است.

مواد

پلاستیک: جعبه های پودر فشرده لوازم آرایشی معمولی از پلاستیک مانند پلی پروپیلن (PP)، پلی اتیلن (PE) یا پلی استایرن (PS) ساخته شده اند. مواد پلاستیکی سبک وزن، بادوام، ضد آب و آسان برای پردازش هستند.

فلز: برخی از جعبه های پودر فشرده لوازم آرایشی و بهداشتی از فلز ساخته شده اند، مانند آلیاژ آلومینیوم یا فولاد ضد زنگ. مواد فلزی با کیفیت، بادوام و قابل بازیافت هستند

مواد دیگر: علاوه بر پلاستیک و فلز، تعدادی جعبه پودر فشرده لوازم آرایشی نیز وجود دارد که از مواد دیگری مانند مقوا، چوب یا شیشه ساخته شده اند. این مواد اغلب برای طرح های خاص یا محصولات رده بالا استفاده می شوند.

هنگام انتخاب تکنولوژی و مواد جعبه پودر فشرده لوازم آرایشی، باید موقعیت محصول، تصویر برند، ویژگی های محصول و نیازهای مصرف کننده را در نظر بگیرید. در عین حال، اطمینان حاصل کنید که مواد انتخاب شده با استانداردها و مقررات ایمنی مربوطه مطابقت دارند تا کیفیت و ایمنی محصول تضمین شود.

..لطفاً در هر زمان برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com) و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

قطعات PEEK (پلی اتر کتون) مزایای زیر را در ماشینکاری ارائه می دهند:

پردازش پذیری: PEEK قابلیت پردازش خوبی دارد و می توان آن را با برش، سوراخ کاری، فرز، تراشکاری و غیره پردازش کرد. عملکرد پردازشی آن پایدار است و مستعد مشکلاتی مانند سایش ابزار و زبری بالای سطح نیست.

مقاومت در برابر حرارت: PEEK دارای مقاومت عالی در دمای بالا است و می تواند عملکرد پایدار را در محیط های با دمای بالا حفظ کند. این باعث می شود که اجزای PEEK در کاربردهای با دمای بالا مانند هوافضا، موتورهای خودرو و غیره مفید باشند.

مقاومت شیمیایی: PEEK دارای مقاومت شیمیایی عالی است و می تواند در برابر فرسایش مواد شیمیایی مانند اسیدها، قلیایی ها و حلال ها مقاومت کند. این باعث می شود که قطعات PEEK به طور گسترده در زمینه هایی مانند صنایع شیمیایی و دستگاه های پزشکی استفاده شود.

مقاومت در برابر سایش: PEEK مقاومت در برابر سایش بسیار خوبی دارد و می تواند برای مدت طولانی در محیط با اصطکاک بالا بدون اینکه به راحتی پوشیده شود استفاده شود. این باعث می شود که قطعات PEEK در کاربردهایی که به مقاومت در برابر سایش نیاز دارند، مانند پیشرانه های خودرو، مهر و موم های مکانیکی و غیره سودمند باشند.

از نظر فناوری کاربردی، فناوری های زیر را می توان برای ماشینکاری قطعات PEEK استفاده کرد:

پردازش برش: با استفاده از ابزارهای برش برای انجام برش، فرز، حفاری و سایر پردازش ها در PEEK می توان شکل و اندازه مورد نیاز را به دست آورد.

پردازش ترموفرمینگ: PEEK از پایداری حرارتی خوبی برخوردار است و می تواند قطعاتی با اشکال پیچیده را از طریق پردازش حرارتی تولید کند. ترموفرمینگ می تواند از روش هایی مانند قالب گیری پرس داغ و قالب گیری با ضربه گرم استفاده کند.

فناوری چاپ سه بعدی: مواد PEEK را می توان از طریق فناوری چاپ سه بعدی نیز پردازش کرد. این فناوری ساخت قطعاتی با اشکال پیچیده را امکان پذیر می کند و می تواند در صورت نیاز سفارشی شود.

مواد پلیمری UPE (پلی اتیلن) ​​دارای مزایای خاصی در زمینه های ماشینکاری و کاربرد بطری تراش ها هستند.

از نظر ماشینکاری، مواد پلیمری UPE قابلیت پردازش خوبی دارند و می توان آنها را با برش، سوراخ کاری، فرز و ... فرآوری کرد و عملکرد پردازشی آن پایدار است و مستعد مشکلاتی مانند سایش ابزار و زبری بالای سطح نیست. علاوه بر این، مواد UPE را می‌توان برای انطباق با نیازهای بطری‌گردان با اشکال و اندازه‌های مختلف، ترموفرم کرد.

از نظر زمینه های کاربردی، مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر دمای بالا مواد پلیمری UPE آن را به گزینه ای ایده آل برای تراش های بطری تبدیل می کند. می‌توان آن را برای مدت طولانی در محیط‌های کاری سخت بدون استفاده آسان استفاده کرد و در عین حال در برابر مواد شیمیایی مانند اسیدها، قلیاها و روغن‌ها مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد. علاوه بر این، مواد UPE همچنین دارای مقاومت در برابر دمای بالا هستند و می توانند عملکرد پایدار را در محیط های با دمای بالا حفظ کنند.

زمینه های کاربرد مواد پلیمری UPE شامل جنبه های زیر است اما محدود به آنها نیست:

صنایع غذایی و آشامیدنی: مواد UPE را می توان در ساخت بطری تراش ها برای عملیات تراش بطری در خطوط تولید نوشیدنی های بطری استفاده کرد. مقاومت در برابر سایش و خوردگی آن را برای عملیات چرخش بطری با فرکانس بالا مناسب می کند.

صنعت داروسازی: مواد UPE را می توان در ساخت اینورترهای بطری در صنعت داروسازی استفاده کرد تا بطری های دارو را وارونه کند تا پر کردن و بسته بندی داروها را تسهیل کند. مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر دمای بالا آن را برای نیازهای مورد نیاز صنعت داروسازی مناسب می کند.

صنعت لوازم آرایشی و بهداشتی: مواد UPE را می توان در ساخت بطری تراش ها در خطوط تولید لوازم آرایشی و محصولات مراقبت شخصی استفاده کرد. مقاومت در برابر سایش و خوردگی آن را برای عملیات چرخش بطری با فرکانس بالا مناسب می کند.

قرقره های تجهیزات مکانیکی دارای مزایای زیر هستند:

نیروی انتقال: قرقره ها می توانند نیرو را از طریق طناب، تسمه و غیره برای رسیدن به بلند کردن، کشیدن یا انتقال اجسام منتقل کنند.

کاهش اصطکاک: قرقره ها می توانند اصطکاک اجسام را در حین حرکت کاهش دهند، اتلاف انرژی را کاهش دهند و کارایی را بهبود بخشند.

جهت نیرو را تنظیم کنید: قرقره می تواند جهت نیرو را تغییر دهد تا نیرو در جهات مختلف اعمال شود.

تقسیم بار: قرقره می تواند بار را به چند قرقره تقسیم کند و بار روی یک قرقره را کاهش دهد و عمر مفید قرقره را افزایش دهد.

تنظیم سرعت: با تغییر قطر یا تعداد قرقره ها می توان سرعت جسم را تنظیم کرد.

قرقره های تجهیزات مکانیکی کاربردهای گسترده ای دارند. زمینه های کاربردی رایج عبارتند از:

تجهیزات بالابری: قرقره ها اغلب در سیستم های طناب در تجهیزات بالابری مانند جرثقیل ها، جرثقیل ها و غیره برای بلند کردن و تعلیق اجسام سنگین استفاده می شوند.

تجهیزات حمل و نقل: قرقره ها اغلب در تجهیزات حمل و نقل مانند تسمه نقاله و غلتک برای انتقال اجسام و بهبود کارایی حمل و نقل استفاده می شوند.

انتقال مکانیکی: قرقره ها اغلب در سیستم های انتقال مکانیکی مانند انتقال تسمه، انتقال زنجیر و غیره برای انتقال نیرو و چرخش استفاده می شوند.

سیستم های در و پنجره: قرقره ها اغلب به عنوان ریل های کشویی در سیستم های در و پنجره برای باز و بسته کردن درها و پنجره ها استفاده می شوند.

تجهیزات ورزشی: قرقره ها اغلب به عنوان سیستم های کششی در تجهیزات ورزشی مانند تجهیزات بدنسازی، تجهیزات ورزشی و غیره برای تنظیم مقاومت و جهت حرکت استفاده می شوند.

چرخ دنده ستاره نایلون یک چرخ دنده ستاره ساخته شده از مواد نایلون با مزایا و زمینه های کاربردی زیر است:

مزیت - فایده - سود - منفعت:

مقاومت در برابر سایش: چرخ دنده های ستاره ای نایلونی مقاومت سایشی خوبی دارند و می توانند برای مدت طولانی در محیط های اصطکاک و سایش استفاده شوند و سایش و آسیب دنده را کاهش دهند.

خود روان کننده: چرخ دنده های ستاره ای نایلونی دارای خواص روانکاری خوبی هستند که می تواند اصطکاک و سایش را کاهش دهد و کارایی و عمر چرخ دنده ها را بهبود بخشد.

مقاومت در برابر خوردگی: چرخ دنده های ستاره ای نایلونی مقاومت خوبی در برابر خوردگی در برابر انواع مواد شیمیایی دارند و می توان از آنها در محیط های خورنده برای افزایش طول عمر چرخ دنده ها استفاده کرد.

سبک وزن: در مقایسه با چرخ دنده های فلزی، چرخ دنده های ستاره نایلونی وزن سبک تری دارند که به کاهش بار تجهیزات و بهبود راندمان عملیاتی کمک می کند.

حوزه های کاربرد:

دستگاه انتقال: چرخ دنده های ستاره ای نایلونی اغلب در دستگاه های انتقال مانند کاهنده ها، جعبه های انتقال و غیره استفاده می شود. می تواند عملکرد انتقال قدرت و سرعت را از طریق مش بندی با چرخ دنده های دیگر درک کند.

تجهیزات اتوماسیون: چرخ دنده های ستاره نایلونی نیز به طور گسترده در تجهیزات اتوماسیون مختلف مانند دستکاری، نوار نقاله، ماشین آلات بسته بندی و غیره استفاده می شود. می تواند حرکت و عملکرد تجهیزات خودکار را با همکاری با سایر اجزای انتقال درک کند.

ابزار: چرخ دنده های ستاره ای نایلونی را می توان در ابزارهایی مانند تایمر، پانل ابزار و غیره نیز استفاده کرد. می تواند با همکاری با چرخ دنده های دیگر، عملکردهای نشانگر و اندازه گیری ابزارها را درک کند.

ابزار برقی: چرخ دنده های ستاره ای نایلونی نیز معمولاً در ابزارهای برقی مانند پیچ ​​گوشتی های برقی، آچار برقی و ... استفاده می شود که با همکاری موتور الکتریکی می تواند به چرخش و حرکت ابزار پی ببرد.

کاربردهای ماشینکاری و پیچ پیچ های POM سفارشی برای تجهیزات اتوماسیون به شرح زیر است:

ماشینکاری:

آماده سازی مواد: مواد POM را به عنوان ماده تولید پیچ ​​POM انتخاب کنید. POM دارای خواص مکانیکی خوب، مقاومت در برابر سایش و مقاومت شیمیایی است.

فرآیند ساخت: با توجه به نقشه های طراحی پیچ، فرآیند ماشینکاری شامل تراشکاری، فرزکاری، حفاری و سایر فرآیندها برای پردازش مواد POM به شکل و اندازه پیچ مورد نیاز انجام می شود.

عملیات سطحی: در صورت نیاز، عملیات سطحی را روی پیچ POM از قبیل پولیش، پاشیدن و غیره انجام دهید تا صافی سطح و کیفیت ظاهر آن بهبود یابد.

کاربرد پیچ:

سیستم انتقال خودکار: پیچ POM را می توان در سیستم های انتقال خودکار برای انتقال مواد، قطعات یا محصولات استفاده کرد. این می تواند مواد یا محصولات را از طریق چرخش و حرکت مارپیچی از یک مکان به مکان دیگر فشار دهد تا به انتقال و جابجایی خودکار برسد.

تجهیزات مونتاژ خودکار: پیچ های POM را می توان در تجهیزات مونتاژ خودکار برای مونتاژ قطعات یا اجزاء در یک ترتیب و موقعیت از پیش تعیین شده استفاده کرد. این می تواند فرآیند مونتاژ را با فشار دادن قطعات یا اجزا به موقعیت صحیح از طریق چرخش و حرکت مارپیچی خودکار کند.

تجهیزات بسته بندی خودکار: پیچ های POM را می توان در تجهیزات بسته بندی خودکار برای بسته بندی محصولات یا مواد بسته بندی استفاده کرد. این می تواند محصولات یا مواد بسته بندی را از طریق چرخش و حرکت مارپیچی به موقعیت بسته بندی فشار دهد تا فرآیند بسته بندی خودکار را تحقق بخشد.

کاربردهای ماشینکاری و بوشینگ بوش های سفارشی برای تجهیزات اتوماسیون مکانیکی به شرح زیر است:

ماشینکاری:

آماده سازی مواد: با توجه به نیاز آستین بوش، مواد نایلونی مناسب را انتخاب کنید و مواد را برای برش و پردازش آماده کنید.

تکنولوژی پردازش: با توجه به نقشه های طراحی بوشینگ و آستین، فرآیند ماشینکاری شامل تراشکاری، فرزکاری، حفاری و سایر فرآیندها انجام می شود تا مواد را به شکل و اندازه بوش و آستین که شرایط را برآورده می کند، پردازش کند.

عملیات سطحی: در صورت نیاز، عملیات سطحی را روی آستین بوش مانند سنگ زنی، پرداخت و غیره انجام دهید تا صافی و بافت سطح آن بهبود یابد.

کاربرد آستین شفت:

تکیه گاه یاتاقان: آستین های بوش اغلب در قسمت های پشتیبانی یاتاقان تجهیزات مکانیکی مانند صندلی های بلبرینگ، مجموعه صندلی های بلبرینگ و غیره استفاده می شود. این می تواند اصطکاک و سایش بین شفت و یاتاقان ها را کاهش دهد و راندمان عملیاتی و عمر تجهیزات را بهبود بخشد.

پشتیبانی راهنما: بوش های بوشینگ را می توان در قسمت های نگهدارنده راهنما تجهیزات مکانیکی مانند ریل های راهنما، میله های راهنما و غیره نیز استفاده کرد که می تواند اصطکاک بین اجزای راهنما را کاهش دهد و دقت و پایداری تجهیزات را بهبود بخشد.

انتقال حرکت: آستین های بوش را می توان در قسمت های انتقال حرکت تجهیزات مکانیکی مانند لغزنده، قرقره و غیره استفاده کرد. می تواند اصطکاک بین قطعات انتقال متحرک را کاهش دهد و راندمان انتقال و دقت تجهیزات را بهبود بخشد.

قفسه انتقال PA دارای ویژگی ها و مزایای زیر است:

مقاومت در برابر سایش خوب: مواد PA مقاومت سایش بالایی دارد، می تواند بار و اصطکاک خاصی را تحمل کند و برای سیستم های انتقال با سرعت بالا مناسب است.

حرکت صاف: قفسه گیربکس و دنده PA با هم برای دستیابی به حرکت خطی صاف و کنترل موقعیت دقیق استفاده می شوند.

نویز و لرزش کم: قفسه انتقال PA دارای سطح نویز و ارتعاش کم است و جلوه های انتقال صاف و بی صدا را ارائه می دهد.

مقاومت در برابر خوردگی خوب: مواد PA مقاومت خوردگی خوبی در برابر مواد شیمیایی عمومی دارند و به راحتی توسط مواد شیمیایی فرسایش نمی یابند.

خواص خود روان شوندگی خوب: مواد PA دارای خواص خود روان شوندگی خوبی هستند که می تواند اصطکاک و سایش را کاهش دهد و عمر مفید قفسه را افزایش دهد.

سبک وزن: در مقایسه با قفسه های فلزی، قفسه های انتقال PA چگالی کمتر و وزن سبکی دارند که می تواند بار تجهیزات را کاهش داده و راندمان انتقال را بهبود بخشد.

هزینه کم: در مقایسه با قفسه‌های فلزی، قفسه‌های انتقال PA هزینه‌های تولید پایین‌تری دارند و برای برخی از کاربردها با هزینه‌های بالاتر مناسب هستند.

قفسه‌های انتقال PA به طور گسترده در تجهیزات مکانیکی مختلف مانند خطوط تولید خودکار، دستکاری‌کننده‌ها، ماشین‌های چاپ، ماشین‌های بسته‌بندی و غیره استفاده می‌شوند. : info@ansixtech.com ) در هر زمان و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.

ریل راهنمای پلاستیکی UHMW-PE یک ریل راهنما است که از مواد پلی اتیلن با وزن مولکولی بسیار بالا (UHMW-PE) ساخته شده است. UHMW-PE یک پلاستیک مهندسی با خواص عالی، از جمله مقاومت در برابر سایش بالا، ضریب اصطکاک کم، مقاومت شیمیایی خوب و مقاومت در برابر دمای پایین است.

ریل های راهنمای پلاستیکی UHMW-PE دارای ویژگی های زیر هستند:

مقاومت در برابر سایش بالا: مواد UHMW-PE دارای مقاومت بسیار بالایی در برابر سایش هستند و می توانند اصطکاک و سایش طولانی مدت را تحمل کنند. برای سیستم های ریلی راهنما با بار زیاد و حرکت با سرعت بالا مناسب است.

ضریب اصطکاک کم: مواد UHMW-PE دارای ضریب اصطکاک پایینی هستند که می تواند اتلاف انرژی و تولید نویز را کاهش دهد و راندمان عملیاتی ریل راهنما را بهبود بخشد.

مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی: مواد UHMW-PE مقاومت خوردگی خوبی در برابر مواد شیمیایی مانند اسیدها، قلیاها و حلال ها دارد و به راحتی توسط مواد شیمیایی فرسایش نمی یابد.

مقاومت در برابر دمای پایین: مواد UHMW-PE می توانند خواص فیزیکی و مکانیکی خود را در محیط های با دمای پایین حفظ کنند و برای سیستم های راهنما در محیط های با دمای پایین مناسب هستند.

خود روان کننده: مواد UHMW-PE دارای خواص خود روان شوندگی خوبی است که می تواند اصطکاک و سایش را کاهش دهد و عمر مفید ریل راهنما را افزایش دهد.

ریل های راهنمای پلاستیکی UHMW-PE به طور گسترده در تجهیزات مکانیکی مختلف استفاده می شود، به ویژه در مواردی که مقاومت در برابر سایش بالا و ضریب اصطکاک کم مورد نیاز است. این می تواند کارایی عملیاتی و عمر مفید تجهیزات را بهبود بخشد و هزینه های تعمیر و نگهداری و جایگزینی را کاهش دهد. علاوه بر این، مواد UHMW-PE همچنین دارای خواص عایق الکتریکی خوبی است و برای برخی از سیستم های ریلی با نیازهای عایق الکتریکی بالا مناسب است. لطفاً در هر زمان برای ما پیام ارسال کنید (ایمیل: info@ansixtech.com) و تیم ما ظرف 12 ساعت به شما پاسخ خواهد داد.