Wyświetlacz produktu

Materiały PEEK są szeroko stosowane w przemyśle medycznym;

Wyroby medyczne: Materiał PEEK charakteryzuje się dobrą biokompatybilnością i odpornością chemiczną, może być stosowany do produkcji różnych wyrobów medycznych, takich jak narzędzia chirurgiczne, implanty, urządzenia ortopedyczne itp. Wysoka wytrzymałość i sztywność materiału PEEK sprawia, że ​​doskonale sprawdza się on w implantach ortopedycznych i może być stosowany do produkcji sztucznych stawów, implantów kręgosłupa itp.

Sprzęt medyczny: Materiały PEEK mogą być wykorzystywane do produkcji części sprzętu medycznego, takich jak zawory, złącza, czujniki itp. Odporność cieplna i chemiczna materiału PEEK umożliwia mu stabilną pracę w środowiskach o wysokiej temperaturze i korozyjności chemicznej, dzięki czemu nadaje się do różnych wymagań sprzętu medycznego.

Materiały medyczne: Materiały PEEK mogą być wykorzystywane do produkcji materiałów medycznych, takich jak strzykawki, zestawy infuzyjne, cewniki itp. Odporność chemiczna i właściwości mechaniczne materiału PEEK umożliwiają mu wytrzymywanie wysokiego ciśnienia i chemikaliów, co zapewnia bezpieczeństwo i niezawodność materiałów medycznych.

Opakowania wyrobów medycznych: Materiały PEEK można stosować do produkcji materiałów opakowaniowych na wyroby medyczne, takich jak folie uszczelniające, pojemniki itp. Materiał PEEK charakteryzuje się dobrą odpornością na ciepło i substancje chemiczne, co może chronić wyroby medyczne przed wpływem środowiska zewnętrznego, a także zapewniać ich jakość i bezpieczeństwo.

Zastosowanie materiałów PEEK w przemyśle medycznym jest widoczne głównie w urządzeniach medycznych, sprzęcie medycznym, materiałach medycznych i opakowaniach urządzeń medycznych. Jego doskonałe właściwości sprawiają, że jest to jeden z ważnych materiałów w przemyśle medycznym.

Celem wykonania prototypu w pierwszej kolejności w produkcji form jest sprawdzenie wykonalności projektu produktu i struktury formy oraz optymalizacja procesu formowania. Oto kilka powodów:

Weryfikacja projektu produktu: Prototyp to fizyczny model wykonany na podstawie rysunków projektowych produktu lub modeli CAD, który może wizualnie przedstawić wygląd i rozmiar produktu. Tworząc prototypy, możesz zweryfikować dokładność i wykonalność projektu produktu oraz sprawdzić, czy wygląd, kształt i proporcje produktu spełniają wymagania.

Optymalizacja struktury formy: Podczas procesu produkcji prototypu można odkryć potencjalne problemy i możliwości udoskonalenia projektu produktu. Obserwując proces produkcji i wyniki prototypu, można ocenić racjonalność struktury formy i wprowadzić niezbędne korekty i optymalizacje, aby mieć pewność, że ostateczna forma wtryskowa spełni wymagania produktu.

Testowanie procesu formowania: Podczas procesu produkcji prototypu można testować i weryfikować wykonalność i efekt procesu formowania. Na przykład można sprawdzić wydajność otwierania formy, jakość formowania wtryskowego i wykończenie powierzchni itp. Poprzez produkcję prototypu można odkryć i rozwiązać problemy w procesie formowania, a także poprawić wydajność produkcji i jakość produktu formy.

Zmniejsz koszty i ryzyko: Tworząc prototypy do weryfikacji i optymalizacji, można zmniejszyć liczbę błędów i problemów występujących podczas produkcji form wtryskowych. Pozwala to uniknąć niepotrzebnych kosztów i ryzyka oraz poprawić wskaźnik sukcesu i wydajność produkcji form.

Technologia rozwoju złożonych cewników odnosi się do projektowania i produkcji cewników o złożonych strukturach i funkcjach, aby sprostać konkretnym potrzebom medycznym. Oto kilka typowych technik rozwoju złożonych cewników:

Konstrukcja wieloświatłowa: Złożone cewniki mogą być zaprojektowane z wieloma niezależnymi komorami, z których każda może być używana do innej funkcji lub transferu płynu. Konstrukcja wielokomorowa umożliwia jednoczesne wykonywanie wielu zabiegów lub operacji diagnostycznych.

Technologia kontroli zginania: Złożone cewniki często wymagają nawigacji w zakrzywionych lub krętych kanałach. Technologia kontroli zginania może sprawić, że cewnik będzie miał dobre zginanie i prowadzenie poprzez osadzanie w cewniku materiałów, takich jak druty metalowe lub stopy z pamięcią kształtu.

Technologia wizualizacji: Złożone cewniki mogą być wyposażone w technologię wizualizacji, taką jak światłowody lub kamery, dzięki czemu lekarze mogą obserwować i badać obszar docelowy w czasie rzeczywistym. Pomaga to lekarzom dokładnie pozycjonować i manewrować cewnikiem.

Technologia tłoków lub zaworów: Złożone przewody mogą wymagać komponentów, takich jak tłoki lub zawory, aby kontrolować przepływ cieczy lub gazów. Umożliwia to precyzyjną kontrolę przepływu i blokowanie.

Medyczny cewnik balonowy to cewnik z funkcją rozszerzania balonu, który jest powszechnie stosowany w zabiegach i zabiegach interwencyjnych. Składa się z korpusu cewnika i części łączącej balon.

Główne cechy i zastosowania medycznych cewników balonowych obejmują:

Funkcja nadmuchiwania: Cewniki balonowe mają jeden lub więcej balonów, które można nadmuchać, wstrzykując płyn lub gaz. Rozprężony balon może być używany do różnych celów, takich jak rozszerzanie naczyń krwionośnych, zatrzymywanie krwawienia, blokowanie punktów krwawienia i wstawianie stentów.

Funkcje zginania i nawigacji: Cewniki balonowe zazwyczaj mają miękkie ciało cewnika, które może przemieszczać się przez zakrzywione lub kręte kanały. Lekarz może kierować balonem do miejsca docelowego, manipulując cewnikiem, aby uzyskać precyzyjną nawigację i pozycjonowanie.

Różne rozmiary i kształty: Cewniki balonowe mogą być zaprojektowane w różnych rozmiarach i kształtach zgodnie ze szczegółowymi wymaganiami aplikacji. Różne rozmiary cewników balonowych są odpowiednie dla różnych rozmiarów naczyń krwionośnych lub narządów.

Rozszerzenie naczyń krwionośnych i implantacja stentu: Cewniki balonowe są powszechnie stosowane do rozszerzenia naczyń krwionośnych i implantacji stentu. Poprzez wprowadzenie cewnika balonowego do zwężonego lub zablokowanego naczynia krwionośnego, a następnie napompowanie balonu, naczynie krwionośne może zostać rozszerzone, a przepływ krwi przywrócony.

Medyczne cewniki silikonowe zazwyczaj składają się z wielu elementów. Oto kilka najczęściej spotykanych:

Korpus cewnika silikonowego: Główna część cewnika silikonowego jest zazwyczaj wykonana z miękkiego medycznego silikonu, który charakteryzuje się dobrą biokompatybilnością i elastycznością.

Kontroler gięcia: służy do sterowania zginaniem i odchylaniem silikonowego cewnika. Kontrolery gięcia są zazwyczaj zbudowane z wielu połączeń i można je obsługiwać za pomocą zewnętrznego joysticka lub kontrolera.

Światłowód lub kamera: Cewniki silikonowe są zwykle wyposażone w światłowody lub kamery, które służą do przesyłania obrazu lub sygnałów wideo, umożliwiając lekarzom obserwację i badanie obszaru docelowego w czasie rzeczywistym.

Złącze: stosowane do łączenia cewników silikonowych z innym sprzętem lub narzędziami, np. źródłami światła, kamerami itp. Złącza zazwyczaj mają standardowe interfejsy umożliwiające łączenie z innymi urządzeniami.

Sterowalny/odchylany cewnik to urządzenie medyczne używane do wykonywania procedur diagnostycznych lub terapeutycznych w ciele człowieka. Wykonany jest z miękkiego materiału, który przepuszcza światłowody, kable lub inne narzędzia wewnątrz cewnika, dzięki czemu lekarze mogą oglądać lub manipulować określonymi obszarami.

Sterowalne/odchylane cewniki są powszechnie stosowane w endoskopii, zabiegach lub metodach leczenia interwencyjnego, takich jak gastroskopia, enteroskopia, zabiegi cewnikowania serca itp. Ich elastyczność i zwrotność umożliwiają lekarzom precyzyjne dotarcie do obszaru docelowego i przeprowadzenie niezbędnych operacji.

Ten przewód składa się zazwyczaj z wielu połączeń i może być obsługiwany za pomocą zewnętrznego joysticka lub kontrolera. Lekarz może regulować kąt zgięcia, kierunek i głębokość cewnika za pomocą kontrolera, aby uzyskać pożądaną pozycję i kąt.

Zastosowanie sterowalnych/odchylanych cewników może zmniejszyć urazy i ból pooperacyjny oraz poprawić dokładność i bezpieczeństwo operacji. Jest szeroko stosowany w medycynie i jest stale rozwijany i ulepszany, aby sprostać różnym potrzebom klinicznym.

Rozszerzacze i osłonkiRozszerzacze i osłonki to rurowe struktury stosowane w medycynie i innych dziedzinach o różnych funkcjach i zastosowaniach. Oto wyjaśnienie rozszerzaczy i osłonek:

Rozszerzacz: Rozszerzacz to urządzenie służące do powiększania lub otwierania rurki lub wnęki. Zazwyczaj jest wykonany z elastycznych materiałów, takich jak poliuretan, silikon itp. Rozszerzacz można włożyć i rozszerzyć, aby poszerzyć wąską rurkę lub wnękę, ułatwiając wkładanie i obsługę innych instrumentów lub narzędzi. Rozszerzacze są powszechnie stosowane w medycynie, takie jak rozszerzacze naczyniowe, ekspandery stentów itp.

Osłona: Osłona to zewnętrzna struktura używana do ochrony i zakrywania rur lub instrumentów. Zazwyczaj jest wykonana z elastycznych materiałów, takich jak poliuretan, polietylen itp. Osłony mogą zapewnić dodatkową ochronę i izolację, zapobiegając kontaktowi rur lub instrumentów z otaczającym środowiskiem, zmniejszając ryzyko infekcji i skażenia. Osłony są powszechnie stosowane w medycynie, takie jak osłony cewników, osłony prowadników itp.

Medical Reinforced Shaft to specjalny materiał wału używany w sprzęcie medycznym i instrumentach. Zazwyczaj jest wykonany z metalu lub materiałów kompozytowych o wysokiej wytrzymałości i trwałości i służy do podtrzymywania i przekazywania siły lub ruchu obrotowego.

Wały wzmacniające do zastosowań medycznych mają szerokie zastosowanie w medycynie, takie jak:

Narzędzia chirurgiczne: Medyczne wzmocnione trzonki można stosować w narzędziach chirurgicznych, takich jak kleszcze chirurgiczne, nożyczki, igły itp. Zapewniają stabilne podparcie i niezawodne przenoszenie siły, pomagając lekarzom w wykonywaniu precyzyjnych operacji.

Sprzęt medyczny: Wały wspomagające stosowane są również w różnych urządzeniach medycznych, takich jak aparaty rentgenowskie, tomografy komputerowe, rozruszniki serca itp. Służą do wspierania i przenoszenia ruchów obrotowych i innych, aby zapewnić normalną pracę sprzętu.

Implanty: Medyczne trzpienie wzmacniające można również stosować do implantów, takich jak sztuczne stawy, implanty kręgosłupa itp. Zapewniają one stabilne wsparcie i wytrzymałość, wspomagając funkcję i stabilność implantu.

AnsixTech to firma skupiająca się na produkcji i badaniach i rozwoju silikonowych rurek prowadzących do zastosowań medycznych. Firma ta jest zaangażowana w dostarczanie wysokiej jakości, bezpiecznych i niezawodnych produktów w postaci rurek prowadzących do zastosowań medycznych. W tym artykule przedstawimy dobór materiałów, proces produkcji i zastosowania produktów silikonowych rurek prowadzących do zastosowań medycznych AnsixTech.

Przede wszystkim AnsixTech zwraca uwagę na dobór materiałów. Do produkcji rurek prowadzących używają wysokiej jakości silikonów klasy medycznej. Materiał silikonowy klasy medycznej jest nietoksyczny, bezwonny i niedrażniący, a także w pełni zgodny z normami bezpieczeństwa branży medycznej. W porównaniu z tradycyjnymi materiałami, materiały silikonowe klasy medycznej charakteryzują się dobrą biokompatybilnością i trwałością, a także mogą być kompatybilne z tkankami ludzkimi, zmniejszając podrażnienia i dyskomfort u pacjentów. Ponadto materiał silikonowy klasy medycznej jest również odporny na wysokie temperatury i korozję oraz może wytrzymać skutki sterylizacji w wysokiej temperaturze i chemikaliów, zapewniając stabilność i trwałość rurki prowadzącej.

Po drugie, AnsixTech koncentruje się na procesie produkcyjnym. Używają zaawansowanego procesu formowania wtryskowego do produkcji medycznych silikonowych rurek prowadzących. Po pierwsze, zgodnie z wymaganiami projektowymi rurki prowadzącej, wykonywana jest forma, aby zapewnić, że kształt i rozmiar rurki prowadzącej spełniają potrzeby medyczne. Następnie do formy wtryskiwany jest silikon klasy medycznej, a poprzez formowanie wtryskowe materiał silikonowy całkowicie wypełnia formę, aby nadać ostateczny kształt rurce prowadzącej. Podczas procesu formowania wtryskowego AnsixTech ściśle kontroluje temperaturę, ciśnienie i prędkość, aby zapewnić jakość i dokładność wymiarową rurki prowadzącej. Na koniec AnsixTech sprawdza, czyści i pakuje uformowane rurki prowadzące, aby zapewnić jakość produktu, higienę i bezpieczeństwo.

AnsixTech to firma skupiająca się na produkcji i badaniach i rozwoju płynnych silikonowych smoczków dla niemowląt. Firma ta jest zaangażowana w zapewnianie bezpiecznego i wygodnego karmienia niemowląt. W tym artykule przedstawimy dobór materiałów, proces produkcji i zastosowanie produktu płynnego silikonowego smoczka dla niemowląt AnsixTech.

Przede wszystkim AnsixTech zwraca uwagę na dobór materiałów. Używają wysokiej jakości płynnego silikonu do produkcji smoczków dla niemowląt. Płynny silikon jest nietoksycznym, bezwonnym, niedrażniącym materiałem, który w pełni spełnia normy bezpieczeństwa dla produktów dla niemowląt. W porównaniu z tradycyjnymi materiałami silikonowymi, płynny silikon jest bardziej miękki i elastyczny, a także może lepiej dostosować się do struktury jamy ustnej dziecka, zmniejszyć nacisk na usta dziecka i uniknąć dyskomfortu jamy ustnej. Ponadto płynny silikon jest również odporny na wysoką temperaturę i może wytrzymać sterylizację w wysokiej temperaturze, zapewniając, że smoczek używany przez dziecko jest zawsze czysty i higieniczny.

Po drugie, AnsixTech koncentruje się na procesie produkcyjnym. Używają zaawansowanego procesu formowania wtryskowego do produkcji płynnych silikonowych smoczków dla niemowląt. Po pierwsze, forma jest projektowana zgodnie ze strukturą jamy ustnej dziecka, aby zapewnić, że kształt i rozmiar smoczka spełniają potrzeby dziecka. Następnie płynny materiał silikonowy jest wtryskiwany do formy, a poprzez formowanie wtryskowe płynny materiał silikonowy całkowicie wypełnia formę, aby nadać ostateczny kształt smoczka. Podczas procesu formowania wtryskowego AnsixTech ściśle kontroluje temperaturę i ciśnienie, aby zapewnić jakość i wydajność smoczka. Na koniec AnsixTech czyści i sterylizuje uformowane smoczki, aby zapewnić higienę i bezpieczeństwo produktu.

AnsixTech to firma skupiająca się na produkcji i badaniach i rozwoju rur z płynnego silikonu. Firma ta jest zaangażowana w dostarczanie wysokiej jakości, bezpiecznych i niezawodnych produktów rurowych dla różnych branż. W tym artykule przedstawimy dobór materiałów, proces produkcji i zastosowanie produktów z płynnego silikonu AnsixTech.

Przede wszystkim AnsixTech zwraca uwagę na dobór materiałów. Do produkcji rur używają wysokiej jakości materiałów silikonowych w płynie. Silikon w płynie jest nietoksycznym, bezwonnym, niedrażniącym materiałem, który w pełni spełnia normy bezpieczeństwa różnych branż. W porównaniu z tradycyjnymi materiałami silikonowymi silikon w płynie jest bardziej miękki i elastyczny, a także może dostosować się do różnych złożonych układów rurociągów i środowisk użytkowania. Ponadto materiał silikonowy w płynie jest również odporny na wysokie temperatury i korozję oraz może wytrzymać działanie wysokich temperatur i substancji chemicznych, zapewniając stabilność i trwałość rury.

Po drugie, AnsixTech koncentruje się na procesie produkcyjnym. Wykorzystują zaawansowaną technologię formowania ekstruzyjnego do produkcji rurek z płynnego silikonu. Najpierw materiał z płynnego silikonu jest podgrzewany do temperatury, która czyni go plastycznym. Następnie podgrzany materiał z płynnego silikonu jest wytłaczany przez wytłaczarkę w celu utworzenia produktu rurowego. Podczas procesu formowania ekstruzyjnego AnsixTech ściśle kontroluje temperaturę, ciśnienie i prędkość, aby zapewnić jakość i dokładność wymiarową rury. Na koniec AnsixTech sprawdza, czyści i pakuje uformowane rury, aby zapewnić jakość produktu, higienę i bezpieczeństwo.

AnsixTech to firma skupiająca się na produkcji i badaniach i rozwoju masek medycznych z płynnego silikonu. Firma ta jest zaangażowana w dostarczanie wysokiej jakości, bezpiecznych i niezawodnych produktów w postaci masek na twarz dla branży medycznej. W tym artykule przedstawimy dobór materiałów, proces produkcji i zastosowanie produktów w postaci masek medycznych z płynnego silikonu AnsixTech.

Przede wszystkim AnsixTech koncentruje się na wyborze materiałów. Używają wysokiej jakości materiałów silikonowych w płynie do produkcji masek medycznych. Silikon w płynie to nietoksyczny, bezwonny, niedrażniący materiał, który w pełni spełnia normy bezpieczeństwa dla produktów medycznych. W porównaniu z tradycyjnymi materiałami silikonowymi silikon w płynie jest bardziej miękki i elastyczny, a także lepiej dopasowuje się do konturów twarzy, zapewniając lepsze uszczelnienie i komfort. Ponadto materiał silikonowy w płynie jest również odporny na wysokie temperatury i korozję oraz wytrzymuje dezynfekcję w wysokiej temperaturze i czyszczenie detergentami, co zapewnia, że ​​maska ​​jest zawsze czysta i higieniczna.

Po drugie, AnsixTech koncentruje się na procesach produkcyjnych. Wykorzystują zaawansowane procesy formowania wtryskowego do produkcji masek medycznych z płynnego silikonu. Po pierwsze, forma jest projektowana zgodnie z konturem twarzy, aby zapewnić, że kształt i rozmiar maski spełniają wymagania ergonomiczne. Następnie płynny materiał silikonowy jest wtryskiwany do formy, a poprzez formowanie wtryskowe płynny materiał silikonowy całkowicie wypełnia formę, aby nadać ostateczny kształt masce. Podczas procesu formowania wtryskowego AnsixTech ściśle kontroluje temperaturę i ciśnienie, aby zapewnić jakość i wydajność maski. Na koniec AnsixTech czyści i dezynfekuje uformowaną maskę, aby zapewnić higienę i bezpieczeństwo produktu.

Uchwyty AnsixTech Do produkcji uchwytów powszechnie stosuje się dwukolorowy proces formowania oraz wtórne formowanie wtryskowe.

Proces formowania dwukolorowego:

Proces formowania dwukolorowego wykorzystuje specjalną formę do wtryskiwania dwóch różnych kolorów materiałów plastikowych do formy, aby uzyskać efekt dwukolorowy w jednym procesie formowania wtryskowego. Proces ten umożliwia różnym częściom skorupy uchwytu uzyskanie różnych kolorów, zwiększając w ten sposób estetykę i personalizację produktu.

Główne etapy procesu formowania dwukolorowego obejmują:

Projektowanie formy: Zgodnie z wymaganiami projektowymi produktu zaprojektuj formę nadającą się do dwukolorowego formowania wtryskowego, obejmującą dwie komory wtryskowe oraz stół obrotowy lub mechanizm obrotowy.

Formowanie wtryskowe: Umieść dwie cząstki plastiku o różnych kolorach w dwóch komorach formowania wtryskowego, a następnie stop plastik za pomocą maszyny do formowania wtryskowego i wstrzyknij go do formy. Podczas procesu formowania wtryskowego forma obraca się tak, że dwa kolory plastiku są wtryskiwane naprzemiennie, tworząc efekt podwójnego koloru.

Chłodzenie i krzepnięcie: Po zakończeniu wtrysku tworzywa sztucznego forma będzie się jeszcze przez jakiś czas obracać, aby zapewnić całkowite schłodzenie i krzepnięcie tworzywa sztucznego.

Wyjmowanie produktu: Na koniec otwórz formę i wyjmij uformowaną dwukolorową muszlę uchwytu.

Dwuskładnikowy proces formowania wtryskowego AnsixTech do przycisków startowych i dwukolorowe formowanie wtryskowe to powszechnie stosowane metody produkcji przycisków startowych.

Proces formowania dwuskładnikowego:

Proces formowania dwukolorowego wykorzystuje specjalną formę do wtryskiwania dwóch różnych kolorów materiałów plastikowych do formy, aby uzyskać efekt dwukolorowy w jednym procesie formowania wtryskowego. Proces ten pozwala na to, aby różne części przycisków miały różne kolory, zwiększając w ten sposób estetykę i personalizację produktu.

Główne etapy procesu formowania dwukolorowego obejmują:

Projektowanie formy: Zgodnie z wymaganiami projektowymi produktu należy zaprojektować formę nadającą się do dwukolorowego formowania wtryskowego, obejmującą dwie komory wtryskowe oraz stół obrotowy lub mechanizm obrotowy.

Formowanie wtryskowe: Włóż dwie cząstki plastiku o różnych kolorach do dwóch komór formowania wtryskowego, a następnie stop plastik w maszynie do formowania wtryskowego i wstrzyknij go do formy. Podczas procesu formowania wtryskowego forma obraca się tak, że dwa kolory plastiku są wtryskiwane naprzemiennie, tworząc efekt dwukolorowy.

Chłodzenie i krzepnięcie: Po zakończeniu wtrysku tworzywa sztucznego forma będzie się jeszcze przez jakiś czas obracać, aby zapewnić całkowite schłodzenie i krzepnięcie tworzywa sztucznego.

Wyjmowanie produktu: Na koniec otwórz formę i wyjmij uformowany dwukolorowy przycisk startu samochodu.

Dwukolorowy proces formowania i dwukolorowe formowanie wtryskowe obudów taśm mierniczych AnsixTech to metody powszechnie stosowane do produkcji obudów taśm mierniczych.

Proces formowania dwukolorowego:

Proces formowania dwukolorowego wykorzystuje specjalną formę do wtryskiwania dwóch różnych kolorów materiałów plastikowych do formy, aby uzyskać efekt dwukolorowy w jednym procesie formowania wtryskowego. Proces ten pozwala różnym częściom skorupy mieć różne kolory, zwiększając w ten sposób estetykę i personalizację produktu.

Główne etapy procesu formowania dwukolorowego obejmują:

Projektowanie formy: Zgodnie z wymaganiami projektowymi produktu należy zaprojektować formę nadającą się do dwukolorowego formowania wtryskowego, obejmującą dwie komory wtryskowe oraz stół obrotowy lub mechanizm obrotowy.

Formowanie wtryskowe: Włóż dwie cząstki plastiku o różnych kolorach do dwóch komór formowania wtryskowego, a następnie stop plastik w maszynie do formowania wtryskowego i wstrzyknij go do formy. Podczas procesu formowania wtryskowego forma obraca się tak, że dwa kolory plastiku są wtryskiwane naprzemiennie, tworząc efekt dwukolorowy.

Chłodzenie i krzepnięcie: Po zakończeniu wtrysku tworzywa sztucznego forma będzie się jeszcze przez jakiś czas obracać, aby zapewnić całkowite schłodzenie i krzepnięcie tworzywa sztucznego.

Wyjmowanie produktu: Na koniec otwórz formę i wyjmij uformowaną dwukolorową miskę miarki krawieckiej.

Proces formowania wtryskowego dwukolorowego:

Proces formowania wtryskowego dwukolorowego wykorzystuje dwa różne kolory materiałów plastikowych podczas procesu formowania wtryskowego. Dwa kolory plastiku są naprzemiennie wtryskiwane do formy przez maszynę do formowania wtryskowego, tworząc w ten sposób efekt dwukolorowy.

Dwukolorowy proces formowania i dwukolorowe formowanie wtryskowe uchwytów szczoteczek AnsixTech to powszechnie stosowane metody produkcji uchwytów szczoteczek do zębów.

Proces formowania dwukolorowego:

Proces formowania dwukolorowego wykorzystuje specjalną formę do wtryskiwania dwóch różnych kolorów materiałów plastikowych do formy, aby uzyskać efekt dwukolorowy w jednym procesie formowania wtryskowego. Proces ten pozwala na to, aby różne części uchwytu miały różne kolory, zwiększając w ten sposób estetykę i personalizację produktu.

Główne etapy procesu formowania dwukolorowego obejmują:

Projektowanie formy: Zgodnie z wymaganiami projektowymi produktu należy zaprojektować formę nadającą się do dwukolorowego formowania wtryskowego, obejmującą dwie komory wtryskowe oraz stół obrotowy lub mechanizm obrotowy.

Formowanie wtryskowe: Włóż dwie cząstki plastiku o różnych kolorach do dwóch komór formowania wtryskowego, a następnie stop plastik w maszynie do formowania wtryskowego i wstrzyknij go do formy. Podczas procesu formowania wtryskowego forma obraca się tak, że dwa kolory plastiku są wtryskiwane naprzemiennie, tworząc efekt dwukolorowy.

Chłodzenie i krzepnięcie: Po zakończeniu wtrysku tworzywa sztucznego forma będzie się jeszcze przez jakiś czas obracać, aby zapewnić całkowite schłodzenie i krzepnięcie tworzywa sztucznego.

Wyjmowanie produktu: Na koniec otwórz formę i wyjmij uformowany dwukolorowy uchwyt szczoteczki do zębów.

Proces formowania wtryskowego dwukolorowego:

Proces formowania wtryskowego dwukolorowego wykorzystuje dwa różne kolory materiałów plastikowych podczas procesu formowania wtryskowego. Dwa kolory plastiku są naprzemiennie wtryskiwane do formy przez maszynę do formowania wtryskowego, tworząc w ten sposób efekt dwukolorowy.

Główne etapy procesu formowania wtryskowego dwukolorowego obejmują:

Przygotuj granulki plastikowe: Przygotuj osobno granulki plastikowe w dwóch różnych kolorach.

Projektowanie formy: Zgodnie z wymaganiami projektowymi produktu należy zaprojektować formę nadającą się do dwukolorowego formowania wtryskowego, obejmującą dwie komory wtryskowe oraz stół obrotowy lub mechanizm obrotowy.

Formowanie wtryskowe: Włóż dwie cząstki plastiku o różnych kolorach do dwóch lejów wtryskarki, a następnie plastik jest topiony przez wtryskarkę i wtryskiwany do formy. Podczas procesu formowania wtryskowego wtryskarka wtryskuje dwa kolory plastiku naprzemiennie, aby uzyskać efekt dwukolorowy.

Trudności związane z formą butelki filtrującej do oczyszczacza wody obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt formy: Butelki filtrujące do oczyszczaczy wody mają zazwyczaj złożone kształty i struktury. Projekt formy musi uwzględniać wszystkie szczegóły i wymagania funkcjonalne produktu, aby zapewnić dokładność i stabilność formy. Szczególnie w odniesieniu do wydajności uszczelniania i wymagań dotyczących połączeń butelki, należy zaprojektować odpowiednie struktury i akcesoria.

Wybór materiału: Element filtrujący butelkę oczyszczacza wody musi być wykonany z materiałów o specjalnych wymaganiach, takich jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę, np. PP, PC itp. Materiały te mają wyższe wymagania dla form, a problemy takie jak zanieczyszczenia i różnice w kolorach muszą być unikane.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Podczas procesu formowania wtryskowego parametry takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku maszyny wtryskowej muszą być kontrolowane. Zwłaszcza w przypadku wymagań dotyczących rozmiaru i kształtu butelki parametry maszyny wtryskowej muszą być dostosowane, aby zapewnić, że materiał z tworzywa sztucznego jest całkowicie stopiony i wypełniony w formie.

Kontrola chłodzenia: Po formowaniu wtryskowym wymagany jest proces chłodzenia w celu zestalenia materiału z tworzywa sztucznego. Kontrolując system chłodzenia formy i dostosowując czas i temperaturę chłodzenia, zapewniona jest stabilność wymiarowa i jakość produktu. W przypadku grubości i struktury butelki kontrola procesu chłodzenia jest szczególnie ważna.

Zalety formowania wtryskowego obejmują przede wszystkim następujące aspekty:

Wysoka wydajność produkcji: Formowanie wtryskowe może osiągnąć produkcję masową i poprawić wydajność produkcji. Jednorazowe formowanie wtryskowe może produkować wiele butelek z filtrem do oczyszczania wody w tym samym czasie, znacznie skracając cykl produkcyjny.

Niższy koszt: Koszt produkcji form wtryskowych jest stosunkowo niski. Forma wykonana raz może być używana wielokrotnie, co obniża koszt produkcji każdego komponentu.

Wysoka precyzja i stabilność: Dzięki precyzyjnej konstrukcji i produkcji formy, formowanie wtryskowe pozwala osiągnąć wysoką precyzję i stabilność w produkcji butelek z wkładami filtrującymi do oczyszczaczy wody, spełniając wymagania dotyczące rozmiaru i kształtu produktu.

Szeroki wybór materiałów: Do formowania wtryskowego można wybrać różnorodne materiały. Odpowiedni materiał można wybrać zgodnie z wymaganiami butelki filtra oczyszczacza wody, aby spełnić specjalne wymagania, takie jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę.

Dzięki rozsądnej konstrukcji formy i precyzyjnej kontroli procesu formowania wtryskowego można produkować wysokiej jakości butelki filtrujące do oczyszczacza wody. Podczas procesu formowania wtryskowego należy zwrócić szczególną uwagę na trudności w projektowaniu formy, doborze materiałów i kontroli procesu, aby zapewnić jakość i wydajność butelki filtrującej do oczyszczacza wody. .. wyślij nam wiadomość (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Trudności związane z formą pokrywy obudowy elementu filtra oczyszczacza wody obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt formy: Pokrywy obudowy rdzenia filtra oczyszczacza wody mają zazwyczaj złożone kształty i struktury. Projekt formy musi uwzględniać różne szczegóły i wymagania funkcjonalne produktu, aby zapewnić dokładność i stabilność formy. Szczególnie w przypadku wymagań dotyczących wydajności uszczelnienia i połączenia pokrywy należy zaprojektować odpowiednie struktury i akcesoria.

Dobór materiałów: Obudowa elementu filtrującego oczyszczacza wody musi być wykonana z materiałów o specjalnych wymaganiach, takich jak odporność na korozję i wysoką temperaturę, np. PP, ABS itp. Materiały te mają wyższe wymagania dla form, a problemy takie jak zanieczyszczenia i różnice w kolorach muszą być unikane.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Podczas procesu formowania wtryskowego parametry takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku maszyny wtryskowej muszą być kontrolowane. Zwłaszcza w przypadku wymagań dotyczących rozmiaru i kształtu pokrywy parametry maszyny wtryskowej muszą być dostosowane, aby zapewnić, że materiał z tworzywa sztucznego jest całkowicie stopiony i wypełniony w formie.

Kontrola chłodzenia: Po formowaniu wtryskowym wymagany jest proces chłodzenia w celu zestalenia materiału z tworzywa sztucznego. Kontrolując system chłodzenia formy i dostosowując czas i temperaturę chłodzenia, zapewniona jest stabilność wymiarowa i jakość produktu. Kontrola procesu chłodzenia jest szczególnie ważna w przypadku grubości i struktury pokrywy.

Zalety formowania wtryskowego obejmują przede wszystkim następujące aspekty:

Wysoka wydajność produkcji: Formowanie wtryskowe może osiągnąć produkcję masową i poprawić wydajność produkcji. Jednorazowe formowanie wtryskowe może produkować wiele osłon elementów filtra oczyszczacza wody w tym samym czasie, znacznie skracając cykl produkcyjny.

Niższy koszt: Koszt produkcji form wtryskowych jest stosunkowo niski. Forma wykonana raz może być używana wielokrotnie, co obniża koszt produkcji każdego komponentu.

Wysoka precyzja i stabilność: Dzięki precyzyjnej konstrukcji i produkcji formy, formowanie wtryskowe pozwala osiągnąć wysoką precyzję i stabilność w produkcji osłon rdzeni filtrów do oczyszczaczy wody, spełniając wymagania dotyczące rozmiaru i kształtu produktu.

Szeroki wybór materiałów: Do formowania wtryskowego można wybrać różnorodne materiały. Odpowiedni materiał można wybrać zgodnie z wymaganiami obudowy rdzenia filtra oczyszczacza wody, aby spełnić specjalne wymagania, takie jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę.

Dzięki rozsądnej konstrukcji formy i precyzyjnej kontroli procesu formowania wtryskowego można wyprodukować wysokiej jakości osłony wkładów filtrów do oczyszczaczy wody. Podczas procesu formowania wtryskowego należy zwrócić szczególną uwagę na trudności w projektowaniu formy, doborze materiałów i kontroli procesu, aby zapewnić jakość i wydajność osłony wkładów filtrów do oczyszczaczy wody... prosimy o przesłanie wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Trudności związane z formami obudów rdzeni filtrów do domowych oczyszczaczy wody obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt formy: Obudowy filtrów do domowych oczyszczaczy wody mają zazwyczaj złożone kształty i struktury. Projekt formy musi uwzględniać wszystkie szczegóły i wymagania funkcjonalne produktu, aby zapewnić dokładność i stabilność formy. Szczególnie w przypadku wymagań dotyczących wydajności uszczelnienia i połączenia obudowy należy zaprojektować odpowiednie struktury i akcesoria.

Dobór materiałów: Obudowy filtrów domowych oczyszczaczy wody muszą być wykonane z materiałów o specjalnych wymaganiach, takich jak odporność na korozję i wysoką temperaturę, np. PP, PVC itp. Materiały te mają wyższe wymagania dla form, a także należy unikać problemów, takich jak zanieczyszczenia i różnice w kolorach.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Podczas procesu formowania wtryskowego parametry takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku wtryskarki muszą być kontrolowane. Zwłaszcza w przypadku wymagań dotyczących rozmiaru i kształtu obudowy parametry wtryskarki muszą być dostosowane, aby zapewnić, że materiał z tworzywa sztucznego jest całkowicie stopiony i wypełniony w formie.

Kontrola chłodzenia: Po formowaniu wtryskowym wymagany jest proces chłodzenia w celu zestalenia materiału z tworzywa sztucznego. Kontrolując układ chłodzenia formy i dostosowując czas i temperaturę chłodzenia, zapewniona jest stabilność wymiarowa i jakość produktu. Kontrola procesu chłodzenia jest szczególnie ważna dla grubości i struktury obudowy.

Zalety formowania wtryskowego obejmują przede wszystkim następujące aspekty:

Wysoka wydajność produkcji: Formowanie wtryskowe może osiągnąć produkcję masową i poprawić wydajność produkcji. Jednorazowe formowanie wtryskowe może produkować wiele obudów rdzeni filtrów do domowych oczyszczaczy wody w tym samym czasie, znacznie skracając cykl produkcyjny.

Niższy koszt: Koszt produkcji form wtryskowych jest stosunkowo niski. Forma wykonana raz może być używana wielokrotnie, co obniża koszt produkcji każdego komponentu.

Wysoka precyzja i stabilność: Dzięki precyzyjnej konstrukcji i produkcji formy, formowanie wtryskowe pozwala osiągnąć wysoką precyzję i stabilność w produkcji obudów rdzeni filtrów domowych oczyszczaczy wody, spełniając wymagania dotyczące rozmiaru i kształtu produktu.

Szeroki wybór materiałów: Do formowania wtryskowego można wybrać różnorodne materiały. Odpowiednie materiały można wybrać zgodnie z wymaganiami obudowy rdzenia filtra domowego oczyszczacza wody, aby spełnić specjalne wymagania, takie jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę.

Dzięki rozsądnej konstrukcji formy i precyzyjnej kontroli procesu formowania wtryskowego można produkować wysokiej jakości obudowy wkładów filtrów do domowych oczyszczaczy wody. Podczas procesu formowania wtryskowego należy zwrócić szczególną uwagę na trudności w projektowaniu formy, doborze materiałów i kontroli procesu, aby zapewnić jakość i wydajność obudowy rdzenia filtra do domowych oczyszczaczy wody... prosimy o przesłanie wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Trudności związane z formowaniem wtryskowym obudowy filtra wody obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt formy: Obudowy filtrów wody mają zazwyczaj złożone kształty i struktury. Projekt formy musi uwzględniać wszystkie szczegóły i wymagania funkcjonalne produktu, aby zapewnić dokładność i stabilność formy. Szczególnie w przypadku wymagań dotyczących wydajności uszczelnienia i połączenia powłoki należy zaprojektować odpowiednie struktury i akcesoria.

Dobór materiałów: Obudowa filtra wody musi być wykonana z materiałów o specjalnych wymaganiach, takich jak odporność na korozję i wysoką temperaturę, np. ABS, PP itp. Materiały te mają wyższe wymagania dla form, a problemy takie jak zanieczyszczenia i różnice w kolorach muszą być unikane.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Podczas procesu formowania wtryskowego parametry takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku wtryskarki muszą być kontrolowane. Zwłaszcza w przypadku wymagań dotyczących rozmiaru i kształtu powłoki parametry wtryskarki muszą być dostosowane, aby zapewnić, że materiał z tworzywa sztucznego jest całkowicie stopiony i wypełniony w formie.

Kontrola chłodzenia: Po formowaniu wtryskowym wymagany jest proces chłodzenia w celu zestalenia materiału z tworzywa sztucznego. Kontrolując układ chłodzenia formy i dostosowując czas i temperaturę chłodzenia, zapewniona jest stabilność wymiarowa i jakość produktu. Kontrola procesu chłodzenia jest szczególnie ważna dla grubości i struktury powłoki.

Zalety formowania wtryskowego obejmują głównie następujące aspekty

Wysoka wydajność produkcji: Formowanie wtryskowe może osiągnąć produkcję masową i poprawić wydajność produkcji. Jedno formowanie wtryskowe może produkować wiele obudów filtrów wody w tym samym czasie, znacznie skracając cykl produkcyjny.

Niższy koszt: Koszt produkcji form wtryskowych jest stosunkowo niski. Forma wykonana raz może być używana wielokrotnie, co obniża koszt produkcji każdego komponentu.

Wysoka precyzja i stabilność: Dzięki precyzyjnej konstrukcji i produkcji formy, formowanie wtryskowe pozwala osiągnąć wysoką precyzję i stabilność w produkcji obudów filtrów wody, spełniając wymagania dotyczące rozmiaru i kształtu produktu.

Szeroki wybór materiałów: Do formowania wtryskowego można wybrać różnorodne materiały. Odpowiedni materiał można wybrać zgodnie z wymaganiami obudowy filtra wody, aby spełnić specjalne wymagania, takie jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę.

Dzięki rozsądnej konstrukcji formy i precyzyjnej kontroli procesu formowania wtryskowego można produkować wysokiej jakości obudowy filtrów wody. Podczas procesu formowania wtryskowego należy zwrócić szczególną uwagę na trudności w projektowaniu formy, doborze materiałów i kontroli procesu, aby zapewnić jakość i wydajność obudowy filtra wody.... prosimy o przesłanie nam wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Osłona regulacyjna na przybory kuchenne to akcesorium służące do regulacji stopnia otwierania i zamykania oraz łatwości użytkowania przyborów kuchennych. Oto, co musisz wiedzieć o formach osłon regulacyjnych na urządzenia kuchenne i formowaniu wtryskowym:

Projekt formy: Zgodnie z wymaganiami kształtu i rozmiaru pokrywy regulacyjnej przyborów kuchennych zaprojektuj odpowiednią formę wtryskową. Formy zazwyczaj składają się z rdzenia formy i wnęki formy. Formy jedno- lub wielogniazdowe można wybierać w zależności od złożoności produktu i potrzeb produkcyjnych.

Wybór materiałów: Wybierz odpowiednie materiały do ​​formowania wtryskowego zgodnie z wymaganiami produktu i środowiskiem użytkowania. Typowe materiały obejmują polipropylen (PP), polietylen (PE), polichlorek winylu (PVC) itp. Materiały muszą być odporne na wysokie temperatury, zużycie i korozję chemiczną.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Podczas procesu formowania wtryskowego parametry takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku wtryskarki muszą być kontrolowane. Zgodnie z temperaturą topnienia i płynnością materiału należy dostosować parametry wtryskarki, aby upewnić się, że materiał z tworzywa sztucznego jest całkowicie stopiony i wypełniony w formie.

Kontrola chłodzenia: Po formowaniu wtryskowym wymagany jest proces chłodzenia w celu zestalenia materiału z tworzywa sztucznego. Kontrolując układ chłodzenia formy i dostosowując czas i temperaturę chłodzenia, zapewniona jest stabilność wymiarowa i jakość produktu.

Wyjmowanie z formy i obróbka końcowa: Po formowaniu wtryskowym produkt musi zostać wyjęty z formy. Produkt jest wyrzucany przez mechanizm wyrzucający formy lub inne urządzenia wyjmujące z formy. Następnie wykonaj obróbkę końcową, taką jak usuwanie zadziorów, przycinanie krawędzi itp. prosimy o przesłanie nam wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Proces produkcji form i formowania wtryskowego akcesoriów zaworów kuchennych i łazienkowych wygląda następująco:

Projektowanie formy: Zaprojektuj odpowiednią formę wtryskową zgodnie z wymaganiami kształtu i rozmiaru akcesoriów zaworu wylotowego. Formy zazwyczaj składają się z rdzenia formy i wnęki formy. Formy jedno- lub wielogniazdowe można wybrać zgodnie ze złożonością produktu i potrzebami produkcyjnymi.

Wybór materiałów: Wybierz odpowiednie materiały do ​​formowania wtryskowego zgodnie z wymaganiami produktu i środowiskiem użytkowania. Typowe materiały obejmują polipropylen (PP), polietylen (PE), polichlorek winylu (PVC) itp. Materiały muszą mieć właściwości takie jak odporność na korozję, odporność na wysoką temperaturę i odporność na zużycie.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Podczas procesu formowania wtryskowego parametry takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku wtryskarki muszą być kontrolowane. Zgodnie z temperaturą topnienia i płynnością materiału należy dostosować parametry wtryskarki, aby upewnić się, że materiał z tworzywa sztucznego jest całkowicie stopiony i wypełniony w formie.

Kontrola chłodzenia: Po formowaniu wtryskowym wymagany jest proces chłodzenia w celu zestalenia materiału z tworzywa sztucznego. Kontrolując układ chłodzenia formy i dostosowując czas i temperaturę chłodzenia, zapewniona jest stabilność wymiarowa i jakość produktu.

Wyjmowanie z formy i obróbka końcowa: Po formowaniu wtryskowym produkt musi zostać wyjęty z formy. Produkt jest wyrzucany przez mechanizm wyrzucający formy lub inne urządzenia do wyjmowania z formy. Następnie należy wykonać obróbkę końcową, taką jak usuwanie zadziorów, przycinanie krawędzi itp.

Dzięki rozsądnej konstrukcji formy i precyzyjnej kontroli procesu formowania wtryskowego można produkować wysokiej jakości akcesoria do zaworów wylotowych do kuchni i łazienki. Kran: Kran to urządzenie wylotowe wody, które łączy rury wodne i zlewy. Zazwyczaj składa się z rdzenia zaworu, uchwytu i dyszy. Krany mogą kontrolować włączanie/wyłączanie i natężenie przepływu wody. Do popularnych typów należą krany jednouchwytowe i dwuuchwytowe.

Złącze rury wodnej: Złącze rury wodnej służy do łączenia kranów i rur wodnych. Istnieją zazwyczaj dwa rodzaje: złącza gwintowane i szybkozłączki. Złączki gwintowane wymagają narzędzi do dokręcania, podczas gdy szybkozłączki można wkładać i wyjmować bezpośrednio.

Kolano rury wodnej: Kolano rury wodnej służy do zmiany kierunku przepływu wody w rurach, zwykle pod dwoma kątami 90 stopni i 45 stopni. Kolana rury wodnej można regulować i instalować w razie potrzeby.

Zawór wodny: Zawór wodny służy do kontrolowania przepływu wody. Istnieją zazwyczaj dwa typy: zawór ręczny i zawór automatyczny. Zawory ręczne wymagają ręcznego obrotu lub pchania i ciągnięcia, aby kontrolować przepływ wody, podczas gdy zawory automatyczne mogą kontrolować przepływ wody za pomocą czujników lub przycisków.

Uszczelnienie wodne: Uszczelnienie wodne służy do zapobiegania cofaniu się ścieków i rozprzestrzenianiu się zapachów. Zazwyczaj jest instalowane pod zlewem. Uszczelnienie wodne można czyścić i wymieniać w razie potrzeby... prosimy o przesłanie wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Trudności związane z formami inteligentnych dzwonków do urządzeń gospodarstwa domowego obejmują głównie następujące aspekty:

Wygląd: Jako produkt domowy, wygląd inteligentnego dzwonka do drzwi musi odpowiadać estetyce użytkownika i stylowi domu, a jednocześnie uwzględniać funkcjonalność produktu i łatwość obsługi.

Rozmiar i konstrukcja: Formy inteligentnych dzwonków do drzwi muszą uwzględniać rozmiar i strukturę produktu, aby zapewnić dokładność i stabilność formy. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę łatwość montażu i konserwacji produktu.

Dobór materiałów: Formy inteligentnych dzwonków do drzwi muszą być wykonane z trwałych, odpornych na zużycie i wysoką temperaturę materiałów, aby zapewnić jakość i żywotność produktu.

Wodoodporna konstrukcja: Inteligentne formy dzwonków do drzwi muszą uwzględniać wodoodporność produktu, aby dostosować się do różnych środowisk i warunków klimatycznych.

Kontrola procesu produkcji formowania wtryskowego obejmuje głównie następujące aspekty:

Kontrola temperatury: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować temperaturę formy i stopionego tworzywa sztucznego, aby zapewnić odpowiednie właściwości topienia i płynięcia tworzywa sztucznego.

Kontrola ciśnienia: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować ciśnienie wtryskarki, aby zapewnić integralność i spójność formy wypełniającej z tworzywa sztucznego.

Kontrola prędkości wtrysku: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować prędkość wtrysku w celu zapewnienia jednorodności procesu napełniania tworzywem sztucznym i chłodzenia.

Kontrola chłodzenia: Podczas procesu formowania wtryskowego konieczne jest kontrolowanie układu chłodzenia formy, aby zapewnić jednorodność i stabilność procesu chłodzenia i krzepnięcia tworzywa sztucznego.

Kontrola wyrzutu: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować działanie mechanizmu wyrzutu, aby zapewnić wyrzut i wyjmowanie gotowego produktu.

Dzięki rozsądnej konstrukcji formy i precyzyjnej kontroli procesu formowania wtryskowego możliwe jest wyprodukowanie wysokiej jakości inteligentnych dzwonków do drzwi AGD. Wyślij nam wiadomość (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Trudności związane z formami pasków świetlnych odblaskowych do urządzeń gospodarstwa domowego odzwierciedlają się głównie w następujących aspektach:

Wysokie wymagania co do wyglądu: Odblaskowe paski świetlne do urządzeń gospodarstwa domowego zazwyczaj wymagają wysokiej jasności i równomiernego odbicia światła. Dlatego projektowanie i produkcja form muszą uwzględniać sposób uzyskania powierzchni formy o wysokiej precyzji, aby zapewnić dobre odbicie formowanego wtryskowo produktu. Efekt.

Struktura formy jest złożona: Odblaskowe paski świetlne do urządzeń gospodarstwa domowego zazwyczaj mają wiele krzywizn i szczegółów. Projekt i produkcja formy muszą uwzględniać sposób realizacji złożonej struktury formy, aby zapewnić, że produkt formowany wtryskowo może dokładnie odtworzyć kształt formy.

Proces formowania wtryskowego wymaga wysokich wymagań: Odblaskowe paski świetlne do urządzeń gospodarstwa domowego są zazwyczaj wykonane z materiałów przezroczystych lub półprzezroczystych do formowania wtryskowego. Dlatego proces formowania wtryskowego musi kontrolować parametry, takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku, aby zapewnić, że formowany wtryskowo produkt ma dobre właściwości. efekty przezroczystości i odbicia światła.

Technologia formowania wtryskowego jest powszechnym procesem produkcji odblaskowych pasków świetlnych do urządzeń gospodarstwa domowego. Jej główne etapy obejmują:

Projektowanie i produkcja form: Projektowanie i produkcja form odpowiednich do formowania wtryskowego zgodnie z wymaganiami kształtu i rozmiaru produktu. Forma zazwyczaj składa się z formy górnej i formy dolnej. Pomiędzy formą górną i dolną znajduje się wnęka wtryskowa. Stopiony materiał z tworzywa sztucznego jest wtryskiwany do wnęki wtryskowej za pomocą maszyny do formowania wtryskowego.

Wstępna obróbka materiałów z tworzyw sztucznych: podgrzewanie i topienie cząstek tworzyw sztucznych lub granulowanych materiałów z tworzyw sztucznych do stanu stopionego, który można formować wtryskowo. Podczas procesu wstępnej obróbki można również dodawać kolor i inne dodatki, aby spełnić wymagania produktu.

Formowanie wtryskowe: Wtrysk stopionego tworzywa sztucznego do gniazda formowania wtryskowego za pomocą maszyny do formowania wtryskowego, a następnie zastosowanie określonego ciśnienia w celu wypełnienia całego gniazda formowania wtryskowego i utrzymanie go przez określony czas w celu zapewnienia pełnego przepływu i schłodzenia tworzywa sztucznego.

Chłodzenie i wyjmowanie z formy: Po formowaniu wtryskowym produkt w formie musi być chłodzony przez pewien czas, aby umożliwić mu zestalenie się i skurczenie. Następnie forma jest otwierana, a uformowany produkt jest wyjmowany z formy.

Obróbka końcowa: przycinanie, czyszczenie i kontrola uformowanych produktów w celu zapewnienia zgodności z wymaganiami jakościowymi i wyglądem produktów.

Technologia formowania wtryskowego odgrywa ważną rolę w produkcji odblaskowych pasków świetlnych do urządzeń gospodarstwa domowego. Dzięki rozsądnej konstrukcji formy i zoptymalizowanemu procesowi formowania wtryskowego można produkować produkty o wysokiej jakości i dobrym wyglądzie.... wyślij nam wiadomość (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Firma AnsixTech sprzedała wiele form do etykietowania w formie na całym świecie i współpracowała z systemem automatyki robotycznej, aby stworzyć zaawansowany system integracji.

Etykietowanie w formie Cechy produktu w formie:

* Precyzyjne wykonanie formy gwarantuje niezawodność etykietowania

* Rozwiązanie w zakresie projektowania produktu, osiągnięcie zoptymalizowanej aplikacji IML

* Rozwiązanie lekkie - dostarczamy klientom zoptymalizowane sugestie dotyczące konstrukcji produktu, aby osiągnąć najlepszą wydajność produkcji.

* Konstrukcja płyty ścieralnej - zapewnia długotrwałą ochronę i łatwiejszą regulację współśrodkowości.

* Kwadratowa konstrukcja wnęki centrującej/ Okrągła konstrukcja wnęki centrującej

Konstrukcja wielokomorowa: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…itp.

Trudności w produkcji form do etykietowania w formie obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt struktury formy: Formy do etykietowania w formie muszą uwzględniać rozmiar i kształt etykiety, a także sposób otwierania i zamykania formy oraz układ układu wtryskowego. Struktura formy musi być odpowiednio zaprojektowana, aby zapewnić, że etykieta będzie dokładnie pasować do produktu, a formowanie wtryskowe będzie mogło przebiegać płynnie.

Pozycjonowanie i mocowanie etykiet: Forma do etykietowania w formie musi uwzględniać pozycjonowanie i mocowanie etykiety, aby zapewnić, że etykieta będzie dokładnie pasować do produktu i nie przesunie się ani nie odpadnie podczas procesu formowania wtryskowego. Sposób pozycjonowania i mocowania etykiet musi być zaprojektowany tak, aby był stabilny i niezawodny, bez zakłócania procesu formowania wtryskowego.

Wybór materiałów: Formy do etykietowania w formie muszą wykorzystywać materiały o wysokiej twardości i wysokiej odporności na zużycie, aby wytrzymać wysokie ciśnienie i wysoką temperaturę podczas procesu formowania wtryskowego. Jednocześnie należy również wziąć pod uwagę przewodność cieplną materiału, aby zapewnić szybkie chłodzenie formy i poprawić wydajność produkcji.

Wymagania dotyczące dokładności przetwarzania: Formy do etykietowania w formie mają wysokie wymagania dotyczące dokładności przetwarzania, szczególnie dokładność otworów pozycjonujących etykietę i otworów mocujących, które muszą zapewnić, że etykieta może być dokładnie pozycjonowana i mocowana podczas procesu formowania wtryskowego. Jednocześnie należy również wziąć pod uwagę dokładność wymiarową i dokładność dopasowania formy, aby zapewnić otwieranie i zamykanie formy oraz normalną pracę systemu wtryskowego.

Optymalizacja procesu formowania wtryskowego obejmuje głównie następujące aspekty:

Optymalizacja parametrów formowania wtryskowego: Poprzez dostosowanie prędkości wtrysku, ciśnienia wtrysku, czasu utrzymywania i innych parametrów maszyny do formowania wtryskowego można uzyskać najlepszy efekt formowania wtryskowego. Szczególnie podczas procesu etykietowania w formie, prędkość wtrysku i ciśnienie wtrysku muszą być kontrolowane, aby zapobiec przesuwaniu się lub odpadaniu etykiety.

Optymalizacja układu chłodzenia: Poprzez zaprojektowanie rozsądnego układu chłodzenia można przyspieszyć prędkość chłodzenia formy i skrócić cykl formowania wtryskowego. Szczególnie podczas procesu etykietowania w formie należy wziąć pod uwagę metodę mocowania etykiety i przewodność cieplną materiału, aby zapewnić, że etykieta może zostać szybko zamocowana na produkcie bez powodowania naprężeń cieplnych lub odkształceń.

Kontrola temperatury formy: Kontrolując temperaturę formy, można zapewnić, że materiał z tworzywa sztucznego może utrzymać odpowiedni stan stopiony podczas procesu formowania wtryskowego i może całkowicie wypełnić wnękę formy. Zwłaszcza podczas procesu etykietowania w formie, jednorodność rozkładu temperatury formy musi być kontrolowana, aby uniknąć naprężeń cieplnych i odkształceń.

Obróbka powierzchni formy: Polerowanie, natryskiwanie i inne zabiegi wykonywane są na powierzchni formy w celu poprawy wykończenia powierzchni i odporności formy na zużycie oraz zmniejszenia tarcia i zużycia materiałów z tworzyw sztucznych podczas procesu formowania wtryskowego.

Dzięki powyższym działaniom optymalizacyjnym można poprawić jakość produkcji oraz efekt formowania wtryskowego w formie do etykietowania w formie, zmniejszyć liczbę defektów i zwiększyć wydajność produkcji. Wyślij nam wiadomość (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

* Rozwiązanie lekkie - dostarczamy klientom zoptymalizowane sugestie dotyczące konstrukcji produktu, aby osiągnąć najlepszą wydajność produkcji.

* Konstrukcja umożliwiająca wymianę komponentów - 80% części można wymienić w maszynie do formowania wtryskowego, co pozwala ograniczyć marnowanie czasu.

* Konstrukcja płyty ścieralnej - zapewnia długotrwałą ochronę i łatwiejszą regulację współśrodkowości.

* Kwadratowa konstrukcja wnęki centrującej/ Okrągła konstrukcja wnęki centrującej

Konstrukcja wielokomorowa: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav…itp.

Trudności w produkcji cienkościennych form do pudełek na fast food obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt struktury formy: Formy cienkościenne muszą uwzględniać kształt i rozmiar pudełka na fast food, a także sposób otwierania i zamykania formy oraz układ układu wtryskowego. Ponieważ grubość ścianki pudełka na fast food jest cienka, struktura formy musi być zaprojektowana tak, aby była mocniejsza i bardziej stabilna, aby zapewnić, że forma nie odkształci się ani nie pęknie podczas procesu formowania wtryskowego.

Wybór materiału: Formy cienkościenne muszą być wykonane z materiałów o wysokiej twardości i odporności na zużycie, aby wytrzymać wysokie ciśnienie i wysoką temperaturę podczas procesu formowania wtryskowego. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę przewodność cieplną materiału, aby zapewnić szybkie chłodzenie formy i poprawić wydajność produkcji.

Wymagania dotyczące dokładności przetwarzania: Formy cienkościenne wymagają wysokiej dokładności przetwarzania, szczególnie wykończenia powierzchni i płaskości wnęki formy, co musi zapewnić, że podczas procesu formowania wtryskowego nie wystąpią żadne wady ani skazy. Jednocześnie należy również wziąć pod uwagę dokładność wymiarową i dokładność dopasowania formy, aby zapewnić otwieranie i zamykanie formy oraz normalną pracę układu wtryskowego.

Optymalizacja procesu formowania wtryskowego obejmuje głównie następujące aspekty:

Optymalizacja parametrów formowania wtryskowego: Poprzez dostosowanie prędkości wtrysku, ciśnienia wtrysku, czasu utrzymywania i innych parametrów maszyny do formowania wtryskowego można uzyskać najlepszy efekt formowania wtryskowego. Szczególnie w procesie formowania wtryskowego cienkościennego prędkość wtrysku i ciśnienie wtrysku muszą być kontrolowane, aby uniknąć wad i niedoskonałości.

Optymalizacja układu chłodzenia: Poprzez zaprojektowanie rozsądnego układu chłodzenia można przyspieszyć prędkość chłodzenia formy i skrócić cykl formowania wtryskowego. Szczególnie w procesie formowania wtryskowego cienkościennego należy wziąć pod uwagę, że grubość ścianki pudełka na fast food jest cienka, a prędkość chłodzenia musi być szybsza, aby uniknąć naprężeń cieplnych i odkształceń.

Kontrola temperatury formy: Kontrolując temperaturę formy, można zapewnić, że materiał z tworzywa sztucznego może utrzymać odpowiedni stan stopiony podczas procesu formowania wtryskowego i może całkowicie wypełnić wnękę formy. Zwłaszcza w procesie formowania wtryskowego cienkościennego, jednorodność rozkładu temperatury formy musi być kontrolowana, aby uniknąć naprężeń cieplnych i odkształceń.

Obróbka powierzchni formy: Polerowanie, natryskiwanie i inne zabiegi wykonywane są na powierzchni formy w celu poprawy wykończenia powierzchni i odporności formy na zużycie oraz zmniejszenia tarcia i zużycia materiałów z tworzyw sztucznych podczas procesu formowania wtryskowego.

Dzięki powyższym działaniom optymalizacyjnym można poprawić jakość produkcji i efekt formowania wtryskowego cienkościennych form pudełek do fast foodów, zmniejszyć liczbę defektów i zwiększyć wydajność produkcji. Wyślij nam wiadomość (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Parametry preform PET do butelek do mycia kosmetyków mogą się różnić w zależności od konkretnych potrzeb i zastosowań produktu. Poniżej przedstawiono parametry niektórych typowych preform butelek PET do butelek do mycia kosmetyków:

Pojemność: Pojemność preform butelek PET do butelek do czyszczenia kosmetyków można określić zgodnie z wymaganiami dotyczącymi użytkowania i pakowania produktu. Typowe pojemności obejmują 100 ml, 200 ml, 300 ml itp.

Rozmiar otworu butelki: Rozmiar otworu butelki w preformach butelek PET do czyszczenia kosmetyków jest zwykle określany zgodnie ze specyfikacjami zakrętki butelki. Typowe rozmiary otworu butelki to 24 mm, 28 mm, 32 mm itp.

Kształt butelki: Kształt preformy butelki PET na butelki do czyszczenia kosmetyków może być zaprojektowany zgodnie z metodą użytkowania i wymaganiami wyglądu produktu. Typowe kształty obejmują cylindryczny, kwadratowy, owalny itp.

Grubość ścianki: Grubość ścianki preform butelek PET do butelek do czyszczenia kosmetyków jest zwykle określana na podstawie pojemności i wymagań użytkowych. Typowy zakres grubości ścianki wynosi od 0,2 mm do 0,6 mm.

Przezroczystość: Preformy PET do butelek na kosmetyki zazwyczaj muszą charakteryzować się dobrą przezroczystością, aby można było zobaczyć kolor i jakość produktu.

Odporność chemiczna: Preformy butelek PET przeznaczone do czyszczenia kosmetyków muszą mieć dobrą odporność chemiczną, aby zapobiec korozji i pogorszeniu się jakości materiału butelki pod wpływem kosmetyków.

Projekt korpusu butelki: Projekt korpusu butelki w przypadku preform butelek PET przeznaczonych do czyszczenia kosmetyków może być określany na podstawie charakterystyki produktu i zapotrzebowania rynku, w tym faktury korpusu butelki, miejsca na etykietę itp. Prosimy o przesłanie wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Parametry gotowych butelek na napoje z PET mogą się różnić w zależności od konkretnych potrzeb i zastosowań.

Pojemność: Pojemność butelek PET preform na napoje można określić zgodnie z zapotrzebowaniem. Typowe pojemności to 250 ml, 500 ml, 1 l, 1,5 l itd.

Rozmiar otworu butelki: Rozmiar otworu butelki PET preform na napoje jest zwykle określany zgodnie ze specyfikacjami zakrętki butelki. Typowe rozmiary otworu butelki to 28 mm, 30 mm, 38 mm itd.

Kształt butelki: Kształt butelki na napoje z preformy PET można zaprojektować zgodnie z potrzebami. Typowe kształty to cylindryczny, kwadratowy, owalny itp.

Grubość ścianki: Grubość ścianki butelek PET preform na napoje jest zazwyczaj określana zgodnie z wymaganiami dotyczącymi pojemności i użytkowania. Typowy zakres grubości ścianki wynosi od 0,2 mm do 0,8 mm.

Przezroczystość: Butelki na napoje wykonane z gotowego tworzywa PET zazwyczaj charakteryzują się dobrą przezroczystością, co pozwala na uwidocznienie koloru i jakości napoju.

Odporność na ciśnienie: Butelki na napoje wykonane z gotowego materiału PET muszą mieć określoną odporność na ciśnienie, aby wytrzymać ciśnienie napoju i zachować kształt butelki.

Odporność chemiczna: Butelki na napoje wykonane z gotowych butelek PET muszą charakteryzować się dobrą odpornością chemiczną, aby zapobiegać korozji napojów i niszczeniu materiału butelki.

Należy pamiętać, że powyższe parametry mają charakter wyłącznie ogólny, a rzeczywiste parametry butelek na napoje z preform PET mogą być dostosowywane do konkretnych wymagań produktu i procesów produkcyjnych. Prosimy o wysłanie wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Cechy produktu:

Konstrukcja wielokomorowa: 72 komory

Gwarantowana koncentryczność grubości ścianki preformy: ±0,075 mm (L=100 mm)

Zoptymalizowana konstrukcja preformy zapewnia dynamiczny sukces w rozdmuchiwaniu butelek

Trudności związane z 72-gniazdową formą wstępną do produkcji butelek PET obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt formy: Forma wtryskowa do produkcji preform z PET o 72 gniazdach musi uwzględniać układ i rozmieszczenie 72 gniazd, aby zapewnić równomierne rozmieszczenie kanałów przepływowych i układów chłodzenia każdego gniazda, co z kolei gwarantuje stałość temperatury i płynności w trakcie procesu formowania wtryskowego.

Wybór materiału: Materiał PET ma wysoką temperaturę topnienia i współczynnik skurczu termicznego, a także wyższe wymagania dotyczące materiałów form. Materiały form muszą mieć dobrą odporność na zużycie, odporność na korozję i przewodność cieplną, aby zapewnić żywotność formy i jakość formowania wtryskowego.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Proces formowania wtryskowego 72-gniazdowej formy wstępnej PET wymaga precyzyjnej kontroli parametrów, takich jak temperatura, ciśnienie i prędkość, aby zapewnić spójność rozmiaru i jakości wstępnych form wtryskiwanych do każdej wnęki. Jednocześnie należy również zwrócić uwagę na zapobieganie powstawaniu otworów skurczowych, odkształceń i innych wad w wstępnych formach

Zalety formowania wtryskowego:

Wysoka wydajność produkcji: 72-gniazdowa forma do produkcji butelek PET może formować wtryskowo 72 preformy butelek na raz. W porównaniu z formami o mniejszej liczbie gniazd, formy 72-gniazdowe mogą produkować więcej produktów w tym samym czasie, co zwiększa wydajność produkcji.

Stabilna jakość produktu: Konstrukcja i precyzja produkcji 72-gniazdowej formy wstępnej butelki PET są wysokie, co może zapewnić spójność rozmiaru i jakości form wstępnych butelek wtryskiwanych do każdej wnęki. Jednocześnie spójność temperatury i płynności podczas procesu formowania wtryskowego może być lepiej kontrolowana, co zmniejsza liczbę wad produktu.

Oszczędność kosztów: 72-gniazdowa forma wstępna PET ma wysoką wydajność produkcji i może zmniejszyć koszty pracy i użytkowania sprzętu. Jednocześnie, dzięki stabilnej jakości produktu, wskaźnik odpadów jest zmniejszony, a koszty produkcji są obniżone.

Ochrona środowiska i oszczędność energii: Formowanie wtryskowe jest stosunkowo przyjazną dla środowiska metodą produkcji. Dzięki zastosowaniu 72-gniazdowych form wstępnych PET można zmniejszyć zużycie surowców i wytwarzanie odpadów, uzyskując efekt oszczędności energii i redukcji emisji... prosimy o przesłanie wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Cechy produktu:

Konstrukcja wielokomorowa: 96 komór

Gwarantowana koncentryczność grubości ścianki preformy: ±0,075 mm (L=100 mm)

Zoptymalizowana konstrukcja preformy zapewnia dynamiczny sukces w rozdmuchiwaniu butelek

Trudności związane z 96-gniazdową formą wstępną do produkcji butelek PET obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt formy: Forma wstępna do produkcji butelek PET z 96 gniazdami musi uwzględniać układ i rozmieszczenie 96 gniazd, aby zapewnić równomierne rozmieszczenie kanałów przepływowych i układów chłodzenia każdego gniazda, co z kolei gwarantuje spójność temperatury i płynności w trakcie procesu formowania wtryskowego.

Wybór materiału: Materiał PET ma wysoką temperaturę topnienia i współczynnik skurczu termicznego, a także wyższe wymagania dotyczące materiałów form. Materiały form muszą mieć dobrą odporność na zużycie, odporność na korozję i przewodność cieplną, aby zapewnić żywotność formy i jakość formowania wtryskowego.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Proces formowania wtryskowego 96-gniazdowej formy wstępnej PET wymaga precyzyjnej kontroli parametrów, takich jak temperatura, ciśnienie i prędkość, aby zapewnić spójność rozmiaru i jakości wstępnych form wtryskiwanych do każdej wnęki. Jednocześnie należy również zwrócić uwagę na zapobieganie powstawaniu otworów skurczowych, odkształceń i innych wad w wstępnych formach.

Zalety formowania wtryskowego:

Wysoka wydajność produkcji: Forma wstępna do butelek PET o 96 gniazdach może formować wtryskowo 96 półfabrykatów butelek na raz, co znacznie zwiększa wydajność produkcji. W porównaniu z formami o mniejszych gniazdach, formy 96-gniazdowe mogą wytwarzać więcej produktów w tym samym czasie.

Stabilna jakość produktu: Wysoka precyzja projektowania i produkcji 96-gniazdowej formy wstępnej butelki PET, co zapewnia spójność rozmiaru i jakości wtryskiwanych do każdej wnęki wstępnych form butelek. Jednocześnie spójność temperatury i płynności podczas procesu formowania wtryskowego można lepiej kontrolować, co zmniejsza liczbę wad produktu.

Oszczędności kosztów: 96-gniazdowa forma wstępna PET ma wysoką wydajność produkcji i może obniżyć koszty pracy i sprzętu. Jednocześnie, dzięki stabilnej jakości produktu, wskaźnik odpadów jest zmniejszony, a koszty produkcji są obniżone.

Ochrona środowiska i oszczędność energii: Formowanie wtryskowe jest stosunkowo przyjazną dla środowiska metodą produkcji. Dzięki zastosowaniu 96-gniazdowych form preform PET można zmniejszyć zużycie surowców i wytwarzanie odpadów, uzyskując efekt oszczędności energii i redukcji emisji.

.. prosimy o przesłanie nam wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Seria Pearlescent Blush Powder Box to popularny produkt kosmetyczny używany do dodawania naturalnego blasku i wymiaru policzkom. Poniżej znajduje się wprowadzenie do rzemiosła i materiałów serii Pearlescent Blush Powder Box:

Numer: CT-S001-A

Wymiary: 59,97*44,83*12,03 mm

Studnia patelni: 50,01*16,99*3,81mm

Pojemność: 2,2 g

Obszar zadruku: 57,97*42,83 mm

Rzemiosło:

Proces formowania wtryskowego: Powszechnym procesem produkcji pudełek na puder perłowy jest proces formowania wtryskowego. Zewnętrzna powłoka i wnętrze pudełka są tworzone przez wtryskiwanie stopionego plastiku do formy, która następnie stygnie i krzepnie.

Proces natryskiwania: Aby poprawić wygląd pudełka, można zastosować proces natryskiwania, polegający na nanoszeniu kolorów, wzorów lub efektów specjalnych na powierzchnię pudełka, np. połysku, matowości lub metalicznej faktury.

Proces drukowania: Logo marki, informacje o produkcie i wzory na pudełku można dodać poprzez proces drukowania. Typowe procesy drukowania obejmują sitodruk, druk termotransferowy i tłoczenie na gorąco.

Tworzywo:

Plastik: Popularne pudełka na puder perłowy są wykonane z plastiku, takiego jak polipropylen (PP), polietylen (PE) lub polistyren (PS). Materiały plastikowe są lekkie, trwałe, wodoodporne i łatwe w obróbce.

Metal: Niektóre wysokiej jakości perłowe puderniczki do różu są wykonane z metalu, takiego jak stop aluminium lub stal nierdzewna. Materiały metalowe są wysokiej jakości, trwałe i nadają się do recyklingu.

Inne materiały: Oprócz plastiku i metalu, istnieją również pudełka na puder perłowy wykonane z innych materiałów, takich jak tektura, drewno lub szkło. Materiały te są często wykorzystywane do specjalnych projektów lub produktów wysokiej jakości.

Wybierając wykonanie i materiały perłowego pudru różowego, musisz wziąć pod uwagę pozycjonowanie produktu, wizerunek marki, cechy produktu i potrzeby konsumenta. Jednocześnie upewnij się, że wybrane materiały są zgodne z odpowiednimi normami bezpieczeństwa i przepisami, aby zapewnić jakość i bezpieczeństwo produktu... wyślij nam wiadomość (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Rzemiosło i dobór materiałów pudełek na puder prasowany kosmetyczny są bardzo ważne dla jakości i wyglądu produktu. Poniżej znajduje się wprowadzenie do technologii i materiałów pudełek na puder prasowany kosmetyczny:

Numer: CT-R001

Wymiary: ø74,70*17,45mm

Studnia patelni: ø59,40*7,07mm

Pojemność: 16,2 g

Obszar zadruku: ø60,3 mm

Rzemiosło:

Proces formowania wtryskowego: Powszechnym procesem produkcji pudełek na pudry prasowane jest proces formowania wtryskowego. Zewnętrzna powłoka i wnętrze pudełka są tworzone przez wtryskiwanie stopionego plastiku do formy, która następnie się chłodzi i krzepnie.

Proces natryskiwania: Aby poprawić wygląd pudełka, można zastosować proces natryskiwania, polegający na nanoszeniu kolorów, wzorów lub efektów specjalnych na powierzchnię pudełka, np. połysku, matowości lub metalicznej faktury.

Proces drukowania: Logo marki, informacje o produkcie i wzory na pudełku można dodać poprzez proces drukowania. Typowe procesy drukowania obejmują sitodruk, druk termotransferowy i tłoczenie na gorąco.

Tworzywo

Plastik: Zwykłe pudełka na prasowany puder kosmetyczny są wykonane z plastiku, takiego jak polipropylen (PP), polietylen (PE) lub polistyren (PS). Materiały plastikowe są lekkie, trwałe, wodoodporne i łatwe w obróbce.

Metal: Niektóre wysokiej klasy pudełka na prasowane pudry kosmetyczne są wykonane z metalu, takiego jak stop aluminium lub stal nierdzewna. Materiały metalowe są wysokiej jakości, trwałe i nadają się do recyklingu

Inne materiały: Oprócz plastiku i metalu, istnieją również kosmetyczne puderniczki prasowane wykonane z innych materiałów, takich jak tektura, drewno lub szkło. Materiały te są często używane do specjalnych projektów lub produktów wysokiej klasy.

Wybierając technologię i materiały pudełek na puder prasowany, należy wziąć pod uwagę pozycjonowanie produktu, wizerunek marki, cechy produktu i potrzeby konsumentów. Jednocześnie należy upewnić się, że wybrane materiały są zgodne z odpowiednimi normami bezpieczeństwa i przepisami, aby zapewnić jakość i bezpieczeństwo produktu.

..wyślij nam wiadomość (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Części z PEEK (polieteroeteroketon) oferują następujące zalety w obróbce skrawaniem:

Przetwarzalność: PEEK charakteryzuje się dobrą przetwarzalnością i może być obrabiany poprzez cięcie, wiercenie, frezowanie, toczenie itp. Jego parametry przetwarzania są stabilne i nie jest podatny na problemy takie jak zużycie narzędzi i duża chropowatość powierzchni.

Odporność na ciepło: PEEK ma doskonałą odporność na wysokie temperatury i może utrzymywać stabilną wydajność w środowiskach o wysokiej temperaturze. Dzięki temu komponenty PEEK są korzystne w zastosowaniach wysokotemperaturowych, takich jak przemysł lotniczy, silniki samochodowe i inne.

Odporność chemiczna: PEEK ma doskonałą odporność chemiczną i może oprzeć się erozji chemikaliów, takich jak kwasy, zasady i rozpuszczalniki. Dzięki temu komponenty PEEK są szeroko stosowane w takich dziedzinach, jak przemysł chemiczny i urządzenia medyczne.

Odporność na zużycie: PEEK ma doskonałą odporność na zużycie i może być używany przez długi czas w środowisku o wysokim tarciu bez łatwego zużycia. Dzięki temu części PEEK są korzystne w zastosowaniach wymagających odporności na zużycie, takich jak układy napędowe samochodów, uszczelnienia mechaniczne itp.

Pod względem technologii zastosowań do obróbki elementów z PEEK można stosować następujące technologie:

Obróbka skrawaniem: Za pomocą narzędzi skrawających można wykonywać cięcie, frezowanie, wiercenie i inną obróbkę materiału PEEK, uzyskując wymagany kształt i rozmiar.

Przetwarzanie termoformowania: PEEK ma dobrą stabilność termiczną i może wytwarzać części o złożonych kształtach poprzez przetwarzanie termoformowania. Termoformowanie może wykorzystywać metody takie jak formowanie na gorąco i formowanie na gorąco.

Technologia druku 3D: Materiały PEEK można również przetwarzać za pomocą technologii druku 3D. Technologia ta umożliwia produkcję komponentów o złożonych kształtach i może być dostosowywana w razie potrzeby.

Materiał polimerowy UPE (polietylen) ma pewne zalety w dziedzinie obróbki i zastosowań w obrotnicach do butelek.

Pod względem obróbki materiały polimerowe UPE mają dobrą przetwarzalność i mogą być przetwarzane poprzez cięcie, wiercenie, frezowanie itp. Ich wydajność przetwarzania jest stabilna i nie są podatne na problemy, takie jak zużycie narzędzi i wysoka chropowatość powierzchni. Ponadto materiały UPE można również termoformować, aby dostosować je do potrzeb obracających butelki o różnych kształtach i rozmiarach.

Jeśli chodzi o obszary zastosowań, odporność na zużycie, odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę materiałów polimerowych UPE sprawia, że ​​są one idealnym wyborem dla osób obracających butelki. Mogą być używane przez długi czas w trudnych warunkach pracy, nie będąc łatwymi do zużycia, a jednocześnie mają dobrą odporność na korozję w przypadku chemikaliów, takich jak kwasy, zasady i oleje. Ponadto materiały UPE mają również wysoką odporność na wysokie temperatury i mogą utrzymywać stabilną wydajność w środowiskach o wysokiej temperaturze.

Obszary zastosowań materiałów polimerowych UPE obejmują między innymi następujące aspekty:

Przemysł spożywczy i napojów: Materiały UPE mogą być używane w produkcji obracarek do butelek do operacji obracania butelek w liniach produkcyjnych napojów butelkowanych. Ich odporność na zużycie i korozję sprawia, że ​​nadają się do operacji obracania butelek o wysokiej częstotliwości.

Przemysł farmaceutyczny: Materiały UPE mogą być używane w produkcji inwerterów butelek w przemyśle farmaceutycznym do odwracania butelek z lekami do góry nogami, aby ułatwić napełnianie i pakowanie leków. Ich odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę sprawiają, że nadają się do wymagających wymagań przemysłu farmaceutycznego.

Branża kosmetyków i produktów do pielęgnacji osobistej: Materiały UPE mogą być stosowane w produkcji obracarek do butelek w liniach produkcyjnych kosmetyków i produktów do pielęgnacji osobistej. Ich odporność na zużycie i korozję sprawia, że ​​nadają się do operacji obracania butelek o wysokiej częstotliwości.

Koła pasowe urządzeń mechanicznych mają następujące zalety:

Przenoszenie siły: Krążki mogą przenosić siłę za pomocą lin, pasów itp. w celu podnoszenia, ciągnięcia lub przenoszenia obiektów.

Zmniejszenie tarcia: Krążki mogą zmniejszyć tarcie obiektów podczas ruchu, ograniczyć straty energii i poprawić wydajność.

Regulacja kierunku siły: Koło pasowe może zmieniać kierunek siły, dzięki czemu siła może być wywierana w różnych kierunkach.

Podział obciążenia: Koło pasowe może rozkładać obciążenie na wiele kół, zmniejszając obciążenie pojedynczego koła i wydłużając jego żywotność.

Regulacja prędkości: Prędkość obiektu można regulować poprzez zmianę średnicy lub liczby kół pasowych.

Koła pasowe urządzeń mechanicznych mają szeroki zakres zastosowań. Typowe obszary zastosowań obejmują:

Sprzęt podnoszący: Krążki są często stosowane w układach linowych w sprzęcie podnoszącym, takim jak dźwigi, żurawie itp., do podnoszenia i zawieszania ciężkich przedmiotów.

Sprzęt transportowy: Koła pasowe są często stosowane w sprzęcie transportowym, takim jak taśmy przenośnikowe i rolki, w celu przenoszenia przedmiotów i zwiększenia wydajności transportu.

Przekładnia mechaniczna: Koła pasowe są często stosowane w mechanicznych układach przeniesienia napędu, takich jak przekładnie pasowe, przekładnie łańcuchowe itp., w celu przenoszenia mocy i obrotów.

Systemy drzwi i okien: Rolki są często stosowane w systemach drzwi i okien jako szyny ślizgowe do otwierania i zamykania drzwi i okien.

Sprzęt sportowy: W sprzęcie sportowym, takim jak sprzęt fitness, sprzęt sportowy itp., krążki są często stosowane jako układy napinające w celu regulacji oporu i kierunku ruchu.

Przekładnia gwiazdowa z nylonu to przekładnia gwiazdowa wykonana z materiału nylonowego, która charakteryzuje się następującymi zaletami i obszarami zastosowań:

Korzyść:

Odporność na zużycie: Koła zębate gwiazdowe z nylonu charakteryzują się dobrą odpornością na zużycie i mogą być długo eksploatowane w środowiskach narażonych na tarcie i zużycie, zmniejszając zużycie i uszkodzenia kół zębatych.

Samosmarujące: Koła zębate gwiazdowe z nylonu mają dobre właściwości samosmarujące, które mogą zmniejszyć tarcie i zużycie, a także poprawić wydajność pracy i żywotność kół zębatych.

Odporność na korozję: Koła zębate gwiazdowe wykonane z nylonu charakteryzują się dobrą odpornością na korozję wywoływaną przez różnorodne substancje chemiczne i mogą być stosowane w środowiskach korozyjnych, wydłużając w ten sposób żywotność kół zębatych.

Lekkość: W porównaniu z przekładniami metalowymi, przekładnie gwiazdowe nylonowe są lżejsze, co pomaga zmniejszyć obciążenie sprzętu i zwiększyć wydajność pracy.

Obszary zastosowań:

Urządzenie transmisyjne: Koła zębate gwiazdowe z nylonu są często stosowane w urządzeniach transmisyjnych, takich jak reduktory, skrzynie biegów itp. Mogą realizować funkcję przenoszenia mocy i prędkości poprzez zazębienie z innymi kołami zębatymi.

Sprzęt automatyki: Koła zębate gwiazdowe z nylonu są szeroko stosowane w różnych urządzeniach automatyki, takich jak manipulatory, przenośniki, maszyny pakujące itp. Mogą realizować ruch i działanie urządzeń automatycznych poprzez współpracę z innymi elementami przekładni.

Przyrządy: Koła zębate gwiazdowe z nylonu można stosować również w przyrządach, takich jak timery, panele przyrządów itp. Mogą one realizować funkcje wskazań i pomiarów przyrządów poprzez współpracę z innymi przekładniami.

Narzędzia elektryczne: Przekładnie gwiazdowe z nylonu są powszechnie stosowane w narzędziach elektrycznych, takich jak wkrętarki elektryczne, klucze elektryczne itp. Mogą realizować obrót i napęd narzędzia poprzez współpracę z silnikiem elektrycznym.

Zastosowania obróbki i śrubowania niestandardowych śrub POM dla urządzeń automatyki są następujące:

Obróbka skrawaniem:

Przygotowanie materiału: Wybierz materiał POM jako materiał produkcyjny śruby POM. POM ma dobre właściwości mechaniczne, odporność na zużycie i odporność chemiczną.

Proces produkcyjny: Zgodnie z rysunkami konstrukcyjnymi śruby przeprowadzany jest proces obróbki skrawaniem obejmujący toczenie, frezowanie, wiercenie i inne procesy, w celu przetworzenia materiału POM na wymagany kształt i rozmiar śruby.

Obróbka powierzchni: Jeśli zachodzi taka potrzeba, należy poddać śrubę POM obróbce powierzchniowej, np. polerowaniu, natryskiwaniu itp., aby poprawić jej gładkość i jakość wyglądu.

Zastosowanie śrubowe:

Zautomatyzowany system transportu: Śruba POM może być używana w zautomatyzowanych systemach transportu do transportu materiałów, części lub produktów. Może ona przesuwać materiały lub produkty z jednego miejsca do drugiego poprzez obrót i ruch spiralny, aby osiągnąć zautomatyzowany transport i obsługę.

Zautomatyzowany sprzęt montażowy: Śruby POM mogą być używane w zautomatyzowanym sprzęcie montażowym do montażu części lub komponentów w ustalonej kolejności i pozycji. Może automatyzować proces montażu poprzez przesuwanie części lub komponentów do właściwej pozycji poprzez obrót i ruch spiralny.

Zautomatyzowany sprzęt pakujący: Śruby POM mogą być używane w zautomatyzowanym sprzęcie pakującym do pakowania produktów lub materiałów opakowaniowych. Mogą one popychać produkty lub materiały opakowaniowe do pozycji pakowania poprzez obrót i ruch spiralny, aby zrealizować zautomatyzowany proces pakowania.

Zastosowania obróbki i tulei niestandardowych dla urządzeń automatyki mechanicznej są następujące:

Obróbka skrawaniem:

Przygotowanie materiału: Zgodnie z wymaganiami tulei tulejowej należy wybrać odpowiedni materiał nylonowy i przygotować materiał do cięcia i obróbki.

Technologia obróbki: Zgodnie z rysunkami konstrukcyjnymi tulei i tulei przeprowadzany jest proces obróbki skrawaniem obejmujący toczenie, frezowanie, wiercenie i inne procesy, w celu przetworzenia materiału na kształt i rozmiar tulei i tulei spełniający wymagania.

Obróbka powierzchniowa: Jeśli zachodzi taka potrzeba, należy wykonać obróbkę powierzchni tulei tulei, np. szlifowanie, polerowanie itp., aby poprawić gładkość i fakturę powierzchni.

Zastosowanie tulei wału:

Podparcie łożyska: Tuleje łożyskowe są często stosowane w elementach podparcia łożysk urządzeń mechanicznych, takich jak gniazda łożysk, zestawy gniazd łożysk itp. Mogą one zmniejszyć tarcie i zużycie między wałami i łożyskami oraz poprawić wydajność roboczą i żywotność urządzenia.

Podpora prowadnicy: Tuleje tulejowe można również stosować w elementach podporowych prowadnic urządzeń mechanicznych, takich jak szyny prowadzące, drążki prowadzące itp. Mogą one zmniejszyć tarcie pomiędzy elementami prowadnicy i poprawić dokładność oraz stabilność urządzenia.

Przeniesienie ruchu: Tuleje ślizgowe można stosować w częściach przeniesienia ruchu urządzeń mechanicznych, takich jak suwaki, koła pasowe itp. Mogą one zmniejszyć tarcie pomiędzy ruchomymi częściami przeniesienia ruchu i poprawić wydajność i dokładność przeniesienia ruchu urządzeń.

Stojak transmisyjny PA ma następujące cechy i zalety:

Dobra odporność na zużycie: Materiał PA charakteryzuje się wysoką odpornością na zużycie, wytrzymuje określone obciążenia i tarcie, a także nadaje się do szybkich układów przesyłowych.

Płynny ruch: przekładnia zębata PA i przekładnia zębata są stosowane razem, aby uzyskać płynny ruch liniowy i zagwarantować precyzyjną kontrolę położenia.

Niski poziom hałasu i wibracji: zębatka przekładni PA charakteryzuje się niskim poziomem hałasu i wibracji, zapewniając płynne i ciche efekty transmisji.

Dobra odporność na korozję: Materiał PA ma dobrą odporność na korozję w wyniku działania powszechnie występujących substancji chemicznych i nie ulega łatwo erozji pod wpływem substancji chemicznych.

Dobre właściwości samosmarujące: Materiał PA ma dobre właściwości samosmarujące, które mogą zmniejszyć tarcie i zużycie oraz wydłużyć żywotność zębatki.

Lekkość: W porównaniu ze stojakami metalowymi, stojaki przekładniowe PA charakteryzują się mniejszą gęstością i niewielką wagą, co pozwala na zmniejszenie obciążenia sprzętu i poprawę wydajności przekładni.

Niskie koszty: W porównaniu z zębatkami metalowymi, zębatki przekładniowe PA cechują się niższymi kosztami produkcji i nadają się do niektórych zastosowań, gdzie wymagane są wyższe koszty.

Listwy zębate PA są szeroko stosowane w różnych urządzeniach mechanicznych, takich jak zautomatyzowane linie produkcyjne, manipulatory, maszyny drukarskie, maszyny pakujące itp. Mogą zapewnić precyzyjny ruch liniowy i kontrolę położenia oraz mają szerokie perspektywy zastosowania. Wyślij nam wiadomość (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Szyna prowadząca z tworzywa sztucznego UHMW-PE to szyna prowadząca wykonana z materiału polietylenu o ultra wysokiej masie cząsteczkowej (UHMW-PE). UHMW-PE to tworzywo sztuczne o doskonałych właściwościach, w tym wysokiej odporności na zużycie, niskim współczynniku tarcia, dobrej odporności chemicznej i odporności na niskie temperatury.

Prowadnice z tworzywa sztucznego UHMW-PE charakteryzują się następującymi cechami:

Wysoka odporność na zużycie: Materiał UHMW-PE ma wyjątkowo wysoką odporność na zużycie i może wytrzymać długotrwałe tarcie i zużycie. Nadaje się do systemów szyn prowadzących o dużym obciążeniu i szybkim ruchu.

Niski współczynnik tarcia: Materiał UHMW-PE ma niski współczynnik tarcia, co pozwala ograniczyć straty energii i generowanie hałasu oraz poprawić wydajność roboczą szyny prowadzącej.

Odporność na korozję chemiczną: Materiał UHMW-PE charakteryzuje się dobrą odpornością na korozję w wyniku działania substancji chemicznych, takich jak kwasy, zasady i rozpuszczalniki, a także nie ulega łatwej erozji pod wpływem substancji chemicznych.

Odporność na niskie temperatury: Materiał UHMW-PE zachowuje swoje właściwości fizyczne i mechaniczne w środowiskach o niskich temperaturach i nadaje się do stosowania w systemach szyn prowadzących pracujących w niskich temperaturach.

Samosmarujące: Materiał UHMW-PE ma dobre właściwości samosmarujące, które mogą zmniejszyć tarcie i zużycie oraz wydłużyć żywotność szyny prowadzącej.

Szyny prowadzące z tworzywa sztucznego UHMW-PE są szeroko stosowane w różnych urządzeniach mechanicznych, zwłaszcza tam, gdzie wymagana jest wysoka odporność na zużycie i niski współczynnik tarcia. Może poprawić wydajność operacyjną i żywotność urządzeń oraz zmniejszyć koszty konserwacji i wymiany. Ponadto materiał UHMW-PE ma również dobre właściwości izolacji elektrycznej i nadaje się do niektórych systemów szynowych o wysokich wymaganiach izolacji elektrycznej. prosimy o przesłanie wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.