Wyświetlacz produktu

Materiały PEEK znajdują szerokie zastosowanie w branży medycznej,;

Wyroby medyczne: Materiał PEEK ma dobrą biokompatybilność i odporność chemiczną i może być stosowany do produkcji różnych wyrobów medycznych, takich jak narzędzia chirurgiczne, implanty, wyroby ortopedyczne itp. Wysoka wytrzymałość i sztywność materiału PEEK sprawia, że ​​doskonale sprawdza się w implantach ortopedycznych i może być stosowany do wykonywania sztucznych stawów, implantów kręgosłupa itp.

Sprzęt medyczny: Materiały PEEK można wykorzystać do produkcji części sprzętu medycznego, takich jak zawory, złącza, czujniki itp. Odporność cieplna i chemiczna materiału PEEK umożliwiają mu stabilną pracę w wysokich temperaturach i środowiskach chemicznie korozyjnych, dzięki czemu jest odpowiedni dla różnych wymagań dotyczących sprzętu medycznego.

Medyczne materiały eksploatacyjne: Materiały PEEK można wykorzystać do produkcji medycznych materiałów eksploatacyjnych, takich jak strzykawki, zestawy infuzyjne, cewniki itp. Odporność chemiczna i właściwości mechaniczne materiału PEEK pozwalają mu wytrzymać wysokie ciśnienie i chemikalia, zapewniając bezpieczeństwo i niezawodność materiałów medycznych .

Opakowania wyrobów medycznych: Materiały PEEK można wykorzystać do produkcji materiałów opakowaniowych do wyrobów medycznych, takich jak folie uszczelniające, pojemniki itp. Materiał PEEK charakteryzuje się dobrą odpornością termiczną i chemiczną, co może chronić wyroby medyczne przed wpływem środowiska zewnętrznego i zapewniać ich jakość i bezpieczeństwo.

Zastosowanie materiałów PEEK w branży medycznej znajduje odzwierciedlenie głównie w wyrobach medycznych, sprzęcie medycznym, medycznych materiałach eksploatacyjnych i opakowaniach wyrobów medycznych. Jego doskonałe właściwości użytkowe sprawiają, że jest to jeden z najważniejszych materiałów w przemyśle medycznym.

Celem wykonania prototypu w pierwszej kolejności w produkcji form jest weryfikacja wykonalności projektu produktu i konstrukcji formy oraz optymalizacja procesu formowania. Oto kilka powodów:

Weryfikacja projektu produktu: Prototyp to model fizyczny wykonany na podstawie rysunków projektowych produktu lub modeli CAD, który może wizualnie przedstawić wygląd i rozmiar produktu. Wykonując prototypy, można zweryfikować dokładność i wykonalność projektu produktu oraz sprawdzić, czy wygląd, kształt i proporcje produktu odpowiadają wymaganiom.

Zoptymalizuj strukturę formy: Podczas procesu produkcji prototypu można odkryć potencjalne problemy i możliwości ulepszeń w projekcie produktu. Obserwując proces produkcyjny i wyniki prototypu, można ocenić racjonalność konstrukcji formy oraz dokonać niezbędnych dostosowań i optymalizacji, aby mieć pewność, że ostateczna forma wtryskowa będzie w stanie spełnić wymagania produktu.

Przetestuj proces formowania: Podczas procesu produkcji prototypu można przetestować i zweryfikować wykonalność i efekt procesu formowania. Można na przykład sprawdzić wydajność otwierania formy, jakość formowania wtryskowego i wykończenie powierzchni itp. Dzięki produkcji prototypów można odkryć i rozwiązać problemy w procesie formowania, a także poprawić wydajność produkcji i jakość produktu formy.

Redukcja kosztów i ryzyka: Wykonując prototypy w celu weryfikacji i optymalizacji, można ograniczyć błędy i problemy występujące podczas produkcji form wtryskowych. Może to uniknąć niepotrzebnych kosztów i ryzyka oraz poprawić wskaźnik powodzenia i wydajność produkcji form.

Technologia opracowywania złożonych cewników odnosi się do projektowania i produkcji cewników o złożonej strukturze i funkcjach spełniających określone potrzeby medyczne. Oto kilka typowych, złożonych technik opracowywania cewników:

Konstrukcja wieloświatłowa: Złożone cewniki można zaprojektować z wieloma niezależnymi komorami, z których każdą można wykorzystać do innej funkcji lub przenoszenia płynu. Wielokomorowa konstrukcja pozwala na jednoczesne wykonywanie wielu zabiegów lub operacji diagnostycznych.

Technologia kontroli zagięcia: Złożone cewniki często wymagają nawigacji w zakrzywionych lub krętych kanałach. Technologia kontroli zginania może sprawić, że cewnik będzie dobrze zginany i prowadzony poprzez osadzenie w cewniku materiałów takich jak druty metalowe lub stopy z pamięcią kształtu.

Technologia wizualizacji: Złożone cewniki można wyposażyć w technologię wizualizacji, taką jak światłowód lub kamera, dzięki czemu lekarze mogą obserwować i badać obszar docelowy w czasie rzeczywistym. Pomaga to lekarzom w dokładnym umiejscowieniu i manewrowaniu cewnikiem.

Technologia tłoków lub zaworów: w przypadku skomplikowanych przewodów konieczne może być zastosowanie elementów takich jak tłoki lub zawory w celu kontrolowania przepływu cieczy lub gazów. Umożliwia to precyzyjną kontrolę i blokowanie przepływu.

Cewnik balonowy medyczny to cewnik z funkcją rozszerzania balonu, powszechnie stosowany w operacjach i zabiegach interwencyjnych. Składa się z korpusu cewnika i części łączącej balon.

Główne cechy i zastosowania medycznych cewników balonowych obejmują:

Funkcja napełniania: Cewniki balonowe mają jeden lub więcej balonów, które można napompować poprzez wstrzyknięcie cieczy lub gazu. Rozprężony balon może być używany do różnych celów, takich jak rozszerzanie naczyń krwionośnych, tamowanie krwawienia, blokowanie punktów krwawienia i wprowadzanie stentów.

Funkcje zginania i nawigacji: Cewniki balonowe mają zwykle miękki korpus cewnika, który może przemieszczać się przez zakrzywione lub kręte kanały. Lekarz może poprowadzić balon do miejsca docelowego, manipulując cewnikiem, aby uzyskać precyzyjną nawigację i pozycjonowanie.

Różne rozmiary i kształty: Cewniki balonowe mogą być zaprojektowane w różnych rozmiarach i kształtach, zgodnie z konkretnymi wymaganiami zastosowania. Różne rozmiary cewników balonowych są odpowiednie dla różnych rozmiarów naczyń krwionośnych lub narządów.

Rozszerzanie naczyń i implantacja stentu: Cewniki balonowe są powszechnie stosowane do rozszerzania naczyń i implantacji stentu. Wprowadzając cewnik balonowy do zwężonego lub zablokowanego naczynia krwionośnego, a następnie nadmuchując balon, można rozszerzyć naczynie krwionośne i przywrócić przepływ krwi.

Medyczne cewniki silikonowe składają się zwykle z wielu elementów. Oto kilka typowych:

Korpus cewnika silikonowego: Główna część cewnika silikonowego jest zwykle wykonana z miękkiego silikonu medycznego, który charakteryzuje się dobrą biokompatybilnością i elastycznością.

Kontroler zginania: używany do kontrolowania zginania i odchylania cewnika silikonowego. Sterowniki gięcia składają się zwykle z wielu przegubów i można je obsługiwać za pomocą zewnętrznego joysticka lub sterownika.

Światłowód lub kamera: Cewniki silikonowe są zwykle wyposażone w światłowody lub kamery, które służą do przesyłania sygnałów obrazu lub wideo, umożliwiając lekarzom obserwację i badanie obszaru docelowego w czasie rzeczywistym.

Złącze: używane do łączenia cewników silikonowych i innego sprzętu lub narzędzi, takich jak źródła światła, kamery itp. Złącza mają zwykle standardowe interfejsy umożliwiające podłączenie do innych urządzeń.

Cewnik sterowalny/odchylany to wyrób medyczny służący do wykonywania procedur diagnostycznych lub terapeutycznych w organizmie człowieka. Jest wykonany z miękkiego materiału, który przepuszcza światłowód, kable lub inne narzędzia wewnątrz cewnika, dzięki czemu lekarze mogą oglądać określone obszary lub manipulować nimi.

Sterowane/odchylane cewniki są powszechnie stosowane w endoskopii, zabiegach lub zabiegach interwencyjnych, takich jak gastroskopia, enteroskopia, procedury cewnikowania serca itp. Cewniki charakteryzujące się elastycznością i zwrotnością umożliwiają lekarzom dokładne nawigowanie do obszaru docelowego i wykonywanie niezbędnych operacji.

Przewód ten składa się zwykle z wielu złączy i można nim sterować za pomocą zewnętrznego joysticka lub sterownika. Lekarz może regulować kąt zgięcia, kierunek i głębokość cewnika za pomocą sterownika, aby uzyskać żądaną pozycję i kąt.

Stosowanie sterowanych/odchylanych cewników może zmniejszyć uraz i ból chirurgiczny oraz poprawić dokładność i bezpieczeństwo zabiegu. Jest szeroko stosowany w medycynie i jest stale rozwijany i udoskonalany, aby spełniać różne potrzeby kliniczne.

Rozszerzacze i osłonyRozwieracze i osłonki to konstrukcje rurowe stosowane w medycynie i innych dziedzinach, posiadające różne funkcje i zastosowania. Oto wyjaśnienie rozszerzaczy i osłonek:

Rozszerzacz: Rozszerzacz to urządzenie służące do powiększania lub otwierania rurki lub jamy. Zwykle jest wykonany z elastycznych materiałów, takich jak poliuretan, silikon itp. Rozszerzacz można wprowadzić i rozszerzyć, aby powiększyć wąską rurkę lub jamę, aby ułatwić wprowadzanie i obsługę innych instrumentów lub narzędzi. Rozszerzacze są powszechnie stosowane w medycynie, takie jak rozszerzacze naczyniowe, ekspandery stentów itp.

Osłona: Osłona to zewnętrzna konstrukcja służąca do ochrony i zakrywania rur lub instrumentów. Zwykle jest wykonany z elastycznych materiałów, takich jak poliuretan, polietylen itp. Osłony mogą zapewnić dodatkową ochronę i izolację, zapobiegając kontaktowi rurek lub narzędzi z otaczającym środowiskiem, zmniejszając ryzyko infekcji i skażenia. Osłony są powszechnie stosowane w medycynie, takie jak osłony cewników, osłony drutu prowadzącego itp.

Wzmocniony wał medyczny to specjalny materiał na wał stosowany w sprzęcie i instrumentach medycznych. Zwykle jest wykonany z materiałów metalowych lub kompozytowych o dużej wytrzymałości i trwałości i służy do podtrzymywania i przenoszenia siły lub ruchu obrotowego.

Wały wzmacniające medyczne mają szerokie zastosowanie w medycynie, takie jak:

Narzędzia chirurgiczne: Wzmocnione trzonki medyczne można stosować w narzędziach chirurgicznych, takich jak kleszcze chirurgiczne, nożyczki, igły itp. Zapewniają stabilne podparcie i niezawodne przenoszenie siły, pomagając lekarzom w wykonywaniu precyzyjnych operacji.

Sprzęt medyczny: Wały usprawniające medyczne są również stosowane w różnym sprzęcie medycznym, takim jak aparaty rentgenowskie, tomografy komputerowe, rozruszniki serca itp. Służą do wspierania i przenoszenia ruchów obrotowych lub innych, aby zapewnić normalne działanie sprzętu.

Implanty: Medyczne wały wzmacniające mogą być również stosowane w implantach, takich jak sztuczne stawy, implanty kręgosłupa itp. Zapewniają stabilne wsparcie i siłę, aby wspierać funkcję i stabilność implantu.

AnsixTech to firma zajmująca się produkcją oraz badaniami i rozwojem medycznych rurek prowadzących z silikonu. Dokładają wszelkich starań, aby dostarczać wysokiej jakości, bezpieczne i niezawodne produkty z rurkami prowadzącymi dla przemysłu medycznego. W tym artykule przedstawimy wybór materiału, proces produkcyjny i zastosowania produktów silikonowych rurek prowadzących AnsixTech do zastosowań medycznych.

Przede wszystkim AnsixTech zwraca uwagę na dobór materiału. Do produkcji rurek prowadzących używają wysokiej jakości materiałów silikonowych klasy medycznej. Materiał silikonowy klasy medycznej jest nietoksyczny, bezwonny i niedrażniący oraz w pełni spełnia standardy bezpieczeństwa branży medycznej. W porównaniu z tradycyjnymi materiałami, materiały silikonowe klasy medycznej charakteryzują się dobrą biokompatybilnością i trwałością oraz mogą być kompatybilne z tkankami ludzkimi, zmniejszając podrażnienia i dyskomfort u pacjentów. Ponadto materiał silikonowy klasy medycznej jest również odporny na wysokie temperatury i korozję oraz może wytrzymać działanie sterylizacji w wysokiej temperaturze i chemikaliów, zapewniając stabilność i trwałość rurki prowadzącej.

Po drugie, AnsixTech koncentruje się na procesie produkcyjnym. Wykorzystują zaawansowany proces formowania wtryskowego do produkcji silikonowych rurek prowadzących medycznych. Po pierwsze, zgodnie z wymaganiami projektowymi rurki prowadzącej, wykonywana jest forma, aby zapewnić, że kształt i rozmiar rurki prowadzącej odpowiadają potrzebom medycznym. Następnie do formy wtryskiwany jest materiał silikonowy klasy medycznej, który podczas formowania wtryskowego całkowicie wypełnia formę, tworząc ostateczny kształt rurki prowadzącej. Podczas procesu formowania wtryskowego AnsixTech ściśle kontroluje temperaturę, ciśnienie i prędkość, aby zapewnić jakość i dokładność wymiarową rurki prowadzącej. Na koniec AnsixTech sprawdza, czyści i pakuje uformowane rurki prowadzące, aby zapewnić jakość produktu, higienę i bezpieczeństwo.

AnsixTech to firma zajmująca się produkcją oraz badaniami i rozwojem płynnych silikonowych smoczków dla dzieci. Dokładają wszelkich starań, aby zapewnić dzieciom bezpieczne i wygodne karmienie. W tym artykule przedstawimy wybór materiału, proces produkcyjny i zastosowanie produktu płynnego silikonowego smoczka dla dzieci AnsixTech.

Przede wszystkim AnsixTech zwraca uwagę na dobór materiału. Do produkcji smoczków dla dzieci używają wysokiej jakości płynnego silikonu. Płynny silikon to nietoksyczny, bezwonny, niedrażniący materiał, w pełni spełniający normy bezpieczeństwa dotyczące produktów dla dzieci. W porównaniu z tradycyjnymi materiałami silikonowymi, płynny silikon jest bardziej miękki i elastyczny, dzięki czemu lepiej dopasowuje się do budowy jamy ustnej dziecka, zmniejsza nacisk na usta dziecka i pozwala uniknąć dyskomfortu w jamie ustnej. Ponadto płynny silikon jest również odporny na wysokie temperatury i wytrzymuje sterylizację w wysokiej temperaturze, dzięki czemu smoczek używany przez dziecko jest zawsze czysty i higieniczny.

Po drugie, AnsixTech koncentruje się na procesie produkcyjnym. Wykorzystują zaawansowany proces formowania wtryskowego do produkcji płynnych silikonowych smoczków dla dzieci. Po pierwsze, forma została zaprojektowana zgodnie z budową jamy ustnej dziecka, aby zapewnić, że kształt i rozmiar smoczka odpowiadają potrzebom dziecka. Następnie do formy wtryskiwany jest ciekły materiał silikonowy, który poprzez formowanie wtryskowe całkowicie wypełnia formę, tworząc ostateczny kształt smoczka. Podczas procesu formowania wtryskowego AnsixTech ściśle kontroluje temperaturę i ciśnienie, aby zapewnić jakość i wydajność złączki. Na koniec AnsixTech czyści i sterylizuje uformowane sutki, aby zapewnić higienę i bezpieczeństwo produktu.

AnsixTech to firma skupiająca się na produkcji oraz badaniach i rozwoju rurek z płynnego silikonu. Angażują się w dostarczanie wysokiej jakości, bezpiecznych i niezawodnych produktów rurowych dla różnych gałęzi przemysłu. W tym artykule przedstawimy wybór materiału, proces produkcyjny i zastosowanie produktu w postaci rurek z ciekłego silikonu AnsixTech.

Przede wszystkim AnsixTech zwraca uwagę na dobór materiału. Do produkcji rur używają wysokiej jakości płynnych materiałów silikonowych. Płynny silikon to nietoksyczny, bezwonny, niedrażniący materiał, który w pełni odpowiada normom bezpieczeństwa różnych gałęzi przemysłu. W porównaniu z tradycyjnymi materiałami silikonowymi, płynny silikon jest bardziej miękki i elastyczny oraz może dostosować się do różnych złożonych układów rurociągów i środowisk użytkowania. Ponadto płynny materiał silikonowy jest również odporny na wysokie temperatury i korozję, a także może wytrzymać działanie wysokich temperatur i substancji chemicznych, zapewniając stabilność i trwałość rury.

Po drugie, AnsixTech koncentruje się na procesie produkcyjnym. Wykorzystują zaawansowaną technologię formowania przez wytłaczanie do produkcji płynnych rurek silikonowych. Najpierw ciekły materiał silikonowy podgrzewa się do temperatury, która czyni go plastycznym. Następnie ogrzany ciekły materiał silikonowy wytłacza się przez wytłaczarkę w celu utworzenia produktu rurowego. Podczas procesu formowania wytłaczanego AnsixTech ściśle kontroluje temperaturę, ciśnienie i prędkość, aby zapewnić jakość i dokładność wymiarową rury. Na koniec AnsixTech sprawdza, czyści i pakuje uformowane rury, aby zapewnić jakość produktu, higienę i bezpieczeństwo.

AnsixTech to firma zajmująca się produkcją oraz badaniami i rozwojem masek medycznych z płynnego silikonu. Dokładają wszelkich starań, aby dostarczać przemysłowi medycznemu wysokiej jakości, bezpieczne i niezawodne produkty w postaci masek na twarz. W tym artykule przedstawimy wybór materiału, proces produkcji i zastosowanie produktu masek medycznych AnsixTech z płynnego silikonu.

Przede wszystkim AnsixTech skupia się na doborze materiału. Do produkcji masek medycznych wykorzystują wysokiej jakości płynne materiały silikonowe. Płynny silikon to nietoksyczny, bezwonny, niedrażniący materiał, w pełni spełniający normy bezpieczeństwa dla wyrobów medycznych. W porównaniu z tradycyjnymi materiałami silikonowymi, płynny silikon jest bardziej miękki i elastyczny oraz lepiej dopasowuje się do konturów twarzy, zapewniając lepsze uszczelnienie i komfort. Ponadto płynny materiał silikonowy jest również odporny na wysokie temperatury i korozję oraz wytrzymuje dezynfekcję w wysokiej temperaturze i czyszczenie detergentami, dzięki czemu maska ​​jest zawsze czysta i higieniczna.

Po drugie, AnsixTech koncentruje się na procesach produkcyjnych. Do produkcji masek medycznych z płynnego silikonu wykorzystują zaawansowane procesy formowania wtryskowego. Po pierwsze, forma jest projektowana zgodnie z konturem twarzy, aby zapewnić, że kształt i rozmiar maski spełniają wymagania ergonomiczne. Następnie do formy wtryskiwany jest ciekły materiał silikonowy, który poprzez formowanie wtryskowe całkowicie wypełnia formę, tworząc ostateczny kształt maski. Podczas procesu formowania wtryskowego firma AnsixTech ściśle kontroluje temperaturę i ciśnienie, aby zapewnić jakość i działanie maski. Na koniec AnsixTech czyści i dezynfekuje uformowaną maskę, aby zapewnić higienę i bezpieczeństwo produktu.

Obudowa rękojeści AnsixTech Do produkcji skorup rękojeści powszechnie stosuje się proces formowania dwukolorowego i wtórny proces formowania wtryskowego.

Proces formowania dwukolorowego:

Proces formowania dwukolorowego wykorzystuje specjalną formę do wtryskiwania do formy dwóch różnych kolorów materiałów z tworzyw sztucznych, aby uzyskać efekt podwójnego koloru w jednym procesie formowania wtryskowego. Proces ten pozwala na nadanie różnym częściom skorupy rękojeści różnej kolorystyki, zwiększając tym samym estetykę i personalizację produktu.

Główne etapy procesu formowania dwukolorowego obejmują:

Projekt formy: Zgodnie z wymaganiami projektowymi produktu, zaprojektuj formę odpowiednią do formowania wtryskowego dwukolorowego, zawierającą dwie komory do formowania wtryskowego i stół obrotowy lub mechanizm obrotowy.

Formowanie wtryskowe: Umieść dwie cząstki tworzywa sztucznego o różnych kolorach w dwóch komorach formowania wtryskowego, a następnie stop plastik przez wtryskarkę i wstrzyknij go do formy. Podczas procesu formowania wtryskowego forma obraca się, dzięki czemu wtryskiwane są naprzemiennie dwa kolory tworzywa sztucznego, tworząc efekt podwójnego koloru.

Chłodzenie i zestalanie: Po zakończeniu wtryskiwania tworzywa sztucznego forma będzie się nadal obracać przez pewien czas, aby zapewnić całkowite schłodzenie i zestalenie tworzywa sztucznego.

Wyjmij produkt: Na koniec otwórz formę i wyjmij uformowaną dwukolorową skorupę uchwytu.

Dwuskładnikowy proces formowania przycisku uruchamiania samochodu AnsixTech i proces dwukolorowego formowania wtryskowego to metody procesowe powszechnie stosowane do produkcji przycisków uruchamiania samochodu.

Dwuskładnikowy proces formowania:

W procesie formowania dwukolorowego stosuje się specjalną formę do wtryskiwania do formy dwóch różnych kolorów materiałów z tworzyw sztucznych, aby uzyskać efekt dwukolorowy w jednym procesie formowania wtryskowego. Proces ten pozwala na nadanie różnym częściom guzików odmiennej kolorystyki, zwiększając tym samym estetykę i personalizację produktu.

Główne etapy procesu formowania dwukolorowego obejmują:

Projekt formy: Zgodnie z wymaganiami konstrukcyjnymi produktu należy zaprojektować formę odpowiednią do wtrysku dwukolorowego, zawierającą dwie komory wtryskiwania oraz stół obrotowy lub mechanizm obrotowy.

Formowanie wtryskowe: Umieść dwie cząstki tworzywa sztucznego o różnych kolorach w dwóch komorach formowania wtryskowego, a następnie stop plastik przez wtryskarkę i wstrzyknij go do formy. Podczas procesu formowania wtryskowego forma obraca się, dzięki czemu wtryskiwane są naprzemiennie dwa kolory tworzywa sztucznego, tworząc efekt dwubarwności.

Chłodzenie i zestalanie: Po zakończeniu wtryskiwania tworzywa sztucznego forma będzie się nadal obracać przez pewien czas, aby zapewnić całkowite schłodzenie i zestalenie tworzywa sztucznego.

Wyjmij produkt: Na koniec otwórz formę i wyjmij uformowany dwukolorowy przycisk uruchamiania samochodu.

Proces dwukolorowej obudowy miarki AnsixTech i dwukolorowy proces formowania wtryskowego to metody procesowe powszechnie stosowane do produkcji obudów miarki.

Dwukolorowy proces formowania:

W procesie formowania dwukolorowego wykorzystuje się specjalną formę do wtryskiwania do formy dwóch różnych kolorów materiałów z tworzyw sztucznych, aby uzyskać efekt dwukolorowy w jednym procesie formowania wtryskowego. Proces ten pozwala na nadanie różnym częściom skorupy odmiennej kolorystyki, zwiększając tym samym estetykę i personalizację produktu.

Główne etapy procesu formowania dwukolorowego obejmują:

Projekt formy: Zgodnie z wymaganiami konstrukcyjnymi produktu należy zaprojektować formę odpowiednią do wtrysku dwukolorowego, zawierającą dwie komory wtryskiwania oraz stół obrotowy lub mechanizm obrotowy.

Formowanie wtryskowe: Umieść dwie cząstki tworzywa sztucznego o różnych kolorach w dwóch komorach formowania wtryskowego, a następnie stop plastik przez wtryskarkę i wstrzyknij go do formy. Podczas procesu formowania wtryskowego forma obraca się, dzięki czemu wtryskiwane są naprzemiennie dwa kolory tworzywa sztucznego, tworząc efekt dwubarwności.

Chłodzenie i zestalanie: Po zakończeniu wtryskiwania tworzywa sztucznego forma będzie się nadal obracać przez pewien czas, aby zapewnić całkowite schłodzenie i zestalenie tworzywa sztucznego.

Wyjmij produkt: Na koniec otwórz formę i wyjmij uformowaną dwukolorową skorupę miarki.

Proces wtrysku dwukolorowego:

Dwukolorowy proces formowania wtryskowego wykorzystuje dwa różne kolory tworzyw sztucznych podczas procesu formowania wtryskowego. Obydwa kolory tworzywa sztucznego są naprzemiennie wtryskiwane do formy za pomocą wtryskarki, tworząc w ten sposób efekt dwukolorowy.

Dwukolorowy proces formowania szczoteczek do zębów AnsixTech i dwukolorowy proces formowania wtryskowego to metody procesowe powszechnie stosowane do produkcji rączek szczoteczek do zębów.

Proces formowania dwukolorowego:

W procesie formowania dwukolorowego wykorzystuje się specjalną formę do wtryskiwania do formy dwóch różnych kolorów materiałów z tworzyw sztucznych, aby uzyskać efekt dwukolorowy w jednym procesie formowania wtryskowego. Proces ten pozwala na nadanie różnym częściom rękojeści odmiennej kolorystyki, zwiększając tym samym estetykę i personalizację produktu.

Główne etapy procesu formowania dwukolorowego obejmują:

Projekt formy: Zgodnie z wymaganiami konstrukcyjnymi produktu należy zaprojektować formę odpowiednią do wtrysku dwukolorowego, zawierającą dwie komory wtryskiwania oraz stół obrotowy lub mechanizm obrotowy.

Formowanie wtryskowe: Umieść dwie cząstki tworzywa sztucznego o różnych kolorach w dwóch komorach formowania wtryskowego, a następnie stop plastik przez wtryskarkę i wstrzyknij go do formy. Podczas procesu formowania wtryskowego forma obraca się, dzięki czemu wtryskiwane są naprzemiennie dwa kolory tworzywa sztucznego, tworząc efekt dwubarwności.

Chłodzenie i zestalanie: Po zakończeniu wtryskiwania tworzywa sztucznego forma będzie się nadal obracać przez pewien czas, aby zapewnić całkowite schłodzenie i zestalenie tworzywa sztucznego.

Wyjmij produkt: Na koniec otwórz formę i wyjmij uformowaną dwukolorową rączkę szczoteczki do zębów.

Proces wtrysku dwukolorowego:

Dwukolorowy proces formowania wtryskowego wykorzystuje dwa różne kolory tworzyw sztucznych podczas procesu formowania wtryskowego. Obydwa kolory tworzywa sztucznego są naprzemiennie wtryskiwane do formy za pomocą wtryskarki, tworząc w ten sposób efekt dwukolorowy.

Główne etapy procesu wtrysku dwukolorowego obejmują:

Przygotuj plastikowe granulki: Przygotuj osobno plastikowe granulki w dwóch różnych kolorach.

Projekt formy: Zgodnie z wymaganiami konstrukcyjnymi produktu należy zaprojektować formę odpowiednią do wtrysku dwukolorowego, zawierającą dwie komory wtryskiwania oraz stół obrotowy lub mechanizm obrotowy.

Formowanie wtryskowe: Umieść dwie cząstki tworzywa sztucznego o różnych kolorach w dwóch lejach wtryskarki, a następnie tworzywo sztuczne jest topione przez wtryskarkę i wtryskiwane do formy. Podczas procesu formowania wtryskowego wtryskarka wtryskuje naprzemiennie dwa kolory tworzywa sztucznego, aby uzyskać efekt dwukolorowy.

Trudności związane z formą butelki z filtrem do oczyszczania wody obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt formy: Butelki z filtrem do oczyszczania wody mają zwykle złożone kształty i struktury. Projekt formy musi uwzględniać wszystkie szczegóły i wymagania funkcjonalne produktu, aby zapewnić dokładność i stabilność formy. Specjalnie ze względu na szczelność i wymagania dotyczące połączeń butelki należy zaprojektować odpowiednie konstrukcje i akcesoria.

Wybór materiału: Butelka z elementem filtrującym do oczyszczania wody musi być wykonana z materiałów o specjalnych wymaganiach, takich jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę, takich jak PP, PC itp. Materiały te mają wyższe wymagania dotyczące pleśni i problemów, takich jak zanieczyszczenia i kolor należy unikać różnic.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować parametry takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku wtryskarki. Zwłaszcza w przypadku wymagań dotyczących rozmiaru i kształtu butelki należy dostosować parametry wtryskarki, aby zapewnić całkowite stopienie tworzywa sztucznego i wypełnienie formy.

Kontrola chłodzenia: Po formowaniu wtryskowym wymagany jest proces chłodzenia w celu zestalenia tworzywa sztucznego. Kontrolując układ chłodzenia formy oraz regulując czas chłodzenia i temperaturę chłodzenia, zapewniona jest stabilność wymiarowa i jakość produktu. Ze względu na grubość i strukturę butelki szczególnie ważna jest kontrola procesu chłodzenia.

Zalety formowania wtryskowego obejmują głównie następujące aspekty:

Wysoka wydajność produkcji: Formowanie wtryskowe może osiągnąć produkcję masową i poprawić wydajność produkcji. Jednorazowe formowanie wtryskowe może jednocześnie produkować wiele butelek z filtrem do oczyszczania wody, znacznie skracając cykl produkcyjny.

Niższy koszt: Koszt produkcji form wtryskowych jest stosunkowo niski. Raz wykonaną formę można wykorzystać wielokrotnie, co obniża koszt produkcji każdego elementu.

Wysoka precyzja i stabilność: Dzięki precyzyjnemu projektowaniu i produkcji form, formowanie wtryskowe może osiągnąć wysoką precyzję i stabilność w produkcji butelek z wkładami filtrującymi do oczyszczania wody, spełniając wymagania dotyczące rozmiaru i kształtu produktu.

Szeroki wybór materiałów: Do formowania wtryskowego można wybrać różnorodne materiały. Odpowiedni materiał można wybrać zgodnie z wymaganiami butelki filtrującej do oczyszczania wody, aby spełnić specjalne wymagania, takie jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę.

Dzięki rozsądnemu projektowi formy i precyzyjnej kontroli procesu formowania wtryskowego można produkować wysokiej jakości butelki filtrujące do oczyszczania wody. Podczas procesu formowania wtryskowego należy zwrócić szczególną uwagę na trudności w projektowaniu formy, doborze materiału i kontroli procesu, aby zapewnić jakość i wydajność butelki z filtrem do oczyszczania wody. .. wyślij nam wiadomość (E-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Trudności związane z formą pokrywy obudowy elementu filtrującego oczyszczacz wody obejmują głównie następujące aspekty:

Konstrukcja formy: Pokrywy rdzenia filtra oczyszczacza wody mają zwykle złożone kształty i struktury. Projekt formy musi uwzględniać różne szczegóły i wymagania funkcjonalne produktu, aby zapewnić dokładność i stabilność formy. Specjalnie ze względu na szczelność i wymagania dotyczące połączeń pokrywy należy zaprojektować odpowiednie konstrukcje i akcesoria.

Wybór materiału: Pokrywa obudowy elementu filtrującego oczyszczacz wody musi być wykonana z materiałów o specjalnych wymaganiach, takich jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę, takich jak PP, ABS itp. Materiały te mają wyższe wymagania w stosunku do pleśni i problemów, takich jak zanieczyszczenia i należy unikać różnic w kolorach.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować parametry takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku wtryskarki. Zwłaszcza w przypadku wymagań dotyczących rozmiaru i kształtu pokrywy należy dostosować parametry wtryskarki, aby zapewnić całkowite stopienie tworzywa sztucznego i wypełnienie formy.

Kontrola chłodzenia: Po formowaniu wtryskowym wymagany jest proces chłodzenia w celu zestalenia tworzywa sztucznego. Kontrolując układ chłodzenia formy oraz regulując czas chłodzenia i temperaturę chłodzenia, zapewniona jest stabilność wymiarowa i jakość produktu. Kontrola procesu chłodzenia jest szczególnie ważna ze względu na grubość i strukturę pokrywy.

Zalety formowania wtryskowego obejmują głównie następujące aspekty:

Wysoka wydajność produkcji: Formowanie wtryskowe może osiągnąć produkcję masową i poprawić wydajność produkcji. Jednorazowe formowanie wtryskowe może jednocześnie wytwarzać wiele osłon tulei elementów filtrujących oczyszczacz wody, znacznie skracając cykl produkcyjny.

Niższy koszt: Koszt produkcji form wtryskowych jest stosunkowo niski. Raz wykonaną formę można wykorzystać wielokrotnie, co obniża koszt produkcji każdego elementu.

Wysoka precyzja i stabilność: Dzięki precyzyjnemu projektowaniu i produkcji form, formowanie wtryskowe może osiągnąć wysoką precyzję i stabilność w produkcji osłon tulei rdzenia filtra oczyszczacza wody, spełniając wymagania dotyczące rozmiaru i kształtu produktu.

Szeroki wybór materiałów: Do formowania wtryskowego można wybrać różnorodne materiały. Odpowiedni materiał można wybrać zgodnie z wymaganiami pokrywy rdzenia filtra oczyszczacza wody, aby spełnić specjalne wymagania, takie jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę.

Dzięki rozsądnej konstrukcji formy i precyzyjnej kontroli procesu formowania wtryskowego można wyprodukować wysokiej jakości osłony tulei wkładów filtrów do oczyszczania wody. Podczas procesu formowania wtryskowego należy zwrócić szczególną uwagę na trudności w projektowaniu formy, doborze materiału i kontroli procesu, aby zapewnić jakość i wydajność osłony tulei elementu filtrującego oczyszczacz wody... prześlij nam wiadomość (E-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Trudności związane z formami obudowy rdzenia filtra do oczyszczania wody w gospodarstwie domowym obejmują głównie następujące aspekty:

Konstrukcja formy: Obudowy rdzeni filtrów do domowego oczyszczania wody mają zwykle złożone kształty i struktury. Projekt formy musi uwzględniać wszystkie szczegóły i wymagania funkcjonalne produktu, aby zapewnić dokładność i stabilność formy. Specjalnie ze względu na szczelność i wymagania przyłączeniowe obudowy należy zaprojektować odpowiednie konstrukcje i akcesoria.

Wybór materiału: Obudowy rdzeni filtrów do oczyszczania wody w gospodarstwach domowych muszą być wykonane z materiałów o specjalnych wymaganiach, takich jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę, takich jak PP, PVC itp. Materiały te mają wyższe wymagania w stosunku do pleśni i wymagają problemów, takich jak zanieczyszczenia i różnice w kolorach być unikanym.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować parametry takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku wtryskarki. Szczególnie w przypadku wymagań dotyczących rozmiaru i kształtu osłonki należy dostosować parametry wtryskarki, aby zapewnić całkowite stopienie tworzywa sztucznego i wypełnienie formy.

Kontrola chłodzenia: Po formowaniu wtryskowym wymagany jest proces chłodzenia w celu zestalenia tworzywa sztucznego. Kontrolując układ chłodzenia formy oraz regulując czas chłodzenia i temperaturę chłodzenia, zapewniona jest stabilność wymiarowa i jakość produktu. Kontrola procesu chłodzenia jest szczególnie istotna ze względu na grubość i strukturę osłonki.

Zalety formowania wtryskowego obejmują głównie następujące aspekty:

Wysoka wydajność produkcji: Formowanie wtryskowe może osiągnąć produkcję masową i poprawić wydajność produkcji. Jednorazowe formowanie wtryskowe może jednocześnie wytwarzać wiele obudów rdzeni filtrów do oczyszczania wody w gospodarstwie domowym, co znacznie skraca cykl produkcyjny.

Niższy koszt: Koszt produkcji form wtryskowych jest stosunkowo niski. Raz wykonaną formę można wykorzystać wielokrotnie, co obniża koszt produkcji każdego elementu.

Wysoka precyzja i stabilność: Dzięki precyzyjnemu projektowaniu i produkcji form, formowanie wtryskowe może osiągnąć wysoką precyzję i stabilność w produkcji obudów rdzeni filtrów do domowego oczyszczania wody, spełniających wymagania dotyczące rozmiaru i kształtu produktu.

Szeroki wybór materiałów: Do formowania wtryskowego można wybrać różnorodne materiały. Odpowiednie materiały można wybrać zgodnie z wymaganiami obudowy rdzenia filtra domowego oczyszczacza wody, aby spełnić specjalne wymagania, takie jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę.

Dzięki rozsądnej konstrukcji formy i precyzyjnej kontroli procesu formowania wtryskowego można wyprodukować wysokiej jakości obudowy wkładów filtrów do oczyszczania wody w gospodarstwie domowym. Podczas procesu formowania wtryskowego należy zwrócić szczególną uwagę na trudności w projektowaniu form, doborze materiału i kontroli procesu, aby zapewnić jakość i wydajność obudowy rdzenia filtra domowego oczyszczacza wody... prosimy o przesłanie nam wiadomości (E-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Trudności związane z formowaniem wtryskowym powłoki filtra wody obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt formy: Obudowy filtrów wody mają zwykle złożone kształty i struktury. Projekt formy musi uwzględniać wszystkie szczegóły i wymagania funkcjonalne produktu, aby zapewnić dokładność i stabilność formy. Specjalnie ze względu na szczelność i wymagania dotyczące połączeń płaszcza należy zaprojektować odpowiednie konstrukcje i akcesoria.

Wybór materiału: Obudowa filtra wody musi być wykonana z materiałów o specjalnych wymaganiach, takich jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę, takich jak ABS, PP itp. Materiały te mają wyższe wymagania w stosunku do pleśni i wymagają problemów, takich jak zanieczyszczenia i różnice w kolorach być unikanym.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować parametry takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku wtryskarki. Zwłaszcza w przypadku wymagań dotyczących wielkości i kształtu skorupy należy dostosować parametry wtryskarki, aby zapewnić całkowite stopienie tworzywa sztucznego i wypełnienie formy.

Kontrola chłodzenia: Po formowaniu wtryskowym wymagany jest proces chłodzenia w celu zestalenia tworzywa sztucznego. Kontrolując układ chłodzenia formy oraz regulując czas chłodzenia i temperaturę chłodzenia, zapewniona jest stabilność wymiarowa i jakość produktu. Kontrola procesu chłodzenia jest szczególnie ważna dla grubości i struktury skorupy.

Zalety formowania wtryskowego obejmują głównie następujące aspekty

Wysoka wydajność produkcji: Formowanie wtryskowe może osiągnąć produkcję masową i poprawić wydajność produkcji. W ramach jednego wtrysku można wyprodukować wiele obudów filtrów wody jednocześnie, co znacznie skraca cykl produkcyjny.

Niższy koszt: Koszt produkcji form wtryskowych jest stosunkowo niski. Raz wykonaną formę można wykorzystać wielokrotnie, co obniża koszt produkcji każdego elementu.

Wysoka precyzja i stabilność: Dzięki precyzyjnemu projektowaniu i produkcji form, formowanie wtryskowe może osiągnąć wysoką precyzję i stabilność w produkcji obudów filtrów wody, spełniając wymagania dotyczące rozmiaru i kształtu produktu.

Szeroki wybór materiałów: Do formowania wtryskowego można wybrać różnorodne materiały. Odpowiedni materiał można wybrać zgodnie z wymaganiami obudowy filtra wody, aby spełnić specjalne wymagania, takie jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę.

Dzięki rozsądnemu projektowi formy i precyzyjnej kontroli procesu formowania wtryskowego można wyprodukować wysokiej jakości obudowy filtrów wody. Podczas procesu formowania wtryskowego należy zwrócić szczególną uwagę na trudności w projektowaniu form, doborze materiałów i kontroli procesu, aby zapewnić jakość i wydajność obudowy filtra wody.... prosimy o przesłanie nam wiadomości (E-mail: info@ ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Pokrywa do regulacji przyborów kuchennych to akcesorium służące do regulacji stopnia otwarcia i zamknięcia oraz łatwości użytkowania przyborów kuchennych. Oto, co musisz wiedzieć o formach pokryw do regulacji urządzeń kuchennych i formowaniu wtryskowym:

Projekt formy: zgodnie z wymaganiami dotyczącymi kształtu i rozmiaru pokrywy regulacyjnej przyborów kuchennych, zaprojektuj odpowiednią formę wtryskową. Formy składają się zwykle z rdzenia formy i wnęki formy. Formy jednogniazdowe lub formy wielogniazdowe można wybierać w zależności od złożoności produktu i potrzeb produkcyjnych.

Wybór materiału: Wybierz odpowiednie materiały do ​​​​formowania wtryskowego zgodnie z wymaganiami produktu i środowiskiem użytkowania. Typowe materiały obejmują polipropylen (PP), polietylen (PE), polichlorek winylu (PVC) itp. Materiały muszą być odporne na wysokie temperatury, zużycie i korozję chemiczną.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować parametry takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku wtryskarki. W zależności od temperatury topnienia i płynności materiału, dostosuj parametry wtryskarki, aby zapewnić całkowite stopienie tworzywa sztucznego i wypełnienie formy.

Kontrola chłodzenia: Po formowaniu wtryskowym wymagany jest proces chłodzenia w celu zestalenia tworzywa sztucznego. Kontrolując układ chłodzenia formy oraz regulując czas chłodzenia i temperaturę chłodzenia, zapewniona jest stabilność wymiarowa i jakość produktu.

Rozformowanie i obróbka końcowa: Po formowaniu wtryskowym produkt należy wyjąć z formy. Wyrób wyrzucany jest poprzez mechanizm wyrzutowy formy lub inne urządzenia rozformowujące. Następnie wykonaj obróbkę końcową, taką jak usunięcie zadziorów, przycięcie krawędzi itp. Wyślij nam wiadomość (E-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Proces produkcji form i formowania wtryskowego akcesoriów do zaworów wylotowych w kuchni i łazience jest następujący:

Projekt formy: Zaprojektuj odpowiednią formę wtryskową zgodnie z wymaganiami dotyczącymi kształtu i rozmiaru akcesoriów zaworu wylotowego. Formy składają się zwykle z rdzenia formy i wnęki formy. Formy jednogniazdowe lub formy wielogniazdowe można wybierać w zależności od złożoności produktu i potrzeb produkcyjnych.

Wybór materiału: Wybierz odpowiednie materiały do ​​​​formowania wtryskowego zgodnie z wymaganiami produktu i środowiskiem użytkowania. Typowe materiały obejmują polipropylen (PP), polietylen (PE), polichlorek winylu (PVC) itp. Materiały muszą mieć takie właściwości, jak odporność na korozję, odporność na wysoką temperaturę i odporność na zużycie.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować parametry takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku wtryskarki. W zależności od temperatury topnienia i płynności materiału, dostosuj parametry wtryskarki, aby zapewnić całkowite stopienie tworzywa sztucznego i wypełnienie formy.

Kontrola chłodzenia: Po formowaniu wtryskowym wymagany jest proces chłodzenia w celu zestalenia tworzywa sztucznego. Kontrolując układ chłodzenia formy oraz regulując czas chłodzenia i temperaturę chłodzenia, zapewniona jest stabilność wymiarowa i jakość produktu.

Rozformowanie i obróbka końcowa: Po formowaniu wtryskowym produkt należy wyjąć z formy. Wyrób wyrzucany jest poprzez mechanizm wyrzutowy formy lub inne urządzenia rozformowujące. Następnie wykonaj obróbkę końcową, taką jak usunięcie zadziorów, przycięcie krawędzi itp.

Dzięki rozsądnemu projektowi formy i precyzyjnej kontroli procesu formowania wtryskowego można wyprodukować wysokiej jakości akcesoria do zaworów wylotowych w kuchni i łazience. Kran: Kran to urządzenie wylotowe wody, które łączy rury wodne i zlewy. Zwykle składa się z rdzenia zaworu, uchwytu i dyszy. Baterie mogą kontrolować włączanie/wyłączanie i natężenie przepływu wody. Typowe typy obejmują baterie jednouchwytowe i dwuuchwytowe.

Złącze rury wodnej: Złącze rury wodnej służy do łączenia kranów i rur wodociągowych. Zwykle występują dwa typy: złącza gwintowane i szybkozłącza. Złącza gwintowane wymagają narzędzi do dokręcenia, natomiast szybkozłącza można wkładać i wyjmować bezpośrednio.

Kolano rury wodnej: Kolano rury wodnej służy do zmiany kierunku przepływu rur wodociągowych, zwykle pod dwoma kątami 90 stopni i 45 stopni. Kolana rur wodociągowych można regulować i instalować w razie potrzeby.

Zawór wodny: Zawór wodny służy do kontrolowania przepływu wody. Zwykle istnieją dwa typy: zawór ręczny i zawór automatyczny. Zawory ręczne wymagają ręcznego obracania lub pchania i ciągnięcia w celu kontrolowania przepływu wody, podczas gdy zawory automatyczne mogą kontrolować przepływ wody za pomocą czujników lub przycisków.

Syfon wodny: Syfon wodny służy do zapobiegania cofaniu się ścieków i rozprzestrzenianiu się nieprzyjemnych zapachów i zwykle montowany jest pod zlewem. Uszczelkę wodną można wyczyścić i wymienić w razie potrzeby... prosimy o przesłanie nam wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Państwu w ciągu 12 godzin.

Trudności związane z inteligentnymi formami dzwonków do urządzeń gospodarstwa domowego obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt wyglądu: Jako produkt domowy, wygląd inteligentnego dzwonka do drzwi musi być zgodny z estetyką i stylem domu użytkownika, biorąc pod uwagę funkcjonalność produktu i łatwość obsługi.

Projekt rozmiaru i konstrukcji: Inteligentne formy dzwonków do drzwi muszą uwzględniać rozmiar i strukturę produktu, aby zapewnić dokładność i stabilność formy. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę łatwość montażu i konserwacji produktu.

Wybór materiału: Inteligentne formy dzwonków do drzwi muszą być wykonane z trwałych, odpornych na zużycie i wysoką temperaturę materiałów, aby zapewnić jakość i żywotność produktu.

Wodoodporna konstrukcja: inteligentne formy dzwonka do drzwi muszą uwzględniać wodoodporność produktu, aby dostosować się do różnych środowisk i warunków klimatycznych.

Kontrola procesu produkcyjnego formowania wtryskowego obejmuje głównie następujące aspekty:

Kontrola temperatury: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować temperaturę formy i stopionego tworzywa sztucznego, aby zapewnić właściwości topienia i płynięcia tworzywa sztucznego.

Kontrola ciśnienia: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować ciśnienie wtryskarki, aby zapewnić integralność i konsystencję plastikowej formy do napełniania.

Kontrola prędkości wtrysku: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować prędkość wtrysku wtryskarki, aby zapewnić jednorodność procesu napełniania i chłodzenia tworzywa sztucznego.

Kontrola chłodzenia: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować układ chłodzenia formy, aby zapewnić równomierność i stabilność procesu chłodzenia i krzepnięcia tworzywa sztucznego.

Kontrola wyrzutu: Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować działanie mechanizmu wyrzucającego, aby zapewnić wyrzut i wyjęcie gotowego produktu z formy.

Dzięki rozsądnemu projektowi formy i precyzyjnej kontroli procesu formowania wtryskowego można wytwarzać wysokiej jakości inteligentne dzwonki do drzwi do urządzeń gospodarstwa domowego... prosimy o przesłanie nam wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Trudności związane z formami odblaskowych pasków świetlnych do urządzeń gospodarstwa domowego odzwierciedlają się głównie w następujących aspektach:

Wysokie wymagania dotyczące wyglądu: Odblaskowe paski świetlne do sprzętu AGD wymagają zwykle dużej jasności i równomiernego odbicia światła. Dlatego przy projektowaniu i produkcji form należy wziąć pod uwagę sposób uzyskania bardzo precyzyjnej powierzchni formy, aby zapewnić dobre odbicie produktu formowanego wtryskowo. Efekt.

Struktura formy jest złożona: odblaskowe paski świetlne do sprzętu AGD mają zwykle wiele krzywizn i szczegółów. Projektując i wytwarzając formę, należy wziąć pod uwagę sposób realizacji złożonej struktury formy, aby zapewnić, że produkt formowany wtryskowo będzie mógł dokładnie odwzorowywać kształt formy.

Proces formowania wtryskowego stawia wysokie wymagania: Odblaskowe paski świetlne do sprzętu AGD są zwykle wykonane z materiałów przezroczystych lub półprzezroczystych przeznaczonych do formowania wtryskowego. Dlatego w procesie formowania wtryskowego należy kontrolować parametry, takie jak temperatura, ciśnienie i prędkość wtrysku, aby zapewnić dobre właściwości produktu formowanego wtryskowo. efekty przezroczystości i odbicia światła.

Technologia formowania wtryskowego jest powszechnym procesem produkcji odblaskowych pasków świetlnych do sprzętu AGD. Do jego głównych etapów należą:

Projektowanie i produkcja form: Projektowanie i produkcja form odpowiednich do formowania wtryskowego zgodnie z wymaganiami dotyczącymi kształtu i wielkości produktu. Forma składa się zwykle z formy górnej i formy dolnej. Pomiędzy górną formą a dolną formą znajduje się wnęka wtryskowa. Roztopione tworzywo sztuczne jest wtryskiwane do komory wtryskowej za pomocą wtryskarki.

Wstępna obróbka tworzyw sztucznych: podgrzewanie i stapianie cząstek tworzyw sztucznych lub granulowanych materiałów z tworzyw sztucznych do stanu stopionego, który można formować wtryskowo. W procesie obróbki wstępnej można również dodać barwnik i inne dodatki, aby spełnić wymagania produktu.

Formowanie wtryskowe: Wstrzyknij stopione tworzywo sztuczne do wnęki do formowania wtryskowego przez wtryskarkę, następnie zastosuj określone ciśnienie, aby wypełnić całą wnękę do formowania wtryskowego i utrzymuj je przez pewien okres czasu, aby zapewnić pełny przepływ tworzywa sztucznego i chłodzi.

Chłodzenie i wyjmowanie z formy: Po formowaniu wtryskowym produkt w formie musi zostać schłodzony przez pewien czas, aby umożliwić mu zestalenie i skurczenie się. Następnie formę otwiera się i uformowany produkt wyjmuje się z formy.

Obróbka końcowa: przycinanie, czyszczenie i kontrola uformowanych produktów, aby zapewnić wymagania dotyczące jakości i wyglądu produktów.

Technologia formowania wtryskowego odgrywa ważną rolę w produkcji odblaskowych pasków świetlnych do sprzętu AGD. Dzięki rozsądnemu projektowi formy i zoptymalizowanemu procesowi formowania wtryskowego można wytwarzać produkty o wysokiej jakości i dobrym wyglądzie.... Prosimy o przesłanie nam wiadomości (E-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Państwu w ciągu 12 godziny.

AnsixTech sprzedał wiele form do etykietowania w formie na całym świecie, współpracował z systemem automatyzacji robotów, aby stworzyć zaawansowany system integracji.

Etykietowanie w formie Cechy produktu formy:

* Precyzyjne wykonanie form, zapewnia stabilność etykietowania

* Rozwiązanie do projektowania produktu, osiągnięcie zoptymalizowanej aplikacji IML

* Lekkie rozwiązanie - zapewnij klientom zoptymalizowane sugestie dotyczące projektu produktu, aby osiągnąć najlepszą wydajność produkcyjną.

* Konstrukcja płyty ścieralnej - w przypadku długotrwałego zainteresowania, łatwiejsza regulacja koncentryczności.

* Konstrukcja z wgłębieniem centrowanym kwadratowo/ Konstrukcja z wgłębieniem centrowanym na okrągło

Konstrukcja z wieloma wnękami: 16 kaw, 8 kaw, 6 kaw, 4 kaw, 2 kaw, 1 kaw... itd.

Trudności w produkcji form do etykietowania w formie obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt konstrukcji formy: Formy do etykietowania w formie muszą uwzględniać rozmiar i kształt etykiety, a także metodę otwierania i zamykania formy oraz układ układu wtryskowego. Konstrukcja formy musi być odpowiednio zaprojektowana, aby etykieta mogła dokładnie dopasować się do produktu, a formowanie wtryskowe mogło przebiegać sprawnie.

Pozycjonowanie i mocowanie etykiety: Forma do etykietowania w formie musi uwzględniać położenie i mocowanie etykiety, aby mieć pewność, że etykieta będzie dokładnie pasować do produktu i nie będzie się przesuwać ani odpadać podczas procesu formowania wtryskowego. Sposób umieszczenia i mocowania etykiet musi być zaprojektowany tak, aby był stabilny i niezawodny, bez zakłócania procesu formowania wtryskowego.

Wybór materiału: Formy do etykietowania w formie muszą wykorzystywać materiały o wysokiej twardości i wysokiej odporności na zużycie, aby wytrzymać wysokie ciśnienie i wysoką temperaturę podczas procesu formowania wtryskowego. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę przewodność cieplną materiału, aby zapewnić szybkie schłodzenie formy i poprawić wydajność produkcji.

Wymagania dotyczące dokładności przetwarzania: Formy do etykietowania w formie mają wysokie wymagania dotyczące dokładności przetwarzania, zwłaszcza dokładności otworów pozycjonujących i otworów mocujących etykiety, które muszą zapewniać dokładne ustawienie i zamocowanie etykiety podczas procesu formowania wtryskowego. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę dokładność wymiarową i dokładność dopasowania formy, aby zapewnić otwieranie i zamykanie formy oraz normalne działanie układu wtryskowego.

Optymalizacja procesu wtryskiwania obejmuje głównie następujące aspekty:

Optymalizacja parametrów wtrysku: Dostosowując prędkość wtrysku, ciśnienie wtrysku, czas przetrzymywania i inne parametry wtryskarki, można uzyskać najlepszy efekt wtrysku. Szczególnie podczas procesu etykietowania w formie należy kontrolować prędkość wtrysku i ciśnienie wtrysku, aby zapobiec przesuwaniu się lub odpadaniu etykiety.

Optymalizacja układu chłodzenia: Projektując rozsądny układ chłodzenia, można przyspieszyć prędkość chłodzenia formy i skrócić cykl formowania wtryskowego. Zwłaszcza podczas procesu etykietowania w formie należy wziąć pod uwagę sposób mocowania etykiety i przewodność cieplną materiału, aby zapewnić szybkie przymocowanie etykiety do produktu bez powodowania naprężeń termicznych lub deformacji.

Kontrola temperatury formy: Kontrolując temperaturę formy, można zapewnić, że tworzywo sztuczne może utrzymać odpowiedni stan stopiony podczas procesu formowania wtryskowego i może całkowicie wypełnić wnękę formy. Zwłaszcza podczas procesu etykietowania w formie należy kontrolować równomierność rozkładu temperatury w formie, aby uniknąć naprężeń termicznych i deformacji.

Obróbka powierzchni formy: Na powierzchni formy przeprowadza się polerowanie, natryskiwanie i inne zabiegi w celu poprawy wykończenia powierzchni i odporności formy na zużycie oraz zmniejszenia tarcia i zużycia materiałów z tworzyw sztucznych podczas procesu formowania wtryskowego.

Dzięki powyższym środkom optymalizacyjnym można poprawić jakość produkcji i efekt formowania wtryskowego formy do etykietowania w formie, zmniejszyć odsetek defektów i poprawić wydajność produkcji.... Prześlij nam wiadomość (E-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

* Lekkie rozwiązanie - zapewnij klientom zoptymalizowane sugestie dotyczące projektu produktu, aby osiągnąć najlepszą wydajność produkcyjną.

* Konstrukcja wymiennych komponentów stosu - 80% części można wymienić na wtryskarce, aby zmniejszyć stratę czasu.

* Konstrukcja płyty ścieralnej - w przypadku długotrwałego zainteresowania, łatwiejsza regulacja koncentryczności.

* Konstrukcja z wgłębieniem centrowanym kwadratowo/ Konstrukcja z wgłębieniem centrowanym na okrągło

Konstrukcja z wieloma wnękami: 16 kaw, 8 kaw, 6 kaw, 4 kaw, 2 kaw, 1 kaw... itd.

Trudności w produkcji cienkościennych form do pudełek do fast foodów obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt konstrukcji formy: Formy cienkościenne muszą uwzględniać kształt i rozmiar pudełka typu fast food, a także sposób otwierania i zamykania formy oraz układ układu wtryskowego. Ponieważ grubość ścianki pudełka na fast foody jest cienka, konstrukcja formy musi być mocniejsza i stabilniejsza, aby zapewnić, że forma nie odkształci się ani nie pęknie podczas procesu formowania wtryskowego.

Wybór materiału: Formy cienkościenne muszą wykorzystywać materiały o wysokiej twardości i wysokiej odporności na zużycie, aby wytrzymać wysokie ciśnienie i wysoką temperaturę podczas procesu formowania wtryskowego. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę przewodność cieplną materiału, aby zapewnić szybkie schłodzenie formy i poprawić wydajność produkcji.

Wymagania dotyczące dokładności przetwarzania: Formy cienkościenne wymagają dużej dokładności przetwarzania, zwłaszcza wykończenia powierzchni i płaskości wnęki formy, które muszą zapewniać, że podczas procesu formowania wtryskowego nie wystąpią żadne defekty ani wady. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę dokładność wymiarową i dokładność dopasowania formy, aby zapewnić otwieranie i zamykanie formy oraz normalne działanie układu wtryskowego.

Optymalizacja procesu wtryskiwania obejmuje głównie następujące aspekty:

Optymalizacja parametrów wtrysku: Dostosowując prędkość wtrysku, ciśnienie wtrysku, czas przetrzymywania i inne parametry wtryskarki, można uzyskać najlepszy efekt wtrysku. Zwłaszcza w procesie formowania wtryskowego cienkościennych należy kontrolować prędkość wtrysku i ciśnienie wtrysku, aby uniknąć defektów i niedoskonałości.

Optymalizacja układu chłodzenia: Projektując rozsądny układ chłodzenia, można przyspieszyć prędkość chłodzenia formy i skrócić cykl formowania wtryskowego. Zwłaszcza w procesie formowania wtryskowego cienkościennych należy wziąć pod uwagę, że grubość ścianki pudełka na fast foody jest cienka, a prędkość chłodzenia musi być większa, aby uniknąć naprężeń termicznych i deformacji.

Kontrola temperatury formy: Kontrolując temperaturę formy, można zapewnić, że tworzywo sztuczne może utrzymać odpowiedni stan stopiony podczas procesu formowania wtryskowego i może całkowicie wypełnić wnękę formy. Zwłaszcza w procesie formowania wtryskowego cienkościennych należy kontrolować równomierność rozkładu temperatury formy, aby uniknąć naprężeń termicznych i deformacji.

Obróbka powierzchni formy: Na powierzchni formy przeprowadza się polerowanie, natryskiwanie i inne zabiegi w celu poprawy wykończenia powierzchni i odporności formy na zużycie oraz zmniejszenia tarcia i zużycia materiałów z tworzyw sztucznych podczas procesu formowania wtryskowego.

Dzięki powyższym środkom optymalizacyjnym można poprawić jakość produkcji i efekt formowania wtryskowego cienkościennych form do pudełek do fast foodów, zmniejszyć wskaźnik defektów i poprawić wydajność produkcji.... prześlij nam wiadomość (E-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Parametry preform PET do butelek do mycia kosmetyków mogą się różnić w zależności od konkretnych potrzeb produktu i zastosowań. Poniżej przedstawiono parametry niektórych popularnych preform butelek PET do kosmetycznych butelek do czyszczenia:

Pojemność: Pojemność preform butelek PET do butelek do czyszczenia kosmetyków można określić na podstawie wymagań dotyczących użytkowania i pakowania produktu. Typowe pojemności obejmują 100 ml, 200 ml, 300 ml itp

Rozmiar otworu butelki: Rozmiar otworu butelki z preform butelek PET do kosmetycznych butelek do czyszczenia jest zwykle określany zgodnie ze specyfikacją zakrętki butelki. Typowe rozmiary ust butelki to 24 mm, 28 mm, 32 mm itp

Kształt butelki: Kształt preformy butelki PET do kosmetycznych butelek do czyszczenia można zaprojektować zgodnie z metodą użycia i wymaganiami dotyczącymi wyglądu produktu. Typowe kształty obejmują cylindryczny, kwadratowy, owalny itp.

Grubość ścianki: Grubość ścianki preform butelek PET do butelek do czyszczenia kosmetyków jest zwykle określana na podstawie wymagań dotyczących pojemności i użytkowania. Typowy zakres grubości ścianek wynosi od 0,2 mm do 0,6 mm.

Przezroczystość: Preformy PET do butelek do czyszczenia kosmetyków zwykle muszą mieć dobrą przezroczystość, aby pokazać kolor i jakość produktu.

Odporność chemiczna: Preformy butelek PET do butelek do czyszczenia kosmetyków muszą charakteryzować się dobrą odpornością chemiczną, aby zapobiec korozji i zniszczeniu materiału butelki przez kosmetyki.

Projekt korpusu butelki: Projekt korpusu butelki z preform butelek PET do kosmetycznych butelek do czyszczenia można określić zgodnie z charakterystyką produktu i zapotrzebowaniem rynku, w tym teksturą korpusu butelki, obszarem mocowania etykiety itp. Prześlij nam wiadomość (E-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Parametry preformowanych butelek na napoje PET mogą się różnić w zależności od konkretnych potrzeb i zastosowań.

Pojemność: Pojemność preformowanych butelek PET z napojami można określić w zależności od zapotrzebowania. Typowe pojemności obejmują 250 ml, 500 ml, 1 l, 1,5 l itp.

Rozmiar otworu butelki: Rozmiar otworu butelki preformowanych butelek PET jest zwykle określany zgodnie ze specyfikacją zakrętki butelki. Typowe rozmiary ust butelki to 28 mm, 30 mm, 38 mm itp.

Kształt butelki: Kształt butelki z preformą PET można zaprojektować zgodnie z potrzebami. Typowe kształty obejmują cylindryczny, kwadratowy, owalny itp.

Grubość ścianki: Grubość ścianek preformowanych butelek na napoje PET jest zwykle określana zgodnie z wymaganiami dotyczącymi pojemności i użytkowania. Typowy zakres grubości ścianek wynosi od 0,2 mm do 0,8 mm.

Przezroczystość: Preformowane butelki na napoje PET zwykle mają dobrą przezroczystość, aby pokazać kolor i jakość napoju.

Odporność na ciśnienie: Preformowane butelki na napoje PET muszą mieć pewną odporność na ciśnienie, aby wytrzymać ciśnienie napoju i zachować kształt butelki.

Odporność chemiczna: Preformowane butelki na napoje PET muszą mieć dobrą odporność chemiczną, aby zapobiec korozji napojów i uszkodzeniu materiału butelki.

Należy zauważyć, że powyższe parametry mają jedynie charakter ogólny, a rzeczywiste parametry preformowanych butelek PET na napoje mogą zostać dostosowane w zależności od konkretnych wymagań produktu i procesów produkcyjnych... prosimy o przesłanie nam wiadomości (E-mail: info@ansixtech.com ) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Cechy produktu:

Konstrukcja wielownękowa: 72 cav

Gwarantowana koncentryczność grubości ścianki preformy: ±0,075 mm (L=100 mm)

Zoptymalizowana konstrukcja preformy zapewnia sukces dynamicznego rozdmuchiwania butelek

Trudności związane z formą preformy butelek PET z 72 wnękami obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt formy: Forma preformy PET z 72 wnękami musi uwzględniać układ i rozmieszczenie 72 wnęk, aby zapewnić równomierne rozmieszczenie kanałów przepływowych i systemów chłodzenia każdej wnęki, aby zapewnić stałą temperaturę i płynność podczas formowania wtryskowego proces. .

Wybór materiału: Materiał PET ma wysoką temperaturę topnienia i współczynnik skurczu termicznego oraz ma wyższe wymagania dotyczące materiałów na formy. Materiały na formy muszą charakteryzować się dobrą odpornością na zużycie, odpornością na korozję i przewodnością cieplną, aby zapewnić trwałość formy i jakość formowania wtryskowego.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Proces formowania wtryskowego 72-gniazdowej formy preformy PET wymaga precyzyjnej kontroli parametrów, takich jak temperatura, ciśnienie i prędkość, aby zapewnić stałą wielkość i jakość preform wtryskiwanych do każdej wnęki. Jednocześnie należy zwrócić uwagę na zapobieganie powstawaniu dziur skurczowych, wypaczeń i innych wad preform

Zalety formowania wtryskowego:

Wysoka wydajność produkcji: 72-wnękowa forma preform butelek PET może formować wtryskowo 72 preformy butelek jednocześnie. W porównaniu z formami o mniejszej wnęce, formy 72-gniazdowe mogą wytwarzać więcej produktów w tym samym czasie, poprawiając wydajność produkcji.

Stabilna jakość produktu: Precyzja projektowania i produkcji 72-wnękowej formy preformy butelek PET jest wysoka, co może zapewnić spójność wielkości i jakości preform butelek wtryskiwanych do każdej wnęki. Jednocześnie można lepiej kontrolować stałą temperaturę i płynność podczas procesu formowania wtryskowego, co zmniejsza ryzyko defektów produktu.

Oszczędność kosztów: 72-wnękowa forma preformy PET charakteryzuje się wysoką wydajnością produkcyjną i może obniżyć koszty pracy i użytkowania sprzętu. Jednocześnie, ze względu na stabilną jakość produktu, zmniejsza się ilość złomów i zmniejszają się koszty produkcji.

Ochrona środowiska i oszczędność energii: Formowanie wtryskowe jest metodą produkcji stosunkowo przyjazną dla środowiska. Dzięki zastosowaniu 72-gniazdowych form do preform PET można zmniejszyć zużycie surowców i wytwarzanie odpadów, uzyskując efekt oszczędności energii i redukcji emisji... prosimy o przesłanie nam wiadomości (E-mail: info@ansixtech.com ) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Cechy produktu:

Konstrukcja wielownękowa: 96 cav

Gwarantowana koncentryczność grubości ścianki preformy: ±0,075 mm (L=100 mm)

Zoptymalizowana konstrukcja preformy zapewnia sukces dynamicznego rozdmuchiwania butelek

Trudności związane z formą preformy butelek PET z 96 wnękami obejmują głównie następujące aspekty:

Projekt formy: Forma preformy butelki PET z 96 wnękami musi uwzględniać układ i rozmieszczenie 96 wnęk, aby zapewnić równomierne rozmieszczenie kanałów przepływowych i systemów chłodzenia każdej wnęki, aby zapewnić stałą temperaturę i płynność podczas wtrysku proces formowania. .

Wybór materiału: Materiał PET ma wysoką temperaturę topnienia i współczynnik skurczu termicznego oraz ma wyższe wymagania dotyczące materiałów na formy. Materiały na formy muszą charakteryzować się dobrą odpornością na zużycie, odpornością na korozję i przewodnością cieplną, aby zapewnić trwałość formy i jakość formowania wtryskowego.

Kontrola procesu formowania wtryskowego: Proces formowania wtryskowego 96-gniazdowej formy preformy PET wymaga precyzyjnej kontroli parametrów, takich jak temperatura, ciśnienie i prędkość, aby zapewnić stałą wielkość i jakość preform wtryskiwanych do każdej wnęki. Jednocześnie należy zwrócić uwagę na zapobieganie powstawaniu dziur skurczowych, wypaczeń i innych wad preform.

Zalety formowania wtryskowego:

Wysoka wydajność produkcji: Forma preform butelek PET z 96 wnękami może formować wtryskowo 96 preform butelek jednocześnie, co znacznie poprawia wydajność produkcji. W porównaniu z formami o mniejszych wnękach, formy 96-gniazdowe mogą wytwarzać więcej produktów w tym samym czasie.

Stabilna jakość produktu: Precyzja projektowania i produkcji 96-wnękowej formy preformy butelek PET jest wysoka, co może zapewnić spójność wielkości i jakości preform butelek wtryskiwanych do każdej wnęki. Jednocześnie można lepiej kontrolować stałość temperatury i płynność podczas procesu formowania wtryskowego, co zmniejsza ryzyko defektów produktów

Oszczędności kosztów: Forma preformy PET z 96 wnękami charakteryzuje się wysoką wydajnością produkcji i może obniżyć koszty pracy i sprzętu. Jednocześnie, ze względu na stabilną jakość produktu, zmniejsza się ilość złomów i zmniejszają się koszty produkcji.

Ochrona środowiska i oszczędność energii: Formowanie wtryskowe jest metodą produkcji stosunkowo przyjazną dla środowiska. Dzięki zastosowaniu 96-gniazdowych form do preform PET można zmniejszyć zużycie surowców i wytwarzanie odpadów, uzyskując efekt oszczędności energii i redukcji emisji.

.. wyślij nam wiadomość (E-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Seria pudrów Pearlescent Blush Powder Box to popularny produkt kosmetyczny stosowany w celu nadania policzkom naturalnego blasku i wymiaru. Poniżej znajduje się wprowadzenie do rzemiosła i materiałów serii Pearlescent Blush Powder Box:

Numer: CT-S001-A

Wymiar: 59,97 * 44,83 * 12,03 mm

Pan Well: 50,01*16,99*3,81 mm

Pojemność: 2,2 g

Obszar wydruku: 57,97*42,83 mm

Rzemiosło:

Proces formowania wtryskowego: Powszechnym procesem produkcji pudełek z perłowym różem w proszku jest proces formowania wtryskowego. Zewnętrzna skorupa i wnętrze pudełka powstają poprzez wtryskiwanie stopionego plastiku do formy, która następnie ochładza się i zestala.

Proces natryskiwania: W celu poprawy wyglądu pudełka, w procesie natryskiwania można nałożyć na powierzchnię pudełka kolory, wzory lub efekty specjalne, takie jak błyszcząca, matowa lub metaliczna faktura.

Proces drukowania: Logo marki, informacje o produkcie i wzory na pudełku można dodać w procesie drukowania. Typowe procesy drukowania obejmują sitodruk, druk termotransferowy i tłoczenie na gorąco.

Materiał:

Plastik: Powszechnie stosowane pudełka z pudrem perłowym są wykonane z tworzyw sztucznych, takich jak polipropylen (PP), polietylen (PE) lub polistyren (PS). Tworzywa sztuczne są lekkie, trwałe, wodoodporne i łatwe w obróbce.

Metal: Niektóre wysokiej klasy pudełka z pudrem perłowym są wykonane z metalu, na przykład ze stopu aluminium lub stali nierdzewnej. Materiały metalowe są wysokiej jakości, trwałe i nadają się do recyklingu.

Inne materiały: Oprócz plastiku i metalu dostępne są również pudełeczka z pudrem perłowym wykonane z innych materiałów, takich jak karton, drewno czy szkło. Materiały te są często wykorzystywane do specjalnych projektów lub produktów z najwyższej półki.

Wybierając jakość wykonania i materiały pudru z perłowym różem, należy wziąć pod uwagę pozycjonowanie produktu, wizerunek marki, cechy produktu i potrzeby konsumentów. Jednocześnie upewnij się, że wybrane materiały są zgodne z odpowiednimi normami i przepisami bezpieczeństwa, aby zapewnić jakość i bezpieczeństwo produktu... wyślij nam wiadomość (E-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.

Jakość wykonania i dobór materiałów w pudełkach z pudrem prasowanym są bardzo ważne dla jakości i wyglądu produktu. Poniżej znajduje się wprowadzenie do technologii i materiałów pudełek prasowanych kosmetyków:

Numer: CT-R001

Wymiar: ø74,70*17,45mm

Studnia patelni: ø59,40*7,07 mm

Pojemność: 16,2 g

Obszar wydruku: ø60,3 mm

Rzemiosło:

Proces formowania wtryskowego: Powszechnym procesem produkcji kompaktowych pudełek z prasowanym proszkiem kosmetycznym jest proces formowania wtryskowego. Zewnętrzna skorupa i wnętrze pudełka powstają poprzez wtryskiwanie stopionego plastiku do formy, która następnie ochładza się i zestala.

Proces natryskiwania: W celu poprawy wyglądu pudełka, w procesie natryskiwania można nałożyć na powierzchnię pudełka kolory, wzory lub efekty specjalne, takie jak błyszcząca, matowa lub metaliczna faktura.

Proces drukowania: Logo marki, informacje o produkcie i wzory na pudełku można dodać w procesie drukowania. Typowe procesy drukowania obejmują sitodruk, druk termotransferowy i tłoczenie na gorąco.

Materiał

Tworzywo sztuczne: Powszechnie stosowane pudełka z prasowanymi pudrami kosmetycznymi są wykonane z tworzyw sztucznych, takich jak polipropylen (PP), polietylen (PE) lub polistyren (PS). Tworzywa sztuczne są lekkie, trwałe, wodoodporne i łatwe w obróbce.

Metal: Niektóre wysokiej klasy pudełka z prasowanym proszkiem kosmetycznym są wykonane z metalu, takiego jak stop aluminium lub stal nierdzewna. Materiały metalowe są wysokiej jakości, trwałe i nadają się do recyklingu

Inne materiały: Oprócz plastiku i metalu, dostępne są również pudełka na pudry prasowane wykonane z innych materiałów, takich jak karton, drewno czy szkło. Materiały te są często wykorzystywane do specjalnych projektów lub produktów z najwyższej półki.

Wybierając technologię i materiały pudełek prasowanych kosmetyków, należy wziąć pod uwagę pozycjonowanie produktu, wizerunek marki, cechy produktu i potrzeby konsumentów. Jednocześnie upewnij się, że wybrane materiały są zgodne z odpowiednimi normami i przepisami bezpieczeństwa, aby zapewnić jakość i bezpieczeństwo produktu.

..wyślij nam wiadomość (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Części PEEK (polieteroeteroketon) oferują następujące zalety w obróbce:

Przetwarzalność: PEEK ma dobrą przetwarzalność i można go przetwarzać poprzez cięcie, wiercenie, frezowanie, toczenie itp. Jego wydajność przetwarzania jest stabilna i nie jest podatny na problemy, takie jak zużycie narzędzi i duża chropowatość powierzchni.

Odporność na ciepło: PEEK ma doskonałą odporność na wysokie temperatury i może utrzymać stabilną wydajność w środowiskach o wysokiej temperaturze. To sprawia, że ​​komponenty PEEK są korzystne w zastosowaniach wysokotemperaturowych, takich jak przemysł lotniczy, silniki samochodowe i nie tylko.

Odporność chemiczna: PEEK ma doskonałą odporność chemiczną i jest odporny na erozję chemikaliów, takich jak kwasy, zasady i rozpuszczalniki. To sprawia, że ​​komponenty PEEK są szeroko stosowane w takich dziedzinach jak przemysł chemiczny i urządzenia medyczne.

Odporność na zużycie: PEEK ma doskonałą odporność na zużycie i może być używany przez długi czas w środowisku o wysokim tarciu, nie ulegając łatwemu zużyciu. To sprawia, że ​​części PEEK są korzystne w zastosowaniach wymagających odporności na zużycie, takich jak samochodowe układy napędowe, uszczelnienia mechaniczne itp.

Pod względem technologii zastosowania do obróbki elementów PEEK można zastosować następujące technologie:

Obróbka cięcia: Używając narzędzi skrawających do cięcia, frezowania, wiercenia i innych obróbek PEEK, można uzyskać wymagany kształt i rozmiar.

Obróbka termoformowania: PEEK ma dobrą stabilność termiczną i może wytwarzać części o skomplikowanych kształtach poprzez obróbkę termoformowania. W termoformowaniu można stosować takie metody, jak prasowanie na gorąco i formowanie z rozdmuchem na gorąco.

Technologia druku 3D: Materiały PEEK można również przetwarzać za pomocą technologii druku 3D. Technologia ta umożliwia wytwarzanie elementów o skomplikowanych kształtach, które można dowolnie dostosowywać do potrzeb.

Materiał polimerowy UPE (polietylen) ma pewne zalety w zakresie obróbki i zastosowań w obracarkach butelek.

Pod względem obróbki skrawaniem materiały polimerowe UPE mają dobrą przetwarzalność i można je przetwarzać poprzez cięcie, wiercenie, frezowanie itp. Ich wydajność przetwarzania jest stabilna i nie jest podatna na problemy, takie jak zużycie narzędzi i duża chropowatość powierzchni. Ponadto materiały UPE można również poddawać termoformowaniu, aby dostosować je do potrzeb osób obracających butelki o różnych kształtach i rozmiarach.

Jeśli chodzi o obszary zastosowań, odporność na zużycie, odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę materiałów polimerowych UPE czynią go idealnym wyborem dla osób obracających butelki. Można go używać przez długi czas w trudnych warunkach pracy, nie będąc łatwym w noszeniu, a jednocześnie ma dobrą odporność na korozję pod wpływem substancji chemicznych, takich jak kwasy, zasady i oleje. Ponadto materiały UPE mają również wysoką odporność na wysokie temperatury i mogą utrzymać stabilną wydajność w środowiskach o wysokiej temperaturze.

Obszary zastosowań materiałów polimerowych UPE obejmują między innymi następujące aspekty:

Przemysł spożywczy i napojów: Materiały UPE można stosować do produkcji obracarek do butelek do operacji obracania butelek na liniach do produkcji napojów butelkowanych. Odporność na zużycie i korozję sprawia, że ​​nadaje się do operacji toczenia butelek o wysokiej częstotliwości.

Przemysł farmaceutyczny: Materiały UPE można wykorzystać do produkcji inwerterów do butelek w przemyśle farmaceutycznym, aby odwrócić butelki z lekami do góry nogami, aby ułatwić napełnianie i pakowanie leków. Jego odporność na korozję i odporność na wysokie temperatury sprawiają, że nadaje się do wymagających wymagań przemysłu farmaceutycznego.

Przemysł kosmetyczny i środków higieny osobistej: Materiały UPE można wykorzystać do produkcji przekręcarek do butelek na liniach produkcyjnych kosmetyków i środków higieny osobistej. Odporność na zużycie i korozję sprawia, że ​​nadaje się do operacji toczenia butelek o wysokiej częstotliwości.

Koła pasowe urządzeń mechanicznych mają następujące zalety:

Przenoszenie siły: Koła pasowe mogą przenosić siłę poprzez liny, pasy itp., aby osiągnąć podnoszenie, ciągnięcie lub przenoszenie przedmiotów.

Zmniejsz tarcie: Koła pasowe mogą zmniejszyć tarcie obiektów podczas ruchu, zmniejszyć straty energii i poprawić wydajność.

Dostosuj kierunek siły: Koło pasowe może zmienić kierunek siły, dzięki czemu siła może być wywierana w różnych kierunkach.

Podział obciążenia: Koło pasowe może rozłożyć obciążenie na wiele kół pasowych, zmniejszając obciążenie pojedynczego koła pasowego i zwiększając jego żywotność.

Dostosuj prędkość: Zmieniając średnicę lub liczbę kół pasowych, można regulować prędkość obiektu.

Koła pasowe urządzeń mechanicznych mają szeroki zakres zastosowań. Typowe obszary zastosowań obejmują:

Sprzęt do podnoszenia: Koła pasowe są często używane w systemach linowych w sprzęcie dźwigowym, takim jak dźwigi, dźwigi itp., Do podnoszenia i zawieszania ciężkich przedmiotów.

Sprzęt transportowy: Koła pasowe są często używane w sprzęcie transportowym, takim jak przenośniki taśmowe i rolki, do przenoszenia obiektów i poprawy wydajności transportu.

Przekładnia mechaniczna: Koła pasowe są często używane w mechanicznych układach przekładni, takich jak przekładnia pasowa, przekładnia łańcuchowa itp., Do przenoszenia mocy i obrotów.

Systemy drzwi i okien: Koła pasowe są często używane jako szyny ślizgowe w systemach drzwi i okien do otwierania i zamykania drzwi i okien.

Sprzęt sportowy: Koła pasowe są często stosowane jako systemy napinające w sprzęcie sportowym, takim jak sprzęt fitness, sprzęt sportowy itp., w celu regulacji oporu i kierunku ruchu.

Nylonowa przekładnia gwiazdowa to przekładnia gwiazdowa wykonana z materiału nylonowego z następującymi zaletami i obszarami zastosowań:

Korzyść:

Odporność na zużycie: Nylonowe przekładnie gwiazdowe mają dobrą odporność na zużycie i mogą być używane przez długi czas w środowiskach tarcia i zużycia, zmniejszając zużycie i uszkodzenia przekładni.

Samosmarujące: Nylonowe przekładnie gwiazdowe mają dobre właściwości samosmarujące, które mogą zmniejszyć tarcie i zużycie oraz poprawić wydajność roboczą i żywotność przekładni.

Odporność na korozję: Nylonowe przekładnie gwiazdowe mają dobrą odporność na korozję na różne substancje chemiczne i mogą być stosowane w mediach korozyjnych w celu przedłużenia żywotności przekładni.

Lekkość: w porównaniu z przekładniami metalowymi, nylonowe przekładnie gwiazdowe są lżejsze, co pomaga zmniejszyć obciążenie sprzętu i poprawić wydajność operacyjną.

Obszary zastosowań:

Urządzenie transmisyjne: Nylonowe przekładnie gwiazdowe są często stosowane w urządzeniach transmisyjnych, takich jak reduktory, skrzynie biegów itp. Może realizować funkcję przenoszenia mocy i prędkości poprzez zazębienie z innymi przekładniami.

Sprzęt automatyki: Nylonowe przekładnie gwiazdowe są również szeroko stosowane w różnych urządzeniach automatyki, takich jak manipulatory, przenośniki, maszyny pakujące itp. Mogą realizować ruch i działanie zautomatyzowanych urządzeń poprzez współpracę z innymi elementami przekładni.

Przyrządy: Nylonowe przekładnie gwiazdowe mogą być również stosowane w przyrządach, takich jak liczniki czasu, tablice przyrządów itp. Mogą realizować funkcje wskazujące i pomiarowe przyrządów, współpracując z innymi przekładniami.

Elektronarzędzia: Nylonowe przekładnie gwiazdowe są również powszechnie stosowane w elektronarzędziach, takich jak wkrętaki elektryczne, klucze elektryczne itp. Mogą realizować obrót i napęd narzędzia współpracując z silnikiem elektrycznym.

Obróbka i zastosowania niestandardowych śrub POM do urządzeń automatyki są następujące:

Obróbka:

Przygotowanie materiału: Wybierz materiał POM jako materiał do produkcji śruby POM. POM ma dobre właściwości mechaniczne, odporność na zużycie i odporność chemiczną.

Proces produkcyjny: Zgodnie z rysunkami projektowymi śruby przeprowadza się proces obróbki, w tym toczenie, frezowanie, wiercenie i inne procesy, w celu przetworzenia materiału POM w wymagany kształt i rozmiar śruby.

Obróbka powierzchniowa: W razie potrzeby wykonaj obróbkę powierzchni śruby POM, taką jak polerowanie, natryskiwanie itp., aby poprawić gładkość powierzchni i jakość wyglądu.

Zastosowanie śruby:

Zautomatyzowany system przenoszenia: Ślimak POM może być stosowany w zautomatyzowanych systemach przenoszenia do przenoszenia materiałów, części lub produktów. Może przesuwać materiały lub produkty z jednego miejsca do drugiego poprzez ruch obrotowy i spiralny, aby osiągnąć zautomatyzowany transport i obsługę.

Zautomatyzowany sprzęt montażowy: Śruby POM mogą być stosowane w zautomatyzowanym sprzęcie montażowym do montażu części lub komponentów w określonej kolejności i położeniu. Może zautomatyzować proces montażu, przesuwając części lub komponenty do właściwej pozycji poprzez ruch obrotowy i spiralny.

Zautomatyzowany sprzęt pakujący: Śruby POM mogą być stosowane w zautomatyzowanych urządzeniach pakujących do pakowania produktów lub materiałów opakowaniowych. Może popychać produkty lub materiały opakowaniowe do pozycji pakowania poprzez ruch obrotowy i spiralny, aby zrealizować zautomatyzowany proces pakowania.

Zastosowania obróbki i tulei niestandardowych tulei do urządzeń automatyki mechanicznej są następujące:

Obróbka:

Przygotowanie materiału: Zgodnie z wymaganiami tulei tulei wybierz odpowiedni materiał nylonowy i przygotuj materiał do cięcia i obróbki.

Technologia przetwarzania: Zgodnie z rysunkami projektowymi tulei i tulei przeprowadza się proces obróbki, obejmujący toczenie, frezowanie, wiercenie i inne procesy, w celu przetworzenia materiału do kształtu i rozmiaru tulei i tulei spełniającej wymagania.

Obróbka powierzchni: W razie potrzeby wykonać obróbkę powierzchni tulei tulei, taką jak szlifowanie, polerowanie itp., aby poprawić gładkość i teksturę powierzchni.

Zastosowanie tulei wału:

Podpora łożyska: Tuleje tulejowe są często stosowane w częściach podporowych łożysk urządzeń mechanicznych, takich jak gniazda łożysk, zestawy gniazd łożysk itp. Mogą zmniejszyć tarcie i zużycie pomiędzy wałami i łożyskami oraz poprawić wydajność roboczą i żywotność sprzętu.

Podpora prowadnicy: Tuleje tulejowe mogą być również stosowane w częściach wsporników prowadzących sprzętu mechanicznego, takich jak szyny prowadzące, drążki prowadzące itp. Może zmniejszyć tarcie między elementami prowadzącymi oraz poprawić dokładność i stabilność sprzętu.

Przeniesienie ruchu: Tuleje tulejowe mogą być stosowane w częściach przenoszących ruch urządzeń mechanicznych, takich jak suwaki, koła pasowe itp. Mogą zmniejszyć tarcie między ruchomymi częściami przekładni oraz poprawić wydajność i dokładność przekładni.

Stojak transmisyjny PA ma następujące cechy i zalety:

Dobra odporność na zużycie: materiał PA ma wysoką odporność na zużycie, wytrzymuje określone obciążenia i tarcie i nadaje się do szybkich systemów przekładniowych.

Płynny ruch: zębatka przekładni PA i przekładnia są używane razem, aby uzyskać płynny ruch liniowy i zapewnić precyzyjną kontrolę położenia.

Niski poziom hałasu i wibracji: Przekładnia PA ma niski poziom hałasu i wibracji, zapewniając płynną i cichą transmisję.

Dobra odporność na korozję: materiał PA ma dobrą odporność na korozję w stosunku do ogólnych substancji chemicznych i nie ulega łatwo erozji przez substancje chemiczne.

Dobre właściwości samosmarujące: materiał PA ma dobre właściwości samosmarujące, które mogą zmniejszyć tarcie i zużycie oraz wydłużyć żywotność zębatki.

Lekki: w porównaniu z metalowymi stojakami, stojaki transmisyjne PA mają mniejszą gęstość i niewielką wagę, co może zmniejszyć obciążenie sprzętu i poprawić wydajność transmisji.

Niski koszt: w porównaniu z metalowymi stojakami, stojaki transmisyjne PA mają niższe koszty produkcji i nadają się do niektórych zastosowań o wyższych wymaganiach kosztowych.

Regały transmisyjne PA są szeroko stosowane w różnych urządzeniach mechanicznych, takich jak zautomatyzowane linie produkcyjne, manipulatory, maszyny drukarskie, maszyny pakujące itp. Zapewniają precyzyjną kontrolę ruchu liniowego i położenia oraz mają szerokie perspektywy zastosowania. Prosimy o przesłanie nam wiadomości (E-mail : info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie Ci w ciągu 12 godzin.

Plastikowa szyna prowadząca UHMW-PE to szyna prowadząca wykonana z polietylenu o ultrawysokiej masie cząsteczkowej (UHMW-PE). UHMW-PE to tworzywo konstrukcyjne o doskonałych właściwościach, w tym wysokiej odporności na zużycie, niskim współczynniku tarcia, dobrej odporności chemicznej i odporności na niskie temperatury.

Prowadnice z tworzywa sztucznego UHMW-PE charakteryzują się następującymi właściwościami:

Wysoka odporność na zużycie: materiał UHMW-PE ma wyjątkowo wysoką odporność na zużycie i może wytrzymać długotrwałe tarcie i zużycie. Nadaje się do systemów szyn prowadzących o dużym obciążeniu i ruchu z dużą prędkością.

Niski współczynnik tarcia: materiał UHMW-PE ma niski współczynnik tarcia, co może zmniejszyć straty energii i wytwarzanie hałasu oraz poprawić efektywność działania szyny prowadzącej.

Odporność na korozję chemiczną: materiał UHMW-PE ma dobrą odporność na korozję na chemikalia, takie jak kwasy, zasady i rozpuszczalniki, i nie ulega łatwo erozji pod wpływem substancji chemicznych.

Odporność na niskie temperatury: materiał UHMW-PE może zachować swoje właściwości fizyczne i mechaniczne w środowiskach o niskiej temperaturze i nadaje się do systemów szyn prowadzących w środowiskach o niskiej temperaturze.

Samosmarujący: materiał UHMW-PE ma dobre właściwości samosmarujące, które mogą zmniejszyć tarcie i zużycie oraz wydłużyć żywotność szyny prowadzącej.

Prowadnice z tworzywa UHMW-PE są szeroko stosowane w różnych urządzeniach mechanicznych, szczególnie tam, gdzie wymagana jest wysoka odporność na zużycie i niski współczynnik tarcia. Może poprawić wydajność operacyjną i żywotność sprzętu oraz zmniejszyć koszty konserwacji i wymiany. Ponadto materiał UHMW-PE ma również dobre właściwości izolacji elektrycznej i nadaje się do niektórych systemów szynowych o wysokich wymaganiach w zakresie izolacji elektrycznej. prosimy o przesłanie nam wiadomości (e-mail: info@ansixtech.com) w dowolnym momencie, a nasz zespół odpowie w ciągu 12 godzin.